Product SKF35

Product Drilling SKF35
Document No. xx-xx-xx-x-xxxx
Rev No.A
Once printed this document becomes uncontrolled.

Refer to Petrosea Intranet for controlled copy.
Once printed this document becomes uncontrolled. Refer to Petrosea Intranet for controlled copy.
Document No.: PTP-HC-TPL-G-xxxx Rev No. 0 1 of 100
Member of Indika Energy Group
Daftar Isi
Topik 1 ......................................................................... Error! Bookmark not defined.
Keselamatan Kerja ........................................................ Error! Bookmark not defined.
1. Isi ....................................................................... Error! Bookmark not defined.
1.1. Penjelasan .................................................... Error! Bookmark not defined.
Topik 2 ......................................................................... Error! Bookmark not defined.
------------(Materi) ......................................................... Error! Bookmark not defined.
Daftar Pustaka .............................................................. Error! Bookmark not defined.
1. Referensi ............................................................. Error! Bookmark not defined.
1.1. Buku……….. ................................................... Error! Bookmark not defined.
1.2. Standard………. .............................................. Error! Bookmark not defined.
1. KESELAMATAN KERJA
Rotary drill merupakan alat berat dengan mast vertikal dan cukup tinggi yang
berfungsi untuk pembuatan blast hole drill. Seperti halnya dengan alat berat yang
lain, selalu ada potensi bahaya terhadap penggunanya dan terhadap orang di sekitar.
1.1. Hazard Classifications
Mengindikasikan situasi yang sangat berbahaya, jika

tidak dihindari akan mengakibatkan luka parah atau
kematian.
Mengindikasikan potensi bahaya, jika tidak dihindari bisa

mengakibatkan luka parah atau kematian.
Mengindikasikan potensi bahaya, jika tidak dihindari

mungkin bisa mengakibatkan luka ringan atau luka
sedang.
Mengindikasikan potensi bahaya, jika tidak dihindari

mungkin bisa mengakibatkan property damage.
1.2. Safety Sign

Pemahaman mengenai safety decal (sign) yang merupakan tanda-tanda yang
digunakan untuk meminimalisir terjadinya kecelakaan dan telah terdapat pada
unit. Untuk itu bagi operator dan mekanik yang akan melakukan perbaikan
harus mengenal dan memahami arti dari decal sign tersebut. Ada beberapa
sign yang terdapat pada unit, antara lain adalah sebagai berikut:
Potential hazard Prevention
Jangan melebihi
Bahaya terbentur. kapasitas hoist dan
Kejatuhan benda bisa hindari beban yang
menyebabkan cedera berlebih.(3500 lbs/1587
berat atau kematian. kg). Jangan gunakan
cable yang rusak.
Posisikan carousel pada

Bahaya terbentur. stopper bawah sebelum
Kejatuhan pipa melakukan perbaikan
carousel bisa hydraulic. Bleeding
menyebabkan cedera udara setelah
berat atau kematian. melakukan perbaikan
hydraulic carousel.
Bahaya terbelit. Jaga jarak terhadap

Kontak dengan driveline yang berputar.
driveline yang Matikan engine sebelum
berputar bisa melakukan perbaikan.
menyebabkan cedera Jangan operasikan
berat atau kematian. dengan guard terbuka.
Bahaya terbelit. Jaga jarak dengan fan

Part yang berputar dan belt saat engine
bisa menyebabkan running. Matikan engine
cedera. sebelum perbaikan.
Bahaya terbentur.
Bleeding udara dari
Kejatuhan mast bisa
circuit setelah perbaikan
menyebabkan cedera
cylinder mast.
berat atau kematian.
Bahaya terbakar.
Cairan bertekanan Biarkan dingin terlebih
yang panas bisa dahulu sebelum
menyebabkan luka membuka.
bakar yang berat.
Bahaya terjatuh. Jangan naik pada mast

Naik pada mast yang yang berdiri. Turunkan
berdiri bisa mast secara penuh
menyebabkan cedera untuk melakukan
berat atau kematian. perbaikan.
Baca dan pahami

Kesalahan operasi
operator manual dan
atau perbaikan bisa
safety sign sebelum
menyebabkan cedera
menggunakan atau
service mesin.
Bahaya tersetrum.
Usahakan jaga jarak
Kontak dengan kabel
terhadap kabel
bertegangan bisa
bertegangan.
menyebabkan cedera
Bahaya
terjatuh/terbentur
Jangan menaiki rotary
.
head. Turunkan mast
Menaiki rotary head
sebelum melakukan
bisa menyebabkan
perbaikan.
cedera berat atau
kematian.
Bahaya semburan Hilangkan udara
dan fliying object. bertekanan pada
Merelease cairan sumbernya, dan relieve
bertekanan bisa semua pressure
menyebabkan cedera sebelum membuka filler
berat atau kematian. plug.
Bahaya terbelit.
Benda berputar bisa Jangan operasikan
menyebabkan cedera dengan guard terbuka.
berat.
Bahaya terbentur.
Kejatuhan rotary Bleeding udara dari
head bisa circuit setelah
menyebabkan cedera melakukan perbaikan.

Jauhkan semua benda
mudah terbakar dengan
sumber api. Gunakan
APD termasuk face
shield, sarung tangan
Bahaya
dan baju lengan
terbakar/ledakan.
panjang.
Kontak dengan cairan
Baca manual.
korosif atau terkena
Baca semua manual
ledakan dari
sebelum
explosive gas bisa
mengoperasikan.
menyebabkan luka
Jangan operasikan
bakar, kebutaan atau
mesin jika tidak
kematian.
mengetahui informasi
pada manual.
Konsultasikan ke
supervisor atau ke
dealer.
Bahaya ledakan. Jangan semprotkan

Gas yang terbakar “high energy” starting
bisa menyebabkan aid ke dalam
cedera berat atau compressor air inlet
kematian. atau engine grid heater.
Bahaya terjatuh.
Gunakan access system
Jatuh bisa
yang diberikan saat
menyebabkan cedera
perbaikan.
Bahaya terbentur.
Berdiri pada tangga
bergerak yang
sedang dinaikan Jaga jarak terhadap
maupun diturunkan tangga bergerak.
bisa menyebabkan
cedera berat atau
kematian.
Bahaya
Disconnect battery saat perbaikan elektrik
terseterum.
system maupun saat pengelasan untuk
Bisa menyebabkan
menghindari terseterum dan kerusakan pada
cedera berat atau
mesin.
kematian.
Masih ada beberapa decal-decal yang lain dan dapat dipelajari selengkapnya
pada shop manual. Dengan decal tersebut dapat diketahui potensi-potensi
bahaya pada pekerjaan yang dilakukan terhadap suatu komponen dan sebagai
tanda bahwa area tersebut berpotensi akan bahaya.
1.3. Safety Guidelines

Beberapa hal yang harus diperhatikan ketika akan melakukan maintenance
unit adalah:
• Pastikan dua orang yang bekerja saat melakukan maintenance, keduanya
harus sudah mendapatkan pelatihan tentang keselamatan kerja. Satu
orang harus mengawasi dari posisi operator dan memiliki akses yang dekat
dengan emergency stop pada semua situasi. Visual, audible maupun verbal
komunikasi harus sudah dipahami oleh kedua orang tersebut.
• Pastikan setiap orang sudah mendapatkan pelatihan untuk melakukan
prosedur service & maintenance.
• Pasang warning tag pada starting control untuk memberitahukan bahwa
ada seseorang yang sedang bekerja pada mesin tersebut. Disconnect
battery sebelum melakukan repair atau adjstment pada mesin.
• Pastikan memiliki penerangan yang cukup saat bekerja pada malam hari.
• Release pressure pada hydraulic atau pneumatic system sebelum melepas
sambungan atau part.
• Pastikan mesin atau komponent tertopang dengan baik sebelum
melakukan perbaikan maupun penggantian part.
• Hindari metal to metal contact antara fill nozzle dan fuel tank selama
pengisian fuel. Hal ini bisa mencegah bunga api dan kemungkinan
meledak.
• Jangan memukul bit atau drillpipe, gunakan tool yang sesuai untuk
perbaikan dan adjustment.
• Jangan menggerinda atau mengelas dekat dengan line oli.
• Jangan membuka cap radiator saat engine masih panas atau saat
overheating.
• Jangan merokok atau menggunakan api dekat dengan battery, saat service
pada battery. Battery bisa mengeluarkan hydrogen yang merupakan gas
yang sangat mudah terbakar.
• Jangan tinggalkan tool atau benda lain pada engine, drive mekanisme atau
drilling platform. Benda tersebut bisa terlempar oleh komponen tersebut
dengan gaya yang sangat kuat.
1.4. PPE (Personal Protective Equipment)

