FAILURE MODE

AND
EFFECTS
ANALYSIS
JANGAN BIARKAN INI
TERJADI UNTUK ANDA!
MODE POTENSI GAGAL DAN EFEK
ANALISIS
TUJUAN KURSUS
Untuk mengetahui peran dan fungsi dari FMEA
Untuk memahami konsep dan Teknik Rancangan FMEA dan bagaimana
menerapkannya
Untuk memahami konsep dan Teknik Proses FMEA dan bagaimana
menerapkannya
Untuk mengetahui peran dan fungsi dari FTA
Untuk memahami konsep dari Kontrol Kualitas Nol atau Pemeriksaan
Kesalahan (misalnyaPoka-Yoke) dan implikasinya untuk FMEA
APA ITU FMEA?
SEBUAH alat evaluasi
model kegagalan potensial dan penyebabnya.
Memprioritaskan Potensi Kegagalan menurut Risikonya dan
mendorong tindakan untuk menghilangkan atau mengurangi
kemungkinan terjadinya.
Memberikan disiplin/metodologi untuk mendokumentasikan
analisis ini untuk penggunaan di masa mendatang dan
peningkatan proses yang berkelanjutan.
Dengan sendirinya, FMEA BUKAN pemecah masalah.
Alat ini digunakan dalam kombinasi dengan alat pemecahan
masalah lainnya.
'The FMEA menyajikan kesempatan tetapi tidak
memecahkan masalah.'
BAGAIMANA FMEA COCOK
DENGAN UNSUR TQM
Kebutuhan pelanggan

Spesifikasi Rekayasa

Spesifikasi Sistem dan Komponen

Persyaratan dan Kontrol Proses dan Pemasok

Mengembangkan Desain Sistem dan Proses FMEA

Hilangkan Potensi Kegagalan

Tingkatkan Desain dan Proses

Desain adalah Elemen Penting

FMEA MEMILIKI MODE
KEGAGALAN?
Tim yang mengembangkan FMEA ternyata satu individu.
FMEA dibuat untuk memenuhi persyaratan pelanggan atau
pihak ketiga, BUKAN untuk memperbaiki proses.
FMEA tidak memperbaiki siklus pengembangan
produk/proses.
FMEA tidak ditinjau dan direvisi selama masa pakai produk.
FMEA tidak diperlakukan sebagai alat dinamis.
ASAL
FMECA
 Efek Mode Kegagalan dan Analisis Kekritisan
 1950 Asalnya-Dirgantara & Militer AS
 Untuk mengkategorikan dan memberi peringkat untuk fokus
 Pencegahan yang ditargetkan sebagai masalah kritis
 Mengatasi masalah keamanan

FMEA
 Mode Kegagalan dan Analisis Efek -1960'pasir70's
 Pertama kali diperhatikan & digunakan olehkeandalaninsinyur
 Sistem berbagai aktivitas kelompok disediakan melalui dokumentasi mode
kegagalan potensial dari produk dan/atau proses dan pengaruhnya terhadap
kinerja produk.
 Evaluasi dan dokumentasi mode kegagalan potensial dari suatu produk atau
proses. Tindakan kemudian diidentifikasi yang dapat menghilangkan atau
mengurangi potensi kegagalan
SEJARAH FMEA
Disiplin FMEA dikembangkan di Militer Amerika Serikat. Military Procedure MIL-P-1629, berjudul
Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis, tertanggal 9 November
1949. Prosedur ini digunakan sebagai teknik evaluasi reliabilitas untuk menentukan efek dari kegagalan
sistem dan peralatan. Kegagalan diklasifikasikan menurut dampaknya terhadap keberhasilan misi dan
keselamatan personel/peralatan.
Istilah "personil/peralatan", yang diambil langsung dari ringkasan Standar Militer MIL-STD-1629,
patut diperhatikan. Konsep bahwa personel dan peralatan dapat dipertukarkan tidak berlaku dalam
konteks manufaktur modern untuk memproduksi barang konsumsi. Produsen produk konsumen
menetapkan serangkaian prioritas baru, termasuk kepuasan dan keamanan pelanggan. Akibatnya, alat
penilaian risiko FMEA sebagian sudah ketinggalan zaman. Mereka belum diperbarui secara memadai
sejak itu.
SEJARAH FMEA
Pada tahun 1988, Organisasi Internasional untuk Standardisasi mengeluarkan seri standar manajemen
bisnis ISO 9000.
Persyaratan ISO 9000 mendorong organisasi untuk mengembangkan Sistem Manajemen Mutu formal
yang idealnya berfokus pada kebutuhan, keinginan, dan harapan pelanggan.
QS 9000 adalah analogi otomotif dengan ISO 9000. Gugus Tugas yang mewakili Chrysler Corporation,
Ford Motor Company, dan General Motors Corporation mengembangkan QS 9000 dalam upaya
menstandarkan sistem kualitas pemasok.
Sesuai dengan standar QS 9000, pemasok otomotif yang patuh menggunakan Perencanaan Kualitas
Produk Lanjutan (APQP), termasuk FMEA desain dan proses, dan mengembangkan Rencana Kontrol.
SEJARAH FMEA
Standar Perencanaan Kualitas Produk Tingkat Lanjut menyediakan metode terstruktur untuk
mendefinisikan dan menetapkan langkah-langkah yang diperlukan untuk memastikan bahwa
suatu produk memenuhi persyaratan pelanggan. Rencana Pengendalian membantu dalam
pembuatan produk berkualitas sesuai dengan kebutuhan pelanggan sehubungan dengan QS
9000. Penekanan ditempatkan pada meminimalkan variasi proses dan produk. Rencana
Pengendalian memberikan "pendekatan terstruktur untuk desain, pemilihan, dan
implementasi metode kontrol nilai tambah untuk sistem total." Pemasok otomotif yang
mematuhi QS 9000 harus menggunakan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) dalam
proses Perencanaan Mutu Lanjutan dan dalam pengembangan Rencana Pengendalian
mereka.
 8-D Delapan Disiplin Pemecahan Masalah

AKRONIM Grup Aksi Industri Otomotif AIAG

Perencanaan Kualitas Produk Tingkat Lanjut APQP

ASQC Masyarakat Amerika untuk Kontrol Kualitas

Desain Eksperimen DOE

Mode Kegagalan Potensial FMEA dan Analisis Efek

Analisis FTA Fault Tree

Organisasi Internasional ISO untuk Standardisasi

Penerapan Fungsi Kualitas QFD

Sistem Operasi Kualitas QOS

Analisis Pohon Kesalahan Terbalik RFTA

Nomor Prioritas Risiko RPN

Kontrol Proses Statistik SPC

KASKADE SEBAB DAN AKIBAT Penyebab = Korosi
Sebab Rancangan Efek = Resistensi Tinggi
Memengaruhi
Eksposur Penyebab = Resistansi Tinggi
Lingkungan Efek = Arus Tidak Cukup
Sebab
Kelembaban Sebab Penyebab = Arus Tidak Cukup
Memengaruhi
Efek = Dim Bulb
Memengaruhi
Korosi Sebab
Penyebab = Desain
Efek = Env. Paparan Kontak Buruk
(Resistansi Sebab
Penyebab = Env. Paparan Memengaruhi Tinggi)
Efek = Kelembaban
Arus Tidak
Sebab
Memengaruhi Cukup
Penyebab = Kelembaban
Efek = Korosi Lampu Redup
Memengaruhi
 Mengidentifikasi Fungsi

Identifikasi Mode Kegagalan

PROSES FMEA
Identifikasi Efek dari Mode Kegagalan

Tentukan Tingkat Keparahan

Terapkan Prosedur untuk Konsekuensi Potensial

Identifikasi Penyebab
Identifikasi Akar Penyebab
Potensial

Tentukan Kejadian

Menghitung Kekritisan Mengidentifikasi Karakteristik Khusus

Identifikasi Desain atau Kontrol Proses

Tentukan Deteksi

RPN & Penilaian Risiko Akhir

Ambil Tindakan untuk Mengurangi Risiko

AWALFMEA
DIMANA DAN MENGAPA
Otomotif
QS9000 paragraf 4.2
Dikutip dalam Manual AIAG APQP

UU Manajemen Keselamatan Proses(PSM)

CFR 1910.119999999 mencantumkan proses FMEA sebagai salah satu dari sekitar 6
metode untuk mengevaluasi bahaya
Contoh: Bahan Peledak ICI - Studi Operabilitas Berbahaya

FDA - GMP
Salah satu dari beberapa metode yang harus digunakan untuk memverifikasi desain baru
(21CFR Part 820). Daftar periksa pertanyaan inspektur mencakup penggunaan FMEA
Desain.

ISO 9001/2
Membutuhkan Tindakan Pencegahan. Pemanfaatan FMEA adalah salah satu alat perbaikan
berkelanjutan yang dapat memenuhi persyaratan (ISO9001, Bagian 4.14)

ISO14000
Dapat digunakan untuk mengevaluasi potensi bahaya dan risiko yang menyertainya.
JENIS FMEA Tidak semua FMEA diperlukan. Hanya analisis FMEA yang
relevan yang harus dilakukan. Penentuan harus dilakukan
Mesin oleh kegiatan rekayasa yang memiliki pengetahuan produk
atau proses atau tanggung jawab terhadap penyampaian
FMEA program tertentu.

Sistem
Sistem
Desain FMEA
Sub-Sistem
FMEA
Komponen
Konsep
FMEA Sistem
Perakitan Sub-Sistem
Proses
Komponen
FMEA

Sistem
Khusus untuk Manufaktur Sub-Sistem

MENGARUNGI Komponen
JENIS FMEA OTOMOTIF
Sistem Rancangan Proses

Komponen, Komponen, Tenaga Kerja,

Subsistem, Subsistem, Mesin, Metode,
Sistem Utama Sistem Utama Material,
Pengukuran,
Lingkungan
Fokus: Fokus:
Meminimalkan Meminimalkan
efek kegagalan efek kegagalan
padaSistem. padaRancangan. Fokus:
Meminimalkan efek
Tujuan/Tujuan: Tujuan/Tujuan:
Mesin kegagalan proses
MaksimalkanSiste MaksimalkanRan padaProses Total.
mkualitas, cangankualitas,
keandalan, biaya, Alat, Stasiun Kerja, Tujuan/Tujuan:
keandalan, biaya,
dan Lini Produksi, MaksimalkanProses
dan
pemeliharaan. Pelatihan Operator, Totalkualitas,
pemeliharaan.
Proses, Pengukur keandalan, biaya,
produktivitas, dan
pemeliharaan.
 HUBUNGAN FMEA OTOMOTIF
Mode gagal Memengaruhi Sebab

Sistem ItuAkibat ItuPenyebab)dari

ItuMasalah
FMEA dariMasalah Masalah

ItuMemengaruhidariSist
ItuSebab(s) BaruAkar
Desain dariMasalahdariSistem
em
permasalahanUntukMo
FMEAdenganDefinisi
FMEA FMEA
yang lebih baik
de kegagalan desain

Proses ItuPenyebabdariMasala
ItuEfek yang SpesifikAkar
SamasebagaiDesain permasalahanUntukMo
FMEA hdariDesain FMEA
FMEA de Kegagalan Proses
GARIS WAKTU FMEA
OTOMOTIF Sistem FMEA
Mesin FMEA

Desain FMEA Proses FMEA

Konsep Desain Penyelesai Pembuatan Eng./Mfg. Mulai

Maju an Desain Prototipe Keluar Produksi

Desain FMEA:
Mulai lebih awal dalam proses. Selesai pada saat gambar pendahuluan
selesai tetapi sebelum perkakas apa pun dimulai.

