FAILURE MODE EFFECTS ANALYSIS (FMEA)

&
PROCESS FAILURE MODE EFFECTS ANALYSIS (PFMEA)

Disusun Oleh: Ronald Tarigan

Jabatan: Management Trainee

2023
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (FMEA)

Definisi FMEA

Failure Mode Effects Analysis (FMEA) adalah proses menilai potensi penyebab dan
dampak kegagalan peralatan. Ini adalah metode proaktif, berbasis data, dan berorientasi
tim untuk mengidentifikasi efek relatif dari berbagai mode kegagalan pada tujuan
produktivitas.

FMEA juga disebut sebagai mode kegagalan, efek dan analisis kekritisan (FMECA), dan
mode kegagalan potensial dan analisis efek.

Overview

American Society for Quality mendefinisikan FMEA sebagai alat analisis proses untuk
mengidentifikasi semua kemungkinan kegagalan dalam produk, desain, atau proses
produksi. Ini adalah pendekatan langkah demi langkah untuk mempelajari banyak cara
aset mungkin gagal (mode kegagalan) dan konsekuensi dari kegagalan tersebut (analisis
efek).

Profesional pemeliharaan menggunakan alat ini untuk memprioritaskan pemeliharaan

tergantung pada seberapa serius konsekuensi kegagalan, frekuensi kejadian, dan
seberapa mudah kegagalan dapat dideteksi. Ini juga digunakan untuk
mendokumentasikan pengetahuan dan tindakan tentang kegagalan untuk memungkinkan
perbaikan berkelanjutan.

Melalui FMEA, mereka dapat mengungkap empat elemen kunci:

 Failure Mode: Cara unik aset individu dan komponennya bisa gagal.
 Failure Effects: Hasil operasional potensial dari setiap mode kegagalan.
 Failure Cause: Akar penyebab yang mungkin dari mode kegagalan yang
teridentifikasi.
 Failure Mode Analysis: Pengukuran keparahan dan frekuensi mode kegagalan.
Mode kegagalan menjelaskan cara spesifik bahwa aset dan komponennya dapat gagal.
Misalnya, mode kegagalan pompa sentrifugal dapat berupa kegagalan mekanis, kegagalan
hidrolik, korosi, atau kesalahan manusia.

Efek kegagalan menjelaskan konsekuensi dari mode kegagalan yang teridentifikasi.

Konsekuensi dapat mencakup dampak negatif pada keseluruhan produktivitas,
profitabilitas, keandalan aset, dan keamanan.

Penyebab kegagalan tidak selalu semata-mata memengaruhi aset yang dipermasalahkan

dan dapat memengaruhi sistem operasional yang lebih besar dan seluruh departemen.
Oleh karena itu, penting untuk menilai risiko setiap kegagalan secara sistematis sebagai
bagian dari analisis mode kegagalan secara menyeluruh.

Militer AS pertama kali mengembangkan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). NASA
kemudian mengadopsinya, dan penggunaannya telah menyebar ke industri lain seperti
perawatan kesehatan, otomotif, pertambangan, dan minyak, antara lain.

Manfaat FMEA

Metode analisis FMEA memungkinkan tim pemeliharaan menghubungkan dengan jelas

potensi kegagalan aset dengan konsekuensi yang sesuai. Pada dasarnya, ini adalah
pendekatan pemeliharaan dari bawah ke atas di mana titik data tertentu membuka jalan
menuju rencana tindakan yang lebih umum.

Ini berarti melakukan pemeriksaan mode kegagalan menyeluruh dari setiap komponen
aset, mengidentifikasi penyebab potensialnya, dan membuat katalog efek terkait pada
tujuan Operation & Maintenance (O&M). Ketika dijalankan dengan benar, bisnis dapat
memetakan cara paling efisien untuk memelihara aset penting.