Personal Protective Equipment atau dalam bahasa Indonesia disebut Alat
Pelindung Diri (APD) merupakan langkah terakhir yang dapat kita lakukan
untuk mengurangi potensi bahaya ketika kita berada di sekitar unit, baik pada
saat pengoperasian atau melakukan perawatan. Secara umum APD
digolongkan menjadi dua yaitu:
• APD yang wajib pada area pertambangan
APD ini wajib ada dalam setiap bidang usaha pertambangan, yaitu
meliputi: safety helmet, rompi reflector dan safety shoes.
Safety Helm Rompy Reflector Safety Shoes
• APD yang disesuaikan dengan jenis pekerjaan

APD ini tidak akan sama pada setiap jenis pekerjaan, akan tetapi
disesuaikan dengan potensi bahaya pada jenis pekerjaan yang dilakukan.
Di bawah ini merupakan beberapa contoh jenis APD tersebut:
Safety Glass Rompi Pelampung
Safety Gloves Masker Ear Muff/Plug
1.5. Blind Spot Area

Merupakan daerah yang mampu dilihat oleh seorang operator ketika duduk di
dalam operator seat.
1.6. LOTO
Merupakan system yang digunakan untuk mengisolasi sumber energi
berbahaya dan memberikan informasi bahwa adanya seseorang yang sedang
melakukan perbaikan pada unit tersebut. LOTO sendiri merupakan
kependekan dari Lock Out Tag Out.
Pemasangan tool ini sangat penting mengingat bahaya yang akan terjadi jika
tidak dilakukan. Perlu diingat jangan dianggap sepele untuk tidak
melakukan proses ini.
Di bawah ini merupakan lokasi pemasangan LOTO yang terdapat pada unit
SKF 35.
2. DRILLING FUNDAMENTAL
2.1. Description
Drilling adalah semua tentang
pembuatan lubang pada tanah. Dua
komponen dasar dalam pembuatan
lubang blasting adalah:
• Chip making
• Chip clearing
Proses dalam menghasilkan chip :

• Cutting/tearing
• Twisting/tearing
• Grinding/abrading
• Crushing
Empat komponen utama dari drilling

yaitu:
• Feed
• Rotation
• Percussion
• Flushing
2.2. Drilling Methods

Blasthole drilling dibagi menjadi dua metode yang berbeda:
• Percussive drilling, dibagi menjadi:
− Top hammer tools
− Down-the-hole (DTH) tools
• Rotary drilling
Pemilihan dari metode drilling sebagian besar bergantung pada kondisi fisik
dan geologi pada batuan yang akan di drill. Formasi batuan keras (hard
formations) biasanya memerlukan percussive drilling, sementara soft atau
non-consolidated rock (bukan gabungan batu) mungkin hanya memerlukan
rotary drilling.
Percussive drilling menggunakan
semuanya dari keempat komponen,
feed, rotation, percussion dan flushing.
Rotary drilling tidak menggunakan
percussion, tetapi menggantinya dengan
menaikan feed force dan rotation
torque. Rotation speed dan feed force
akan bervariasi sesuai dengan kondisi
tanah. Setiap aplikasi drilling
memerlukan perubahan yang moderat
di dalam teknik rotary drilling.
Kekerasan dan komposisi mineral batuan juga akan menjadi faktor utama
penyebab keausan komponen drill string.
2.3. Drilling Equipment

Ada banyak tipe dari surface drill yang bisa dikelompokkan sesuai prinsip
operasi yang telah disebutkan di atas:
• Top hammer drilling
• DTH drilling
• Rotary drilling
• Auger drilling
• Core drilling
Drill rigs menggunakan drill steel
equipment (saat semua
tersambung dinamakan 'drill string')
untuk mengebor lubang. Drill steel
equipment tersebut antara lain drill
pipe, adapter sub, DTH hammer
dan drill bit.
Pemilihan drill steel equipment

harus dipilih secara hati-hati untuk
memenuhi kebutuhan mesin.
Faktor lainya mungkin kondisi
tanah dan kedalaman batu yang
akan di gali.
3. SPESIFICATIONS
3.1. Rated Capacity
• Bit/hole diameter 152-270 mm (6-10.625 in)
• Depth single-pass (8 m mast) Up to 8.6 m (28 ft 2 in)
• Depth multi-pass Up to 45.1 m (148 ft)
• Depth single-pass (10 m mast) Up to 10.1 m (33 ft 2 in)
• Depth single-pass (11 m mast) Up to 11.0 m (36 ft)
3.2. Operating Temperature
• Min. ambient rating (standard) -28°C (-20°F)
• Cold weather option -40°C (-40°F)
• Max. ambient rating (standard) 52°C (125°F)
• Altitude Up to 4 572 m (15,000 ft)
3.3. Pull-Down/Hoisting Capacity
• Rated pull-down capacity Up to 267 kN (60,000 lbf)
• Rated hoist capacity Up to 210 kN (47,100 lbf)
• Feed rate 0-42.9 m/min (0-141 fpm)
• Retract rate 0-44.8 m/min (0-147 fpm)
• Type Open-loop, hydraulic
(stationary barrel, moving rod)
• Number of cylinders 1
• Pull-down cylinder stroke (8 m mast) 5.1 m (202 in)
• Head travel (8 m mast) 10.26 m (404 in)
• Cylinder bore 178 mm diameter (7 in)
• Cylinder rod 127 mm diameter (5 in)
• Cable type 25 mm (1 in) DYFORM 8
• Cable sheaves (cylinder) 406 mm OD (16 in)

• Cable sheaves (top & bottom) 559 mm OD (22 in)
• Sheave guards Standard at bottom plate
• Adjustable head guide shoes Steel with replaceable Nylatron™
3.4. Rotary Drive System