Proses FMEA:
Mulailah segera setelah metode pembuatan dasar telah dibahas.
Selesaikan sebelum menyelesaikan rencana produksi dan merilis untuk
produksi.
BEBERAPA KETENTUAN FMEA
UTAMA
Masukan Pelanggan
Tim- Pemilihan Tim(Lintas Fungsional)
Peringkat- Peringkat Keputusan
Penilaian Prioritas Risiko
Proses Desain
Proses produksi
 AKRONIM OTOMOTIF:
AIAG: Kelompok Aksi Industri Otomotif
APQP: Perencanaan Kualitas Produk Lanjutan
DFMEA: Mode Kegagalan Desain dan Analisis Efek
KELINCI BETINA: Rancangan Eksperimen
FMA: Analisis Mode Kegagalan
FMEA: Mode Kegagalan dan Analisis Efek
KCC: Karakteristik Kontrol Tombol
KPC: Karakteristik Produk Utama
PFMEA: Mode Kegagalan Proses dan Analisis Efek
PPAP: Proses Persetujuan Bagian Produksi
PSW: Surat Perintah Penyerahan Produk
QFD: Penerapan Fungsi Kualitas
RENCANA KONTROL / CONTOH KOMBINASI ALIRAN
PROSES

Garis Waktu Perencanaan Kualitas Produk Lanjutan

Daftar Alur Proses Rencana Pengendalian Aliran/Proses
(Termasuk SEMUA Proses) (SEMUA Proses 'Utama')

Daftar Alur Proses

Prosedur APQP Harus 'Menjadi'
'Memicu' Proses ini Rencana Pengendalian Proses

CC Matriks

Beberapa Elemen mungkin
Dimasukkan Aktif
Proses FMEA
(SEMUA Proses 'Utama')
Gunakan untuk Menentukan
Karakteristik Kritis
dari RPN

Desain FMEA
(Penggunaan yang dimaksudkan)
 RENCANA KONTROL / CONTOH KOMBINASI ALIRAN
PROSES
Pengembangan Dokumen
MengembangkanProses Cek untukKebutuhan
Daftar Aliran pelanggan.

Berikan pertimbangan yang cermat Masukkan Setiap

untuk menentukan Rencana Pengendalian 'Besar ' Proses Pertimbangkan baik-baik
Dengan tahapan: dari Daftar Arus apa yang Anda anggap
Prototipe ke dalam Rencana Kontrol sebagai 'Besar' proses.
Pra-peluncuran
Produksi
FMEA Gunakan yang
sesuaiRPNangka dan
Mengembangkan (s) pertimbangan
Elemen untuk Setiap informasi/data lain yang
Proses di tepat untuk
Rencana Kontrol ditetapkanKritisKarakteris
tik.

MerevisiituRencan Mengembangkanmekanis
a me kontrolsesuai
KontroldenganKriti untukKritiskarakteristik.
skarakteristik
SATU DOKUMEN? ATAU LEBIH?

ManufakturKesatuan
'Menerima'
Mesin atau Mesin atau Majelis
'Mengemas Internal
Sel 2
Sel 1 atau Sel 3
& Mengirimkan' atau
Eksternal
'Tersegmentasi= Dengan mesin, operasi atau 'sel' Pelanggan
'Menerima'
Perangkat, Teknologi atau Keluarga=aliran 'teknologi' atau 'perangkat' 'Mengemas
& Mengirimkan'
CONTOH PEMBAHASAN II
• SetiapArea Serba Gunabertanggung jawab untuk merinci pada
merekaFMEAsemua elemen tanggung jawab mereka.
• Jika sebuahArea Serba Gunamengangkut produk ke yang lainArea Serba
Guna, bahwa transportasi harus dipertimbangkan untuk dimasukkan
dalamFMEA. Jika tidak ditangani, makaArea Serba Gunaharus siap untuk
membahas mengapa tidak.
• Rencana Kontrolharus mencakup proses yang sebenarnya.
• Kita harus pergi dengan aturan:
Pertamasentuh untukterakhirsentuh - Periksa dengan 'sentuhan' Anda
untuk memastikan mereka memiliki Rencana Kontrol dan FMEA.
• Kita tahu:
Menerima memiliki Rencana Kontrol, tidak ada FMEA.
Fab memiliki Rencana Kontrol dan FMEA
Gudang punya ????
** Area apa lagi yang ada?? **
CONTOH PEMBAHASAN III
Tujuan Rapat:
 Kembangkan Rekomendasi untuk "Pendekatan FMEA Standar"

Tim mendefinisikan dua jenis Proses FMEA yang berbeda seperti yang didefinisikan di
bawah ini:
 Perangkat FMEA(satu FMEA yang mendefinisikan satu Aliran Perangkat (dari awal
hingga selesai).
 Proses FMEA, yang mendefinisikan proses untuk salah satuset peralatanatau "Blok Biaya"
(mis. menyelidiki).
CONTOH PEMBAHASAN IIIA
Perangkat FMEA"PRO's":
Mendefinisikan aliran tunggal.
Memungkinkan identifikasi Mode Kegagalan Interaksi Proses.
Memungkinkan identifikasi "Proses Kritis".
Membuka komunikasi antara Insinyur Perangkat dan Proses.

Perangkat FMEA"MENIPU's":
Kurang detail tentang Mode Kegagalan Proses.
Kontrol dokumen tidak dapat dikelola.
Menyebarkan tanggung jawab kepemilikan.

Proses FMEA"PRO's":
Lebih ramah pengguna.
Lebih detail.
Lebih mudah dikelola.
TPM/Pengaktif Tim Lintas Fungsional.

Proses FMEA"MENIPU's":
Tidak menunjukkan Mode Kegagalan Interaksi Proses.
Lebih sulit untuk mengidentifikasi proses kritis.
CONTOH PEMBAHASAN IIIB
REKOMENDASI
Berdasarkan informasi tersebut tim membuatrekomendasi berikut:
 Minimal,Proses FMEAsseharusnya digunakan.
 Perangkat FMEAsharus digunakan sebagai alat untuk memperkenalkan Platform baru ke manufaktur.

KEKHAWATIRAN
FMEA harus ditinjau dan diperbarui seperti yang dijelaskan di bawah ini:
 Perubahan Proses.
 Insiden Pelanggan (IFAR/EFAR).
 Setiap tahun.
 Setiap kali proses menghasilkan potongan garis yang signifikan seperti yang ditentukan oleh masing-masing lokasi
manufaktur.
 Pastikan bahwa FMEA terhubung dengan Control Plans.
QS9000:1998 - FMEA
4.2.3 - Perencanaan Mutu
Mode Kegagalan Proses dan Analisis Efek (FME Proses)
 Proses FMEA harusmempertimbangkan semua istimewakarakteristik. Upaya
harus diambil untuk meningkatkan proses untuk mencapai pencegahan cacat
daripada deteksi cacat. Pelanggan tertentu memiliki persyaratan peninjauan dan
persetujuan FMEA yang harus dipenuhi sebelum persetujuan bagian produksi
(lihat halaman khusus pelanggan). Lihat panduan referensi Mode Kegagalan
Potensial dan Analisis Efek.
SUPLEMEN SEMIKONDUKTOR
Perencanaan Mutu - 4.2.3.S
Selama proses perencanaan kualitas lanjutan, pemasok harustermasuksemua prosesdarimasukmateri
melaluipengirimandanpergudangan
FailurMode daneefekSEBUAHanalisis danRencana Kontroldokumensebaiknyatermasuk proses-proses
ini.

Maksud:
Pemasok harus *mempertimbangkan* semua proses. Tapi - apakah itu berarti semua proses harus
dimasukkan dalam FMEA dan Control Plan?
PEDOMAN APQP : 1995
6.2 Ikhtisar
 “Rencana pengendalian adalah deskripsi tertulis dari sistem untuk mengendalikan bagian dan proses”
 “Akibatnya, Rencana Pengendalian menggambarkantindakan yang diperlukan pada setiap fase
prosestermasuk menerima, dalam proses, keluar, dan persyaratan berkala untuk memastikan bahwa
semua keluaran proses akan berada dalam keadaan terkendali.
PEDOMAN FMEA : 1995
“ProsesPotensiFMEA”
Apakah “... ringkasan insinyur/timpikiran(termasuk analisisitem yang bisa salah berdasarkan
pengalaman dan kekhawatiran masa lalu) saat proses dikembangkan.

"SEBUAHproses FMEASebaiknyamulaidenganflow chart/tugas beresikodariumumproses. Inidiagram

alir harus mengidentifikasi karakteristik produk/c yang terkait dengan setiap operasi.”
MANFAAT UMUM FMEA
Perencanaan Pencegahan
Mengidentifikasi persyaratan perubahan
Pengurangan biaya
Peningkatan throughput
Berkurangnya limbah
Penurunan biaya garansi
Kurangi operasi yang tidak bernilai tambah
MANFAAT KONSEP FMEA
·Membantu memilih alternatif konsep yang optimal, atau
menentukan perubahan pada Spesifikasi Desain Sistem.
·Mengidentifikasi mode kegagalan potensial yang disebabkan
oleh interaksi dalam konsep.
·Meningkatkan kemungkinan semua efek potensial dari mode
kegagalan konsep yang diusulkan dipertimbangkan.
·Membantu menghasilkan tingkat kejadian mode kegagalan
yang dapat digunakan untuk memperkirakan target alternatif
konsep tertentu.
·Mengidentifikasi persyaratan pengujian tingkat sistem.
Membantu menentukan apakah redundansi sistem perangkat
keras mungkin diperlukan dalam proposal desain.
MANFAAT DESAIN
FMEA
·Membantu dalam evaluasi objektif persyaratan desain dan alternatif desain.
·Membantu dalam desain awal untuk persyaratan manufaktur dan perakitan (dikenal sebagai
Desain untuk Manufaktur/Perakitan – DFM/DFA).
·Meningkatkan kemungkinan bahwa mode kegagalan potensial dan efeknya pada sistem dan
pengoperasian kendaraan telah dipertimbangkan dalam proses desain/pengembangan.
·Memberikan informasi tambahan untuk membantu dalam perencanaan program pengujian
dan pengembangan desain yang menyeluruh dan efisien.
·Mengembangkan daftar mode kegagalan potensial yang diurutkan menurut efeknya pada
"pelanggan", sehingga menetapkan sistem prioritas untuk perbaikan desain dan pengujian
pengembangan.
·Menyediakan format masalah terbuka untuk merekomendasikan dan melacak tindakan
pengurangan risiko. Dapat menjadi alat pelaporan.
·Memberikan referensi di masa mendatang untuk membantu menganalisis masalah lapangan,
mengevaluasi perubahan desain, dan mengembangkan desain tingkat lanjut.
·Membantu untuk mengidentifikasipotensiKarakteristik Kritis dan Karakteristik Signifikan.
Membantu memvalidasi Rencana Verifikasi Desain (DVP) dan Spesifikasi Desain Sistem
(SDS).
MANFAAT PROSES FMEA
·Mengidentifikasi mode kegagalan proses terkait produk potensial.
·Menilai efek pelanggan potensial dari kegagalan.
·Mengidentifikasi potensi penyebab proses manufaktur atau perakitan dan mengidentifikasi
variabel proses yang menjadi fokus kontrol untuk pengurangan kejadian atau deteksi kondisi
kegagalan.
·Mengembangkan daftar peringkat mode kegagalan potensial, sehingga menetapkan sistem
prioritas untuk pertimbangan tindakan korektif.
·Mendokumentasikan hasil proses pembuatan atau perakitan.
·Mengidentifikasi kekurangan proses untuk memungkinkan para insinyur berfokus pada
kontrol untuk mengurangi terjadinya produksi produk yang tidak dapat diterima, atau pada
metode untuk meningkatkan deteksi produk yang tidak dapat diterima.
·MengidentifikasidikonfirmasiKarakteristik Penting dan/atau Karakteristik Signifikan dan
membantu dalam pengembangan Rencana Kontrol Manufaktur atau Perakitan menyeluruh.
·Mengidentifikasi masalah keselamatan operator.

Umpan informasi tentang perubahan desain yang diperlukan dan kelayakan manufaktur
kembali ke komunitas desain.
PENGGUNAAN KHUSUS
Konsep FMEA digunakan untuk menganalisis konsep untuk sistem dan subsistem pada tahap
awal.
° Fokus pada mode kegagalan potensial yang terkait dengan yang diusulkanfungsidari proposal konsep
yang disebabkan olehrancangankeputusan yang memperkenalkan kekurangan (ini termasuk keputusan
"desain" tentang tata letak proses).
° Sertakaninteraksibeberapa sistem dan interaksi antara elemen-elemen sistem pada tahap konsep (ini
mungkin interaksi operasi dalam proses).