FMEA adalah salah satu metode paling efektif untuk mengidentifikasi masalah secara
proaktif dan merancang cara hemat biaya untuk menyelesaikannya. Ini memberikan
pendekatan terstruktur untuk mengevaluasi, melacak, dan membuat peningkatan O&M
berkelanjutan.
FMEA dikaitkan dengan beberapa manfaat, termasuk:

1. Menyediakan cara terstruktur dan terdokumentasi untuk memilih desain dengan

probabilitas tinggi untuk meningkatkan produksi dan keselamatan.
2. Memungkinkan profesional pemeliharaan untuk memprioritaskan pemeliharaan
berdasarkan kemungkinan kegagalan peralatan tertentu dan dampaknya terhadap
produksi, keselamatan, dan anggaran.
3. Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan prosedur operasi standar (SOP).
4. Memanfaatkan pengetahuan kolektif anggota tim dalam menulis SOP.
5. Meminimalkan biaya kegagalan dengan memitigasi masalah secara proaktif.

10 Langkah Analisis Efek Mode Kegagalan (FMEA)

Seperti disebutkan sebelumnya, FMEA adalah pendekatan langkah demi langkah untuk
mengidentifikasi semua cara potensial kegagalan aset dan konsekuensi dari setiap
kegagalan. Berikut adalah 10 langkah melakukan Failure Mode Effects Analysis (FMEA)
yang digariskan oleh Pelatihan FMEA.

1. Dapatkan Terorganisir
Garis besar proses yang ada, termasuk fitur dasarnya, fungsi yang diinginkan,
konstruksi, bahan, dan perakitan. Latihan ini membutuhkan pengumpulan tim
pemilik proses, perancang sistem, dan pemangku kepentingan internal yang
berpengalaman dalam memperbaiki kegagalan. Anda bahkan mungkin ingin
melibatkan pelanggan atau pemasok untuk mendapatkan wawasan tambahan.
Dapatkan kejelasan tentang apa yang harus dimasukkan dan apa yang harus
ditinggalkan. Anda mungkin merasa terbantu untuk membuat bagan alur atau
tabel proses saat mengidentifikasi komponen proses individual.
2. Brainstorming Potensi Kegagalan Mode
Tinjau data yang tersedia untuk mengidentifikasi setiap kemungkinan kegagalan
aset dan bagiannya. Buat daftar Anda selengkap mungkin—semakin banyak
skenario potensial yang dibayangkan, semakin baik.
3. Buat Daftar Efek Potensialnya
Daftar apa yang bisa terjadi jika masing-masing mode kegagalan tersebut terjadi.
Regangkan pemikiran Anda untuk memasukkan setiap kemungkinan dampak pada
keuntungan organisasi, proses rutin, produksi, dan keselamatan pemangku
kepentingan. Berharap untuk mengungkap beberapa hasil per kegagalan.
4. Tentukan Peringkat Keparahan
Bukan hal yang aneh jika mode kegagalan menyebabkan reaksi berantai yang
memengaruhi banyak komponen operasional. Namun, peristiwa jarang memiliki
bobot yang sama dalam hal konsekuensi.
Misalnya, bola lampu yang padam di ruang surat tidak mengganggu seperti
pemadaman Internet di seluruh perusahaan. Semakin besar dampaknya terhadap
keselamatan dan/atau keuangan, semakin tinggi peringkat keparahan yang harus
diterimanya.
5. Tentukan Peringkat Kejadian
Selanjutnya, beri peringkat mode kegagalan Anda berdasarkan frekuensi kejadian.
Seberapa sering Anda memiliki alasan untuk mencurigai setiap peristiwa akan
terjadi? Mengidentifikasi penyebab umum kegagalan dapat membantu
menentukan kejadian relatif dari mode kegagalan.
Ingatlah selalu bahwa satu mode kegagalan mungkin memiliki banyak penyebab
potensial.
6. Tentukan Peringkat Deteksi
Seberapa besar kemungkinan Anda dapat mendeteksi kegagalan sebelum hal itu
terjadi? Peringkat deteksi tinggi berarti mode atau efek kegagalan tidak terdeteksi
dan terjadi tanpa peringatan.
7. Hitung Risk Priority Number (RPN) untuk Setiap Mode Kegagalan
Setiap elemen—keparahan, kejadian, deteksi—harus diberi nilai pada skala 1
(terbaik) hingga 10 (terburuk). Efek kumulatif dari setiap elemen kegagalan inilah
yang disebut Risk Priority Number (RPN). Kalikan tiga elemen Anda untuk sampai
pada RPN:Nomor Prioritas Risiko (RPN) = Keparahan x Kejadian x Deteksi
 8. Menyusun Strategi Program Pemeliharaan Preventif
Ke depan, kembangkan jadwal pemeliharaan proaktif untuk mengurangi risiko
kegagalan peralatan. Prioritaskan mode kegagalan Anda dari RPN tertinggi ke RPN
terendah. Perlu ditekankan bahwa hampir tidak mungkin untuk mengatasi setiap
potensi kegagalan. Alih-alih, fokuslah untuk mengatasi potensi kegagalan yang
paling membahayakan tujuan produksi, keselamatan pemangku kepentingan, dan
kepuasan pelanggan.
9. Ambil Tindakan
Fokuskan energi Anda untuk menghilangkan atau meminimalkan mode kegagalan
berisiko tinggi terlebih dahulu. Kumpulkan informasi, lakukan eksperimen,
pertimbangkan peningkatan proses atau desain, buat perubahan pada fungsi, dan
tugaskan aktivitas pemeliharaan ke tim Anda.
10. Hitung ulang RPN
Pikirkan FMEA Anda sebagai "sumber daya hidup" dan perbarui secara konsisten
dengan dokumentasi tindakan yang diambil. Hitung ulang RPN Anda secara
berkala untuk mengevaluasi kemajuan program dan buat perubahan sesuai
kebutuhan.