• Rotation speed 0-220 rpm
• Torque 0-12 880 Nm (0-9,500 ft-lb)
• Horsepower capacity 139 kW (186 hp)
• Gearbox Casting design
• Main thrust bearing Taper roller
• Lubrication Oil flooded
• Gearing Straight spur
• Ratio 16:1
• Drive motor See Hydraulic System
3.5. Rotary Drive System
(Tier III) 403 kN (540 hp), single, front-end mounted
Air-finned, three-core, radiator/aftercooling/hydraulic side-by-side compressor,
CAC-stacked
• Cooler height 1 397 mm (55 in)
• Cooler width 2 692 mm (106 in)
• Fan 1 219 mm (48 in) diameter;
10 blades
• Fan speed 1,525 rpm
• Fan guard Welded
• Engine radiator
− Top tank Sealed top tank, pressure cap,
overflow tube and sight glass
− Coolant connections 64 mm (2.5 in) top tank;
89 mm (3.5 in) bottom tank
• Compressor oil core hose connection 64 mm (2.5 in) O-ring boss
• Hydraulic oil cooler
− Hose connections 41 mm (1.625 in) O-ring boss
− Air-to-air cooler 114 mm (4.5 in) O.D.
− Standard ambient rating 52˚ C (125˚ F)
3.6. Compressor
Compressor (Standard)
• Type Oil-flooded, single-stage screw
• Discharge air flow (sea level) 30 m3/min (1,050 cfm)
• Max operating pressure 8.6 bar (125 psi)
• Air cleaner Type Dry-type with safety element/
STG 16
• Oil cooling Air-to-oil cooler, thermostatically
controlled
• Oil separation Vertical barrier element,
pre-separation in 136 l (36 gal)
(T-tank)
• Oil filtration 12 micron replaceable element
• Drive Direct coupled to engine flywheel
• Controls Automatic with safety shut-down
• Air shut-off Hydraulic cylinder—operated from
operator’s seat
Compressor (Optional)
• Air cleaner Type Dry type with safety element/
STG 16
SRG 20
• Type (high-pressure) Oil-flooded, two-stage screw
38 m3/min (1,350 cfm)
43 m3/min (1,500 cfm)
• Max operating pressure 10.3/24.1 bar (150/350 psi)
SRG 20
3.7. Engine
• Manufacturer Caterpillar
• Model C15 (Tier III)
• Rated horsepower 403 kW (540 hp)
• Full load 2,100 rpm
• Starting system 24 V DC
• Safety shut-down system Energized to run
• Air cleaner
− Type Dry-type with safety element
− Model STG 16
• Batteries Two (2) 8-D
• Muffler 127 mm (5.0 in) inlet and outlet
• Muffler guard 10 ga. for personal protection
• Jacket water cooling/CAC Radiator
• Fuel tank 1 382 l (365 gal)
(optional tank) 1 071 l (283 gal)
• Turbo & manifold covers Blankets and/or exhaust wrap
3.8. Mast
• Construction ASTM 500 grade B rectangular
tubing, welded
• Main chord size Front 203 mm (8 in) x 102 mm
(4 in) x 6 mm (0.25 in);
Rear 102 mm (4 in) x 102 mm
(4 in) x 13 mm (0.5 in)

• Pivot and raising area Rectangular tubing A frame;
reinforced in high-stress areas
• Hydraulic lines Pressure-rated steel hydraulic
tubing
• Hose rack Sheet steel trough for moving
hoses
• Table hole diameter 279 mm (11.0 in) diameter
deck hole for guide bushing
Mast-Elevating Cylinders
• Number of cylinders 2
• Cylinder bore 178 mm (7.0 in) diameter
• Cylinder rod 89 mm (3.5 in) diameter
• Cylinder stroke 965 mm (38 in)
• Lift capacity each cylinder 471 kN (105,800 lbf)
• Cylinder connection pins 45 mm (1.75 in) diameter
3.9. Operator’s Cab
• Location To the right from the mast if
facing rear deck from the rear end
• Type Shock-mounted; two-man,
integrated FOPS certified
• Length at floor 1 981 mm (78 in)
• Width at floor 1 518 mm (59.75 in)
• Floor area 3 m2 (32.40 ft2)
• Height inside 1 943 mm (76.50 in)
• Construction 12 ga. steel welded to formed
12 ga. channel and angle supports
• Windows 6 mm (0.25 in) tinted safety
glass in rubber mounting
• Number of windows 10
• Number of doors 2 with windows
(included in above)
• Left door to work deck Swing-type, HD hinge
• Right door Swing-type, HD hinge
• Operator’s seat One swivel-type with armrests,
headrest and retractable seatbelt
• Helper’s seat Fixed folding jump seat
• Insulation, wall and ceiling 25 mm (1 in) thermal
• Insulation, floor 10 mm (0.375) in closed-cell foam
With 3 mm (0.125 in) pyramid
vinyl surface
• Door latches Heavy-duty latches with
lockable handles
• Sound levels 80 dB(A) or less
• Climate Control Wall mounted,
AC/heating/pressurizing unit
• Other Window Wipers and Washers
3.10. Operator’s Controls
• Location Console at front and side cab
wall, placed 45˚ to the deck
Standard Engine Controls

• Coolant temperature/high temperature shut-off
• Oil pressure (low pressure shut-off)
• Auto shut-down bypass
• Start button
• Stop button
• Tachometer
• Throttle control
• Engine hourmeter
• Fuel level
• Voltmeter
Standard Compressor Controls

• Compressor temperature
• Air pressure gauge
• Air shut-off control (electric) (high air temperature)
Standard Drilling Controls
• Leveling jack controls (hydraulic)
• HOBO/Break-out wrench control (electric)
• Mast elevation control (hydraulic)
• Pull-down control (electric over hydraulic)
• Pull-down pressure control (pilot hydraulic)
• Rotation control (electric over hydraulic)
• Propel controls (electric over hydraulic)
• Carousel in/out control (electric)
• Carousel indexing control (electric)
• Carousel indexing (electric)
• Mast lock (electric)
• Dust/water injection (electric)
• Dust curtain (electric)
• Deck wrench control (electric)
• Level indicator (bubble)
• On/off light switch (electric)
• Drill hourmeter (gauge)
• Wiper/washer controls (electric)
Optional
Filter indicators for engine and compressor intake, filter indicators for hydraulic
fluid system, indicator lights for interlocks, rotary head rpm gauge and heating
systems control
3.11. Undercarriage
• Type Excavator type
• Pad width 750 mm (29.5 in)
• Pad type Triple grouser
• Rollers Sealed, oil-flooded
• Number of rollers on each side 10
• Upper track chain support Two (2) carrier rollers
• Rock guards/chain guides Standard full-length guards
• Overall length 5 080 mm (200 in)
(variable with adjustment)
• Width over tracks 3 912 mm (154 in)
• Final drive Independent hydrostatic,
2-speed motors
• Drive horsepower per track Maximum 152 kW (204 hp)
• Brakes Spring set, hydraulic release
• Brake release Automatic
• Tram speed max 3.14 km/h (1.95 mph)
• Gradeability mast down 66%
• Rear axle 203 mm (8 in) solid
• Front Three-point oscillating type
• Track adjustment means Hydraulic with grease gun
• Track drive disconnect Standard (Manual)
3.12. Main Frame
• Main rails 203 mm x 406 mm x 13 mm
(8 in x 16 in x 0.5 mm)
ASTM 500 grade B
Rectangular tubing heavily
cross-braced and reinforced
at high-stress areas
• Construction Electric welded
• Jacks, mast pivot and deck Welded integrally to mainframe
• Toolbox Lockable door, below

front deck
• Machine deck Access both sides
• Hand rails 48 mm (1.9 in) diameter x
1 219 mm (48 in) high
• Tow hooks Welded, two (2) front
3.13. Main Frame
• Number 4
• Location 2 front; 2 rear
• Cylinder bore 140 mm (5.5 in)
• Cylinder rod diameter 76 mm (3 in)
• Cylinder stroke 1 219 mm (48 in) 1 524 mm
(60 in) optional front
• Lift capacity 290 kN (65,300 lbf) each
• Pad connection Link pad
• Pad diameter 610 mm (24 in)
• Counterbalance valves Internal at each cylinder
• Inner extension boot 219 mm (8.625 in) OD,
8 mm (.322 in) wall
3.14. Drill Table & Work Deck
• Table height off ground 1 321 mm (52 in)
• Deck floor material Non-skid sheet metal
• Drill deck length 2 661 mm (104.75 in)
• Drill deck width 2 578 mm (101.5 in)
• Drill deck area 6.86 m2 (73.8 ft2)
• Hand rails 48 mm (1.9 in) diameter x
1 219 m (48 in) high
3.15. Dust Curtain (Optional Hydraulic Lifters, Front and Rear)
• Material 6 mm (0.25 in) rubber
nylon reinforced
• Enclosed area 4.2 m2 (45.14 ft2)
• Split for excess Front and rear with 305 mm

