MAINTENANCE

PLANNING AND SCHEDULING

Suwarmin
Maintenance Assessment
Reliability
Spare Part Management
Database System
Planning & Scheduling
 LATAR BELAKANG

• Maintenance sebagai Profit Center

• Pemahaman Visi, Misi & Core Bussines perusahaan
• Pemahaman & Implementasi risk management
• Pemahaman paradigma maintenance
• Perlunya penerapan KPI (improvement, reward &
punishment)
• Perlunya perbaikan secara terus-menerus
 TERMINOLOGI RCM
RCM : Maintenance yang di rekayasa
RCM : Strategi maintenance untuk mengoptimalkan secara logis
& praktis dari preventive, reactice and proactive
maintenance. Hasil akhir, untuk memaksimalkan
operasional dan efisensi dari fasilitas maupun peralatan
dengan biaya rendah.
⚫ Pengurangan frekuensi breakdown dan corrective maintenance
yang tidak dapat diantisipasi.
⚫ Pengurangan shutdowns mendadak (tdk terencana)
⚫ Pengurangan aktifitas (task) maintenance yang tidak terencana
⚫ Pengurangan kerusakan peralatan dengan antisipasi kesalahan
⚫ Peningkatan umur (life time) peralatan.
 TERMINOLOGI TPM
TPM : Total Productive Maintenance
TPM : Strategi untuk mengoptimalkan maintenance dengan
menggabungkan aktifitas maintenance pada bagian
produksi pada level tertentu dalam group.

⚫ Peningkatan efektifitas peralatan.

⚫ Pemanfaatan autonomous maintenance
⚫ Peningkatan skill maintenance pada operator
⚫ Optimasi aktifitas perencanaan maintenance
⚫ Pemanfaatan program CLAIR pada group aktifitas
 TARGET

• Membakukan (establish) dan menjaga reputasi

sebagai pengelola industri yang aman dan andal
(reliable)
• Mengelola resiko dari kerusakan
• Mengoptimalkan biaya operasi & maintenance
• Membakukan prosedur untuk meningkat kinerja yang
berkelanjutan
• Menciptakan ketangguhan daya saing dari produk
yang sejenis
 METODE PENDEKATAN
• RCM, pendekatan sistematis berbasis resiko untuk
menciptakan ketepatan & kesesuain sistem
maintenance yang menghasilkan keandalan optimal
pada peralatan & sistem.
• RCM, Mengidentifikasi funsional dari sistem
berdasarkan penyebab dan konsekuensi dari
keagagalan sehingga keandalan dapat dibakukan.
• RCM, menggunakan logika dari struktur proses untuk
menentukan PM task paling tepat.
 METODOLOGI

1. Kajian Awal (Preliminary Assessment)

2. Implementasi
3. Evaluasi
 KAJIAN AWAL
(PRELIMINARY ASSESSMENT)
Tujuan
Mengetahui gambaran (mapping) dari sistem
maintenance yang ada.
Parameter
1. Organisasi
2. Maintenance paradigma (PM/PdM/RM/CM)
3. Planning & Scheduling
4. Sistem database
5. Kontrol biaya
6. Pelatihan (training)
7. Standard & Dokumentasi
8. Evaluasi
 Organisasi
100
80
Maintenance (PM, PdM, RM) Stand & Dokumentasi
89 98
87
67

8876 65
95
Planning & Scheduling Pelatihan

70
85 90
95
Sistem Database Kontrol Biaya

Word Class Local

 METODE IMPLEMENTASI
1. Koleksi data
2. Preliminary Screening
3. RCM Screening analysis
4. Detailed RCM Analysis
• Sistem / equipment boundary
• Identifikasi sistem / fungsi peralatan
• Identifikasi fungsional dan jenis peralatan
• Failure Mode Effect Analysis (FMEA) & RCFA
• Startegi Maintenance / Pengembangan Task
• Optimasi Task
5. Implementasi & Evaluasi
 KOLEKSI DATA
1. Dokumen regulasi (Migas, Depnaker, OSHA, Bapedal, API)
2. Detail instalasi & kapasitas produksi
3. Deskripsi proses
4. PFD (Process flow diagrams), MSDS & P&ID
5. Electrical schematics & Single line diagram
6. Asset register (CMMS)
7. Dokumen Maintenance
8. List kekritisan peralatan (SIL/ECL)
9. Program maintenance existing
Hasil
Hirarki dari peralatan dan group peralatan dalam sistem
 EQUIPMENT CLASSIFICATION OF
MAINTENANCE SYSTEM

1. Rotating
2. Stationary
3. Electrical
4. Instrument & Control
5. Mobile
 PRELIMINARY SCREENING
Tujuan
Penentuan kelompok Low Risk, Medium Risk & High risk