Jenis FMEA

Ada berbagai jenis FMEA; namun, semuanya terfokus pada fungsi penilaian risiko yang
sama dan deteksi, penghapusan, dan/atau mitigasi peristiwa risiko kritis.

Jenis utama FMEA meliputi:

 System/Fungsional FMEA
 Design FMEA
 Process FMEA
Kesimpulan

FMEA adalah alat prioritas perintah kerja yang berharga dengan manfaat yang mencakup
peningkatan keandalan aset, biaya pemeliharaan yang dioptimalkan, dan peningkatan
kepuasan pelanggan.
PROCESS FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PFMEA)

Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA) adalah alat analisis yang digunakan
untuk mengevaluasi dan mengidentifikasi potensi kegagalan yang terkait dengan proses
operasional. Mode kegagalan yang mungkin mengacu pada kerentanan yang
mengakibatkan kemunduran produktivitas, kontrol kualitas, dan keamanan.

PFMEA membantu departemen pemeliharaan memprioritaskan perintah kerja

pemeliharaan preventif (PM) dengan menyediakan metode untuk mengukur berbagai
dampak kerusakan peralatan. Khususnya, proses PFMEA merupakan turunan dari Failure
Mode Effects Analysis (FMEA).

Apa itu PFMEA (dalam Manufaktur)?

Tujuan “big picture” PFMEA adalah peningkatan berkelanjutan.

Metodologi ini membantu leader Operations & maintenance mengidentifikasi,

menangani, dan menghilangkan akar penyebab mode kegagalan proses manufaktur.

Fasilitas yang menerapkan tindakan pemeriksaan kesalahan dapat merasa nyaman dalam
menghasilkan kiriman berkualitas tinggi dengan paling aman, efisien, dan hemat biaya.

Bagaimana PFMEA Bekerja

PFMEA memerlukan analisis langkah-langkah proses rutin untuk mengidentifikasi semua

potensi kesalahan produksi. Potensi risiko dalam proses produksi berasal dari beberapa
faktor, antara lain:

 Prosedur operasi standar yang buruk

 Hambatan material manufaktur
 Proses perakitan yang tidak efisien
 Mesin produksi yang tidak dapat diandalkan
 Hambatan komunikasi
  Anggota tim yang tidak terampil

Di PFMEA, cross-functional team mencari potensi kemunduran. Mereka menetapkan

setiap kemunduran, atau mode kegagalan, skor tingkat keparahan, kejadian, dan deteksi.
Skor keparahan menunjukkan perkiraan dampak dari potensi kemunduran,
sedangkan skor kemunculan menilai kemungkinan terjadinya kemunduran.

