Failure Mode and Effect Analysis

(FMEA)

165
 Definisi FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) merupakan
suatu teknis analitis yang menggabungkan teknologi dan
pengalaman manusia dalam mengidentifikasi ragam
kecacatan yang dapat dilihat pada produk atau proses dan
membuat perencanaan untuk menghilangkannya.
FMEA dapat dijelaskan sebagai suatu grup aktivitas
yang terdiri dari:
 Mengenali dan mengefaluasi cacat potensial pada produk
atau proses dan efek-efeknya.
 Mengidentifikasi aksi-aksi yang dapat mengeliminasi atau
mengurangi peluang terjadinya cacat potensial.
 Mendokumentasikan proses.
(Besterfield, Total Quality Management, hal 447) 166
 Tujuan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Pada saat memperoleh mesin baru, menciptakan suatu

produk atau bahkan memperbaharui satu produk yang
telah ada, reliabilitas produk atau proses harus selalu
ditentukan. Salah satu metode yang paling kuat yang ada
untuk mengukur reliabilitas produk atau proses adalah
FMEA.

167
 Terdapat Tiga Tipe Utama FMEA

 System FMEA: Digunakan untuk menganalisa

keseluruhan sistem atau sub-sistem pada saat
penyusunan konsep di fase Design (dalam siklus
DMAIC)
 Design FMEA: Digunakan untuk menganalisa rancangan
produk sebelum dirilis/diproduksi oleh manufaktur.
 Process FMEA: Jenis yang paling sering digunakan, dan
di banyak kasus merupakan metode yang paling mudah
diterapkan dibanding dua jenis lainnya.

168
 Langkah - Langkah FMEA

1. Identifikasi potensi modus kesalahan untuk setiap

langkah atau input dalam proses anda.
2. Ketahui efek dari kesalahan yang berhubungan dengan
modus kegagalan tersebut.
3. Identifikasi penyebab potensial dari modus kegagalan
tersebut.
4. Buat daftar tindakan dan kontrol yang ada untuk
mencegah terjadinya penyebab potensial tersebut.

169
 Langkah - Langkah FMEA

5. Tetapkan angka-angka yang menggambarkan besarnya

kerugian (severity) dari efek kesalahan, kemungkinan
terjadi kesalahan berulang (occurence), dan kesempatan
untuk mendeteksi (detection) modus kegagalan sebelum
menyebabkan defect (cacat).
6. Kalikan angka untuk severity, occurence, dan detection
untuk mendapatkan risk priority number (RPN).
7. Lakukan perbaikan untuk setiap item yang memiliki RPN
tinggi. Dokumentasikan setiap tindakan yang dilakukan,
dan revisilah RPN.
8. Pergunakan dokumen FMEA secara aktif.

170
 Kegunaan FMEA
Ketika anda telah menerapkan FMEA, anda akan memiliki
jawaban untuk setiap pertanyaan berikut:
 Apa saja potensi modus kesalahan pada setiap langkah
proses?
 Apa saja efek potensial untuk setiap modus kesalahan
yang dapat terjadi pada output proses, dan seberapa
besar kerugian yang ditimbulkan?
 Apa saja penyebab potensial untuk setiap modus
kesalahan dan seberapa sering terjadinya?
 Seberapa baik kemampuan anda untuk mendeteksi
sebuah penyebab potensial sebelum ia menyebabkan
modus kesalahan dan efeknya?
171
 Kegunaan FMEA

 Bagaimana anda dapat menentukan nilai resiko untuk

sebuah langkah proses, yang menjadi faktor untuk
penyebab, tingkat kerugian dari kesalahan, dan
kemampuan untuk mendeteksi penyebab sejak awal?
 Bagian proses mana yang harus menjadi target
improvement?
 Input yang mana yang sifatnya vital untuk proses, dan
mana yang tidak?
 Bagaimana mendokumentasikan rencana tindakan
sebagai bagian dari kontrol proses?

