Ririn Fatma Nanda

Definisi
FMEA digunakan sebagai teknik evaluasi tingkat
kehandalan untuk menentukan efek dari kegagalan
sistem dan peralatan. Kegagalan digolongkan
berdasarkan dampaknya pada kesuksesan suatau misi
dan keselamatan anggota atau peralatan. Konsep
FMEA ini berubah ketika diterapkan pada kondisi
manufaktur modern yang memproduksi produk-
produk konsumsi. Pada produsen dari produk-produk
konsumsi tersebut kemudian menetapkan beberapa
prioritas baru termasuk kepuasan dan keselamatan
konsumen (Haviland, 1998).
 Definisi

 Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)

adalah sebuah tool yang digunakan untuk
memeriksa kegagalan produk atau proses
yang potensial, mengevaluasi prioritas resiko,
dan membantu menentukan tindakan yang
sesuai untuk menghindari masalah yang telah
teridentifikasi.

 Dengan format lembaran kerja, tabel FMEA

memungkinkan analisa dapat dilakukan
dengan mudah.
Definisi
Secara umum, Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)
didefinisikan sebagai sebuah teknik yang
mengidentifikasi tiga hal (Haviland, 1998) yaitu:
1. Penyebab kegagalan yang potensial dari proses atau
produk selama siklus hidupnya.
2. Efek dari kegagalan tersebut.
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan ter-hadap fungsi
proses atau produk.
 Definisi – FMEA

Identifikasi bagaimana system, desain, atau proses

dapat gagal lalu susun rencana untuk mencegah
kegagalan tersebut.

FMEA dalam konteks six sigma adalah sebagai suatu

pendekatan untuk :

1. Identifikasi mengapa system, design, dan proses dapat gagal dalam

memenuhi permintaan customer
2. Estimasi resiko penyebab yang mengakibatkan terjadinya kegagalan
3. Evaluasi rencana kontrol untuk mencegah terjadinya kegagalan
4. Prioritaskan tindakan yang harus diambil untuk memperbaikinya
 Tujuan & Keuntungan FMEA
 Meningkatkan kualitas, kehandalan dan keamanan produk
 Membantu meningkatkan kepuasan customer (internal dan eksternal)
 Mengurangi waktu dan biaya pengembangan produk
 Mendokumentasi dan melacak tindakan yang diambil untuk mengurangi resiko

Tipe FMEA
• System FMEA : digunakan untuk menganalisa sistem dan subsistem pada
tahap konsep dan desain awal. Fokus pada potential failure modes yang
berhubungan dengan fungsi sistem, atau subsistem
• Design FMEA : digunakan untuk menganalisa produk sebelum diproduksi.
Suatu FMEA untuk desain fokus pada potential failure modes yang
disebabkan oleh kekurangan (deficiencies) dalam desain
• Process FMEA : digunakan untuk menganalisa proses produksi, perakitan
dan kegiatan transaksi. Suatu FMEA untuk proses fokus pada potentiall
failure modes yang disebabkan oleh proses deficiency(ies).
 Terminology FMEA
Contoh: desain pintu mobil

 Failure Modes
-Physical description of a failure :suara bising pada bagian
pertemuan antara daun pintu dan atap mobil.

 Cause
- Refers to cause of the failure: karet seal yang tidak memadai

 Effect (dampak)
- Impact of failure on : people, machine, method, material, or
evironment : pada orang/penumpang: ketidaknyamanan

Failure Mode dapat juga disebut cacat (defect), sedangkan Effect

adalah pengaruh yang diberikan pada customer.
FMEA sebagai tool dalam menganalisis
kehandalan (reliability) dan penyebab kegagalan

FMEA merupakan tool dalam menganalisis kehandalan (reliability)

dan penyebab kegagalan untuk mencapai persyaratan kehandalan
dan keamanan produk dengan memberikan informasi dasar
mengenai prediksi kehandalan, desain produk, dan desain proses.
Dalam FMEA terdapat beberapa hal yang berpengaruh antara lain:

• Rating keparahan (severity)

• Rating kejadian (occurrence)
• Rating deteksi (detection)
Rating keparahan (severity)
Rating keparahan (severity) adalah rating yang berhubungan dengan
tingkat keparahan efek yang ditimbulkan oleh mode kegagalan. Efek
dirating pada skala satu sampai sepuluh, dengan sepuluh sebagai
tingkat yang paling parah. Sumber fundamental dari kegagalan
menyangkut berbagai aspek dari desain, pemilihan material,
kekurangan atau kelemahan material, fabrikasi dan pemrosesan,
pengerjaan ulang, perakit-an, inspeksi, uji coba atau testing,
pengendalian kualitas (quality control), penyimpanan dan pengiriman,
kondisi kerja, pemeliharaan dan penyimpanan yang tidak diduga
akibat kelebihan beban atau kerusakan mekanis atau kimia dalam
kerja. Terkadang pula, lebih dari satu sumber tersebut memberikan
kontribusi terhadap terjadinya kegagalan (Ford Motor Company, 1992).
Rating kejadian (occurrence)

Rating kejadian (occurrence) adalah rating yang berhubungan dengan

estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul akibat suatu
penyebab tertentu pada elemen dengan jumlah yang ditentukan yang
diproduksi dengan metode pengendalian yang digunakan saat ini.
Rating kejadian ini diestimasikan dengan jumlah kegagalan kumulatif
yang muncul pada setiap 1000 komponen atau CNF (Cumulative
Number of Failure) /1000. CNF/1000 dapat diestimasikan dari sejarah
tingkat kegagalan proses manufaktur dan perakitan pada komponen
yang mirip atau yang dapat mewakili jika estimasi dari kegagalan dari
komponen yang dimaksud tidak dapat ditentukan.
Rating deteksi (detection)
Rating deteksi (detection) tergantung pada metode pengendalian
yang digunakan saat ini. Rating deteksi adalah ukuran
kemampuan metode pengenda- lian tipe (2) untuk mendeteksi
penyebab atau mekanisme kegagalan atau kemampuan metode
pengendalian tipe (3) untuk mendeteksi mode kegagalan. Satu
nilai deteksi diberikan pada sistem pengendalian yang
digunakan saat ini yang memiliki kemampuan untuk
mendeteksi penyebab atau mode kegagalan. Metode
pengendalian dapat dikelompokkan dan dipandang sebagai
sebuah sistem jika beroperasi secara independen. Fault Tree
Analysis merupakan metodologi analisis yang menggunakan
model grafis untuk menunjukkan analisis proses secara visual.
FTA memungkinkan untuk mengidentifikasi kejadian gagal
berdasarkan penilaian probabilitas kegagalan (Dewi, 2005).
RPN =Risk Priority Numbers
RPN = Severity X Occurance X Detection
RPN terbesar harus dijadikan target dalam perbaikan
Tabel Severity Rating
Efek Rating Kriteria

Tidak berpengaruh 1 Tidak berpengaruh

Sangat sedikit efek 2 Pelanggan tidak terganggu. Sangat sedikit berpengaruh kinerja produk atau system
performance nya
Sedikit efek 3 Sistem pelanggan terganggu. Sedikit efek pada produk atau system performance nya
Efek kecil 4 Pelanggan mengalami sedikit kesal. Efek kecil pada produk atau system performance nya
Efek sedang 5 Pelanggan mengalami beberapa ketidakpuasan. Efek sedang pada produk atau system
performance nya
Efek signifikan 6 Pelangan mengalami ketidak nyamanan. Peformen produk menurun tetapi dapat
dioperasikan dan aman. Hilangnya sebagian fungsi system tetap dapat dioperasikan
Efek mayor 7 Pelanggan tidak puas. Peforma produk sangat terpengaruh tetapi dapat dikendalikan dan
aman. Fungsi system terganggu
Efek ekstrim 8 Pelanggan sangat tidak puas. Produk bisa dioperasikan, tetapi system tidak bisa
dioperasikan
Efek serius 9 Potensi efek bahaya. Dapat menghentikan produk tanpa kecelakaan kegagalan yg bertahap

