FMEA Adalah: Pengertian dan Cara Menerapkannya di Dalam

Manajemen Perusahaan
Umumnya, FMEA adalah salah satu sistem manajemen yang banyak digunakan di berbagai
perusahaan otomotif di dunia. mereka yang posisi kerjanya berhubungan langsung dengan
produk ataupun proses harus benar-benar memahami akan istilah ini.

Untuk itu, pada kesempatan kali ini kita akan membahas secara lebih mendalam tentang
FMEA.

Contents
1 Pengertian FMEA Adalah
2 FMEA Sebagai Core Tool Industri Otomotif
3 Menurut Para Ahli, Pengertian FMEA Adalah
4 Kategori FMEA Adalah
5 Standardisasi FMEA
6 Tujuan FMEA Adalah
7 Kapan FMEA Harus Diterapkan?
8 1. PFMEA
8.1 2. DFMEA
9 Tindakan Perbaikan
10 Penyusunan FMEA
11 Struktur dasar FMEA
12 Risk Assessment
13 Langkah-langkah Pembuatan FMEA
14 Cara Perhitungan RPN di FMEA
15 Penutup

Pengertian FMEA Adalah

Jadi, FMEA adalah Failure Mode Effect Analysis, yang artinya adalah suatu analisis yang
dilakukan untuk bisa menemukan efek atau dampak yang kemungkinan akan membuat
kesalahan pada suatu produk ataupun pada proses produksi.

Dengan adanya metode FMEA ini, maka Anda bisa melakukan analisa permasalahan yang
nantinya akan muncul pada suatu produk yang nantinya akan dibuat atau suatu proses yang
akan dilakukan.

Lalu, karena masalah yang berpotensi muncul tersebut sudah ditemukan terlebih dahulu,
maka nantinya Anda bisa menentukan bagaimana tindak pencegahannya.
Dalam dunia industri, FMEA adalah suatu metode analisa potensi kegagalan yang dilakukan
sebelum mendesain suatu produk yang direalisasikan ataupun sebelum dilakukannya
produksi massal.

Baca juga: Lean Management: Pengertian, Manfaat Dan 5 Prinsip Utamanya

FMEA Sebagai Core Tool Industri Otomotif

Core tools pada dasarnya adalah suatu alat yang harus digunakan untuk bisa menjaga tingkat
keefektifan dari standar sistem mutu dalam dunia industri otomotif, mulai dari proses
pengembangan produk, menggunakan material, sampai dengan kontrol statistik pada proses
untuk membentuk suatu perbaikan secara kontinyu.

DMEA adalah salah satu core tools yang terdapat di dalam standar internasional di dalam
dunia industri otomotif, seperti halnya IATF 16949.

Selain FMEA, masih ada beberapa core tools lainnya yang terdapat didalam standar IATF.
Beberapa tools tersebut adalah APQP (Advanced Product Quality Planning), PPAP
(Production Part Approval Process), MSA (Measurement System Analysis), Control Plan,
FMEA (Failure Mode Effect Analysis)

Menurut Para Ahli, Pengertian FMEA Adalah

Terdapat banyak sekali pengertian terkait FMEA dari para ahli. Untuk itu, ada baiknya bila
kita mengenal FMEA dari sudut pandang para ahli tersebut.

Agar tidak menimbulkan kebingungan yang lebih, maka kita akan memilih dua pengertian
berdasarkan pakar Lloyd Omdahl dan organisasi dunia ASQ (American Society for Quality).

Berdasarkan keduanya, FMEA adalah suatu teknik engineering yang dilakukan agar bisa
mengidentifikasi, menetapkan, mengurangi ataupun menghilangkan suatu kegagalan yang
diketahui dan ataupun potensi kegagalan dari proses sebelum kegagalan tersebut bisa sampai
ke tangan para pelanggan.

Jadi, fungsi FMEA adalah sebagai sistem pencegah terjadinya kesalahan yang diprediksi bisa
terjadi pada produk ataupun proses produksi yang akan dibuat ataupun dilakukan pada waktu
yang akan datang.