172
 Langkah – Langkah Proses Pengaplikasian
FMEA

 Tulis semua langkah utama pada proses dalam kolom

pertama. Langkah-langkah inilah yang menjadi kerangka
proses.
 Buat daftar potensi kesalahan (failure mode) untuk setiap
langkah proses. Analisa dan temukan titik-titik kesalahan
yang mungkin terjadi di setiap tahapan proses.
 Buat daftar mengenai efek dari failure mode yang ada
dalam daftar sebelumnya. Jika terjadi kesalahan,
perkirakan efek yang akan dirasakan oleh process owner
(anda) dan oleh pelanggan anda.

173
 Langkah – Langkah Proses Pengaplikasian FMEA

 Buatlah rating, efek mana yang paling besar hingga yang

paling kecil. Beri angka 1 untuk yang efeknya paling kecil,
dan 10 untuk yang efeknya paling besar. Pastikan tim
memahami dan menyetujui rating tersebut sebelum anda
memulai. Masukkan angka pada kolom ‘S’ (severity).
 Identifikasi penyebab dari failure mode (kesalahan)
sehingga menimbulkan efek tersebut. Buatlah rating
seperti yang anda lakukan pada daftar efek diatas yang
mengidentifikasi penyebab mana yang paling mungkin
dan mana yang paling tidak mungkin. Beri angka 1 untuk
yang paling rendah kemungkinannya dan 10 untuk yang
paling tinggi kemungkinannya. Masukkan dalam kolom ‘O’
(occurence).
174
 Langkah – Langkah Proses Pengaplikasian FMEA

 Identifikasi kontrol yang ada untuk mendeteksi isu-isu

kesalahan yang ada dalam daftar anda, dan buat rating
berdasarkan efektifitasnya dalam mendeteksi dan mencegah
kesalahan. Nilai 1 artinya anda memiliki kontrol yang dapat
dibilang sempurna, dan angka 10 berarti anda tidak memiliki
kontrol apapun terhadap failure, atau memiliki kontrol namun
sangat lemah. Masukkan dalam kolom ‘D’ (detection). Jika ada
SOP yang teridentifikasi, catatlah nomor SOP tersebut.

175
 Langkah – Langkah Proses Pengaplikasian FMEA

 Kalikan angka-angka pada kolom severity (S), occurence (O),

dan detection (D) dan masukkan hasilnya pada kolom ‘risk
priority number’ (RPN). Kolom ini akan menghasilkan angka-
angka yang akan membantu tim anda untuk menetapkan
prioritas fokus. Jika, misalnya, anda memiliki poin severity 10
(paling besar efeknya), occurence 10 (terjadi setiap waktu), dan
detection 10 (tidak terdeteksi), nilai RPN menjadi 1000. Ini
berarti kondisi telah sangat serius
RPN = (S) x (O) x (D)
Nilai untuk RPN berselang dari 1 sampai 1000, dengan 1
sebagai nilai resiko terkecil.

176
 Langkah – Langkah Proses Pengaplikasian FMEA

 Sortir nilai pada RPN dan identifikasi isu yang paling kritikal
dan mendesak untuk segera ditangani. Tim harus membuat
prioritas fokus.
 Tetapkan tindakan spesifik yang akan dilakukan dan
delegasikan kepada orang yang bertanggung jawab di area
tersebut. Jangan lupa untuk menentukan deadline tanggal,
kapan tindakan ini harus mulai/selesai dilakukan.
 Setelah tindakan dilakukan, hitung ulang nilai occurence dan
detection. Dalam banyak kasus, nilai severity tidak perlu
diubah kecuali jika pelanggan memutuskan bahwa hal
tersebut bukanlah isu yang penting.

177
Tabel 1. Rangking Kemungkinan Efek Severity Untuk Proses FMEA

Efek Kriteria Rangking

Berbahaya tanpa Dapat membahayakan operator 10
peringatan mesin atau perakitan. Rangking
severity mempengaruhi keamanan
operasi atau menyebabkan
pelaksanaan tidak sesuai dengan
prosedur. Kecacatan akan muncul
tanpa peringatan / tanda.

178
Tabel 1. Rangking Kemungkinan Efek Severity Untuk Proses FMEA

Efek Kriteria Rangking

Berbahaya dengan Dapat membahayakan operator mesin 9
peringatan atau perakitan. Rangking secerity
sangat tinggi ketika mode kecacatan
potensial mempengaruhi keamanan
atau menyebabkan pelaksanaan tidak
sesuai dengan prosedur. Kecacatan
akan muncul dengan peringatan /
tanda.

