MATA KULIAH: MANAJEMEN MUTU

Pengertian FMEA
• Failure: kondisi yang tidak diharapkan, penyimpangan atau
ketidaksesuaian
• Mode: Mengindentifikasi hal2 yang menyebabkan
ketidaksesuaian
• Effect: akibat dari ketidaksesuaian sebagaimana efek terhadap
customer, baik internal maupun eksternal
• Analysis: menginvestigasi, mencari cara pencegahan atau
setidaknya mendeteksi.
 FMEA
(Failure Mode and Effects Analysis)
Tujuan utama dari FMEA adalah
untuk menemukan dan
memperbaiki permasalahan
(FMEA) merupakan proses yang utama yang terjadi pada setiap
sistematis untuk mengidentifikasi tahapan dari desain dan proses
potensi kegagalan yang akan timbul produksi untuk mencegah produk
dalam proses dengan tujuan untuk yang tidak baik sampai ke tangan
mengeliminasi atau meminimalkan pelanggan, yang dapat
resiko kegagalan produksi yang membahayakan reputasi dari
akan timbul perusahaan
 HISTORY
• The history of FMEA goes back
to the early 1950s and 1960s.
– U.S. Navy Bureau of
Aeronautics, followed by
the Bureau of Naval
Weapons
– National Aeronautics and
Space Administration
(NASA)
• Department of Defense
developed and revised the MIL-
STD-1629A guidelines during
the 1970s.
• Ford Motor Company
published instruction
manuals in the 1980s and the
automotive industry
collectively developed
standards in the 1990s.
• Engineers in a variety of
industries have adopted and
adapted the tool over the
years.
 TUJUAN UMUM FMEA
(IEEE STD.352)

1. Membantu dalam pemilihan desain alternatif yang memiliki

keandalan dan keselamatan potensial yang tinggi selama fase desain.
2. Untuk menjamin bahwa semua bentuk mode kegagalan yang dapat
diperkirakan berikut dampak yang ditimbulkannya terhadap
kesuksesan operasional sistem telah dipertimbangkan.
3. Membuat list kegagalan potensial, serta mengidentifikasi seberapa
besar dampak yang ditimbulkannya.
4. Men-develop kriteria awal untuk rencana dan desain pengujian serta
untuk membuat daftar pemeriksaaan sistem.
 TUJUAN UMUM FMEA
(IEEE STD.352)

5. Sebagai basis analisa kualitatif keandalan dan

ketersediaan.
6. Sebagai dokumentasi untuk referensi pada masa yang akan
datang untuk membantu menganalisa kegagalan yang
terjadi di lapangan serta membantu bila sewaktu – waktu
terjadi perubahan desain.
7. Sebagai data input untuk studi banding.
8. Sebagai basis untuk menentukan prioritas perawatan
korektif.
 KEUNTUNGAN DARI FMEA BAGI PERUSAHAAN
(Ford Motor Company, 1992)
Meningkatkan Meningkatkan
kualitas, Membantu citra baik
keandalan, meningkatkan dan daya
dan keamanan kepuasan saing
produk pelanggan perusahaan

Memperkirakan
Mengurangi
tindakan dan
waktu dan
dokumen yang
biaya
dapat
pengembangan
mengurangi
produk
resiko
 WHY DO FMEA’S?
 Examine the system for failures.
 Ensure the specs are clear and assure the
product works correctly
 ISO requirement-Quality Planning
“ensuring the compatibility of the design,
the production process, installation, servicing,
inspection and test procedures, and the
applicable documentation”
 DESIGN FMEA (DFMEA)
Design FMEA digunakan untuk
menganalisis produk sebelum masuk
ke proses produksi
Design FMEA berfokus pada
kemungkinan kegagalan yang
diakibatkan oleh desain
Design FMEA biasanya dilaksanakan
pada tiga level – sistem, subsistem, dan
level komponen
Tipe FMEA ini biasanya digunakan
untuk menganalisis hardware,
functions, atau combination
Process FMEA biasanya digunakan PROCESS FMEA
untuk menganalisis proses
manufaktur dan perakitan pada (PFMEA)
level sistem, subsistem, atau
komponen