Efek berbahaya 10 Efek berbahaya, terkait keamanan dan kegagalan mendadak

INJURY RISK ASSESMENT OF CM BED USE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS FOR SYSTEM AND DESIGN OF THE
BED
 by Susanto PT Mak Yogyakarta
Tabel Occurance Rating
kejadian Rating CNF/1000 Kriteria

Hampir tidak 1 <0.00058 Tidak ada kemungkinan kegagalan. History

pernah <1 in 1.500.000 disainnya menunjukkan tidak ada kegagalan
Kecil 2 0.0068 Kemungkinan jumlah kegagalan yg sedikit
(1 in 150.000)
Sangat sedikit 3 0.063 Sangat sedukit kemungkinan kegagalan
(1 in 15.000)
Sedikit 4 0.46 Kemungkinan kecil gagal
(1 in 2.000)
Rendah 5 2.7 Kemungkinan jumlah kegagalan sesekali
(1 in 400)
Sedang 6 12.4 Kemungkinan jumlah kegagalan sedang
(1 in 80)
Cukup tinggi 7 46 Kemungkinan jumlah kegagalan yg cukup tinggi
(1 in 20)
Tinggi 8 134 Kemungkinan besar jumlah kegagalan
(1 in 8)
Sangat tinggi 9 316 Kemungkinan jumlah kegagalan sangat tinggi
(1 in 3)
Hampir pasti 10 <316 Kegagalan hamper pasti terjadi. History desain
(<1FAILURE
INJURY RISK ASSESMENT OF CM BED USE in 3) MODE ANDkegagalannya banyak
EFFECT ANALYSIS dan serupa
FOR SYSTEM denganOF
AND DESIGN desain
THE
BED
sebelumnya
 by Susanto PT Mak Yogyakarta
 Tabel Detection Rating
Kejadian Rating Kriteria

Hampir pasti 1 Metode deteksi yang terbukti tersedia pada tahap konsep awal
Sangat tinggi 2 Program analisis computer yang terbukti tersedia dalam tahap desain awal

Tinggi 3 Teknik simulasi/pemodelan tersedia pada tahap awal

Cukup tinggi 4 Uji pada prototype awal elemen sistem
Sedang 5 Uji pada elemen system pra-produksi

Rendah 6 Uji pada elemen system serupa

Sedikit 7 Uji produk dengan prototype elemen system terpasang

Sangat sedikit 8 Membuktikan uji ketahanan tanah pada produk dengan pemasangan elemen
sistem
Kecil 9 Hanya metode yang tidak terbukti atau tidak dapat diandalkan

Hampir tidak 10 Tidak ada metode yang diketahui tersedia

mungkin

INJURY RISK ASSESMENT OF CM BED USE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS FOR SYSTEM AND DESIGN OF THE
BED
 by Susanto PT Mak Yogyakarta
ANALYZE :
Value of FMEA
FMEA
 History
Failure Mode and Effect Analysis

 Market pressure, kompetisi, legal requirements, customer

requirements, public liability Ketidakpastian
 Uncertainty  Risk
 Risk harus dapat di ukur, dikontrol, dan di reduksi/minimize
Risk analysis
 Prinsip dasar di dalam manajemen resiko: Prevention of
Problems, not solution of problems
 Dalam FMEA: Failure prevention, not failure detection
 Asal FMEA : dari reliability engineering (bagian dari
maintenance)
 Identify
Potential
Failure Mode

Identify
Potential Determine
Effect(s) of Saverity
Failure Mode

Identify
Potential Determine Determine
Cause(s) of Occurence RPN
Failure Mode

Evaluate
Current Identify Actions
Determine
Controls or Leading to
Detectability
Design Improvement
verification
 Procedure
Failure Mode and Effect Analysis