(12 in) overlap
• Dust deflector Natural rubber seal,
13 mm (0.5 in) thick,
356 mm (14 in) diameter
• Location Directly below table bushing
3.16. Hydraulic
Left Track/Rotation Pump (Closed-loop)
• Type Axial piston, variable volume
• Max flow 283 l/min (75 gpm)
• Pressure rating 400 bar (5,800 psi)
Right Track Pump (Closed-loop)
Accessory Circuit/Feed Pump (Open-loop)
Fan Circuit Pump
• Type Gear
• Max flow 216 l/min (57 gpm) single fan;
246 l/min (65 gpm) dual fan
Track Drive Motors
(2)–Two-speed 107/125 cc
• Type Bent axis fixed volume
Rotation Drive Motor
• Type Axial piston variable volume
Fan Drive Motor(s)

Single fan: 1 Dual fan: 2
• Type Piston
• Pressure rating 414 bar continuous (6,000 psi)
Pump Drive Gearbox
• Type 3 pad
• Drive Rubber coupler/drive shaft to
front of engine
Filtration (All filters have indicators and bypass)
• Loop 12 micron, 2 per loop (optional)
• Charge 3 micron, 1 per loop
• Main return 12 micron absolute
• Case return 12 micron absolute
3.17. Oil-Cooling System (Hydraulic Tank)
• Reservoir 644 l (170 gal) with sight and
temperature gauge
• Reservoir pressure Atmospheric, filtered breather
3.18. Lubrication
Centralized manual (optional auto-lubrication)
3.19. Accessories, Tools & Handling Equipment
Note: 4-pod carousel for 8 m (30 ft) and 10 m mast, 2-pod carousel for 11 m
mast
Drill pipe (optional)
• Diameter
Customer specification, 114-178 mm (4.5 in-7.0 in)
• Wall thickness 19 mm (0.75 in)
• Length 9.14 m (30 ft);
Optional 10.67 m (35 ft)
Diameter Wall thickness Thread Pipe Length

114 mm (4.5 in) 19 mm (0.75 in) 3 Beco 9.14 m (30 ft)
127 mm (5 in) 19 mm (0.75 in) 3.5 Beco 9.14 m (30 ft)
165 mm (6.5 in) 19 mm (0.75 in) 4.5 Beco 9.14 m (30 ft)
165 mm (6.5 in) 19 mm (0.75 in) 4.5 Beco 10.67 m (35 ft)
Top Adapter Sub
• Diameter Depends on pipe diameter
• Length 711 mm (28 in)
• Top thread 140 mm (5.5 in) API Reg.
• Bottom thread Depends on pipe diameter
Bit Sub
• Diameter Depends on pipe diameter
• Length 762 mm (30 in) for 8- and
10-ft mast,
1 524 mm (60 in) for 11-m mast
• Top thread Depends on pipe diameter
• Bottom thread Depends on pipe diameter
• Table bushing One (1) piece insert standard,
Optional: roller bushing or two-piece
Deck Wrench
• Location Drill deck
• Wrench plate 76 mm (3 in) T1- Steel
• Wrench positioning Hydraulic cylinder
• Impact means Stationary jaw
HOBO Break-Out Wrench
• Location Outside mast, under pipe rack
• Support Pivot
• Wrench type Patented HOBO (Hydraulically
Operated Break-Out)
• Power Hydraulic Cylinders
PIPE Rack (outside the mast)
• Type Carousel, with stationary
breaker plates
• Size of drill pipe/capacity 114 mm to 178 mm
(4.5 in to 7 in)/
8 m and 10 m mast, 4 pipes
• Size of drill pipe/capacity 114 mm to 178 mm
(4.5 in to 7 in)/
11 m mast, 2 pipes
• Length of drill pipe 9.14 m (30 ft);
optional 10.67 m (35 ft)
• Pipe rack swing Hydraulic cylinders (2)
• Pipe rack index Hydraulic motor through
chain drive
• Location Outside mast
Winch–Mounted on the mast
• Rating 3 629 kg (8,000 lb)
• Cable size 13 mm (0.5 in)
• Safety hook Swivel-type positive lock
3.20. Basic Shipping Weights and Dimensions
Quantity Description of Goods Approximate Dimensions

Truck one (1) Model MD6290 Rotary Blasthole drill 10.82 m (35 ft 5 in) L x
c/w 1 each Owner/Operator manual 4.06 m (13 ft 3 in) W x
and warranty packet stowed within 3.96 m (13 ft) H
cab 41 050 kg (90,500 lb)
Truck two (2) Mast assembly for Model MD6290 14.81 m (48 ft 7 in) L x
Rotary Blasthole drill 1.91 m (6 ft 3 in) W x
(mast for 35 ft pipe) 1.91 m (6 ft 3 in) H
14 514.96 kg (32,000 lb
Truck one (1) Cab half for Model MD6290 Rotary 2.286 m (7 ft 5 in) L x
Blasthole drill c/w 1 ea. 0.81 m (2 ft 8 in) W x
Ship out filter kit, 2 ea. tubes 2.51 m (8 ft 3 in) H
superflex, 2 ea. brackets, 635 kg (1,400 lb)
1 ea bag of nuts & bolts,
2 ea. Mast bushings,
1 ea. horseshoe bushing,
1 ea. bit basket & 1 ea. lifting bale
Truck two (2) Walkway for Model MD6290 Rotary 2.74 m (9 ft) L x
Blasthole drill c/w toolbox stowed 0.86 m (2 ft 9 in) W x
within 1.30 m (4 ft 3 in) H
589.7 kg (1,300 lb)
4. PRODUCT KNOWLEDGE, OVERVIEW, OPERATOR CONTROL

4.1. Pengenalan Produk
Unit SKF series ini didesain dengan kemampuan yang sangat handal dan
spesial digunakan untuk pembuatan lubang bor pelaksanaan blasting
(peledakan). Dimana unit ini memiliki dua bagian utama yaitu :
• Rotary drill assembly
• Undercarriage tipe excavator
Sistem penggerak unit ini terdiri dari beberapa paket yaitu : komponen engine,
komponen compressor, hidraulic system, rotary drive, pulldown dan hoist
system dan mekanisme drill pipe handling. Sedangkan untuk sistem
crawlernya terdiri dari dua buah motor hidrolik yang terpasang masing -
masing satu untuk bagian kiri maupun kanan. Motor hidrolik ini
memungkinkan untuk gerak variable baik maju maupun mundur yang diatur
oleh mekanisme electric dan hydraulic. Power hydraulic motor ini akan
menggerakkan mekanisme final drive yang pada akhirnya akan diteruskan
menuju track shoe. Unit ini dilengkapi dengan track shoe tipe triple grouser
shoe yang memiliki lebar 33,5 inch ( 85 cm ).
Penamaan unit
4.2. Overview
4.3. Operator Control