Tipe FMEA ini berfokus pada

kemungkinan modus kegagalan pada
sebuah proses yang disebabkan
karena proses manufaktur atau
perakitan.
FMEA INPUTS AND OUTPUTS
Inputs Outputs
Brainstorming
C&E Matrix List of actions to
Process Map prevent causes or
Process History FMEA detect failure modes
Procedures
Knowledge History of actions taken
Experience

12
 FAILURE MODES AND EFFECTS
The relationship between failure modes and effects is not
always 1 to 1.
Failure Mode 1 Effect 1
Failure Mode 2 Effect 2

Failure Mode 1
Effect 1
Failure Mode 2

Effect 1
Failure Mode 1
Effect 2
13
SEVERITY, OCCURRENCE, AND DETECTION
Severity
• Seberapa serius kondisi yang diakibatkan jika terjadi
kegagalan
Occurrence
• Frekuensi terjadinya penyebab dan modus kegagalan (failure)

Detection
• Kemampuan untuk mendeteksi atau mencegah penyebab
kegagalan
14
 FMEA PROCEDURE
For each failure mode, For each process input
(start with high value
2 determine effects
(Select a severity level for
each effect)
1 inputs), determine the ways
in which the input can go
wrong (failure mode)

Identify potential causes

of each failure mode
3 (Select an occurrence
level for each cause)

List current controls for

each cause
4 (Select a detection level
for each cause)
15
 FMEA PROCEDURE
Develop recommended
actions, assign responsible

5 Calculate the Risk Priority

Number (RPN) 6 persons, and take actions.
• Give priority to high RPNs
• MUST look at severities
rated a 10

Assign the predicted

severity, occurrence,
7 and detection levels and
compare RPNs

16
 RATING SCALES
1 Not Severe
Severity
10 Very Severe
Not Likely 1
Occurrence
Very Likely 10

1 Likely to Detect
Detection
10 Not Likely to Detect

17
Effect
SEVERITY GUIDELINES
Rank Criteria
None 1 No effect
Very Slight 2 Negligible effect on Performance. Some users may notice.
Slight 3 Slight effect on performance. Non vital faults will be noticed by
many users
Minor 4 Minor effect on performance. User is slightly dissatisfied.
Moderate 5 Reduced performance with gradual performance degradation.
User dissatisfied.
Severe 6 Degraded performance, but safe and usable. User dissatisfied.
High Severity 7 Very poor performance. Very dissatisfied user.
Very High Severity 8 Inoperable but safe.
Extreme Severity 9 Probable failure with hazardous effects. Compliance with
regulation is unlikely.
Maximum Severity 10 Unpredictable failure with hazardous effects almost certain.
Non-compliant with regulations.
 OCCURRENCE RANKING
Occurrence Rank Criteria
Extremely Unlikely 1 Less than 0.01 per thousand
Remote Likelihood 2 0.1 per thousand rate of occurrence
Very Low Likelihood 3 0.5 per thousand rate of occurrence
Low Likelihood 4 1 per thousand rate of occurrence
Moderately Low 5 2 per thousand rate of occurrence
Likelihood
Medium Likelihood 6 5 per thousand rate of occurrence
Moderately High 7 10 per thousand rate of occurrence
Likelihood
Very High Likelihood 8 20 per thousand rate of occurrence
Extreme Likelihood 9 50 per thousand rate of occurrence
Maximum Likelihood 10 100 per thousand rate of occurrence
 DETECTION RANKING
Detection Rank Criteria
Extremely Likely 1 Can be corrected prior to prototype/ Controls will almost
certainly detect
Very High Likelihood 2 Can be corrected prior to design release/Very High
probability of detection
High Likelihood 3 Likely to be corrected/High probability of detection
Moderately High Likelihood 4 Design controls are moderately effective
Medium Likelihood 5 Design controls have an even chance of working
Moderately Low Likelihood 6 Design controls may miss the problem