FMEA desain digunakan untuk menganalisis produk sebelum dirilis ke produksi.

· Fokus padapotensimode kegagalan produk yang disebabkan olehrancangankekurangan.
· Mengenalipotensikarakteristik khusus yang disebut "Karakteristik Khusus".

Proses FMEA digunakan untuk menganalisis proses manufaktur dan perakitan.

° Fokus pada mode kegagalan produk potensial yang disebabkan oleh pembuatan atau
perakitanproseskekurangan.
° Konfirmasikan perlunya Kontrol Khusus dalam pembuatan dan konfirmasi potensi "Karakteristik
Khusus" yang ditunjuk dari FMEA Desain.
 Identifikasi mode kegagalan proses yang dapat melanggar peraturan pemerintah atau membahayakan
keselamatan karyawan.
 KELUARAN FMEA
Konsep Keluaran FMEA
° Daftar mode kegagalan konsep potensial.
° Daftar tindakan desain untuk menghilangkan penyebab mode kegagalan, atau mengurangi tingkat kejadiannya.
° Perubahan yang disarankan untuk SDS.
° Parameter operasi khusus sebagai spesifikasi utama dalam desain.
 Perubahan pada Standar atau Prosedur Manufaktur global.

Desain Keluaran FMEA

° Daftar mode kegagalan produk potensial.
° DaftarpotensiKarakteristik Kritis dan/atau Karakteristik Signifikan.
° Daftar tindakan desain untuk mengurangi Keparahan, menghilangkan penyebab mode kegagalan produk, atau mengurangi tingkat
Kemunculannya, atau meningkatkan deteksi.
° Konfirmasi Rencana Verifikasi Desain (DVP).
 Umpan balik perubahan desain kepada komite desain.

Memproses Keluaran FMEA

° Daftar mode kegagalan proses potensial.
° DaftardikonfirmasiKarakteristik Kritis dan/atau Karakteristik Signifikan.
° Daftar Karakteristik Keselamatan Operator dan Dampak Tinggi.
° Daftar Kontrol Khusus yang direkomendasikan untuk Karakteristik Khusus produk yang ditunjuk untuk dimasukkan dalam
Rencana Kontrol.
° Daftar proses atau tindakan proses untuk mengurangi Keparahan, menghilangkan penyebab mode kegagalan produk, atau
mengurangi tingkat Kejadiannya, dan untuk meningkatkan deteksi cacat produk jika kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.
 Perubahan pada lembar proses dan gambar bantuan perakitan.
PRASYARAT FMEA
Pilih tim yang tepatdanmengatur anggotasecara efektif
Pilih timuntuksetiapproduk/jasa, proses/sistem
Membuatsistem peringkat
Setujuformatuntuk matriks FMEA (Biasanya diatur oleh AIAG)
Mendefinisikanitupelanggandanpelanggan kebutuhan/harapan
Persyaratan Desain/Proses
Kembangkan adiagram alir proses **
TIM Apa itu tim?
Dua atau lebih individu yang mengoordinasikan kegiatan untuk menyelesaikan
tugas atau tujuan bersama.

Menjaga Fokus
Tim terpisah untuk setiap produk atau proyek.

Lakukan curah pendapat

Brainstorming (Tim) diperlukan karena tujuannya adalah untuk menemukan
banyak kemungkinan yang mungkin.
STRUKTUR TIM
TIM SUKSES
Apakah manajemen diarahkan dan difokuskan
Bangun identitas mereka sendiri
Bertanggung jawab dan menggunakan pengukuran
Memiliki juara perusahaan
Sesuai dengan organisasi
Berfungsi lintas fungsi Beberapa tim
hanya "Tidak
Bekerja"
ATURAN TIM DASAR
Menentukanjikaharus ada pertemuan
Memutuskansiapa yang harus hadir
Menyediakanpemberitahuan terlebih dahulu
Menjaga pertemuanmenitatau catatan
Mendirikanaturan dasar
Menyediakan dan Mengikuti anJadwal acara
Mengevaluasi rapat
MengizinkanTIDAKinterupsi
ATURAN LAPANGAN TIM
Aturan Dasar adalah bantuan untuk "manajemen diri"
Tim harus mengembangkan aturan dasar mereka sendiri
Setelah dikembangkan, setiap orang harus hidup dengan mereka
Mereka dapat memodifikasi atau meningkatkan aturan saat mereka
terus bertemu
TANGGUNG JAWAB
RAPAT
Menjelaskan
TIM
Ikut
Mendengarkan
Meringkaskan
Tetap dalam jalur
Mengatur waktu
Tes untuk konsensus
Evaluasi proses pertemuan
KRITERIA / MODEL
KEPUTUSAN
Satuorang membuat keputusan
Satuorangberkonsultasikelompok, kemudian membuat keputusan akhir
Tim atau kelompok membuat keputusan berdasarkanaturan mayoritasatau konsensus
DESAIN TIM FMEA
Mulai Selama Tahap Prototipe
Insinyur Desain - Umumnya Pemimpin Tim
Insinyur Uji
Insinyur Keandalan
Bagaimana Anda SAAT INI
mencegah terjadinya
Insinyur Material
masalah?
Insinyur Layanan Lapangan
Insinyur Proses Komponen
Insinyur Proses Kendaraan
Insinyur Gaya
Manajer Proyek atau Rep.
Insinyur Kualitas
Orang Kontak Pelanggan
Lainnya, termasuk Mfg., Penjualan, Mkting, QA/QC, Proses, Pkging
MEMPROSES ANGGOTA
Insinyur Proses -Umumnya Ketua Tim TIM FMEA
Operator Produksi
Insinyur Industri
Insinyur desain
Insinyur Keandalan Bagaimana Anda saat
ini mencegah
Insinyur Perkakas
masalah?
Insinyur Pemeliharaan
Insinyur Gaya
Manajer Proyek atau Rep.
Insinyur Kualitas
Lainnya termasuk Pemasok, Penjualan, QA/QC, Mfg.
MENDEFINISIKAN
PELANGGAN
Desain FMEAPelanggan
 Pengguna akhir; orang yang menggunakan produk tersebut
 Gunakan Kegagalan
 Ini dapat membantu dalam Manual perbaikan & Layanan Lapangan
 Lebih lanjut di bagian DFMEA di sini...

Proses FMEAPelanggan
 Operasi selanjutnya
 Pengguna akhir; orang yang menggunakan produk tersebut
 Lebih lanjut di bagian DFMEA di sini...
PERINGATAN!
MengerjakanBUKANmengacaukan:
RancanganKegagalan &
Penyebab
dengan

ProsesKegagalan & Penyebab

Kegagalan Kegagalan Proses
Desain
Pelumasan tidak cukupkemampuan Pelumasan tidak cukupterapan
Bahan salahditentukan Bahan salahdigunakan
TUGAS BERESIKO (RPN) FAKTOR

RPN= (S) X (HAI) X (D)

S = Keparahan
O = Kemungkinan Kejadian
D = Kemungkinan Deteksi
Pencegahan vs Deteksi - Ekspektasi Otomotif:
 1000 adalah Maksimum dan 75 dianggap “OK”
 Angka tinggi dan rendah adalah yang penting untuk dipertimbangkan
 Konsep Masukan
ALIRAN RPN
Dari Pengalaman Dari
& Data Tebak
Desain FMEA

Proses FMEA

Perangk
Sebab Memengaruhi Kontrol
at /
Proses

Mode gagal Peluang Kerasnya Peluang Tidak

Terjadinya Terdeteksi
 PEMISAHAN DAN HUBUNGAN

JanganSTooPuD...
MembeliAlur Proses/FMEA/Perangkat Lunak Rencana
Kontrol...
Excel tidak memotongnya!Pikirkan Biaya Jangka Panjang!
DESAIN FMEA
DESAIN FMEA
SEBUAHDesain FMEAadalahteknik analitisdigunakan terutama oleh aDesain tim
FMEAkememastikanmode kegagalan potensialdan merekapenyebab
terkaitadalahdiidentifikasi,dipertimbangkandanditujukan.

Halaman referensi 8 dalam Manual Referensi AIAG FMEA

Pendekatan sistematis ini sejajar, memformalkan, dan mendokumentasikan disiplin mental
yang biasanya dilalui oleh seorang insinyur dalam setiap proses desain.
FOKUS DESAIN FMEA
Pelanggan meliputi:
Pengguna akhir
Fungsi Perbaikan
Dealer atau Outlet Penjualan lainnya
Perancang sistem atau produk tingkat berikutnya
Insinyur Proses
Insinyur Majelis
Insinyur Uji
Analisis Produk
 PERTIMBANGAN DESAIN
KHAS
Mulailah dengan daftar:
Apa desainnyadiharapkan untuk dilakukan
• RancanganMaksud Apa desainnyamengharapkan
BUKANmelakukan
• PelangganKebutuhan-Dapat ditentukan dan diukur
• PelangganIngin-Beberapa tidak dapat dijelaskan
• ProdukPersyaratan
• Perakitan manufakturpersyaratan
Penerapan Fungsi Kualitas
Pikirkan tentang Kontak Pelanggan
dokumen apa di Analisis Kompetitif
perusahaan Anda Kualitas Produk yang
Terkenal
yang digunakan untuk Persyaratan Keandalan
mendefinisikannya Persyaratan Manufaktur
MANFAAT DESAIN
FMEA
Membantu dalam evaluasi obyektif persyaratan desain dan alternatif.
Meningkatkan kemungkinan mode kegagalan potensial dan efeknya pada
sistem / produk telah dipertimbangkan.
Membantu perencanaan program pengujian dan pengembangan desain.
Membantu dalam menganalisis masalah lapangan, perubahan desain, dan
dalam mengembangkan desain lanjutan.
Memberi peringkat mode kegagalan potensial menurut pengaruhnya
terhadap pelanggan, sehingga memprioritaskan peningkatan dan pengujian
pengembangan.
Menyediakan format masalah terbuka untuk merekomendasikan dan
melacak tindakan pengurangan risiko.
Dapat mengurangi waktu pengembangan produk, masalah startup
produksi, mengurangi biaya dan meningkatkan kualitas produk,
kehandalan dan keamanan.
LEBIH BANYAK PERTIMBANGAN DESAIN
FMEA
FMEA Desain adalah dokumen hidup dan harus dimulai pada, atau oleh, penyelesaian
konsep desain.
Desain FMEA harus terus diperbarui karena perubahan terjadi di semua fase pengembangan
produk.
FMEA Desain pada dasarnya harus lengkap bersama dengan gambar produk akhir.
Desain FMEA membahasmaksud desaindan mengasumsikan desain akan dibuat/dirakit
untuk tujuan ini.
Mode/Penyebab Kegagalan Potensial yang dapat terjadi selama proses pembuatan atau
perakitan dicakup oleh FMEA Proses dan karenanya harusBUKANdimasukkan dalam
FMEA Desain.
PENYEBAB KEGAGALAN
DESAIN
Penyebab darimode kegagalan
desainadalahhal-hal yang, dari sudut
pandang perancang, akan, karena
kelalaian atau penggunaan yang tidak
tepat, menghasilkan mode kegagalan.
CONTOH PENYEBAB
KEGAGALAN DESAIN
Toleransi yang tidak benar
Perhitungan Stres yang Salah
Asumsi yang Salah
Panggilan Materi Salah
Komponen Kelas Bawah
Kurangnya Standar Desain
Perlakuan Panas yang Tidak Benar
Pemanggilan Torsi yang Tidak Tepat
CONTOH DIAGRAM BLOK
DESAIN Jika fungsi produknya kompleks, pisahkan
menjadi sub-sistem yang lebih kecil.
Identifikasi fungsi Primer vs Sekunder.
Sistem Tubuh