• Simbol
• Operator Control Panel (Standard)
1. Level Indicator
Mengindikasikan posisi level dari mesin.
2. Throttle
Digunakan untuk mengontrol speed engine. Minimum speed engine
adalah 1300 RPM, Maximum speed 2100 RPM.
3. Jack Levers
Digunakan untuk menurunkan dan menaikkan jack untuk melevelkan
mesin. Tarik lever untuk menurunkan jack. Dorong lever untuk
menaikkan jack.
3a. Right Rear Jack (Jack kanan belakang)
3b. Front Jacks (Jack depan)
3c. Left Rear Jack (Jack kiri belakang)
4. Mast Lever
Mengontrol turun dan naiknya mast.
− Tarik lever untuk menaikan mast
− Dorong lever untuk menurunkan mast.
JANGAN naikan mast dekat dengan kabel power. Lihat

pada Section 1 untuk jarak dari kabel tegangan tinggi.
5. Propel Levers - Hydraulic pilot operated
Mengontrol kecepatan dan arah dari track.
− Dorong lever untuk propel maju (sisi radiator).
− Tarik lever untuk propel mundur (sisi cab).
5a. Right Track Lever (Lever track kanan)
5b. Left Track Lever (Lever track kiri)
6. Rotation Lever - Hydraulic pilot operated
Mengontrol kecepatan dan arah putaran rotary head.
− Dorong lever untuk forward rotation/maju.
− Tarik lever untuk reverse rotation/mundur.
7. Hoist/Pulldown System Lever - Hydraulic pilot operated
Mengontrol naik dan turunnya rotary head.
− Dorong lever untuk menaikkan rotary head.
− Tarik lever untuk menurunkan rotary head.
8. Engine Diagnostic Lamp
Lampu menyala mengindikasikan engine fault.
Mengacu pada engine manual untuk fault codes dan perbaikannya.
9. Remote Pulldown Relief
Mengontrol pressure yang menuju ke untuk menaikan atau meurunkan
WOB (Weight On Bit).
− Putar clockwise untuk menaikan pressure.
− Putar counterclockwise untuk menurunkan pressure.
9a. Holdback System Pressure Control
Valve ini digunakan pada mesin high pressure menggunakan down
the hole hammer dan digunakan dengan kombinasi Holdback
System Switch (lihat detail switch panel) yang akan mengaktifkan
solenoid valve. Normalnya valve ini terbuka lebar(semua jalan
keluar, counterclockwise) saat mulai drilling. Saat pipa
ditambahkan, WOB pada bit naik. Untuk mencegah pressure
berlebih pada bit putar valve IN (clockwise) untuk menaikan oil

restriction dari pulldown cylinder ke tank.
− Putar clockwise untuk menurunkan pressure pada bit.
− Putar counterclockwise untuk menaikan pressure pada bit.
10. Compressor Start-Run Valve–not shown (cold weather
option)
Low Pressure Machines:
Saat starting mesin, valve harus pada posisi "Start" sehingga
kompresor unloaded atau pada mode low pressure. Saat mesin
sudah panas, putar valve ke posisi "Run".
High Pressure Machines:
Saat starting machine, valve harus pada posisi "Low". Saat mesin
sudah panas, putar valve ke posisi "High".
Catatan : Mesin tanpa cold weather package jangan pergunakan
valve ini.
11. Main Circuit Breaker Panel
Tarik untuk disconnect, tekan untuk reset breaker.
11a. Circuit Breaker Panel
Untuk Air Conditioner dan Heater.
12. Light Switches
Digunakan untuk menghidupkan dan mematikan lampu cabin dan
lampu luar.
13. Compressor Air Filter Indicator
Menyala merah saat filter element perlu diganti. Mengindikasikan
differential pressure yang melewati filter element.
14. Engine Air Filter Indicator
Menyala merah saat filter element perlu diganti. mengindikasikan
differential pressure yang melewati filter element.
15. Ignition
Kunci kontak (ignition key) digunakan untuk memutar electrical
power ON/OFF.
− Putar kunci ON untuk mensuplai power elektrik.
− Putar kunci OFF untuk mematikan engine.
16. Starter
Start button digunakan untuk start engine.
− Tekan Start button untuk start engine.
− Lepas button setelah engine running.
17. Ether Injection (optional)
Membantu starting cold engine.
− Tekan selama 3 detik.
− Lepas untuk discharge.
− Tunggu selama 3 detik untuk start engine.
18. Drill Hourmeter
Mencatat jam pengeboran aktual.
19. Engine Hourmeter
Mencatat jam engine total.
20. Engine Oil Pressure

Gauge yang mengindikasikan engine oil pressure.
21. Engine Tachometer
Gauge yang mengindikasikan engine revolutions per minute.
22. Engine Coolant Temperature
Gauge yang mengindikasikan temperature dari engine coolant.
23. Compressor Discharge Temperature
Gauge yang mengindikasikan temperature dari compressor
discharge air.
24. Fuel Level
Gauge yang mengindikasikan level fuel dalam tank.
25. Voltage
Gauge yang mengindikasikan voltage output dari electrical charging
system.
26. Rotation / Left Track Pressure

Maximum pressure 5000 PSI (344.7 bar).
Hindari men-stall rotary head untuk waktu yang
lama.
Gauge yang mengindikasikan hydraulic pressure yang diperlukan

untuk memutar drill string, dan saat dalam propel mode
mengindikasikan pressure ke left track motor.
27. Pulldown Pressure
Maximum pressure 2600 PSI (179 bar).
Pressures yang lebih tinggi mungkin
menyebabkan mesin rebah.
Gauge yang mengindikasikan hydraulic pressure pada feed cylinder.
28. Hydraulic System Pressure
Mengindikasikan auxiliary pump pressure.
29. Drilling Air Pressure
Gauge yang mengindikasikan air pressure dalam drilling air line.
Saat drilling air diposisikan OFF, pressure pada
gauge ini harus kosong/nol.
30. Hydraulically Operated Break-Out Wrench (HOBO) - Swing

Break-out wrench digunakan untuk melepaskan thread connection
pada drill pipe. Switch ini digunakan untuk swing break-out wrench
menuju atau menjauh dari drill pipe.
− Tekan dan tahan switch ke atas untuk swing break-out wrench
ke luar.
− Tekan dan tahan switch ke bawah untuk swing break-out wrench
ke dalam.
31. Hydraulically Operated Break-Out Wrench (HOBO) - Clamp
Break-out wrench digunakan untuk melepaskan thread connection
pada drill pipe. Switch ini digunakan untuk clamp dan unclamp
break-out wrench dan untuk memutar wrench.
− Tekan dan tahan switch ke kanan untuk unclamp wrech dan
disengage (membuka) break-out.
− Tekan dan tahan switch ke kiri untukk clamp wrench dan engage
(menutup) break-out.
32. Drill Pipe Loader - Interlock
Switch ini terhubung ke sebuah proximity switch di mast. Jika pipe
rack bergerak dan berhenti di dalam mast, maka proximity switch
akan aktif dan menghentikan pulldown, rotation dan auto feed. Hal
ini untuk mencegah rotary head menabrak pipe rack. Saat hal ini
terjadi, gunakan pipe loader swing switch (40) untuk swing pipe
rack kembali kemudian drilling bisa dilanjutkan. Saat proses
penambahan pipa, gunakan pulldown dan rotation dengan pipe
loader out. Untuk melakukan hal ini, posisikan switch pada
OVERRIDE (ke arah simbol UNLOCK). Hal ini akan membiarkan
fungsi rotation dan pulldown bekerja saat pipe loadernya out.
33. Drill Stem Thread Lube
− Tekan dan tahan switch ke bawah untuk mengaktifkan grease
pump untukmelumasi thread drill pipe.
34. Air Line Lubricator
− Tekan switch ke bawah untuk mengaktifkan lubricator pump
untuk memberikan pelumasan pada "In The Hole Hammers"
yang digunakan pada high pressure machines.
35. Water Injection / Dust Collector
Switch ini digunakan untuk mengaktifkan water injection atau dust
collector system untuk mengontrol debu pengeboran.
− Tekan switch ke atas untuk mengaktifkan water injection system.
− Tekan switch ke bawah untuk mengaktifkan dust collector
system.
36. Drill Pipe Support
Drill pipe support digunakan untuk menopang drill pipe di bagian
tengah dari mast saat menggunakan drill pipe loader untuk multiple
pass drilling.
− Tekan dan tahan switch ke atas untuk engage drill pipe support.
− Tekan dan tahan switch ke bawah untuk disengage drill pipe
support.
37. Dust Curtain
Switch ini digunakan untuk menaikkan atau menurunkan dust
curtain pada bagian belakang mesin.
− Tekan dan tahan switch ke atas untuk mengangkat dust curtain.