 Buat tabel keterangan nilai-nilai yang ditentukan. Untuk kolom Frequency

of Occurrence (kejadian), Degree of Severity (keparahan), dan Chance of
Detection buatlah sebuah tabel konsensus dari nilai-nilai relatif untuk
mengasumsikan frekuensi muncul (occurrence), severity (seberapa besar
pengaruh efek kegagalan yang terjadi), dan kemungkinan masalah tersebut
terdeteksi dan diatasi sekarang ini (detection). Isikan nilai yang sesuai
untuk kolom-kolom di atas berdasarkan tabel yang dibuat

 Hitung risk factor (faktor resiko) untuk tiap-tiap penyebab kegagalan.

Untuk tiap penyebab kegagalan, faktor resikonya adalah hasil kali angka-
angka pada kolom pada kolom Occurrence, Degree of Severity, dan Chance
of Detection

 Identifikasi failure modes yang kritis (memiliki nilai faktor resiko yang
besar)
Procedure
Failure Mode and Effect Analysis

 Buat kolom-kolom dalam sebuah spreadsheet. Beri nama masing-

masing kolom tersebut sebagai berikut : Modes of Failure, Cause
of Failure, Effect of Failure, Frequency of Occurrence, Degree of
Severity, Chance of Detection, Risk Priority Number (RPN), dan
Rank

 Identifikasi semua modes of failure (modus kegagalan) yang

mungkin, dapat dilakukan dengan brainstorming atau hasil
dokumentasi dari diagram CFME

 Identifikasi semua penyebab kegagalan yang mungkin untuk

setiap modus kegagalan (modes of failure) di atas

 Tentukan efek dari tiap kegagalan tersebut. Identifikasi akibat

potensial dari kegagalan terhadap pelanggan, produk, dan proses
ANALYZE :
Failure Mode and Effect Analysis
FMEA
ANALYZE : FMEA

Dari tabel Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) dihasilkan beberapa modus
kegagalan yang memiliki nilai resiko tertinggi :
 
Rank 1, RPN 294
Pendinginan pada cetakan/mold yang kurang sempurna, akan membuat aliran material
terhambat ataupun udara akan terjebak (air trap) sehingga produk cacat akan mungkin
sekali terjadi. Kapasitas produksi yang tinggi membuat sulitnya proses perawatan ideal.
Rank 2, RPN 288
Setting mesin menjadi faktor yang tidak kalah pentingnya. Setting mesin ini menjadi
sulit dilakukan karena ada tiga jenis merk mesin di perusahaan yang masing-masing
mempunyai karakteristik yang berbeda. Selain itu faktor eksternal seperti suhu pada
mold, suhu pada chiller dan material yang dipakai mempengaruhi unsur-unsur dalam
setting mesin tadi.
 Rank 3, RPN RPN 252
Komposisi material yang tidak sesuai adalah salah satu penyebab cacat silver dan short
shoot. Material yang terlalu panas dan komposisi material recycle yang terlalu banyak
dicampur dengan material dasar membuat aliran material menjadi terhambat.  
 