Sub-Sistem Pintu Bagian Jendela Pedalam

luar an

Panel Penyege
Dalam Kait /
Komponen Kaca lan
Pintu Kunci
dengan
Strip
KOLOM DASAR DFMEA
Dari Pengalaman Dari
& Data Tebak

Kata-kata itu Penting

DESAIN GENERIK FMEAKERASNYA
DFMEA UMUMKEJADIAN
DFMEA UMUMDETEKSI
KONTROL DESAIN
Kontrol desainadalah merekatindakan yang
diambilsebagainormalbagiandariproses
pengembanganitudirancangke
dalamproseskememperkecilitukejadiandari
kegagalanatau untukmendeteksimode
kegagalan tertentu.
Kontrol desainharus berhubungan langsung
denganPencegahandan/atauDeteksidaripe
nyebab spesifikdarikegagalan.
CONTOH KONTROL DESAIN
Uji Reliabilitas / Pengujian Prototipe
Ulasan Desain
Analisis Stres Kasus Terburuk
Desain Kuat
Pengujian Stres Lingkungan
Eksperimen yang Dirancang
Pertimbangkan
Analisis Elemen Hingga Interpretasi Data
Simulasi Variasi
Analisis FT
Penurunan Daya Komponen (60% hingga 80%)
Tes Percontohan 100.000 Mil
TINDAKAN YANG DISARANKAN
Ketika mode kegagalan telah diberi peringkat oleh RPN mereka, tindakan
korektif pertama-tama harus diarahkan pada masalah dengan peringkat
tertinggi dan item kritis yang diidentifikasi.
Maksud dari setiap tindakan yang disarankan adalah untuk mengurangi
satu atau lebih (atau semua) peringkat kejadian, tingkat keparahan dan/atau
deteksi.
Hanya revisi desain yang dapat menghasilkan
apengurangandalamperingkat keparahan. Jika tidak ada tindakan yang
direkomendasikan untuk penyebab tertentu, ini harus ditunjukkan.
SEBUAHpengurangandalamperingkat kejadianhanya dapat dilakukan
dengan menghilangkan atau mengendalikan satu atau lebih penyebab
mode kegagalan melalui revisi desain.
Sebuahmeningkatditindakan verifikasi desainakan mengakibatkan
apengurangandalamperingkat deteksiHANYA.
Desain FMEA tidak bergantung pada kontrol proses untuk mengatasi
kelemahan potensial dalam desain; namun, hal itu mempertimbangkan
batasan teknis dan fisik dari suatu proses (Aturan Desain)
MESIN FMEA
Apa itu FMEA Mesin?
 Analisis Efek dan Mode Kegagalan Mesin adalah teknik standar untuk
mengevaluasi peralatan dan perkakas selama fase desainnya untuk meningkatkan
keselamatan operator, keandalan, dan ketahanan mesin.

Apa Tujuan FMEA Mesin?

 Untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial
 Untuk mengidentifikasi efek dari mode kegagalan
 Untuk menilai tingkat keparahan masing-masing efek
 Untuk menentukan potensi penyebab kegagalan dimulai dengan tingkat keparahan
tertinggi
 Untuk mengidentifikasi desain atau kontrol yang kuat yang akan mencegah
terjadinya kegagalan
 Untuk mengidentifikasi tindakan korektif yang diperlukan untuk mencegah,
mengurangi, atau meningkatkan kemungkinan mendeteksi kegagalan lebih awal
 Untuk menetapkan prioritas tindakan perbaikan desain
MESIN FMEA
ApaManfaatFMEA Mesin?
Meningkatkan keamanan, keandalan, dan ketahanan peralatan dan perkakas
Memungkinkan perubahan desain dimasukkan lebih awal untuk meminimalkan biaya mesin dan
penundaan pengiriman
Meminimalkan risiko penundaan program produk
Mengurangi biaya siklus hidup secara keseluruhan

Kapan FMEA MesinDimulai?

Mesin FMEA harus dimulai di awal fase desain ketika:
 Peralatan dan perkakas yang ditentukan dapat memanfaatkan revisi untuk mendapatkan manfaat yang
diinginkan.
 Ketika informasi GDT pada bagian komponen tersedia dan Karakteristik Kritis/Khusus diidentifikasi.

Biasanya, FMEA Desain pada produk yang sedang diproduksi dan FMEA Proses pada langkah-langkah
yang digunakan selama pembuatan akan tersedia.
FORMULIR FMEA MESIN
MESIN FMEA (MFMEA)
ApaPerbedaan KunciAntara ProdukRancanganFMEA dan aMesinFMEA?

Desain Produk FMEA ditujukan untuk sistem/subsistem dan komponen produksi tinggi.

Pengujian prototipe atau bagian pengganti digunakan untuk memverifikasi maksud desain.

FMEA mesin digunakan untuk desain volume yang relatif rendah, di mana data kegagalan statistik pada prototipe tidak praktis
diperoleh oleh pabrikan.

Mesin FMEA ditargetkan untuk siklus berulang jangka panjang, di mana keausan menjadi pertimbangan utama. Misalnya,
mesin bekerja dengan dua shift 10 jam per hari, 50 minggu per tahun, akan mengakumulasikan 120.000 jam operasi dalam dua
puluh tahun. Ini akan setara dengan kendaraan yang dikemudikan sejauh 600.000 mil dengan kecepatan rata-rata 50 mph.

Tabel tingkat keparahan, kejadian, dan deteksi yang digunakan disesuaikan untuk memenuhi kebutuhan insinyur desain
permesinan untuk mempertahankan interpretasi standar di berbagai desain permesinan.

ApaKesamaanAntara ProdukRancanganFMEA dan aMesinFMEA?

Keduanya menekankan keselamatan operator/penumpang sebagai pertimbangan pertama dari desain.

Keduanya menekankan kekokohan dalam desain untuk mencegah masalah sebelum terjadi.

Keduanya menggunakan skala peringkat 1-10 untuk menghitung Angka Prioritas Risiko.

Keduanya menekankan mengambil tindakan korektif pertama berdasarkan tingkat keparahan dan kemudian pada keseluruhan
RPN.

Keduanya menggunakan formulir standar untuk mendokumentasikan analisis FMEA.

NAMA SUBSISTEM MFMEA
Hirarki Peralatan Terminologi
 Mesin
 Sistem
 Subsistem
 Komponen
 Bagian (tingkat servis terendah)
FUNGSI & KINERJA MFMEA
Masukkan, sesingkat mungkin, fungsi subsistem yang dianalisis untuk memenuhi
maksud desain. Sertakan informasi mengenai lingkungan di mana subsistem ini
beroperasi (misalnya, tentukan kondisi lingkungan, spesifikasi kinerja mesin). Jika
subsistem memiliki lebih dari satu fungsi dengan mode kegagalan potensial yang
berbeda, daftarkan semua fungsi secara terpisah.

Mulailah dengan membuat daftar keinginan, kebutuhan, atau persyaratan sistem.

Analisis fungsi harus digunakan untuk memastikan persyaratan didefinisikan
dalam istilah yang dapat diukur.

Jelaskan fungsi dalam istilah yang dapat diukur. Deskripsi fungsi harus menjawab
pertanyaan: "Apa yang seharusnya dilakukan subsistem ini?" Sangat membantu
untuk menggambarkan fungsi menggunakan frase kata kerja-kata benda. Namun,
hindari penggunaan kata kerja seperti “sediakan, fasilitasi, izinkan” yang terlalu
umum.
FUNGSI DAN KINERJA MFMEA
Ketika suatu subsistem harus berfungsi dalam kondisi tertentu, akan sangat membantu untuk
menggambarkan kondisi tersebut. Kondisi dapat mencakup parameter lingkungan, persyaratan
teknik, dan/atau spesifikasi kinerja mesin (yaitu, suhu pengoperasian, kemampuan, waktu siklus,
waktu rata-rata antara kegagalan (MTBF), waktu rata-rata untuk memperbaiki (MTTR) atau
pengukuran lain yang dapat diukur. atribut teknik).

Fungsi, kondisi dan kebutuhan subsistem yang dianalisis. Ketika subsistem memiliki banyak
fungsi dengan mode kegagalan potensial yang berbeda untuk setiap fungsi, daftarkan setiap fungsi
secara terpisah.

Contoh: Fungsi Kondisi-Persyaratan

Muat bagian 120 JPH
Kepala indeks MTBF > 300 jam.
Mengontrol sentiliter kubik aliran-hidraulik/detik
Posisi subsistem sudut rotasi
Lubang bor putaran pertama % – 99,9%
POTENSI MODE KEGAGALAN MFMEA

Potensi Kegagalan Mode didefinisikan sebagai cara di mana mesin berpotensi gagal untuk memenuhi fungsi yang
dimaksudkan. Mode kegagalan potensial juga dapat menjadi penyebab mode kegagalan potensial dalam sistem,
subsistem, atau komponen. Kegagalan permesinan adalah peristiwa ketika mesin tidak tersedia untuk memproduksi
suku cadang pada kondisi tertentu saat dijadwalkan atau tidak mampu memproduksi suku cadang atau melakukan
operasi terjadwal sesuai spesifikasi. Untuk setiap potensi kegagalan, diperlukan tindakan untuk mengembalikan
mesin ke kemampuan produksi yang diinginkan. Mode kegagalan mesin dapat terjadi tiga cara:

 (1) Suatu jenis kerusakan komponen mesin yang menyebabkan kegagalan (kegagalan keras; misalnya bantalan macet, poros
patah).

 (2) Cara kegagalan sistem permesinan diamati atau cara terjadinya kegagalan (penurunan kinerja; misalnya, waktu siklus yang
lambat, variasi proses yang berlebihan).

 (3) Ketidaknormalan kinerja yang menyebabkan sistem permesinan tergolong gagal (cacat mutu; yaitu mikro tinggi akibat
getaran, konsentrisitas akibat diameter bantalan poros yang aus).
POTENSI MODE KEGAGALAN MFMEA

Buat daftar setiap mode kegagalan potensial untuk fungsi subsistem tertentu. Asumsi yang dibuat adalah kegagalan
bisa saja terjadi, namun belum tentu bisa terjadi. Titik awal yang disarankan adalah meninjau log pemeliharaan,
laporan downtime, laporan servis lapangan, dokumen garansi, laporan memo, dan "brainstorming" grup.

Tugas mengidentifikasi mode kegagalan subsistem dapat mengambil salah satu dari dua pendekatan:

 Fungsionalpendekatan: melibatkan daftar setiap subsistem, fungsinya, dan mode kegagalan yang menyebabkan hilangnya setiap
fungsi. Pendekatan fungsional paling sering digunakan pada tahap desain awal ketika detail desain mesin tidak lengkap. Saat
mengambil pendekatan fungsional, mungkin perlu untuk membuat daftar penyebab di kolom 14 sebelum membuat daftar efek
terlebih dahulu di kolom 11. Hal ini dapat membantu dalam memilih tingkat keparahan yang sesuai.

 Perangkat keraspendekatan: melibatkan daftar setiap bagian, dan kemungkinan mode kegagalannya. Pendekatan perangkat keras
paling sering digunakan ketika informasi detail desain bagian tersedia.
POTENSI MODE KEGAGALAN MFMEA

Tinjau FMEA Mesin historis dan pengganti, laporan pengujian, data garansi, log pemeliharaan lapangan,
laporan servis lapangan, dan dokumen lain yang berlaku. Identifikasi mode kegagalan desain yang
diketahui.

Brainstorm mode kegagalan potensial dengan bertanya:

 Dengan cara apa subsistem ini gagal menjalankan fungsi yang dimaksudkan?
 Apa yang salah meskipun subsistem dibuat/dirakit untuk dicetak?
 Jika fungsi subsistem diuji, bagaimana mode kegagalannya dikenali?
 Bagaimana lingkungan berkontribusi atau menyebabkan kegagalan?
 Dalam penerapan subsistem, bagaimana ia akan berinteraksi dengan subsistem lainnya?
POTENSI MODE KEGAGALAN MFMEA
Fault Tree Analysis (FTA) dapat digunakan untuk membantu menentukan mode kegagalan komponen. Asumsikan
peristiwa tingkat atas dari Fault Tree adalah bagaimana komponen mungkin gagal memenuhi fungsi yang
dimaksudkan. Kemudian level bawah berikutnya akan mengidentifikasi penyebab sebagai mode kegagalan bagian.