Kategori FMEA Adalah

Dalam proses penerapannya, FMEA bisa dibagi lagi menjadi dua, yakni DFMEA dan
PFMEA. Dalam fase desain produk, maka kita bisa menggunakan istilah DFMEA, yang
mana D memiliki makna desain. Sedangkan pada fase produksi kita bisa menggunakan
PFMEA, yang mana huruf P tersebut memiliki arti process.

Tools FMEA ini harus digunakan di dalam metode APQP (Advanced Product Quality
Planning) dan akan selalu digunakan sebagai salah satu tool ataupun alat yang wajib di
dalamnya. APQP sendiri adalah suatu metode yang harus digunakan oleh suatu jaringan
distributor otomotif karena menjadi suatu persyaratan di berbagai industri otomotif dunia.
Standardisasi FMEA
Terkait dengan standarisasi FMEA ini, maka pembuat dan penerbitnya adalah organisasi
kelas dunia, yakni AIAG dan juga VDA.

Sebelum tahun 2018 lalu, AIAG dan juga VDA berhasil menerbitkan suatu handbook
ataupun panduan FMEA dengan setiap versinya sendiri. Versi yang terakhir dirilis tersebut
adalah FMEA Handbook, 4th Edition.

Tapi, setelah 2018, maka keduanya sepakat untuk membuat satu handbook, yang mana
handbook ini adalah kombinasi dari keduanya New AIAG & VDA FMEA Handbook, 1st
Edition.

AIAG atau AIAG (Automotive Industry Action Group) sendiri adalah salah satu asosiasi
industri otomotif dunia yang sangat terkenal, hampir seluruh pabrikan otomotif saat ini sudah
tergabung bersama organisasi tersebut. Sedangkan VDA (Verband der Automobilindustrie)
adalah suatu asosiasi industri otomotif yang berbasis di Jerman.

Tujuan FMEA Adalah

Terdapat beberapa alasan kenapa FMEA banyak digunakan, beberapa tujuan FMEA adalah
sebagai berikut:

 Sebagai tindakan antisipasi atas berbagai kemungkinan timbulnya kegagalan, sehingga

kegagalan tersebut pun akan bisa dicegah ataupun meminimalisir resikonya.
 Salah satu alat yang harus bisa membuktikan bahwa suatu perusahaan sudah membuat sistem
analisa pada prediksi kegagalan secara sistematis dan juga legal.
 Merupakan suatu persyaratan yang wajib untuk dunia industri otomotif tingkat dunia,
sehingga produk yang dihasilkan pun nantinya bisa diterima oleh konsumen yang berasal dari
berbagai negara di dunia.

Kapan FMEA Harus Diterapkan?

Seperti yang sebelumnya sudah kita bahas, bahwa FMEA terbagi menjadi dua, yaitu PFMEA
dan DFMEA,  setiap jenisnya memiliki waktu penggunaan yang sangat spesifik. Berikut ini
adalah penjelasan lengkapnya.

1. PFMEA
Tujuan PFMEA adalah pada fase proses, untuk itu pembuatannya harus dilakukan ketika
terdapat desain produk baru, adanya teknologi baru dan proses baru, adanya perubahan pada
desain ataupun proses yang ada, perangkat pendukung yang baru, ataupun sumber daya yang
baru.

Selain itu, PFMEA juga adalah salah satu alat pencegahan, untuk itu FMEA harus sudah
dibuat sebelum membuat alat ataupun sebelum dilakukannya produksi massal. Tindakan
perbaikan yang disarankan dari hasil FMEA ini harus sudah selesai sebelum dilakukannya
produksi massal.

2. DFMEA

Sedangkan pada FMEA, pembuatannya adalah pada tahap melakukan desain produk dan
sebelum menerbitkan prototype dari desain itu sendiri.
Biasanya, FMEA ini dibuat oleh bagian riset di dalam perusahaan yang bertugas dalam
membuat produk secara detail. Bila memang diperlukan, maka pembuatannya bisa dibentuk
dari berbagai bagian ataupun cross functional team yang didalamnya terdiri dari beberapa
bagian seperti technical, quality ataupun engineering.