IMPROVE :
Action Planning For Failure Modes
IMPROVE :
Action Planning For Failure Modes
CONTROL :
Solusi dan Tanggung Jawab Implementasi
Penggunaan FMEA dalam estimasi Cost
Of Poor Quality (COPQ)
Langkah 1: Identifikasi penyebab potensial terjadinya failure menggunakan input dari input-output
diagram dan pindahkan ke dalam FMEA worksheet. Gunakan cause-and-effect matrix, untuk
meyakinkan bahwa semua jenis failure masuk dalam COPQ analysis. Masukkan hanya input /faktor
terkontrol, ini penting karena biaya untuk faktor tak terkontrol tidak dapat dikalkulasi dengan
pasti.
Langkah 2: Setelah memasukkan input, lakukan review dengan tim untuk memastikan semua potensi
failure sudah diidentifikasi. Masukkan setiap kemungkinan failure yang dapat terjadi. Jika terdapat
resiko failure, tim harus mengidentifikasinya dan memasukkan potential cost of failure ke dalam
perhitungan COPQ.
Langkah 3: Lakukan perhitungan prioritas resiko untuk semua potensial failure dengan menggunakan
FMEA. Hitung nilai Risk Priority Number dengan mempertimbangkan nilai severity, occurrence and
detection.
 Risk Priority Number = Severity x Occurrence x Detection
 Severity = ranking tingkat keparahan dari efek modus kegagalan bagi pelanggan
 Occurrence = ranking tejadinya penyebab modus kegagalan pada saat pemakaian produk
 Detection = ranking deteksi sistem pengendalia yang ada saat ini mampu mendeteksi
terjadinya modus kegagalan dan mencegahnya sampai ke tangan pelanggan
Penggunaan FMEA dalam estimasi Cost
Of Poor Quality (COPQ) (Lanjutan)
Langkah 4: Gunakan masukan tim dan semua alat estimasi yang
tersedia ,hitung average cost to resolve (ACR) untuk tiap penyebab potensial
terjadinya kegagalan . ACR dihitung sebagi perkalian antara estimasi waktu
penyelesaian problem (estimated effort hours to resolve =EHR) dan rata-rata
biaya penyelesaian per jam ( average cost per effort hour = ACH).Estimasi
disini menggunakan tingkat kepercayaan 90%-95%.

ACRi = EHRi x ACHi

Dimana : 
ACRi = rata-rata biaya untuk menyelesaiakan masalah i
EHRi = waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan masalah I
ACHi = rata-rata biaya per jam untuk menyelesaikan masalah I
i = 1 sampai n (n total jumlah kegagalan/kerusakan )
Penggunaan FMEA dalam estimasi Cost
Of Poor Quality (COPQ) (Lanjutan)
Langkah 5: Hitung rata-rata biaya yang dibutuhkan untuk menyelesaikan problem
yang bersifat random, gunakan rata-rata berbobot ( weighted average) dari waktu
untuk menyelesaikan problem. Pembobotan menggunakan risk priority dari tiap
kegagalan.
 
Weighted Average Cost to Resolve (WACR) = [Sum of (RPNi x ACRi) / Sum of (RPNi)]
 
Step 6: Hitung COPQ dari proyek dengan mengalikan WACR dengan target
pengurangan kejadian selama proyek

COPQ = WACR x Reduction in Events Due to the Project

Contoh Kasus Penerapan :
IMPLEMENTASI LEAN SIX SIGMA
BERDASARKAN NILAI COPQ
MENGGUNAKAN PENDEKATAN FMEA
PADA BANK ‘X’
Define
 Proyek ini dilakukan bagi perbaikan proses pelayanan di sebuah bank,
bertujuan untuk mengurangi waktu antrian nasabah dengan melakukan
perbaikan pada kecepatan pelayanan serta faktor-faktor yang bisa mengurangi
antrian. Input dari proses pelayanan ni adalah : Skill karyawan, Sistem
computer Prosedur transaksi, dan Form transaksi. Out put yang dihasilkan :
Waktu pelayanan nasabah (5± 2 menit), Nilai transaksi per bulan Rp. 250 juta
± 10 juta, dan kepuasan pelanggan skala 8-10. Proses pelayanan nasabah
seperti gambar 3. Berdasarkan value stream mapping diketahui dari seluruh
kegiatan 55% merupakan Value added activity, 20% merupakan necessary but
non added activity dan 25% merupakan non added activity, Adanya non added
activity mengakbatkan kinerja bank kurang efektif dan efisien.
Measure (langkah 1)
Dari peta proses teridentifikais waste terbesar pada
kegiatan ini adalah menunggu akibat pengerjaan ulang.
Dari input output process, teridentifikasi penyebab waste:
Skill karyawan , Sistem computer dan prosedur transaksi
dan form transaksi.Selanjutnya dituangkan dalam FMEA
worksheet . Langkah-langkahnya sebagai berikut :
Langkah 1 Tim menggunakan diagram input output untuk
mengidentifikasi semua penyebab potensial terjadinya
kegagalan. Teridentifikasi terdapat empat penyebab dan di
impor ke dalam alat FMEA. Keempat penyebab tersebut
adalah Skill Karyawan, Sistem Komputer, Prosedur
Transaksi, dan Form Transaksi
Measure (langkah 1)
NASABAH TELLER