− Tekan dan tahan switch ke bawah untuk menurunkan dust
curtain.
38. Mast Lock
Switch UNLOCKS atau LOCKS mast pada vertical atau posisi angle
drilling.
− Tekan dan tahan switch ke kiri untuk unlock (retract) mast pin.
− Tekan dan tahan switch ke kanan untuk lock (engage) mast pin
ke dalam mast.
39. Used for Optional Functions
40. Drill Pipe Loader - Swing
Switch ini digunakan untuk menswing drill pipe loader ke luar dan ke
dalam mast saat penambahan dan pengambilan drill pipe dan untuk
menyimpan drill pipe loader saat propelling atau lowering mast.
41. Drill Pipe Loader - Rotate
Switch ini digunakan untuk memutar drill pipe loader ke kiri atau ke
kanan untuk posisi berikutnya.
− Tekan dan tahan ke kiri untuk memutar drill pipe loader ke kiri.
− Tekan dan tahan switch ke kanan untuk memutar drill pipe
loader ke kanan.
42. Drill Pipe Loader - Lock
Switch ini digunakan untuk lock atau unlock drill pipe loader
sehingga loader bisa diputar ke kiri atau kanan ke posisi berikutnya.
− Tekan dan tahan ke bawah untuk lock pin IN.
− Tekan dan tahan switch ke atas untuk menggerakkan pin OUT.
43. Drilling Air
Aktifkan udara ON/OFF untuk prosedur drilling.
− Tekan switch ke atas untuk drilling air ON.
− Tekan switch ke bawah untuk drilling air OFF.
44. Pulldown System (Auto Feed)

Pulldown system switch engage dan disengage pulldown untuk
drilling.
− Tekan switch ke atas untuk disengage pulldown.
− Tekan switch ke bawah untuk engage pulldown.
45. Fast Down
Tekan switch ke bawah untuk mengaktifkan "fast down". Feature ini
digunakan untuk mempercepat rotary head turun.
46. Winch
− Tekan dan tahan switch ke atas untuk menaikkan hook.
− Tekan dan tahan switch ke bawah untuk menurunkan hook.
47. Tool (Deck) Wrench
Switch deck wrench retracts atau extends untuk menahan drill pipe
saat membuka sambungan thread atau saat diperlukan multiple
pass drilling.
− Tekan dan tahan switch ke atas untuk retract tool wrench.
− Tekan dan tahan switch ke bawah untuk engage tool wrench.
48. Drill / Propel Switch
Engages drill control atau propel system.
− Tekan dan tahan switch ke atas untuk mengaktifkan propel
sistem.
− Tekan dan tahan switch ke bawah untuk mengaktifkan drilling
kontrol.
49. TRAM High/Low Switch
− Tekan switch UP untuk LOW SPEED tram
− Tekan switch DOWN untuk HIGH SPEED tram.
50. Holdback System
Tekan switch ke bawah (down) untuk mengaktifkan holdback
system solenoid valve. Switch ini digunakan dengan kombinasi
Holdback Pressure Control Valve (53).
51. Auxiliary Pump

Switch ini mengaktifkan auxiliary pump, yang menyediakan power
untuk drill set-up dan tooling functions, i.e. winch, breakout wrench,
deck wrench, pipe positioner dan pipe rack.
− Switch down - Pump loaded
− Switch up - Pump unloaded
52. Remote Pulldown Relief
Mengontrol pressure yang menuju ke feed system untuk menaikkan
atau menurunkan weight on bit.
− Putar clockwise (searah jarum jam) untuk menaikkan pressure.
− Putar counterclockwise untuk menurunkan pressure.
53. Holdback System Pressure Control
Valve ini digunakan pada high pressure machine yang menggunakan
down the hole hammer dan digunakan secara kombinasi
(conjunction) dengan Holdback System Switch (50) yang
mengaktifkan solenoid valve. Normalnya valve ini terbuka (all the
way out, counterclockwise) saat mulai drilling. Saat pipa
ditambahkan, weight on the bit increases (meningkat). Untuk
mencegah pressure berlebih pada bit, putar valve IN (clockwise)
untuk menaikkan oil restriction dari pulldown cylinder ke tangki.
− Putar clockwise untuk decrease pressure pada bit.
− Putar counterclockwise untuk increase pressure pada bit.
Lights, Circuit Breakers
• Operator Control Panel (Optional)
1. Auto Lube Controller

Mengontrol auto lube system.
2. Drill Depth Meter
Memonitor kedalaman pengeboan.
3. Tram Interlock Light
Lampu menyala mengindikasikan drill pipe masih berada di dalam
lubang. Mesin tidak akan bisa traming sampai pipa diangkat dari
lubang.
4. Test Switch
ON kan switch untuk mengecek lampu indikator.
5. Filter Indicator Lights

Lampu menyala (ON) mengindikasikan filter perlu diganti. Monitor
filter berikut : Loop, Charge, Main Return, Case Drain dan Compressor
Oil Filter.
6. Caterpillar EMS (Engine Monitoring System) Panel
Sebuah electronic monitoring system yang menamilkan berbagai
macam parameter engine. Setiap kali engine distart, EMS menjalani
automatic self-test. Panel ini menggantikan engine hour meter, engine
oil pressure gauge, engine tachometer, engine coolant temperature
gauge dan voltage gauge.
7. Caterpillar EMS Scroll Switch
Pindah switch naik atau turun untuk memindahkan menu pada panel
EMS.
8. Horn Button
Tekan tombol untuk membunyikan klakson.
9. Jack Retract Light
Lampu menyala (ON) mengindikasikan posisi jack full retract.
10. Oil Injection Light
Lampu menyala (ON) mengindikasikan oil injection pump sedang
bekerja.
11. Compressor Low Oil Pressure Light
Lampu menyala (ON) mengindikasikan low oil pressure pada bearing
compressor.
12. Rotary Torque Control
Putar knob clockwise untuk menaikkan rotary torque.
13. Hydraulic Oil Temperature Gauge
Memonitor temperature oli dalam hydraulic tank. Temperatur oli
dalam hydraulc tank tidak boleh di atas 180o F (82o C) saat beroperasi
normal.
Water Injection Pump Motor

Flow Control
Mengontrol flow hydraulic yang
menuju ke water pump motor.
Putar counterclockwise untuk
menaikkan flow.
14. Murphy Power View (optional)

Sistem "power view" merupakan opsional yang ditempatkan di posisi
engine hourmeter. Power view ini memonitor beberapa fungsi engine,
seperti : RPM, Engine Hour, Coolant Temperature, Oil Pressure, Fuel
Consumption, Throttle Position, dan Engine Service Code.
15. Ether Injection (optional)
Membantu starting engine saat dingin.
16. Engine Pre-Lube Switch
Sebelum men-start engine, posisikan switch pada START (ke arah
operator). Dengan ignition switch posisi ON, tekan Engine Start
Button, hal ini akan mengaktifkan engine pre-lube system. Kamu akan
mendengar pre-lube pump running, saat pump berhenti, engine
starter sistem akan aktif. Setelah engine start, balikkan switch ke