Skor deteksi menunjukkan kemungkinan pekerja mengungkap mode kegagalan, melalui

pemeliharaan preventif, tindakan kontrol kualitas, dan SOP keselamatan, sebelum hal itu
terjadi. Skor PFMEA diberi peringkat pada skala satu hingga 10.

Tim kemudian mengalikan ketiga skor tersebut untuk menghasilkan Risk Priority
Number(RPN). Perhitungan akhir ini memberikan wawasan tentang tingkat perhatian
yang dibutuhkan proses. Umumnya, semakin tinggi RPN, semakin tinggi prioritas gugus
tugas akan memberikan objective (target).

Apa Perbedaan antara FMEA dan PFMEA?

ASQ mendefinisikan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) sebagai alat analisis proses
yang mengambil “pendekatan langkah demi langkah untuk mengidentifikasi semua
kemungkinan kegagalan dalam desain, proses manufaktur atau perakitan, atau produk
atau layanan”.

Tujuan FMEA adalah untuk memastikan organisasi secara konsisten merilis produk
berkualitas tinggi ke pasar. Awalnya dikembangkan oleh Angkatan Bersenjata AS selama
tahun 1940-an, FMEA memungkinkan pemimpin pasukan untuk mengidentifikasi
kegagalan yang berdampak pada keselamatan misi.

Seperti disebutkan di atas, PFMEA adalah subtipe FMEA dengan fokus pada peningkatan
proses. PFMEA adalah salah satu dari tiga jenis FMEA; jenis analisis lainnya adalah:

 System FMEA: FMEA ini mengidentifikasi dan menilai mode kegagalan yang
memengaruhi sistem dan subsistem. Juga dikenal sebagai FMEA fungsional, ini
 didasarkan pada asumsi bahwa kegagalan sistem jarang merupakan peristiwa yang
terisolasi. Itu dapat terjadi antara banyak aset dan proses.
 Design FMEA: Jenis FMEA ini berfokus pada desain hasil kerja. Manajer
menggunakannya untuk menilai mode kegagalan yang dapat mengakibatkan
malfungsi produk, berdampak pada standarisasi kualitas, keselamatan
konsumen/pekerja, dan kepatuhan terhadap peraturan. Pada dasarnya,
merancang FMEA memastikan bahwa pelanggan menerima produk dan layanan
yang andal.

Pada dasarnya, FMEA memandang lebih luas pada mode kegagalan, sementara PFMEA
membatasi diri pada mode kegagalan yang terkait dengan proses operasional.

Industri yang Menggunakan PFMEA

Sejak adopsi aslinya oleh militer A.S., PFMEA telah membawa kesuksesan bagi organisasi
besar di seluruh dunia. Setelah penerbangan sipil awalnya mengikuti, industri tambahan
telah mengakui nilai praktik tersebut, termasuk:

 Otomotif
PFMEA telah membantu produsen otomotif untuk menghindari kegagalan berisiko
tinggi yang mengakibatkan penarikan massal. Pembuat mobil juga mengandalkan
PFMEA untuk melakukan peningkatan keselamatan pada kendaraan mereka.
Misalnya, sensor jarak parkir sekarang membantu mencegah tabrakan dan biaya
perbaikan yang tidak perlu. Fitur keselamatan lain yang telah ditingkatkan melalui
PFMEA termasuk pengembangan kantung udara dan ketidakmampuan untuk
melepas kunci kontak saat dalam mode Parkir.

 Manufaktur
Seperti disebutkan di atas, industri manufaktur adalah pengguna PFMEA yang
signifikan. Pabrikan mengandalkan metodologi untuk menangani potensi
kegagalan proses sebelum perbaikan yang mahal di kemudian hari. Seperti
 dilansir Oden, pabrikan secara rutin kehilangan pendapatan jutaan dolar karena
downtime yang tidak direncanakan. Selain itu, metodologi mitigasi kesalahan
menjaga kontrol kualitas dan hasil kerja.

 Kesehatan
Pencegahan kecelakaan secara historis tidak memainkan peran penting dalam
praktik medis. Untuk alasan apa pun, banyak sistem rumah sakit tidak dirancang
untuk melindungi dokter, perawat, dan pekerja administrasi dari kesalahan yang
tragis. Tapi itu mulai berubah ketika industri mengadopsi PFMEA perawatan
kesehatan untuk mengurangi kemungkinan kegagalan daya fasilitas, kerusakan
mesin MRI, dan banyak risiko lainnya.