Masukkan mode kegagalan potensial untuk setiap fungsi yang tercantum di Kolom 9. Mode kegagalan potensial
harus dijelaskan dalam istilah "fisik" atau teknis, bukan sebagai gejala yang terlihat oleh operator. (Untuk melacak
mode kegagalan, mungkin bermanfaat untuk memberi mereka nomor.) Jangan memasukkan mode kegagalan
sepele, yaitu mode kegagalan yang tidak akan, atau tidak bisa, terjadi.

Jenis umum mode kegagalan untuk pendekatan fungsional meliputi:

 Kegagalan untuk beroperasi pada waktu yang ditentukan
 Kegagalan untuk menghentikan operasi pada waktu yang ditentukan
 Operasi intermiten
 Habis

Jenis umum mode kegagalan untuk pendekatan perangkat keras meliputi:

 Patah l Bengkok
 Terkorosi l Longgar
 Menempel l Retak
 Hubung singkat l Bocor
POTENSI EFEK KEGAGALAN MFMEA
Potensi Efek Kegagalan didefinisikan sebagai konsekuensi dari mode kegagalan pada subsistem, yang dijelaskan dalam istilah
Keselamatan dan "7 Kerugian Besar". “7 Kerugian Besar" adalah sebagai berikut:
 Kerusakan
 Pengaturan dan Penyesuaian
 Pemalasan dan Penghentian Kecil
 Mengurangi Siklus
 Kerugian Startup
 Bagian yang Rusak
 Perkakas

Catatan: Jika menggunakan pendekatan fungsional, mungkin perlu mencantumkan penyebab di kolom 14 sebelum mendaftar efek
terlebih dahulu di kolom 11.

Tinjau FMEA historis dan pengganti, data garansi, laporan kekhawatiran, laporan lapangan, dan dokumen lain yang berlaku.
Identifikasi efek mode kegagalan historis.
DEFINISI KERUGIAN
Kerusakan– Kerugian yang merupakan akibat dari kerugian fungsional (mekanik, kimiawi, atau listrik) atau pengurangan fungsi (misalnya, satu spindel
tidak beroperasi pada bor multi-spindel) pada peralatan yang memerlukan intervensi pemeliharaan.

Pengaturan dan Penyesuaian– Kerugian yang merupakan akibat dari prosedur penyetelan seperti retooling, changeover, die/mould change, dll. Penyesuaian
meliputi jumlah waktu produksi dihentikan untuk menyesuaikan proses atau mesin untuk menghindari kerusakan dan kehilangan hasil, yang memerlukan
intervensi operator atau pengatur pekerjaan.

Pemalasan dan Penghentian Kecil– Kerugian yang diakibatkan oleh interupsi kecil dalam aliran proses, seperti bagian proses yang macet di saluran atau
sakelar batas macet, dll., yang hanya memerlukan intervensi operator atau pengatur pekerjaan. Pemalasan adalah hasil dari penyumbatan aliran proses (hilir
operasi fokus) atau kelaparan (hulu operasi fokus). Pemalasan hanya dapat diselesaikan dengan melihat seluruh lini/sistem.

Mengurangi Siklus– Kerugian yang merupakan hasil dari perbedaan antara waktu siklus ideal suatu mesin dan waktu siklus aktualnya. Waktu siklus ideal
ditentukan oleh: a) Kecepatan desain asli; b) Kondisi optimal: dan c) Waktu siklus tertinggi dicapai pada mesin sejenis.

Kerugian Startup– Kerugian yang terjadi selama tahap awal produksi setelah penutupan yang diperpanjang (akhir pekan, hari libur, atau di antara shift),
yang mengakibatkan penurunan hasil atau peningkatan skrap dan cacat. (Ini juga dapat mencakup aktivitas non-nilai yang diperlukan sebelum produksi,
seperti membawa proses ke suhu.)

Bagian yang Rusak– Kerugian yang diakibatkan oleh cacat kualitas komponen proses yang mengakibatkan pengerjaan ulang, perbaikan, dan/atau
komponen yang tidak dapat digunakan.

Perkakas– Kerugian yang diakibatkan oleh kegagalan/kerusakan perkakas atau kerusakan/keausan (misalnya, perkakas potong, perlengkapan, ujung las,
pukulan, dll.).
KEPARAHAN MFMEA
Keparahan adalah peringkat yang sesuai dengan keseriusan efek(-efek) dari mode kegagalan peralatan potensial. Keparahan terdiri dari
tiga komponen:pertimbangan keamananke operator peralatan atau pelanggan hilir, peralatanwaktu henti, danbagian yang rusak.
Pengurangan indeks Severity Rating hanya dapat dilakukan melalui perubahan desain.

Nilai keseriusan setiap efek yang tercantum di Kolom 11. Keselamatan personel merupakan kriteria utama dalam menentukan peringkat.

Catatan: Jika pendekatan fungsional digunakan, mungkin perlu mencantumkan penyebab di kolom 14 sebelum mencantumkan efek
terlebih dahulu di kolom 11. Hal ini dapat membantu dalam memilih tingkat keparahan yang sesuai.

Fungsi subsistem dapat diprioritaskan dengan menilai keparahan efek yang akan dihasilkan dari hilangnya fungsi subsistem. Perkirakan
tingkat keparahan kegagalan fungsi subsistem dan masukkan peringkat dalam lembar kerja fungsi subsistem. Beri peringkat fungsi dalam
urutan menurun. Mulailah analisis dengan fungsi peringkat tertinggi. Secara umum, ini akan menjadi fungsi yang memengaruhi
pengoperasian peralatan yang aman, peraturan pemerintah, dan spesifikasi pelanggan (waktu henti, suku cadang rusak).

Tim FMEA harus menyetujui peringkat Keseriusan untuk setiap efek yang terdaftar. Efek pada waktu henti dan suku cadang yang rusak
adalah peristiwa independen, dan tim harus memilih peringkat tertinggi yang memenuhi kriteria individu (yaitu, waktu henti selama 4 jam
atau hilangnya suku cadang yang rusak selama 2 hingga 4 jam produksi, pilih peringkat 7; waktu henti sebesar 40 menit, atau kehilangan
40 menit produksi, pilih 5).

Masukkan peringkat untuk efek paling serius (tertinggi).

MEKANISME PENYEBAB KEGAGALAN
POTENSIAL
Penyebab mode kegagalan adalah:
 1) kekurangan desain, atau
 2) variasi proses permesinan yang dapat digambarkan dalam bentuk sesuatu yang dapat diperbaiki atau dapat dikendalikan.

Identifikasi penyebab harus dimulai dengan mode kegagalan dengan tingkat keparahan tertinggi.

Tinjau laporan pengujian historis, data garansi, laporan kekhawatiran, penarikan kembali, laporan lapangan, dan
dokumen lain yang berlaku yang tercantum dalam Lampiran II. Tinjau juga FMEA pengganti. Sebutkan faktor
penyebab yang diketahui dari mode kegagalan yang tercantum di Kolom 14.

Lakukan brainstorming penyebab potensial dari setiap mode kegagalan dengan mengajukan pertanyaan, seperti:
 Apa yang dapat menyebabkan subsistem gagal dengan cara ini?
 Keadaan apa yang dapat menyebabkan subsistem gagal menjalankan fungsinya?
 Apa yang dapat menyebabkan subsistem gagal menjalankan fungsi yang dimaksud?

Identifikasi semua penyebab tingkat pertama. Penyebab tingkat pertama adalah penyebab langsung dari mode
kegagalan. Ini akan langsung membuat mode kegagalan terjadi. Dalam Diagram Sebab dan Akibat, itu akan menjadi
item pada "tulang ikan" utama dari diagram. Dalam Fault Tree Analysis (FTA), ini akan menjadi penyebab pertama
yang diidentifikasi di bawah mode kegagalan.
 AKAR PERMASALAHAN
Akar Penyebab mungkin berada di bawah penyebab tingkat Mode gagal: Gagal Beroperasi
pertama. Sebagai contoh, perhatikan ilustrasi:

Untuk mode kegagalan yang efeknya memiliki tingkat

keparahan 9 atau 10, identifikasikan Root Cause(s) dari
mode kegagalan tersebut. Akar Penyebab terkadang berada Penyebab Tingkat Pertama: Bahan Retak
(stres berlebihan)
di bawah penyebab tingkat pertama, dan mungkin ada lebih
dari satu akar penyebab tingkat rendah. Teknik seperti
TOPS (8D), Cause and Effect Diagram, atau Fault Tree
Analysis (FTA) dapat digunakan untuk membantu
menentukan Root Causes.
Bahan Terlalu
Penyebab Tingkat Kedua Tipis
(Penyebab utama) (Desain tidak
memadai)
Kekurangan Desain Variasi Proses Peralatan

Switch rocker retak Tidak memadai atau tidak ada pelumasan

Algoritme salah Bagian salah tempat

Bahan lelah
KEJADIAN MFMEA
Occurrence adalah peringkat yang sesuai dengan kemungkinan
bahwa mode kegagalan tertentu akan terjadi dalam periode waktu
tertentu.
Catatan: Kontrol dapat digunakan untuk mencegah atau
meminimalkan kemungkinan terjadinya penyebab kegagalan.
Dalam kejadian ini, keberadaan atau penerapan pengendalian
harus dipertimbangkan saat memperkirakan tingkat kejadian.
Untuk setiap penyebab yang terdaftar di Kolom 14, perkirakan
kemungkinan tingkat kegagalan dan/atau waktu rata-rata antara
kegagalan.
Terjadinya kegagalan dapat didasarkan padadata historis,
termasuk riwayat servis, data garansi, dan pengalaman perawatan
dengan suku cadang serupa atau pengganti.
KEJADIAN MFMEA
KONTROL DESAIN/MESIN SAAT
INI
Kontrol Desain/Mesin adalah metode, teknik, perangkat, atau pengujian yang digunakan
untuk:
 Mencegah terjadinya Penyebab/mekanisme atau Mode Kegagalan, atau mengurangi tingkat kejadian.
 Mendeteksi Penyebab/mekanisme dan mengarah pada tindakan desain korektif, dan
 Deteksi mode Kegagalan.

Identifikasi Kontrol Desain/Mesin harus dimulai dengan kombinasi mode kegagalan yang
memiliki peringkat Keparahan dan Kejadian tertinggi.

Kontrol Desain/Mesin yang digunakan untuk mencegah terjadinya penyebab/mekanisme

atau mode/efek kegagalan, atau mengurangi tingkat kemunculannya dapat memengaruhi
peringkat Kejadian. Jika demikian, Kontrol ini harus diperhitungkan saat memperkirakan
peringkat Kejadian (Kolom 15). Hanya Kontrol yang digunakan sebelum rilis teknik yang
akan dipertimbangkan saat memperkirakan peringkat Deteksi.
CONTOH KONTROL
Kontrol Desain Kontrol Mesin
Kasus Terburuk Menganalisis Sensor Jarak
Penurunan Sensor Suhu
Toleransi Studi Tekanan Minyak Ringan
Studi Simulasi Sensor Waktu
Ulasan DesainPemeliharaan Proaktif*
Sensor Getaran Batas Keamanan

* Pemeliharaan Proaktiftindakan pencegahan utama, prediktif, dan alat manajemen visual

untuk mengontrol keandalan mesin. Jadwal pemeliharaan preventif, prosedur, dan sumber
daya di pabrik adalah kontrol desain yang valid untuk mengurangi peringkat kejadian FMEA
mesin, hanya jika telah dikembangkan sebagai bagian dari proses desain, dan disertakan
dalam manual pengguna mesin.

Catatan: Insinyur Desain Mesintujuannya adalah untuk membuat desain yang kuat sehingga
kontrol mesintidak dibutuhkan.Insinyur Desain Mesin tidak boleh bergantung pada kontrol
mesin atau rencana kontrol untuk mengatasi potensi kelemahan desain.
DETEKSI MFMEA
Deteksi adalah penilaian kemampuan Desain/Kontrol Mesin untuk
mendeteksi potensi penyebab/mekanisme atau untuk mendeteksi mode
kegagalan potensial.