179
 Tabel 1. Rangking Kemungkinan Efek Severity Untuk Proses FMEA

Efek Kriteria Rangking

Sangat Tinggi (Very Kerusakan besar pada lini produksi. 8
high) Produk sudah tidak dapat dipakai (scrap).
Item tidak dapat beroperasi, kehilangan
sebagian besar fungsi. Konsumen sangat
tidak puas.
Tinggi (High) Kerusakan kecil pada lini produksi. 7
Sebagian produk menjadi scrap. Item
dapat beroperasi. Tetapi tingkat
performansinya menurunkan, konsumen
tidak puas.

180
 Tabel 1. Rangking Kemungkinan Efek Severity Untuk Proses FMEA

Efek Kriteria Rangking

Sedang (Moderate) Kerusakan kecil pada lini produksi. Produk 6
harus dikerjakan berulang (rework). Item
dapat beroperasi, tetapi beberapa comfort
item tidak dapat beroperasi. Konsumen
merasa tidak nyaman.
Rendah (Low) Kerusakan kecil pada lini produksi. Produk 5
harus dikerjakan berulang (rework). Item
dapat beroperasi, tetapi beberapa comfort
item dapat beroperasi dengan tingkat
performansi yang menurun. Konsumen
merasa sedikit tidak puas.
181
 Tabel 1. Rangking Kemungkinan Efek Severity Untuk Proses FMEA

Efek Kriteria Rangking

Sangat rendah (very Kerusakan pada lini produksi. Produk 4
low) harus disortir dan sebagian dikerja ulang
(rework). Kerusakan diperingatkan oleh
konsumen.
Kecil (minor) Kerusakan kecil pada lini produksi. 3
Sebagian produk harus dikerja ulang
(rework) secara langsung, tapi diluar
stasiun. Kerusakan diperingatkan oleh
rata-rata konsumen.

182
 Tabel 1. Rangking Kemungkinan Efek Severity Untuk Proses FMEA

Efek Kriteria Rangking

Sangat kecil (Very Kerusakan kecil pada lini produksi 2
Minor) sebagian produk harus dikerja ulang, tapi
diluar stasiun. Kerusakan diperingatkan
oleh discriminating customer.
Tidak ada (None) Tidak ada efek 1

183
 Tabel 2. Rangking Occurrence Untuk Process FMEA

Peluang Kecacatan Tingkat Peluang Rangking

Kecacatan
Sangat tinggi (Very high) : kecacatan >1 in 2 (>50%) 10
hampir tidak dapat dihindari 1 in 3 (33,33 %) 9
Tinggi (High) : secara umum terkait 1 in 8 (12,5 %) 8
dengan proses yang sama pada proses 1 in 20 (5 %) 7
sebelumnya yang sering gagal

184
 Tabel 2. Rangking Occurrence Untuk Process FMEA

Peluang Kecacatan Tingkat Peluang Rangking

Kecacatan
Sedang (Moderate) : secara umum 1 in 80 6
terkait dengan proses yang sama pada (1,25 %)
proses sebelumnya yang pernah 1 in 400 5
mengalami kecacatan yang kadang- (0,25 %)
kadang terjadi. 1 in 2000 4
(0,05%)

185
 Tabel 2. Rangking Occurrence Untuk Process FMEA

Peluang Kecacatan Tingkat Peluang Rangking

Kecacatan
Rendah (Low) kecacatan yang jarang 1 in 15.000 3
terjadi berkaitan dengan proses yang (0,0067 %)
sama.
Sangat rendah (Very low) : hanya 1 in 150.000 2
kecacatan yang jarang terjadi berkaitan (0,00067 %)
dengan proses yang hampir identik.
Jarang (Remote) : kecacatan hampir tidak 1 in 1.500.000 1
ada kecacatan yang berkaitan dengan (<).000067 %
proses yang hampir identik.
186
Tabel 3. Rangking Kemungkinan Detection Untuk Proses FMEA