 Pengembangan perangkat lunak

FMEA perangkat lunak berfokus pada menghilangkan kekurangan teknik yang
menyebabkan program perangkat lunak miring, pengalaman pengguna yang tidak
dapat diandalkan, dan kesalahan mahal yang nantinya harus diperbaiki oleh
pengembang. Metodologi memandu para insinyur melalui proses berurutan
untuk mengidentifikasi persyaratan program yang hilang, menganalisis respons
sistem perangkat lunak terhadap permintaan eksternal, mengungkap malfungsi
perangkat keras, dan mencegah kegagalan titik tunggal menjadi kegagalan
bencana.

 Transportasi dan Logistik

Industri transportasi dan logistik telah berkembang pesat sejak menciptakan
istilah “rantai pasokan” selama tahun 1980-an. Selama ini, peningkatan
perencanaan global, pemuatan, dan pergantian barang memotivasi para
pemimpin industri untuk mencari sistem peningkatan proses baru. Saat ini para
pemain logistik menggunakan PFMEA untuk mengevaluasi kemacetan logistik,
mengoptimalkan rute, dan meningkatkan pengiriman layanan pelanggan.
  Pertanian
Terakhir, industri pertanian telah diketahui menggunakan PFMEA. Petani menilai
risiko lingkungan, peralatan, dan produksi yang dapat memengaruhi kualitas
produk. Tidak hanya sistem seperti itu penting untuk produktivitas, tetapi juga
memberikan lapisan perlindungan terhadap konsekuensi etika, hukum, dan
lingkungan.

Industri lain yang mendapat manfaat dari pelaksanaan PFMEA adalah produksi komponen
listrik, minyak dan pertambangan, serta pemrosesan bahan kimia. Terlepas dari industri
atau ukurannya, bisnis perlu menentukan risiko proses sedini mungkin. Ketekunan
proaktif memudahkan untuk melakukan brainstorming rencana mitigasi risiko,
mengidentifikasi bahan yang diperlukan, dan meminimalkan dampak mode kegagalan
pada produksi dan keselamatan.

Manfaat PFMEA

Pada intinya, PFMEA adalah alat analisis untuk mengurangi risiko. Berikut adalah
beberapa manfaat yang bersamaan dengan meminimalkan berbagai risiko yang terkait
dengan proses produksi:

1. Mencegah Kegagalan Mahal

Kegagalan tidak bisa dihindari, dan tetap berada di atas mode kegagalan tidak akan
menjamin ketidakhadirannya. Tetapi melakukan PFMEA dapat secara signifikan
mengurangi kemungkinan kemunduran yang mahal karena malfungsi proses. Proses
tersebut membantu para pemimpin lebih memahami bagaimana alur kerja, prosedur,
dan mesin mungkin gagal. Dan, seperti kata pepatah: pengetahuan adalah kekuatan.

2. Mempromosikan Koreksi, Pencegahan, atau Desain Ulang Proses

PFMEA memungkinkan organisasi untuk memantau parameter proses kritis dan
mengembangkan rencana pengendalian proses yang efektif. Anda dapat
mengurutkan mode kegagalan potensial berdasarkan seberapa sulit untuk
 mendeteksi mode kegagalan, seberapa parah kegagalan tersebut, dan seberapa
sering hal itu terjadi.
Kitaa juga dapat mengukur bagaimana mode kegagalan yang berbeda memengaruhi
pelanggan internal dan eksternal serta memprioritaskan tindakan pemeliharaan.

3. Mengurangi Biaya Pengembangan dan Produksi

Sebagai sebuah bisnis, penting untuk terus mencari cara baru untuk mengurangi
biaya pengembangan produk dan produksi. Namun, tantangannya adalah bagaimana
kita melakukannya tanpa mengorbankan standar kualitas, kinerja, atau keselamatan.
PFMEA membantu manajer menemukan sweet spot antara melakukan terlalu sedikit
dan melakukan terlalu banyak dalam hal pengoptimalan produksi.