Perkirakan keefektifan setiap Desain/Kontrol Mesin yang tercantum di

Kolom 16 untuk mendeteksi penyebab/mekanisme atau mode kegagalan.
Asumsikan mode kegagalan telah terjadi. Ketika beberapa kontrol
terdaftar, perkirakan peringkat Deteksi untuk setiap kontrol, lalu pilih
peringkat terbaik (terendah) untuk dimasukkan ke dalam kolom 17.
DETEKSI MFMEA
NOMOR PRIORITAS
RISIKO MFMEA
ItuNomor Prioritas Risiko (RPN)adalahprodukperingkat Severity (S),
Occurrence (O), dan Detection (D).

RPN = (S) x (O) x (D)

Ingat, peringkat dan nomor RPN itu sendiri tidak memiliki nilai atau arti.

Peringkat dan nomor RPN harus digunakan hanya untuk memprioritaskan

potensi kelemahan desain (akar penyebab) untuk pertimbangan
kemungkinan tindakan desain untuk mengurangi kekritisan dan/atau
untuk membuat desain lebih kuat (kurang sensitif terhadap variasi
pembuatan).
TINDAKAN YANG DIREKOMENDASIKAN
MFMEA
Rancang tindakan yang diambil untuk mengurangi tingkat Keparahan, Kemunculan, dan/atau
Deteksi.
Tindakan desain perbaikan harus dipertimbangkan dalam urutan berikut:
 Mode Kegagalan memiliki efek dengan tingkat Keseriusan 9 atau 10.
 Kombinasi Mode Kegagalan/Penyebab memiliki peringkat Keparahan dan Kejadian yang tinggi
(berdasarkan konsensus Tim).
 Kombinasi Mode Kegagalan/Penyebab/Kontrol Desain dan Kontrol Mesin memiliki peringkat RPN yang
tinggi (berdasarkan konsensus Tim).

Maksud darirancangantindakan adalah untukmengurangitingkat Keparahan, Kemunculan, dan

Deteksi,dalam urutan itu.

Setiap kali kombinasi mode/penyebab kegagalan memiliki tingkat Keseriusan 9 atau

10,tindakan desain harus dipertimbangkansebelum rilis rekayasa untuk menghilangkan
masalah keamanan. Untuk peringkat ini, tujuannya adalah untuk mengurangi kekritisan di
bawah kondisi yang dapat merugikan keselamatan operator.
TINDAKAN YANG
DIREKOMENDASIKAN MFMEA
Tujuan insinyur Desain Mesin adalah membuat desain yang kuat sehingga kontrol peralatan
tidak diperlukan. Ingat, insinyur Desain PeralatanTIDAK BISAmengandalkan pengendalian
mesin atau rencana pengendalian untuk mengatasi potensi kelemahan.

Penekanan harus ditempatkan pada tindakan desain yang ditujukan untuk mencegah atau
mengurangi tingkat keparahan upaya mode kegagalan, atau mencegah atau mengurangi
terjadinya penyebab. Deteksi tidak mengurangi kekritisan.

Untuk melacak dan menindaklanjuti tindakan desain, mungkin berguna untuk menetapkan
nomor untuk mereka. Jika tidak ada tindakan yang disarankan, sebaiknya masukkan “Tidak
ada tindakan saat ini” di kolom. Ini mencegah seseorang menafsirkan ruang kosong sebagai
pengawasan atau resolusi yang tidak lengkap.

Daftar tindakan yang dapat diambil untuk mencegah atau mengurangi terjadinya penyebab
mode kegagalan, atau untuk mendeteksi mode kegagalan. Masukkan tindakan desain. Jika
tidak ada tindakan yang disarankan, masukkan “Tidak ada tindakan saat ini.”
TINDAKAN MFMEA DIAMBIL
Setelah tindakan diimplementasikan, masukkan deskripsi singkat tentang tindakan aktual dan
tanggal efektif.

MENINDAKLANJUTI: Kebutuhan untuk mengambil tindakan dengan manfaat terukur, dan

menindaklanjuti semua tindakan yang direkomendasikan tidak dapat terlalu ditekankan. FMEA
Mesin yang menyeluruh akan memiliki nilai terbatas tanpa tindakan positif dan efektif untuk
menghilangkan waktu henti alat berat atau mencegah kerusakan komponen.

Pemasok bertanggung jawab untuk memperbarui FMEA Mesin. Mesin FMEA adalah dokumen
hidup. Itu harus mencerminkan tingkat desain terbaru dan tindakan desain terbaru.

Selain itu, setiap perubahan desain mesin perlu dikomunikasikan kepada pelanggan sehingga
FMEA Proses, Rencana Kontrol, dan lembar Proses dapat diperbarui.

Setelah tindakan diambil, masukkan deskripsi singkat tentang tindakan tersebut, dan tanggal
efektif atau aktual penyelesaiannya.
MFMEA MENGHASILKAN RPN
Setelah tindakan desain diambil, peringkat untuk Keparahan, Kejadian, dan/atau
Deteksi direvisi oleh Tim FMEA. Menghitung dan menilai RPN yang direvisi. Insinyur
Tim Mesin FMEA akan meninjau RPN yang direvisi dan menentukan apakah
diperlukan tindakan desain lebih lanjut. Jika demikian, maka Kolom 19-22 harus
diulang.

Setelah tindakan desain dilakukan, estimasi ulang dan masukkan peringkat untuk
Keparahan, Kemunculan, dan Deteksi. Hitung dan masukkan RPN yang dihasilkan.
Jika tidak ada tindakan yang dicantumkan, kosongkan kolom ini.
SUMBER DAYA INFORMASI
Gambar/Diagram Teknik:
 Bagian/Komponen
 Subrakitan
Laporan
°
°
Laporan Investigasi Layanan (SLR)
Laporan Masalah Dealer
 Majelis Tingkat Tinggi ° Laporan Dinas Lapangan
 Sistem ° Laporan Uji Laboratorium
° Laporan Uji Daya Tahan
Persyaratan/Spesifikasi Desain ° Laporan Rencana Layanan yang Diperpanjang
 Spesifikasi Desain Sistem (ESP).
 Spesifikasi Rekayasa ° Laporan Pembongkaran
 Spesifikasi Manufaktur / Proses FMEA lainnya
 Spesifikasi Performa Peralatan ° FMEA Desain Sebelumnya/Serupa
° FMEA Proses Sebelumnya/Serupa
Rencana Kontrol ° Proses Hulu/Hilir
 Rencana Kontrol Dimensi
° Desain Tingkat Tinggi
 DCP-Plus ° FMEA pemasok
 RQP ° FMEA generik
Informasi Lain-Lain
Data Sebelumnya atau Serupa
° Survei Rebuilder
 Data Garansi
° Buletin Layanan Dealer
 Data Keandalan
 Ingat Data
 Data Layanan Lapangan

Studi Lainnya
 Penyebaran Fungsi Kualitas (QFD)
 Kualitas Kendaraan Baru yang Kompetitif (CNVQ)
 Studi Pembeli Mobil Baru Nasional (NNCB)
 Studi Pelacakan Ketahanan (DTS)
 Survei Audit Kualitas EAO (QAS)
 Studi Telepon Kualitas EAO (QTS)
 Panel Kualitas EAO Van
KETENTUAN MFEA
Derating

Praktek membatasi tekanan pada komponen/subsistem ke tingkat yang baik dalam kemampuan yang telah ditentukan atau terbukti dalam upaya untuk
meningkatkan kehandalan.

Kegagalan Mesin

Suatu peristiwa ketika mesin tidak tersedia untuk memproduksi suku cadang pada kondisi tertentu ketika dijadwalkan atau tidak mampu memproduksi suku
cadang atau melakukan operasi terjadwal sesuai spesifikasi. Untuk setiap kegagalan, diperlukan tindakan untuk mengembalikan mesin ke kemampuan
produksi yang diinginkan.

Waktu Rata-Rata Antara Kegagalan (MTBF)

Waktu rata-rata antara kejadian kegagalan. Jumlah waktu pengoperasian mesin dibagi dengan jumlah total kegagalan.

Berarti Waktu-Untuk-Perbaikan

Waktu rata-rata untuk mengembalikan mesin ke kondisi tertentu.

Pemeliharaan Proaktif [Pencegahan dan Prediktif]

Pencegahanperawatan adalah semua tindakan yang dilakukan dalam upaya untuk mempertahankan mesin dalam kondisi tertentu dengan memberikan
pemeriksaan sistematis, deteksi, dan pencegahan kegagalan yang baru jadi.

Prediktifpemeliharaan adalah teknik yang digunakan untuk mendeteksi potensi kegagalan sehingga tindakan dapat diambil untuk menghindari konsekuensi
yang dapat terjadi jika mereka berubah menjadi kegagalan fungsional.
DAFTAR PERIKSA
MESIN FMEA
PROSES FMEA
PROSES FMEA
Ukuran
Mengidentifikasi Sampel
Kritis dan Karakteristik
Signifikan Frekuensi
Evaluasi
dan oleh karena itu adalah

Titik pangkal Metode

Untuk Evaluasi
Rencana Kontrol
Rencana Aksi
Di Luar
Kendali
(OCAP)
GUNAKAN BAGAN ALIR PROSES!
KARENA:
Yang kamu inginmemahami proses Anda saat ini
Anda sedang mencarikesempatan untuk meningkatkan
Anda ingin mengilustrasikan solusi potensial
Anda telah meningkatkan proses dan ingin mendokumentasikan
proses baru

Mari Coba Bagan Alir Proses

MEMBUAT BAGAN ALIR
PROSES
1. Identifikasi proses atau tugasAnda ingin menganalisis. Mendefinisikan
ruang lingkup proses itu penting karena akan menjaga upaya perbaikan
menjadi tidak terkendali.
2. Tanya orangpaling akrab dengan proses untuk membantu membangun
bagan.
3. Sepakati titik awal dan titik akhir.Menentukan ruang lingkup proses
yang akan dipetakan sangat penting, jika tidak tugas dapat menjadi berat.
4. Sepakati tingkat detailnyaAnda akan menggunakan. Lebih baik memulai
dengan detail yang lebih sedikit, tingkatkan detail hanya seperlunya untuk
mencapai tujuan Anda.
MEMBUAT BAGAN ALIR PROSES
5. Cari area untuk perbaikan
Apakah prosesnya distandarisasi, atau apakah orang-orang melakukan pekerjaan dengan cara yang
berbeda?
Apakah langkah-langkah diulang atau tidak berurutan?
Apakah ada langkah-langkah yang tidak memberi nilai pada keluaran?
Apakah ada langkah-langkah di mana kesalahan sering terjadi?
Apakah ada loop pengerjaan ulang?