posisi RUN (ISC).
17. Engine Fault Code Switch
Putar switch ON (ke arah operator) untuk mengaktifkan fault code
signals dari amber light (80).
18. Engine Throttle Switch
Engine throttle switch merupakan switch 3-posisi. Posisikan switch ke
bawah/DOWN (ke arah operator) untuk LOW IDLE, posisi MIDDLE
untuk IDLE MEDIUM, posisi UP untuk HIGH IDLE.
19. Engine Protection Light (Green)
Lampu akan menyala saat start-up untuk mengindikasikan engine
system masih normal.
20. Engine Fault Code Light (Amber)
Saat lampu menyala, hal ini mengindikasikan ada kerusakan/fault
pada engine system.
21. Engine Stop Light (Red)
Menyala secara berurutan untuk mengindikasikan fault code. Engine
fault code terinci dalam engine operator/maintenance manual. Fault
code bisa juga di akses menggunakan Power View (14) display.
5. ENGINE
5.1. C15 Engine
Engine yang digunakan untuk unit
SKF35 adalah engine CAT C15
series dengan menggunakan bahan
bakar diesel. Engine tipe ini
merupakan kelompok dari C - series
milik engine caterpillar yang
menggunakan sistem electric
sebagai pengontrol dari pengaturan
bahan bakar yang diinjeksikan.
Engine C15 memiliki 6 buah
cylinder dengan total displacement ± 15 liter dengan system 4 langkah.
• Penamaan
Dari penamaan di atas maka
dapat diketahui bahwa besarnya
diplacement untuk setiap
cylinder adalah 2,5 liter. Engine
C - series ini masuk dalam
kelompok engine yang sistem
fuelnya menggunakan EUI
system (Electronic Unit
Injector). Nama lain dari EUI
adalah MEUI (Mechanically
actuated Electronically
Controlled Unit Injector).
Mechanically actuated Electronic
Unit Injector menggunakan
mekanisme rocker arm untuk menekan tappet yang dibutuhkan untuk
menaikan tekanan fuel di dalam unit injector. Rocker arm digerakkan
secara mekanis oleh camshaft dan untuk beberapa jenis engine

menggunakan perantara lifter dan push rod.
ECM mengontrol jumlah fuel yang diinjeksikan tergantung pada signal yang
dikirim ke electronic unit injector. Electronic unit injector akan
menginjeksikan fuel hanya jika electronic injector solenoid diberi arus. ECM
yang mengirim tegangan sebesar 70 – 105 VDC ke solenoid injector
tergantung pada masing-masing tipe engine.
• Diagram fuel system electronic unit injector
Gambar di atas merupakan diagram komponen dan prinsip kerja EUI. EUI
fuel sistem menggunakan suplai bahan bakar bertekanan rendah dan
kemudian menaikkan tekanan injeksi 10.000 sampai 30.000 psi. Bahan
bakar dihisap oleh fuel transfer pump dari tangki melalui primary fuel filter,
kemudian dialirkan ke fuel gallery di cylinder head melalui secondary fuel
filter yang sanggup menyaring partikel hingga ukuran 2 micron. Tekanan
fuel di fuel gallery diatur oleh fuel pressure regulator sebesar 60 - 125 psi.
Fuel yang sudah standby di fuel gallery akan mengalir ke dalam injector,
saat rocker arm menekan injector dan solenoid di energize oleh ECM,
bahan bakr diinjeksikan ke dalam cylinder. Fuel delivery dan timing

ditentukan oleh input signal dari masing-masing sensor, kemudian data
tersebut diolah oleh ECM dan selanjutnya ECM meng-energize solenoid
injector pada saat dan jumlah yang tepat.
5.2. EUI Fuel System
Fuel dihisap dari tangki melalui primary fuel filter oleh fuel transfer pump. Fuel
mengalir melalui fuel transfer pump melewati engine ECM menuju secondary
fuel filter. Dari fuel filter base, fuel
mengalir menuju fuel injector di
dalam cylinder head. Kembalinya
fuel dari injector, mengalir melalui
fuel pressure regulator yang
terletak disecondary fuel filter base.
Fuel pressure regulator berfungsi
untuk menjaga tekanan minimum
antara fuel transfer pump dan fuel pressure regulator.
Dari fuel pressure regulator, kelebihan fuel dialirkan kembali ke fuel tank.
Ratio antara fuel yang digunakan untuk pembakaran dan dikembalikan ke
tangki adalah 3:1 (injector menerima 4 kali jumlah fuel yang diperlukan untuk
penyemprotan, kelebihan fuel digunakan untuk pendinginan)
Fuel transfer pump (panah) tipenya adalah gear pump yang terletak di dekat
balancer di depan engine. Fuel transfer pump digerakkan oleh front gear train.
Fuel dihisap dari fuel tank melalui primary fuel filter dan water separator oleh
fuel transfer pump kemudian dialirkan ke secondary fuel filter.
• Keuntungan EUI Fuel System
System EUI ini memiliki beberapa keunggulan dari sistem sebelumnya,
yaitu :
− Lebih irit bahan bakar
− Emisi gas buang rendah
• Komponen - komponen EUI Fuel System
− Low Pressure Fuel System
− ECM ( Electronic Control Module )
− Sensor – sensor
− EUI Injector
Komponen tersebut secara pasti akan saling berhubungan dan akan
membentuk proses pembakaran pada engine. Secara garis besar rangkaian
kinerja pada komponen di atas adalah sebagai berikut :
Sensor → ECM → EUI Injector
Sedangkan fungsi dari low pressure fuel system adalah menyediakan
supply fuel yang akan masuk menuju injector secara continue untuk proses
pembakaran.
• Low Pressure Fuel System
− Fungsi Low Pressure Fuel System

Low pressure fuel system berfungsi untuk mensupply fuel dari tangki
menuju ke EUI injector dengan tekanan yang rendah.
Supply dari low pressure fuel system memiliki tiga fungsi, yaitu:
✓ Mensupply fuel ke EUI injector untuk proses pembakaran.
✓ Mensupply extra fuel flow untuk pendinginan injector.
✓ Mensupply extra fuel flow untuk membuang udara dari dalam
system.
− Komponen Low Pressure Fuel System
✓ Vehicle Fuel Tank
✓ Fuel Transfer Line
✓ Primary Fuel Filter/Water Separator
✓ Fuel Transfer Pump
✓ Secondary Fuel Filter & Priming Pump
✓ Pressure Regulator Valve
Fuel disupply oleh fuel transfer

pump dari fuel tank menuju ke
fuel line dan masuk ke primary
fuel filter yang berfungsi untuk
menyaring kotoran kasar dan
memisahkan air pada fuel
sebelum masuk ke fuel transfer

pump. Fuel transfer pump
merupakan external gear pump
yang dilengkapi dengan check
valve dan relief valve yang
berfungsi membatasi tekanan
fuel sebesar 125 psi. Fuel transfer pump akan mensupply fuel ke secondary
fuel filter untuk penyaringan yang kedua. Pada sebagian besar unit truck
menggunakan primary fuel filter sebesar 15 – 30 µ dan secondary fuel filter
memiliki ukuran 10 – 15 µ. Tetapi setelah tahun 1999 dan untuk engine
terbaru saat ini, secondary fuel filter memiliki ukuran 2 µ. Filter secondary
memiliki mikron yang lebih kecil karena tuntutan teknologi fuel system
yang sekarang berkembang.
EUI fuel system memiliki EUI

injector yang mampu
menginjeksikan fuel dengan
tekanan yang tinggi dengan
komponen yang sangat presisi,
sehingga perlu fuel yang benar
– benar bersih sehingga tidak
ada partikel yang masuk ke
komponen injector dan merusak
komponen tersebut. Besaran
partikel yang mampu merusak
komponen injector adalah
sebesar 5 – 7 micron, sehingga
diperlukan fuel filter dengan
micron yang lebih kecil. Pada
secondary fuel filter dilengkapi dengan manual operated priming pump
yang berfungsi untuk mengisi kekosongan fuel pada sistem dan membuang
udara dari sistem setelah melakukan penggantian fuel filter atau
penggantian injector. Untuk menjaga tekanan fuel minimum di dalam
sistem dijaga oleh regulator valve yang akan bekerja pada tekanan 60 psi.
• Injector
Injector pada engine dengan
sistem EUI ini mampu
menyediakan pressure dari
10.000 psi sampai 30.000 psi.
Dengan pressure injection yang
tinggi ini maka akan didapat
pengabutan yang sempurna,
sehingga partikel fuel akan lebih
kecil. Proses pembakaran yang terjadi pun juga akan lebih sempurna,
karena tidak ada fuel yang tidak terbakar sehingga power engine bisa
maksimum. Emisi gas buang yang dihasilkan dari proses pembakaran juga
lebih ramah lingkungan.
− Komponen Injector
✓ Cartridge valve
✓ Tappet
✓ Plunger
✓ Barel
✓ Nozzle Assembly
Cartridge valve
Nozzle Assembly
− Empat Langkah Kerja Injector