Metode
Quantitative Risk Analysis (QRA), HAZOP

Hasil
SIL (safety Integrity Level) /ECL (Equipment Criticality Level)
 Equipment Criticality Level
Tujuan
1. Mengoptimalkan proses Plannning & Scheduling MWO dan MWR
2. Mempermudah pengendalian stok (inventory) suku cadang dan
material

Lingkup
Semua peralatan yang berkaitan langsung dan tidak langsung dengan
proses produksi. Parameter penentu ECL ada 5 antara lain

1. Safety Factor (SF)

2. Production Factor (PF)
3. Availability Factor (AF)
4. Maintenance Cost Factor (MCF)
5. Reliability Factor (RF)
Kriteria Equipment Criticality Level (ECL)
1. Equipment Criticality Level (ECL) :1 Peralatan Vital
2. Equipment Criticality Level (ECL) :2 Peralatan Essential
3. Equipment Criticality Level (ECL) :3 Peralatan Supporting
4. Equipment Criticality Level (ECL) :4 Peralatan Operating

Penentuan nilai ECL kombinasi antara 5 parameter dan pembobotan

(Weight Factor)
• Weight Factor 1 dari Safety = 10
• Weight Factor 2 dari Production = 10
• Weight Factor 1 dari spare availability = 7
• Weight Factor 1 dari maintenanace cost = 5
• Weight Factor 1 dari Reliability = 3

Formulasi
𝑆𝐹×𝑊𝐹1+𝑃𝐹×𝑊𝐹2+𝐴𝐹×𝑊𝐹3+𝑀𝐶𝐹×𝑊𝐹4+𝑅𝐹×𝑊𝐹5
ECL =( ) x 100%
35
ECL 1, Peralatan Vital (75-100)
Peralatan vital dimana digunakan untuk proses utama atau peralatan kritis, apabila gagal
menyebabkan kerugian besar dan menimbulkan bencana besar.
ECL 2, Peralatan Essential (50-74)
Peralatan essential dimana digunakan untuk proses utama atau peralatan lain, apabila
gagal menyebabkan kerugian, menimbulkan bencana dan membutuhkan biaya besar.

ECL 3, Peralatan Supporting (27-40)

Peralatan supporting dimana digunakan untuk proses utama atau peralatan lain, apabila
gagal menyebabkan kerugian tidak langsung dan menimbulkan bencana biasa dan
membutuhkan biaya sedang.

ECL 4, Peralatan Operating (≤ 𝟐𝟔)

Peralatan Operating dimana digunakan untuk proses utama atau peralatan lain, apabila
gagal tdk ada pengaruh terhadap produksi, bahaya kecil dan membutuhkan biaya
rendah.
 PENENTUAN NILAI PARAMETER
Safety Factor Kategori Nilai Kerugian Area
Minor 0,2 Produksi <1 Tdk fatal
minggu
Moderate 0,4 Produksi <1 bulan unit
Severe 0,6 Produksi <6 bulan proses
Major 0,8 Produksi 1 tahun plant
Production Factor
PF = PL/PC Catastrophic 1 Produksi >1 tahun sekeliling
PL=Kerugian produksi Availability Factor
PC: Kapasitas produksi AF = 1- Standby Unit/Running Unit
Maintenance Cost Factor Reliability Factor
MCF = MC/HMC RF = 1-𝑒 −𝜆𝑡
MC: Biaya maintenance per tahun 𝜆 = Failure rate
HMC: Biaya maintenance tertinggi per tahun
 QUALITATIVE RISK ASSESSMENT
CONSEQUENCES
1 2 3 4 5
Personal Tanpa Luka ringan Luka berat 1 meninggal >1
korban (cacat) meninggal
Physical Tanpa Kerusakan Kerusakan Kerusakan Kerusakan
Asset kerusakan kecil besar sistem area
Reputation Tanpa efek Efek lokal Efek nasional Efek regional Efek
internasional

Bussiness Tanpa Kerugian Kerugian Efek thd pailit/

opportinities kerugian kecil besar keuangan reputasi
Environment Tanpa dampak kecil Dampak Dampak Dampak
dampak besar lingk. pabrik lingk.
masyarakat
 RCM SCREENING ANALYSIS

Tujuan
Penentuan kelompok peralatan PM, PdM dan RTF (Run To Failure)

Metode
Streamline RCM

Hasil
Kelompok peralatan PM, PdM dan RTF
 KEGAGALAN PERALATAN
BERDAMPAK LINGKUNGAN
NO
KESEHATAN & KESELAMATAN
KEGAGALAN PERALATAN NO
YES
BERDAMPAK KUALITAS
YES
& KUANTITAS PRODUKSI