6.Identifikasi urutannyadan langkah-langkah yang diambil untuk melaksanakan

proses tersebut.
7. Buatlah diagram alir prosesbaik dari kiri ke kanan atau dari atas ke bawah,
menggunakan simbol standar dan menghubungkan anak tangga dengan panah.
8. Analisis hasilnya.
Di mana loop pengerjaan ulang?
Apakah ada langkah-langkah proses yang tidak menambah nilai pada keluaran?
Di mana perbedaan antara situasi saat ini dan yang diinginkan?
 DIAGRAM ALIR PROSES
AWAL
• InspeksiPoin
• InspeksiFrekuensi
• Instrumen
• PengukuranSkala
• Persiapan Sampel
• Inspeksi/
Pengujianmetode
• Inspektur
• metodeAnalisis
DIAGRAM ALIR PROSES CONTOH GM
CONTOH DIAGRAM ALIR
DASAR Awal

Menerima Menerima
Suku Cadang yang Diproduksi
Bahan Baku Suku Suku Cadang yang Dibeli
Cadang

Buru Buru Buru Buru

k
Memeriksa k Watak Memeriksa k
k

Pindah ke Awal Pindah ke

Produksi Produksi

Bahan
Proses

Buru
k Memeriksa
CONTOH DIAGRAM ALIR
DASAR
Berkumpul

Tes Buru
k Watak
Fungsional

Kemasan

Mengirim
kan
CARA MENGGUNAKAN
DIAGRAM ALIR
Gunakan untuk membantu menentukansiapa yang harus
terlibatdengan mengidentifikasi semua area kerja dalam suatu
proses
Gunakan sebagaibantuan pekerjaanuntuk mengingatkan orang
tentang standar proses
Gunakan sebagaidaftar periksauntuk mengumpulkan data di
mana masalah terjadi
Gunakan untukmenyelidikimengapa pengerjaan ulang terjadi
di tempat tertentu dalam proses
Gunakan data diagram alir 'proses ideal' untukkomunikasikan
solusi yang Anda usulkan
KIAT DIAGRAM ALIR
Jika langkah atau kotak proses memiliki dua panah keluaran,
pertimbangkan apakah kotak keputusan diperlukan
Ingatlah bahwaorang yang paling dekat dengan pekerjaan tahu itu
yang terbaik.Pastikan orang-orang terlibatdalam mengembangkan
diagram alir
Paket perangkat lunak memudahkan produksi diagram alir.
POTENSI PROSES FMEA
Mengidentifikasi potensi mode kegagalan terkait produk
Menilai efek pelanggan potensial dari kegagalan
Mengidentifikasi potensi penyebab proses manufaktur atau
perakitan internal dan eksternal dan mengidentifikasi variabel
proses yang menjadi fokus kontrol untuk pengurangan
kejadian dan/atau deteksi kondisi kegagalan
Mengembangkan daftar peringkat mode kegagalan potensial,
sehingga menetapkan sistem prioritas untuk pertimbangan
tindakan korektif
Mendokumentasikan hasil proses pembuatan atau perakitan
 POTENSI PROSES FMEA
SEBUAHPotensi Proses FMEAadalahalat analisisdimanfaatkan oleh aProses
FMEAtimsebagai sarana untukmemastikan mode kegagalan potensialdan
merekapenyebab terkaitdiidentifikasi, dipertimbangkan dan ditangani.
Timharus dijalankan olehpemilik prosesatau seseorang yang memahami proses
dengan baik.
Mendefinisikan alasanuntukpenolakanpadaoperasi tertentu.
Dalam mempersiapkan FMEA, asumsi harus dibuat bahwabagian dan bahan yang
masuk sudah benar.
SEBUAHperbandingan proses yang serupadan ameninjau klaim
pelangganberkaitan dengankomponen serupaadalah titik awal yang disarankan.
SEBUAHpengetahuan tentang tujuan desaindiperlukan.
Ini dapat dikaitkan dengan penyebab dengan mode kegagalan potensial dalam
operasi berikutnya atau efek yang terkait dengan kegagalan potensial dalam
operasi sebelumnya.
Setiap mode kegagalan potensial untuk operasi tertentu harus dicantumkan dalam
hal karakteristik bagian atau proses.
MASALAH RUANG PUTIH FMEA
Menerima MOD 1 MOD 2 Perakitan Paket Akhir Mengirimkan

Rencana Ctrl Ctrl Ctrl

Kontrol Rencana Rencana Rencana
& FMEA &FMEA &FMEA &FMEA
Tanggung jawab Tanggung jawab Tanggung jawab Rencana
Tanggung jawab
= = = Kontrol
MOD MOD ASSY
= & FMEA
Bahan?
SQA?

Masalah Ruang Putih

Pelanggan Gudang
PROSES FMEA FOKUS
Pelanggan meliputi:
Pengguna akhir
Langkah Manufaktur atau Proses Selanjutnya
Insinyur Proses
Insinyur Majelis
Fungsi Perbaikan
Insinyur Uji
Analisis Produk
Dealer atau Outlet Penjualan lainnya
MANFAAT PROSES
FMEA
Sebagaipendekatan sistematis, ituPotensi Proses FMEAparalel dan
memformalkan disiplin mental yang dilalui seorang insinyur dalam setiap
proses perencanaan manufaktur.
ItuPotensi Proses FMEAmengidentifikasi potensiterkait produkmode
kegagalan proses.
ItuPotensi Proses FMEAmenilai potensiefek pelanggandari kegagalan.
ItuPotensi Proses FMEAmengidentifikasi manufaktur dan/atau perakitan
potensialpenyebab proses.
ItuPotensi Proses FMEAmengidentifikasi signifikanvariabel prosesuntuk
memfokuskan kontrol untuk terjadinyapengurangan dan deteksidari
kondisi kegagalan.
ItuPotensi Proses FMEAmengembangkan daftar mode kegagalan
potensial yang diberi peringkat menurut pengaruhnya padapelanggan,
sehingga menetapkan sistem prioritas untuk pertimbangan tindakan
perbaikan dan pencegahan.
LEBIH BANYAK PERTIMBANGAN PROSES FMEA

ItuProses FMEAadalahhidupdokumen.
ItuProses FMEAharus terus diperbarui karena perubahan terjadi di semua
fase pengembangan produk dan terus berlanjut hingga akhir produksi.
ItuProses FMEAharus dimulai dengan diagram alir proses - mulai dari
penerimaan hingga pengiriman dan pergudangan.
Mode / Penyebab Kegagalan Potensial yang dapat terjadi selama proses
pembuatan atau perakitan dicakup oleh FMEA Proses tetapi beberapa
informasi (peringkat keparahan, identifikasi beberapa efek) dapat berasal
dari FMEA Desain.

Pengurangan peringkat kejadian hanya dapat dicapai dengan

menerapkan perubahan proses yang mengontrol atau menghilangkan
satu atau lebih penyebab mode kegagalan.
PROSES GENERIK KOLOM DASAR
FMEA
Keluhan pelanggan
Informasi Garansi dan
Perbaikan
Memo Internal dan
Riwayat Pengerjaan Dari Pengalaman Dari
Ulang & Data Tebak
Keahlian Tim FMEA
(Brainstorming)

Kata-kata itu Penting

KEPARAHAN PFMEA
GENERIK
KEJADIAN PFMEA GENERIK

• Jika suatu proses berada di bawah SPC atau mirip dengan proses sebelumnya di bawah SPC,
maka data statistik harus digunakan untuk menentukan peringkat Kejadian.
• Penilaian peringkat kejadian dapat dilakukan dengan menggunakan kata deskripsi dalam
kriteria evaluasi jika data statistik tidak tersedia.
 DETEKSI PFMEA GENERIK

• Asumsikan kegagalan telah terjadi dan kemudian menilai kemampuan semua kontrol saat ini untuk
mencegah pengiriman bagian yang memiliki mode kegagalan atau cacat ini.
• Pemeriksaan kontrol kualitas acak tidak mungkin mendeteksi keberadaan cacat yang terisolasi dan oleh
karena itu akan menghasilkan peringkat deteksi rendah hingga jarak jauh.
• Pengambilan sampel yang dilakukan secara statistik adalah validdeteksikontrol.
• Pengurangan peringkat deteksi hanya dapat dicapai dengan meningkatkan sistem kontrol proses.
 PENYEBAB
KEGAGALAN PROSES
1.Pemrosesan dihilangkan 11.Prosedur kontrol yang buruk
2.Kesalahan pemrosesan 12.Pemeliharaan peralatan
3.Kesalahan menyiapkan benda kerja yang tidak tepat
13.resep yang buruk
4.Bagian yang hilang
14.Kelelahan
5.Bagian yang salah
15.Kurangnya Keamanan
6.Memproses benda kerja yang salah
16.Kegagalan perangkat keras
7.Salah operasi 17.Kegagalan untuk
8.Kesalahan penyesuaian menegakkan kontrol
9.Peralatan tidak diatur dengan benar 18.Lingkungan
10.Alat dan/atau perlengkapan tidak 19.Koneksi stres
disiapkan dengan benar 20.FMEA yang buruk.
 CONTOH KONTROL
PROSES
1. Standar instruksi/prosedur kerja
2. Perlengkapan dan jig
3. Antarmuka interferensi mekanis Kontrol dapat berupa
kontrol proses seperti
4. Penghitung mekanis perlengkapan bodoh-
5. Sensor mekanis pemeriksaan atau
6. Sensor Listrik/Elektronik SPC, atau dapat
berupa inspeksi /
7. Lembar kerja atau paket Proses
pengujian pasca-
8. Bar coding dengan integrasi dan kontrol perangkat lunak proses.
9. Menandai
10. Pelatihan dan pengamanan pendidikan terkait Inspeksi / pengujian
dapat terjadi pada
11. Pemeriksaan Visual
operasi subjek atau
12. Studi pengukur pada operasi
13. Pemeliharaan preventif berikutnya yang dapat
14. Otomasi (Kontrol Waktu Nyata)
mendeteksi mode
kegagalan subjek.
DOKUMEN PROSES KHAS
catatan SPC
Pembantu visual
Instruksi kerja
instruksi/catatan pemeriksaan
Petunjuk pengoperasian peralatan
Catatan pelatihan
Catatan ketertelusuran
TINDAKAN YANG
DISARANKAN
Tindakan korektif pertama-tama harus diarahkan pada perhatian tertinggi
sebagaimana peringkat yang diperintahkan oleh RPN.
Maksud dari setiap tindakan yang disarankan adalah untuk mengurangi
peringkat kejadian, tingkat keparahan dan/atau deteksi.
Jika tidak ada tindakan yang direkomendasikan untuk penyebab tertentu,
maka ini harus ditunjukkan.
Hanya revisi desain yang dapat menurunkan peringkat keparahan.
Untuk mengurangi kemungkinan terjadinya, revisi proses dan/atau
spesifikasi diperlukan.
Untuk meningkatkan kemungkinan deteksi, kontrol proses dan/atau
perubahan inspeksi diperlukan. Meningkatkan kontrol deteksi biasanya
mahal. Penekanan harus ditempatkan pada mencegah, bukan mendeteksi,
cacat.
TINDAKAN TERHADAP
KEPARAHAN
Masalah tindakan harus didasarkan pada RPN, bukan keparahan saja. Jika
tingkat keparahannya tinggi, setidaknya kita memikirkan perubahan apa saja
yang mungkin dilakukan.
Sering kali, kita tidak memiliki kendali atas apa yang dilakukan kendaraan
saat suku cadang kita rusak… Hal ini ditentukan oleh perusahaan mobil dan
kita semua tahu bahwa mereka sangat bijak dalam bidang kualitas dan
keamanan. Jika perubahan tidak memungkinkan, kami kemudian fokus pada
kejadian dan deteksi untuk membawa RPN ke tingkat yang dapat diterima.
 PERAN DAN FUNGSI
FTA Kegagalan Motor
Analisis pohon
kesalahan adalah
proses deduktif
yang sangat
berguna untuk
menganalisis
kegagalan, ketika
penyebab
kegagalan belum
teridentifikasi
Alat rekayasa
keandalan
FMEA VSFTA
SIMBOL POHON
KESALAHAN
Elips
Peristiwa teratas, elips, berisi deskripsi kesalahan tingkat sistem atau peristiwa yang tidak
diinginkan. Simbol ini muncul di bagian atas atau atas pohon dan hanya disertakan satu kali
di pohon mana pun. Input ke elips berasal dari gerbang logika.

Persegi Panjang
Acara kesalahan, persegi panjang, berisi deskripsi singkat tentang kesalahan tingkat yang lebih
rendah. Deskripsi ini harus singkat tanpa kabur. Peristiwa kesalahan muncul di seluruh pohon
dan memiliki input dan output dari gerbang logika.