4. Batasi Eksposur Pelanggan terhadap Risiko Kegagalan

Rata-rata klaim garansi untuk pabrikan AS adalah 1,5 persen. Namun, produsen
komputer, otomotif, dan peralatan medis memiliki tingkat klaim garansi yang lebih
tinggi daripada rata-rata nasional. Klaim garansi dapat meninggalkan keuntungan
yang signifikan.
PFMEA memungkinkan organisasi untuk mengidentifikasi variabel proses dan
menghilangkan cacat yang dapat mengakibatkan klaim garansi. Proses tersebut
membantu menginformasikan pedoman pendeteksian untuk memungkinkan pekerja
mengidentifikasi cacat produk sebelum mengirim barang ke pelanggan.

5. Tingkatkan Keamanan
Last but not least, bisnis menggunakan PFMEA untuk mengidentifikasi masalah
keamanan. Ini mengurangi bahaya lingkungan kerja dan melindungi konsumen dari
interaksi berbahaya dengan produk dan layanan. Semua pemberi kerja memiliki
kewajiban berdasarkan standar OSHA untuk menyediakan lingkungan kerja yang
aman bagi karyawannya.
Kapan Melakukan PFMEA

Seperti disebutkan sebelumnya, PFMEA adalah alat penilaian risiko untuk mengevaluasi
potensi kegagalan dalam proses operasional yang merugikan produk dan layanan.
Meskipun organisasi menggunakan metodologi dalam beberapa konteks, mereka paling
sering menggunakannya selama:

 Perkenalan Proses Baru: Lakukan PFMEA saat memperkenalkan prosedur baru ke

tim departemen. Idealnya, kepemimpinan menggunakan analisis sebelum
menerapkan proses baru untuk mengidentifikasi perawatan peralatan, perkakas,
dan kebutuhan produksi yang tepat.

 Adaptasi Proses: Libatkan PFMEA saat mengubah proses yang ada. Setiap

perubahan pada metode produksi, jenis mesin, dan transportasi dapat berdampak
negatif pada banyak faktor yang menyebabkan reaksi berantai.

 Penilaian Risiko Kualitas (Quality Risk Assessmenent): Jika Anda mencurigai

skenario di mana kualitas dapat atau dapat disusupi, gunakan PFMEA untuk
membantu membuat tindakan korektif. Kegagalan proses dapat mengakibatkan
produk cacat dan pengembalian pelanggan yang, pada gilirannya, menurunkan
keuntungan.

 Relokasi Bisnis: Apakah fasilitas Anda baru saja dipindahkan ke lokasi baru? Jika
demikian, inilah saat yang ideal untuk melakukan analisis kegagalan guna menilai
potensi risiko produksi di lingkungan baru. Mengambil tindakan pencegahan
tersebut sangat penting terlepas dari apakah kontrol proses saat ini tetap sama.

Singkatnya, lakukan Analisis Mode Kegagalan dan Efek setiap kali ada perubahan dalam
“bisnis seperti biasa”. Terlepas dari seberapa kecil perbedaan dalam departemen
produksi Anda, sangat penting untuk mengevaluasi bagaimana hal itu dapat
memengaruhi proses terkait dengan cara yang tidak terduga.
Meskipun tidak mungkin untuk menghilangkan mode kegagalan, pabrikan dapat
mengambil manfaat dari meminimalkannya dengan sistem analisis rutin.

PFMEA membantu organisasi mencapai keunggulan operasional dan menerima semua

manfaat dari penurunan waktu henti, peningkatan profitabilitas, dan peningkatan
kepuasan pelanggan.

Cara Menjalankan Process Failure Mode Effects Analysis (PFMEA)

Jelas, sebagian besar organisasi bertujuan untuk mengembangkan proses efisien yang
memberikan hasil optimal sejak awal. Namun, cacat desain yang tidak terduga, masalah
kualitas, dan kemacetan kadang-kadang dapat menyebabkan proses tidak berfungsi
seperti yang dimaksudkan semula.