Tindakan Perbaikan
Hasil dari FMEA ini kebanyakan berbentuk rekomendasi tindakan perbaikan yang memang
harus dilakukan. Hal tersebut dilakukan agar bisa mengurangi resiko kegagalan, menurunkan
angka kegagalan, dan juga meningkatkan kemampuan deteksi.

Penyusunan FMEA
FMEA dibuat dengan berbagai kaidah yang berdasarkan dengan panduan di dalam FMEA
Handbook yang memang dirilis oleh AIAG dan juga VDA, penerapannya di dalam dunia
industri umumnya menggunakan check sheet FMEA yang formatnya memang sesuai dengan
standar yang ada di dalam handbook itu sendiri.

Struktur dasar FMEA

Beberapa hal dasar yang harus ada di dalam FMEA adalah fungsi atau persyaratan, mode
kesalahan, efek dan konsekuensi, penyebab potensial, tindakan dan juga pengendalian untuk
bisa menemukan penyebab masalah, serta tindakan pencegahan pada mode kesalahan yang
berulang.

Risk Assessment
Mereka yang berada di bagian evaluasi dan analisis adalah mereka yang harus melakukan
penilaian risiko atau risk assessment, penilaian ini dievaluasi dengan menggunakan 3 tahapan
penting.

Pertama,  Severity berbentuk penilaian tingkat dampak permasalahan di pelanggan. Kedua,

occurrence dengan menganalisa seberapa sering penyebab kesalahan terjadi. Terakhir,
detection dengan melakukan  penelitian mengenai kemampuan control produk atau proses
untuk mendeteksi penyebab masalah atau failure mode.

Langkah-langkah Pembuatan FMEA

Sedangkan urutan yang sangat dibutuhkan dalam menyusun FMEA adalah sebagai berikut:

1. Melakukan identifikasi potensi kegagalan yang bisa saja terjadi pada setiap proses.

2. Melakukan identifikasi keseringan pada suatu permasalahan yang terjadi.

3. Melakukan identifikasi sistem kontrol

4. Menghitung RPN atau Risk Priority Number dengan rumus

5. Menetapkan beberapa langkah perbaikan

Cara Perhitungan RPN di FMEA

Berbagai perkiraan risiko yang terjadi bisa dihitung dengan memanfaatkan rumus RPN, yaitu:
 RPN = Severity x Occurrence x Detection

contoh FMEA perusahaan manufaktur elektronik

dalam proses solder perusahaan manufaktur elektronik diketahui sering menghasilkan suatu
solderan yang tidak bagus, dampaknya adalah komponen short yang bisa menyebabkan suatu
produk menjadi tidak berfungsi.

Karena short pada barang elektronik tersebut bisa berbahaya seperti adanya ledakan atau
setrum pada pengguna, maka kita bisa mengkategorikannya dengan Severity tingkat 10.

Sedangkan analisa berikutnya adalah laporan produksi yang melaporkan terjadi defect pada
setiap 1 diantara 8 produk, untuk itu nilai Occurrence nya adalah 8 (Tinggi).

Nilai terakhir yang dibutuhkan adalah nilai deteksi, karena defect daripada short ini masih
mudah untuk diperiksa dengan menggunakan metode visual, maka nilainya adalah 1. Untuk
itu, nilai severity nya akan dikali dengan occurrence dan dikali detection, maka hasilnya
adalah 10 x 8 x 1 = 80.

Sehingga, saran perbaikan yang bisa dilakukan adalah dengan cara melakukan standarisasi
pada setting mesin solder itu sendiri.

Baca juga: Takt Time, Satuan Waktu yang Tersedia Untuk Menghasilkan Produk

Penutup
Demikianlah penjelasan dari kami tentang FMEA. Jadi, FMEA adalah suatu metode yang
digunakan untuk bisa mencegah berbagai kesalahan yang mungkin saja bisa terjadi di waktu
yang akan datang.

Dengan melakukan metode ini, maka diharapkan berbagai kesalahan bisa diminimalisir
sehingga perusahaan pun bisa memaksimalkan keuntungannya.