Low Likelihood 7 Design controls are likely to miss the problem

Very Low Likelihood 8 Design controls have a poor chance of detection

Remote Likelihood 9 Unproven, unreliable design/poor chance for detection

Extremely Unlikely 10 No design technique available/Controls will not detect
Risk Priority Number (RPN)
RPN merupakan hasil dari skor severity, occurrence, dan
detection.
RPN digunakan untuk memprioritaskan tindakan.
Semakin besar nilai RPN, semakin besar pula perhatian
yang diberikan.
RPN berkisar antara 1-1000.
Tim harus melakukan usaha untuk menanggulangi nilai
RPN yang tinggi melalui tindakan korektif.

21
 RISK PRIORITY NUMBER (RPN)

Severity Occurrence Detection RPN

22
FMEA FORM

23
STEP 1: FOR EACH INPUT, DETERMINE THE
POTENTIAL FAILURE MODES

24
STEP 2: FOR EACH FAILURE MODE, IDENTIFY
EFFECTS AND ASSIGN SEVERITY

25
STEP 3: IDENTIFY POTENTIAL CAUSES OF EACH
FAILURE MODE AND ASSIGN SCORE

26
STEP 4: LIST CURRENT CONTROLS FOR EACH
CAUSE AND ASSIGN SCORE

27
STEP 5: CALCULATE RPNs

28
STEP 6: DEVELOP RECOMMENDED ACTIONS, ASSIGN
RESPONSIBLE PERSONS, AND TAKE ACTIONS

29
STEP 7: ASSIGN THE PREDICTED SEVERITY, OCCURRENCE,
AND DETECTION LEVELS AND COMPARE RPNs

30
 STUDI KASUS: ANALISA MODA DAN EFEK KEGAGALAN
(FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS / FMEA)
PADA PRODUK KURSI LIPAT CHITOSE YAMATO HAA
Chitose Indonesia Manufacturing merupakan Permasalahan dasar yang timbul akibat dari
perusahaan yang memproduksi dan menjual kerusakan kursi lipat Chitose Yamato HAA adalah
furniture dari logam dengan kerjasama negara kegagalan apa yang ada didalam sistem
Jepang. Selama ini didalam keseharian kita pengoperasian kursi lipat Chitose Yamato HAA, apa
sering menemukan beberapa kasus kerusakan akibat kegagalan tersebut, seberapa besar efek
kursi lipat. Kerusakan yang sering kali ditemui akibat kegagalan tersebut, dan rekomendasi yang
pada kursi lipat Chitose Yamato HAA adalah dilakukan untuk mengurangi efek kegagalan
pijakan kaki patah, bantalan rangka kursi rusak, terutama yang berbahaya bagi pengguna kursi lipat.
terjadinya karat pada material, serta banyak
jenis kerusakan lainnya. Oleh karena itu untuk
mencegah terjadinya kerusakan tersebut, maka
diperlukan evaluasi dan analisa moda kegagalan
untuk menjamin produk dapat berfungsi dengan
baik dan aman ketika digunakan oleh pengguna.
 IDENTIFIKASI POTENSI
KEGAGALAN
Pemeriksaan gaya yang bekerja pada satu
titik berdasarkan warna yang ditunjukkan
kontur warna. Semakin gelap kontur, semakin
menunjukkan bahwa gaya yang bekerja
semakin besar sehingga cenderung memiliki
peluang untuk terjadi kegagalan
PERHITUNGAN RPN
REKOMENDASI PERBAIKAN
Mengganti jenis material
dengan material yang lebih
kuat, geometri lebih tebal,
dan tahan terhadap
terjadinya karat
Melakukan perawatan jika
kursi lipat terkena air
dengan mengelap dengan
sedikit oli/solar
Bagian sambungan las-
lasan diperkuat dengan
menggunakan kualitas las
yang kuat dan teknik
pengelasan yang baik
Memperbaiki teknik
pemasangan sekrup, leg
shoes, dan plastic bracket
supaya lebih kencang
Contoh FMEA