Salah satu tempat termudah untuk memulai menyempurnakan proses fasilitas Anda
adalah departemen pemeliharaan. Berikut panduan langkah demi langkah tentang cara
memulai:

Langkah 1: Lakukan Tinjauan Proses

Mulailah dengan proses yang paling integral dengan fungsionalitas operasional Anda.
Gunakan bagan alir untuk mengilustrasikan semua tugas proses—dari input hingga
output—dan kumpulkan data historis untuk menginformasikan tinjauan. Tinjauan proses
melayani tiga tujuan utama:

 Memastikan setiap anggota tim PFMEA, terutama mereka yang tidak berinteraksi
dengan proses setiap hari, memahami komponen proses.
 Memungkinkan anggota tim untuk mengidentifikasi prosedur yang terlibat.
 Mengurangi kemungkinan komponen proses yang terlupakan.

Selain itu, kita harus meninjau semua persyaratan untuk proses yang ditinjau. Tanyakan
pada diri kita: Masukan apa yang dibutuhkan untuk masing-masing? Siapa yang terlibat?
Dan peran apa yang dimainkan oleh setiap pekerja?
Langkah 2: Identifikasi Mode Kegagalan Potensial

Saat mengidentifikasi mode kegagalan proses potensial, analisis dokumentasi historis dan
data pemeliharaan untuk mendapatkan petunjuk. Ini akan memungkinkan Anda untuk
melakukan analisis menyeluruh dan mengidentifikasi semua cara proses dapat terputus-
putus. Lima jenis mode kegagalan meliputi:

 Kegagalan Penuh (Full Failure): Benar-benar rusak; peralatan mungkin perlu

diganti.
 Kegagalan Sebagian (Partial Failure): Masih berfungsi, tetapi beberapa komponen
tidak berjalan dengan benar.
 Kegagalan Berselang (Intermittent Failure): Terjadi secara tidak teratur tanpa pola
kemunculan yang terlihat.
 Degradasi Kegagalan (Degraded Failure): Bagian yang melemah menyebabkan
kelelahan seiring waktu.
 Kegagalan yang Tidak Disengaja (Unintentional Failure): Komponen proses
eksternal salah.

Catatan: proses dan komponennya dapat memiliki banyak mode kegagalan potensial.
Faktor-faktor seperti kondisi operasi, penerapan proses, dan operasi layanan semuanya
dapat menyebabkan kemunduran. Bekerja sama untuk bertukar pikiran dan
mendokumentasikan semua kemungkinan penyebab.

Langkah 3: Buat Daftar Efek Potensial dari Setiap Mode Kegagalan

Pada tahap ini, tentukan efek dari setiap mode kegagalan yang didokumentasikan pada
langkah sebelumnya. Apa dampak dari mode kegagalan jika itu terjadi? Mode kegagalan
dapat memengaruhi proses itu sendiri, pengguna akhir proses, operasi bisnis lainnya,
pelanggan internal dan eksternal, serta lingkungan.

Efeknya harus berdampak langsung pada kemampuan proses yang dimaksud, atau
komponennya, untuk melakukan fungsi yang diinginkan secara optimal. Sangat penting
untuk menyadari bahwa satu mode kegagalan dapat memiliki banyak efek. Saat
mendokumentasikan hasil potensial, Anda harus mendetail dan deskriptif untuk
menghindari ambiguitas.

Langkah 4: Tetapkan Peringkat Keparahan (Severity)

Peringkat keparahan membantu Anda menentukan seberapa kritis efek dari setiap mode
kegagalan. Pertanyaan yang harus ditanyakan pada titik ini adalah seberapa parah
konsekuensi dari kegagalan itu. Menjawab pertanyaan ini adalah kunci untuk
memprioritaskan tindakan pemeliharaan berdasarkan tingkat keparahan kemunduran.

Pemeringkatan biasanya dilakukan dalam skala 1 sampai 10. Skor tinggi berarti
konsekuensi kegagalan sangat parah, dan mode kegagalan tidak boleh diabaikan dalam
keadaan apa pun. Alternatifnya, mode kegagalan dengan peringkat tingkat keparahan
rendah belum tentu memengaruhi fungsionalitas proses.

Langkah 5: Tetapkan Peringkat Kejadian (Occurrence)

Gunakan peringkat kejadian untuk menentukan frekuensi di mana mode kegagalan

tertentu mungkin terjadi. Untuk menetapkan peringkat kejadian, pertama-tama tentukan
potensi penyebab kegagalan proses.