Gerbang Logika
Input dan output Gerbang Logika, kecuali untuk Gerbang Penghambat, yang dibahas di bawah,
memiliki koneksi serupa. Keluaran dari gerbang logika adalah ke blok peristiwa kesalahan
apa pun atau ke fungsi Transfer Keluar. Input berasal dari blok kejadian kesalahan atau dari
fungsi Transfer Masuk. Gerbang AND adalah gerbang logika yang keluarannya hanya terjadi
jika semua masukan ada.
Gerbang OR adalah gerbang logika di mana output terjadi hanya jika satu atau lebih peristiwa
input terjadi.
FUNDAMENTAL POHON KESALAHAN
1. Menentukan Kejadian yang Tidak Diinginkan (Kesalahan Utama)
sebuah. Peristiwa yang tidak diinginkan paling sering adalah kesalahan yang, setelah terjadi,
mengakibatkan kegagalan total sistem, kegagalan sistem cadangan, degradasi, atau
kegagalan yang tidak terdeteksi. Ini dianggap kegagalan bencana. Kesalahan utama adalah
kegagalan yang menyebabkan hilangnya ketersediaan melalui degradasi atau penutupan
sistem dan/atau menimbulkan bahaya keselamatan bagi operator dan/atau personel
pemeliharaan. Peristiwa yang tidak diinginkan, bagaimanapun, mungkin merupakan
kegagalan yang tidak biasa pada tingkat sub-sistem, yang akar penyebabnya tidak diketahui.
Setiap peristiwa yang dapat diamati dapat dipilih sebagai "peristiwa yang tidak diinginkan".
Analis harus menyadari bahwa FTA tidak akan mengidentifikasi kegagalan yang tidak terkait
dengan peristiwa yang dipilih.
b. Untuk menentukan kejadian yang tidak diinginkan, operasi sistem normal dan lingkungan
harus diketahui agar analisis dapat menunjukkan kejadian yang tidak diinginkan sebagai
kegagalan. Saat mendefinisikan kejadian yang tidak diinginkan, harus diperhatikan untuk
mencegah jangkauan kesalahan menjadi terlalu luas. Misalnya, "Gagal menyelesaikan
perjalanan", untuk mobil, tidak cukup spesifik untuk memudahkan analisis. Hal ini karena
kegagalan dapat bervariasi dari kesalahan AC yang menyebabkan ketidaknyamanan, hingga
hilangnya tenaga mesin yang menyebabkan hilangnya mobilitas. Kedua kesalahan tersebut
dapat dianggap sebagai kegagalan; namun, kehilangan mobilitas jelas merupakan kesalahan
yang jauh lebih parah daripada kehilangan AC.
FUNDAMENTAL POHON
KESALAHAN(LANJUTAN 1)
2. Mendefinisikan Jenis Kesalahan
Kesalahan jatuh ke dalam dua kategori dasar: operasional dan komponen.

Kesalahan Operasi
Kesalahan operasional adalah salah satu yang terjadi ketika komponen beroperasi seperti yang
dirancang untuk itu, tetapi pada waktu atau tempat yang tidak tepat. Contohnya adalah
kegagalan katup kontrol untuk menutup atau menghentikan masuknya reaktan ke dalam proses
kimia karena sinyal yang tidak sesuai dari perangkat lain.

Kesalahan Komponen
Kesalahan komponen dapat dibagi lagi menjadi dua sub-kategori: primer dan sekunder.
Kesalahan komponen utama terjadi ketika komponen gagal berfungsi di lingkungan yang
dimaksudkan. Contoh: Sebuah unit radar yang dirancang untuk digunakan dalam pesawat yang
gagal karena getaran. Kegagalan komponen sekunder terjadi ketika komponen gagal berfungsi
di lingkungan selain lingkungan yang dimaksudkan. Contoh: Unit radar yang dirancang untuk
pesawat kargo gagal di pesawat tempur karena getaran.
FUNDAMENTAL POHON
KESALAHAN(LANJUTAN 2)
3. Perbandingan Terjadinya Sesar dan Keberadaan Sesar
Istilah Fault Occurrence mengacu pada fakta bahwa peristiwa yang tidak diinginkan telah terjadi
dan mungkin masih ada atau tidak. Fault Existence, bagaimanapun, menyiratkan bahwa kesalahan
telah terjadi dan terus ada. Oleh karena itu, kesalahan dapat digambarkan sebagai sementara atau
permanen.
Selama pembangunan pohon kesalahan, semua analis sistem harus menggunakan Fault Occurrence,
bukan Fault Existence, sebagai fokus perhatian.

4. Perbandingan Penyebab Kegagalan dan Akibat Kesalahan

Kegagalan dianggap sebagai ketidakmampuan untuk melakukan fungsi normal. Contoh: Katup
tidak terbuka. Kesalahan tingkat yang lebih tinggi Kejadian yang biasanya didahului oleh
kegagalan tingkat yang lebih rendah, seperti casing retak karena terlalu panas karena kurangnya
induksi cairan pendingin karena katup yang tidak dapat dioperasikan (tingkat kegagalan yang lebih
rendah). Namun, kesalahan juga dapat terjadi ketika tidak ada kegagalan. Contoh: Katup pendingin
beroperasi dengan baik, tetapi sinyal untuk mengoperasikannya mengalami penundaan. Terjadi
kesalahan, tetapi tidak ada kegagalan katup. Karena itu, dapat dikatakan bahwa setiap kegagalan
menyebabkan kesalahan, tetapi tidak setiap kesalahan disebabkan oleh kegagalan.

Kategori Kegagalan: a. Komponen, b. Lingkungan, c. Manusia, d. Perangkat lunak.

 RINGKASAN LANGKAH KONSTRUKSI
POHON KESALAHAN

Tentukan tingkat di mana pemeriksaan harus dibangun

Mulailah dengan kesalahan tingkat sistem
Jelaskan sepenuhnya semua peristiwa yang langsung menyebabkan peristiwa
ini
Dengan setiap kesalahan tingkat rendah, lanjutkan menjelaskan penyebab
langsungnya hingga kegagalan tingkat komponen atau kesalahan manusia
dapat dikaitkan dengan kesalahan tersebut
RINGKASAN LANGKAH KONSTRUKSI POHON
KESALAHAN (LANJUTAN)

Tentukan sepenuhnya setiap cabang pohon sebelum memulai cabang lainnya

Selama konstruksi pohon, disarankan untuk menggunakan diagram blok
sistem untuk mempermudah penentuan cabang utama
Jika hasil FMECA pada sistem tersedia pada saat FTA, disarankan untuk
menggunakan hasil tersebut dalam menentukan peristiwa teratas.
MENGANALISIS POHON
KESALAHAN
1. Tentukan minimal cut-set untuk menyederhanakan pohon
(analisa kualitatif).
2. Tentukan probabilitas dari setiap kejadian masukan
3. Gabungkan input probabilitas ke gerbang logika sebagai
berikut:
sebuah. DAN Gerbang- Probabilitas output adalah produk dari
probabilitas input (P0=Pi1• Pi2...•Pdi)
b. ATAU Gerbang- Probabilitas output adalah jumlah dari probabilitas
input (P0=Pi1+ Pi2...•Pdi)
4. Gabungkan probabilitas input gerbang hingga probabilitas
peristiwa teratas ditentukan.
PROSEDUR ANALISIS FAULT-TREE

Identifikasi status kesalahan tingkat sistem atau peralatan [kejadian yang tidak
diinginkan]
Membangun pohon kesalahan
Lakukan analisis hingga level komponen
KRITERIA UNTUKMENGIDENTIFIKASIITUTIDAK
DIINGINKANPERISTIWA

Peristiwa puncak harus dapat diukur dan ditentukan

Acara teratas harus mencakup acara yang lebih rendah
Peristiwa puncak adalah hasil dari peristiwa yang lebih rendah
KONTROL KUALITAS NOL
PETUNJUK TENTANG
PENYEBAB
Bisakah kegagalan peralatan berkontribusi pada efek ini?
Kesalahan materi?
Kesalahan manusia?
Metode dan Prosedur?
Kinerja perangkat lunak?
Kesalahan pemeliharaan atau tidak adanya pemeliharaan?
Ketidakakuratan atau kerusakan perangkat pengukuran?
Lingkungan seperti bahan kimia, debu, getaran, guncangan
dan/atau suhu?
KESALAHAN 1
Hampir semua kesalahan disebabkan olehkesalahan
manusia.
Kelupaan- Terkadang kita melupakan hal-hal ketika kita tidak
berkonsentrasi. Contoh: Seseorang lupa menyetel jam alarmnya di malam
hari. Perlindungan: Tetapkan rutinitas yang mencakup pemeriksaan sebelum
tidur.
Kesalahan karena kesalahpahaman- Terkadang kita membuat kesalahan
saat mengambil kesimpulan yang salah sebelum kita terbiasa dengan
situasinya. Contoh: Seseorang yang terbiasa dengan tongkat persneling
mendorong kelopak rem secara otomatis mengira itu adalah kopling.
Safeguards: Pelatihan, pengecekan terlebih dahulu, standardisasi prosedur
kerja.
Kesalahan dalam identifikasi- Terkadang kita salah menilai suatu situasi
karena kita melihatnya terlalu cepat atau terlalu jauh untuk melihatnya
dengan jelas. Misalnya, uang kertas $1 disalahartikan sebagai uang kertas
$10. Perlindungan: Pelatihan, perhatian, kewaspadaan.
KESALAHAN 2
• Kesalahan yang dilakukan oleh amatir - Terkadang kami
membuat kesalahan karena kurangnya pengalaman. Contoh:
Seorang pekerja baru tidak mengetahui operasi atau hampir
tidak mengenalnya. Perlindungan: Pelatihan, peningkatan
keterampilan, standarisasi kerja.
• Kesalahan yang disengaja-Terkadang kesalahan terjadi saat
kami memutuskan bahwa kami dapat mengabaikan aturan
dalam keadaan tertentu. Contoh: Menyeberang jalan melawan
lampu merah karena kita tidak melihat mobil. Perlindungan:
Pendidikan dasar, pengalaman.
• Kesalahan yang tidak disengaja- Terkadang kita 'linglung' dan
membuat kesalahan tanpa tahu bagaimana itu terjadi. Contoh:
Seseorang yang sedang melamun mencoba menyeberang jalan
bahkan tanpa memperhatikan apakah lampunya merah atau
tidak. Pengamanan: Perhatian, disiplin, standardisasi kerja.
• Kesalahan karena kelambatan- Terkadang kita membuat
kesalahan saat tindakan kita diperlambat oleh penundaan
penilaian. Contoh: Seseorang yang belajar mengemudi lambat
menginjak rem. Perlindungan: Pengembangan keterampilan,
KESALAHAN 3
• Kesalahan karena kurangnya standar- Beberapa kesalahan
terjadi ketika tidak ada instruksi atau standar kerja yang sesuai.
Contoh: Suatu pengukuran dapat diserahkan kepada
kebijaksanaan individu. Pengamanan: Standardisasi kerja,
instruksi kerja.
• Kesalahan kejutan- Kesalahan terkadang terjadi saat peralatan
berjalan berbeda dari yang diharapkan. Contoh: Kerusakan
mesin tanpa peringatan. Safeguards: Total Productive
Maintenance, standarisasi kerja.
• Kesalahan yang disengaja- Beberapa orang melakukan
kesalahan dengan sengaja. Kejahatan dan sabotase adalah
contohnya. Perlindungan: Pendidikan dasar, disiplin.
Kesalahan terjadi karena berbagai alasan, tapihampir
semuanya dapat dicegahjika kita meluangkan waktu
untuk mengidentifikasi kapan dan mengapa itu terjadi
dan kemudian mengambil langkah-langkah untuk
mencegahnya dengan menggunakan metode Poka-
LIMA METODE PEMERIKSAAN
KESALAHAN
Kontrol variasi menggunakan alat bantu perakitan
Identifikasi dengan teknik visual
Pekerjaan standar dan organisasi tempat kerja
Periksa sendiri (dalam proses)
Poka-Yoke
PEMERIKSAAN
MenekankanPencegahan! KESALAHAN
Prinsip
 Membangun ke dalam proses
 Hilangkan kesalahan yang tidak disengaja
 Berhentilah melakukan kesalahan - Lakukan dengan Benar!
 Bekerja sama
 MenemukanPenyebab Sejati!

Contoh
 Panduan untuk bagian (perlengkapan)
 Alarm deteksi kesalahan
 Saklar batas
 Menangkal
 Daftar Periksa