Deteksi Kriteria : Kemungkinan Deteksi Rangking

pasti tidak mungkin Tidak ada kontrol yang dapat 10

(absolutely imposible) digunakan untuk mendeteksi
mode kecacatan

Sangat jarang (very Jarang kemungkinan current 9

remove) control akan mendeteksi mode
kecacatan

187
 Tabel 3. Rangking Kemungkinan Detection Untuk Proses FMEA

Deteksi Kriteria : Kemungkinan Deteksi Rangking

Jarang (remove) Jarang kemungkinan current 8
control akan mendeteksi mode
kecacatan
Sangat rendah (very low) Sangat rendah kemungkinan 7
current control akan mendeteksi
mode kecacatan.
Rendah (Low) Rendah kemungkinan current 6
control akan mendeteksi mode
kecacatan.

188
 Tabel 3. Rangking Kemungkinan Detection Untuk Proses FMEA

Deteksi Kriteria : Kemungkinan Deteksi Rangking

Sedang (Moderate) Sedang kemungkinan current 5
control akan mendeteksi mode
kecactan.
Cukup tinggi (Moderately Tinggi kemungkinan current 4
high) control akan mendeteksi
kecacatan
Tinggi (High) Tinggi kemungkinan current 3
control akan mendeteksi mode
kecacatan

189
 Tabel 3. Rangking Kemungkinan Detection Untuk Proses FMEA

Deteksi Kriteria : Kemungkinan Deteksi Rangking

Sangat tinggi (very high) Sangat tinggi kemungkinan 2
current control akan mendeteksi
mode kecacatan

Hampir pasti (Almost Current control hampir pasti 1

certam) mendeteksi mode kecacatan
Rehable kontrol pendeteksian
diketahui dengan proses yang
sama

190
Contoh Kasus: Temuan kecacatan pada produksi pakaian.

Data Jenis Kecacatan (potensi modus kesalahan)

 Potongan tidak rata
 Cacat berlubang jarum patah
 Tension (kekendoran benang)
 Langkah jarum tidak normal
 Terkena noda
 Sablonan kurang jelas

191
 Cause Failure Mode and Effect Untuk Cacat Tension

Effek Kegagalan Modus Kegagalan Penyebab Potensial

Potensial Potensial
Penahan benang Kondisi mesin kurang Kurang perawatan
(bombin) kendor baik
Tarikan mesin Kondisi performasi Usia mesin sudah tua
terhadap benang mesin menurun dan kurang perawatan
kurang
Bahan kaku, serat Kualitas bahan kurang Tidak dicek dahulu
rengaagang-renggang baik
Pemasangan benang Bekerja terburu-buru Target pekerjaan
pada dudukan
(bombin) kurang pas
Panas Kurangnya sirkulasi Fentilasi udara kurang
udara
192
 Failure Mode and Effect Analysis Untuk Cacat Tension

Effect S Modus O Penyebab D RPN Rekomendasi

Kegagalan Kegagalan Potensial =
Potensial Potensial SxOx
D
Penahan 7 Kondisi 4 Kurang 4 112 Melakukan jadwal
benang mesin perawatan perawatan pada
(bombin) kurang baik mesin jahit
kendor
Tarikan mesin 5 Kondisi 5 Usia mesin 2 50 Melakukan jadwal
terhadap performasi sudah tua dan perawatan pada
benang kurang mesin kurang mesin jahit
menurun perawatan
Bahan kaku, 6 Kualitas 5 Tidak dicek 3 90 Melakukan
serat bahan dahulu pengecekan ketika
rengaagang- kurang baik bahan datang
renggang (penerimaan
bahan baku)
193
 Failure Mode and Effect Analysis Untuk Cacat Tension

Effect S Modus O Penyebab D RPN Rekomendasi

Kegagalan Kegagalan Potensial =
Potensial Potensial SxOx
D
Pemasangan Bekerja Target Memberikan
benang pd terburu- pekerjaan pengarahan
dudukan buru kepada
(bombin) karyawan
kurang pas
Panas 4 Kurangnya 4 Fentilasi 2 32 Merenovasi
sirkulasi udara kurang ruang kerja dg
udara menambah
fentilasi udara

194