Mulai

Masuk ke bank

Mengambil & Mengisi Periksa

FormTransaksi

ya ya
Tunggu Antri ? Form Input Data Ke Sistem
Benar? Komputer
tdk
tdk
Menyerahkan Form
Transaksi Ke Teller
Print Data

Perbaiki

Periksa Serahkan Ke Nasabah

Selesai
Measure (langkah 2 & 3)
 Langkah 2 Selanjutnya tim mengadakan pertemuan untuk melakukan
brainstroming dan mengidentifikasi penyebab yang lain. Dari brainstroming
yang dilakukan teridentifikasi satu penyebab lagi yaitu : ATM Rusak sehingga
total terdapat 5 penyebab.
 
 Langkah 3 Dilakukan perhitungan Risk Priority Numbers (RPN)untuk ke
lima penyebab kegagalan dengan menggunakan FMEA tools.

Severity Occurence Detection

No. Penyebab Potensial RPN
1 Skill Karyawan 7 5 0,20 7,0
2 Sistem Komputer 5 5 0,5 12,5
3 Prosedur Transaksi 6 9 0,8 43,2
4 Form Transaksi 8 9 0,8 57,6
5 ATM Rusak 4 5 0,3 6,0
Measure (langkah 4)
Langkah 4 Kemudian tim mereview tiap penyebab
kegagalan dan menghitung biaya rata-rata untuk
menangani kegagalan yang disebabkan faktor
tersebut. Disini dibutuhkan estimasi waktu
penyelesaian masalah dan biaya rata-rata per unit
waktu.

Effort Hours to Average Cost Per Average Cost to RPN x ACR

No. Penyebab Potensial RPN
Resolve (Hours) Hour (Rp.000) Resolve (Rp.000) (000)

1 Skill Karyawan 7,0 1 50 50 350

2 Sistem Komputer 12,5 4 100 400 5000
3 Prosedur Transaksi 43,2 1 50 50 2160
4 Form Transaksi 57,6 1 50 50 2880
5 ATM Rusak 6,0 16 100 1600 9600
Jumlah 126,3 Jumlah 19990
Measure (langkah 5 & 6)
 Langkah 5 Gunakan perkiraan biaya rata-rata perkejadian untuk menghitung estimasi
bobot rata-rata tertimbang untuk menyelesaian masalah (WACR ).
Weighted Average Cost to Resolve (WACR) = (RPN x ACR) / RPN = Rp.
19.990.000 /126,3 = Rp. 158.274

 Langkah 6 Akhirnya , COPQ diestimasi dengan mengalikan biaya penyelesaian

kegagalan dengan dengan potensi terjadinya kegagalan per tahun

COPQ (annualized)= [Sum of (RPNi x ACRi) / Sum of (RPNi)] x Annual Reduction in Events

Estimasi terjadinya kegagalan ini adalah 400 kejadian per bulan = 4800 kejadian per tahun