KEGAGALAN PERALATAN NO
BERDAMPAK BIAYA
YES
SISTEM & PERALATAN

PROSES MAINTENANCE
PERLU METODE ATAU
TECHNOLOGI KHUSUS

YES
CONDITION BASED TIME BASED NO
MAINTENANCE MAINTENANCE
YES

RUN TO
PENYUSUNAN PENYUSUNAN KERUSAKAN KRONIS,
FAILURE
COND. BASED TASK TIME BASED TASK MODIFIKASI SISTEM
 RCM ANALYSIS
Tujuan
Penentuan periode, aktifitas dan step aktifitas dari program
maintenance

Metode
1. Identifikasi sistem / fungsi peralatan
2. Identifikasi fungsional dan jenis peralatan
3. Failure Mode Effect Analysis (FMEA) & RCFA
4. Strategi Maintenance / Pengembangan Task
5. Optimasi Task
 METODE IMPLEMENTASI
1. Koleksi data
2. Preliminary Screening
3. RCM Screening analysis
4. Detailed RCM Analysis
• Sistem / equipment boundary
• Identifikasi sistem / fungsi peralatan
• Identifikasi fungsional dan jenis peralatan
• Failure Mode Effect Analysis (FMEA) & RCFA
• Startegi Maintenance / Pengembangan Task
• Optimasi Task
5. Implementasi & Evaluasi
 RCM/TPM MAINTENANCE

PREVENTIVE CORRECTIVE
MAINTENANCE MAINTENANCE

CONDITION
TIME BASED PLANNED UNPLANNED
BASED
MAINTENANCE CORRECTIVE CORRECTIVE
MAINTENANCE

MANTENANCE
PERIODIC CONTINOUS PRIMARY
INDUCED
INSPECTION MONITORING FAILURES
FAILURES
 EVALUASI

Tujuan
Mengetahui tingakat keberhasilan program maintenance dengan
target nilai tertentu dari Key Performance Indicator (KPI)

Parameter
1. Preventive Maintenance
2. Sistem Database & spare part
3. Planning & Scheduling
5. Pelatihan (Training)
6. Reactive Maintenance
7. Corrective Maintenance
8. Predictive Maintenance
 PERMASALAHAN
IMPLEMENTASI RCM/TPM

1. Budaya & Kepercayaan

2. SDM
3. Komunikasi
4. KPI
5. Continuous Improvement
RELIABILITY

Suwarmin
 PENGERTIAN RELIABILITY

Reliability (keandalan)
Probabilitas unjuk kerja (performance) peralatan
atau sistem yang diinginkan pada fungsi dan
periode waktu tertentu dalam kondisi operasi yang
ada.

1. Fungsi
2. Periode waktu
3. Kondisi operasi
MODEL RELIABILITY
• Mean Time Between Failure (MTBF)
• Mean Time To Failure (MTTF)
• Mean Time To Repair (MTTR)
MTTF : Peralatan non repairable
MTBF : Peralatan repairable
Model matematis reliability
Korelasi fungsi reliability
Kurve ‘Bathub’ dari kegagalan
Kurve ‘Bathub’ pada peralatan
Kurve ‘Bathub’ pada peralatan
 KORELASI
• Reliability (R)
• Availability (A)
• Maintainability (M)

R = 1- M
A = MTBF/(MTBF + MTTR)
A = MTTF/(MTTF + MTTR)
 RELIABILITY DALAM SISTEM
Sistem seri

R1 R2 R3
n
Sistem paralel R =  Ri
i=1

R1

R2
n
R = 1 −  (1 − Ri )
R3 i=1
STRUKTUR RELIABILITY

RELIABILITY

RCFA & FMEA

TPM / RCM

PREVENTIVE MAINTENANCE
 KONTRIBUSI RELIABILITY

1. Preventive Maintenance (PM)

2. Logistik
3. Planning & scheduling
4. Sistem database (CMMS)
5. Training / pelatihan
6. Operasional / Implementasi
7. Predictive Maintenance (PdM)
8. Reliability Centered Maintenance (RCM)
9. Total Productive Maintenance (TPM)
10. Cost optimization
11. Continuous improvement
 INDIKATOR RELIABILITY

1. MTTF/MTBF panjang ➔ reliable

2. MTTF/MTBF pendek ➔ unreliable
3. MTTF/MTBF peralatan rotating ?
4. MTTF/MTBF peralatan stationary ?

Preventive Maintenance

Inspeksi Predictive Mtce

Kurve P-F (Potensial-Failure)
Kurve P-F (Potensial-Failure)
Kurve P-F (Potensial-Failure)
pada pompa sentrifugal
 PREDIKSI RELIABILITY
STRESS-STRENGTH INTERFERENCE

Stress = kondisi operasi

Strength = kemampuan material
 PENINGKATAN RELIABILITY

Pengurangan beban dan peningkatan kekuatan material

PENINGKATAN RELIABILITY

Perubahan pola operasi

 PENINGKATAN RELIABILITY

Modifikasi geometri/rancang bangun

Pola degradasi kekuatan material