Pertimbangkan untuk menggunakan Teknik 5-Why untuk mengidentifikasi penyebab

mode kegagalan yang teridentifikasi. Peringkat kejadian akan dipengaruhi oleh
kemungkinan dan frekuensi terjadinya penyebab.

Selain itu, lihat kontrol proses yang ada yang dapat membantu mencegah terjadinya
kegagalan. Sama seperti peringkat keparahan, peringkat kejadian tinggi berarti
kemungkinan kegagalan sangat tinggi.

Langkah 6: Tetapkan Peringkat Deteksi

Selanjutnya, tentukan kemudahan mendeteksi mode kegagalan sebelum terjadi dan

berikan peringkat deteksi. Untuk melakukannya, evaluasi kontrol proses yang saat ini ada
untuk setiap mode kegagalan dan tentukan seberapa efektif setiap kontrol dalam
mengidentifikasi kegagalan sebelum terjadi.
Kontrol proses bisa untuk mode kegagalan itu sendiri, penyebabnya, atau dampak dari
kegagalan. Peringkat deteksi 10 berarti hampir tidak mungkin untuk mengidentifikasi
kegagalan sebelum terjadi. Ini berarti tidak memiliki kontrol untuk mengidentifikasi mode
kegagalan. Deteksi yang lebih rendah berarti kita yakin dengan kemampuan untuk
mengidentifikasi dan mengurangi ancaman.

Langkah 7: Hitung Risk Priority Number (RPN)

Pada tahap ini, kita siap menghitung nomor prioritas risiko (RPN) mode kegagalan.

RPN membantu memberi peringkat mode kegagalan kita dari yang paling mendesak
hingga yang paling tidak mendesak. Ini, pada gilirannya, dapat membantu
menginformasikan prioritas penjadwalan pemeliharaan preventif. Seperti disebutkan di
atas, untuk menghitung RPN, cukup kalikan ketiga peringkat (keparahan, kejadian, dan
deteksi). Fokuskan upaya pemeliharaan pada mode kegagalan dengan RPN tinggi dan
temukan cara untuk menurunkan angkanya.

Langkah 8: Kembangkan Rencana Aksi

Pada titik ini, kita memiliki semua informasi tentang proses terkait, berbagai mode
kegagalannya, dan dampak dari setiap mode kegagalan. Ini termasuk seberapa sering
mode kegagalan mungkin terjadi, tingkat keparahan efeknya, dan kontrol untuk
mendeteksi setiap mode kegagalan.

Kita juga telah menghitung RPN dan mengetahui mode kegagalan mana yang harus
diprioritaskan. Langkah selanjutnya adalah mengembangkan rencana tindakan untuk
mencegah hal itu terjadi.

Sebagai sebuah tim, tentukan perbaikan proses dan siapa yang akan bertanggung jawab
untuk menyelesaikannya. Juga, tentukan garis waktu dengan jelas untuk memulai dan
menyelesaikan tindakan yang ditugaskan.
Langkah 9: Jalankan Rencana

Pada tahap ini, implementasikan perbaikan dan tindakan seperti yang dituangkan dalam
rencana Anda. Terapkan prosedur operasi standar (SOP) untuk menerapkan rencana
tindakan.

Ini akan membantu memastikan semua orang tetap pada jalurnya. Kami
merekomendasikan untuk menetapkan daftar periksa SOP digital yang memerinci
kepatuhan secara real-time, memberikan jejak audit digital untuk ditinjau, dan
menyertakan fungsi komentar perintah kerja untuk meningkatkan komunikasi tim.

Langkah 10: Hitung Ulang RPN

Setelah perbaikan yang direkomendasikan telah diterapkan, tentukan seberapa efektif

perbaikan tersebut dalam praktiknya. Mengevaluasi ulang setiap mode kegagalan dan
menilai kembali kemunculan, tingkat keparahan, dan peringkat deteksinya setelah
perbaikan dilakukan.

Hitung ulang RPN untuk setiap mode kegagalan untuk menilai apakah kemajuan telah
dicapai.

Gambar 1. Contoh PFMEA