 COPQ dalam 1 tahun= Rp. 158.274 x 4800 = Rp. 759.714.964

 
 Jadi pada kondisi terdapat 400 kegagalan perbulan (4800per tahun), COPQ yang terjadi
sebesar Rp. 759.714.964. Jika dibandingkan dengan nilai transaksi pertahun = Rp.
250juta x 12 = Rp.3000juta, maka COPQ ini mencapai 25,32%. Berdasar tabel 2, maka nilai
tersebut menunjukkan level sigma 3
Analyze
 Untuk memperbaiki layanan, terdapat 4 alternatif tindakan perbaikan yang
dipertimbangkan, yaitu : melakukan pelatihan untuk meningkatkan skill
kayawan, mengubah sistem komputerisasi, memperbaiki prosedur transaksi
dan memperbaiki form transaksi. Dari FMEA Work sheet terlihat Form
transaksi memiliki nilai RPN tertnggi, maka ini merupakan alternative
improvement yang memiliki prioritas tertinggi untuk dilaksanakan. Pihak
manajemen Bank menargetkan pada tahun ini mampu mengurangi
terjadinya keterlambatan pelayanan dari 400kasus.menjadi 200 kasus. Untuk
itu akan dianalisa nilai COPQ serta nilai Sigma pada kondisi tersebut. Dari
hasil perhitungan diperoleh Nilai COPQ Rp. 379.857.482, atau 12,66 % dari
nilai penjualan pertahun, sehingga mampu mencapai nilai sigma 4.
Improve

 Perbaikan dilakukan sesuai dengan alternative improvement yang memiliki

nilai RPN terbesar, yaitu perbaikan form transasi.
Control
 Jika implementasi telah dilakukan, maka perlu ada tindakan penendalian yang
menjamin pelaksanaan improve sesuai dengan yang telah ditentukan. Selain
itu juga dilakukan perhitungan nilai COPQ dan nilai sigma untuk mengetahui
apakan perbaikan yang dilakukan telah mampu memperbaiki kulitas
proses.Proses perhitungan menggunakan pendekatan FMEA.
Kesimpulan contoh kasus
 Kombinasi pendekatan Lean Thinking dan six sigma akan menghasilkan proses yang
berkualitas dalam waktu yang cepat dan biaya yang murah, karena keduanya saling
bersinergi. Six Sigma menghasilkan produk yang berkualitas sehingga akan memacu
terjadinya Lean Speed karena minimasi waktu pengerjaan ulang. Demikian juga
sebaliknya Lean speed akan membantu six sigma menghasilkan produk berkualitas
karena dipacu oleh proses eksperimen dan proses pembelajaran yang dilakukan dengan
cepat.
 Keberhasilan implementasi six sigma dapat dilihat dari besarnya biaya akibat
dihasilkannya produk yang berkualitas buruk (COPQ). Makin rendah nilai COPQ
menunjukkan proses memerlukan biaya penanganan failure yang relatif kecil. Ini
berarti proses mampu menghasilkan produk dengan kualitas yang baik , dan pencapaian
level sigma oleh proses yang lebih tinggi.
 Jika tim proyek six sigma akan menghitung COPQ pada tahap measure, pendekaan
FMEA akan sangat membantu karena pendekatan ini secara objektif mengestimasikan
COPQ saat tidak ada data masalalu dan sistem pengukuran yang tersedia.
 FMEA merupakan pendekatan yang terstruktur, sehingga perhitungan ini relatif mudah
untuk dilakukan. Akurasi dan kemampuan mengetahui keterkaitan (dependensi) dari
tiap kejadian dan tingkat keparahannya (severity) akan menghasilkan estimasi COPQ
yang mendekati nilai actualnya.
 LATIHAN SOAL. TULIS TANGAN
TENTUKAN NILAI COPQ NYA !

Severity Occurence Detection

No. Penyebab Potensial RPN
1 Skill Karyawan 6 6 0,20
2 Sistem Komputer 7 6 0,5
3 Prosedur Transaksi 7 8 0,8
4 Form Transaksi 5 7 0,8
5 ATM Rusak 9 6 0,3

Effort Hours to Average Cost Per Average Cost to RPN x ACR

No. Penyebab Potensial RPN
Resolve (Hours) Hour (Rp.000) Resolve (Rp.000) (000)

1 Skill Karyawan 1 50 50
2 Sistem Komputer 4 100 400
3 Prosedur Transaksi 1 50 50
4 Form Transaksi 1 50 50
5 ATM Rusak 16 100 1600
Jumlah Jumlah
This is the end of the PRESENTATION