✓ Pre- injection
✓ Injection
✓ Spill
✓ Fill
Pre-Injection
Pada langkah ini belum ada tegangan yang menuju solenoid poppet
valve. Sehingga poppet valve masih membuka jalur dari barel menuju
ke fuel gallery.
Saat rocker arm mulai menekan tappet, maka tekanannya akan
diteruskan ke plunger. Sehingga plunger akan menekan fuel yang
berada di dalam barel. Karena posisi poppet valve terbuka, maka fuel
yang ditekan di dalam barel akan kembali menuju ke fuel gallery karena
tidak mampu mengangkat nozzle check di nozzle assembly.
Injection
Pada langkah ini, ECM memberikan tegangan menuju ke cartridge

valve, sehingga popet valve terangkat dan menutup jalur yang menuju
fuel gallery. Pergerakan tapet akan semakin maksimal dikarenakan cam
lobe telah mancapai puncaknya untuk menekan plunger dan fuel di
dalam barel. Pressure yang terbentuk pada barel semakin lama semakin
meningkat, sehingga mampu melawan nozzle spring. Pressure yang
digunakan pada saat awal pembukaan ini mampu mencapai 5000 psi.
Sedangkan apabila penekanan dari tapet semakin meningkat, maka
akan mampu mencapai 10.000 s.d 30.000 psi.
Spill
Pada langkah ini, tegangan yang menuju ke cartridge valve sudah

dihentikan. Sehingga poppet valve akan kembali terbuka dan
menghubungkan barel yang berada pada injector dengan fuel gallery.
Sementara tapet masih menekan plunger, pada shaft cam lobe mulai
menuju titik puncak.
Fuel pressure pada injector akan turun dengan cepat sehingga nozzle
spring akan menekan nozzle check untuk menutup dan mencegah
terjadinya tetesan fuel dari nozzle tip. Fuel pada barel yang ditekan
oleh plunger akan dialirkan kembali ke fuel gallery.
Fill
Pada langkah ini, cartridge valve masih tidak mendapatkan tegangan

dari ECM. Sehingga barel pada injector masih terhubung dengan fuel
gallery pada cylinder head. Sementara rocker arm sudah tidak menekan
tappet lagi, sehingga tappet spring akan mengembang dan menarik
tappet dan plunger. Fuel dari fuel gallery akan masuk untuk mengisi
barrel dan jalur – jalur pada injector. Langkah ini dapat disebut sebagai
langkah pengisian.
6. DRIVETRAIN
Engine Caterpillar C15 menghasilkan 475

hp pada 2100 rpm, dengan pengontrol
bahan bakar elektronik yang akan
digunakan sebagai power utama atau
penggerak utama untuk hydraulic system
maupun pneumatik system. Untuk
meneruskan power ke hydraulic system,
power dari engine akan diteruskan
menuju ke hydraulic pump melalui drive
shaft (centaflex) dan pump drive gear box. Sementara untuk meneruskan power
engine ke kompresor melalui torsional rubber coupling (centamax). Kompresor Sullair
1050 cfm menghasilkan tekanan udara 125 psi.
6.1. Caterpillar C15 Engine – 475 @ 2100 Rpm (Lihat Manual CAT C15)
• Engine temperature sender – ini membaca suhu engine dan
dihubungkan dengan gauge pada dash. Ini sepenuhnya terpisah dari
rangkaian.
• Oil pressure sender – ini mengukur tekanan oli engine. Sender ini
memberikan pembacaan tekanan oli engine pada kabin. Sender tidak
mempunyai alarm yang terlihat atau terdengar dan sepenuhnya terpisah
dari rangkaian pemutus.
• Engine hour meter/dust collector pulse switch – begitu engine
dihidupkan saklar ini akan langsung mengaktifkan hour meter, dan juga
menghidupkan pulse untuk menghidupkan dust collector purge. Ini tidak
membaca kondisi kritis apapun pada engine yang akan mematikan engine.
6.2. Flexible Drive Coupling – Centaflex Coupling
Normalnya flexible drive coupling ini tidak memerlukan maintenance, tetapi hal
ini mungkin pada saat kita akan melakukan remove & install drive coupling.
Hal ini juga akan dilakukan pada saat melakukan remove pada beberapa
komponen seperti, Pump Gear Box ataupun pelepasan engine.
• Prosedur pelepasannya :
− Lepaskan flex drive cover.
− Lepas baut 5, 7 dan 9 serta mundurkan flexible flange (3 & 8) dengan
jarak yang cukup, sehingga ada jarak untuk memindahkan inner plate
(2) dari outer plate (1). Ketika lip pada inner plate telah bebas dari
outer plate, kita dapat mengangkat dan mengeluarkan flexible drive
coupling assembly.
• Prosedur pemasangan :
SKF menggunakan poros kopling universal Centaflex. Semua screw
pengikat yang baru mempunyai perekat, jika screwnya bekas dipakai
kembali maka diperlukan perekat tambahan, gunakan produk seperti
Loctite sesedikit mungkin karena ini dapat merusak elemen karet.
Catatan : Dilarang menggunakan anaerobic adhesive seperti

LoctiteTM , hal ini dikarenakan akan memberikan detrimental
effect (efek merusak) pada ikatan antara rubber dengan insert.
Pemberian pre-coated capscrew ini akan berakibat terhadap
maksimal penggunan dari capscrew sebanyak 3 kali pakai.
Adhesive yang di rekomendasikan adalah 3MTM 2353 atau Nylok
Precote 80.
“ Loctite tidak boleh bersentuan dengan element “
Mounting Screws dan Adhesive

Mounting screw axial dan radial diperlakukan tahan terhadap korosi
(minimum grade DIN 8.8, SAE Grade 8). Thread dilapisi dengan micro-
encapsulated adhesive. Adhesive tercair saat diassembly dan selanjutnya
meningkatkan performance dan safety pada coupling. Untuk memperoleh
efek yang cukup, adhesive harus dibiarkan mengeras selama 4 sampai 5
jam sebelum dipasang.
− Pastikan flange hub engine dan PTO tidak mengalami kerusakan.

− Berikan grease pada bagian bawah kepala baut untuk mencegah rubber
element melintir. Pasang semua pe-coated capscrew axial dengan
tangan. Pastikan posisi flexible flange dengan steel sleeve berada di sisi
engine.
− Putar tube (item 6) sehingga semua baut radial bisa dipasang dengan
tangan.
Note :
perhatikan saat mengencangkan baut jangan sampai flexible flange
melintir, khususnya baut radial. Jika melintir, permukaan silindris antara
insert dan hub tidak membawa beban dengan keseluruhan permukaan,
tetapi dengan dua sudut saja. Jika hal ini terjadi baut radial yang lain
akan kendor dan coupling akan rusak.
− Kencangkan semua baut axial terlebih dahulu, torque 370 ft. Lbs. (503
Nm) kemudian torque semua baut radial dengan nilai yang sama.
− Pasang cover flex drive.
6.3. Pump Drive
Gear box “Funk” digunakan pada SKF mempunyai titik tengah poros dan
perbandingan kecepatannya 1:1. Semua
bearing adalah ball bearing jenis C3
yang memiliki clearence yang lebih
besar. Bearing nya press-fit pada poros
roda gigi dan sliding-fit pada bagian luar
bearing dengan rumahnya. Bearing
bagian luar dan rumahnya dapat
dipasang dengan mudah dan sedikit
longgar. JANGAN LOCTITE BAGIAN
LUAR BEARING. Bearing ini dirancang longgar. Bagian luar harus dibiarkan
mengambang. Saat bekerja bagian luar akan memuai karena panas dan
terpasang rapat pada dudukannya.
• Prosedur Removal & Replacement Pump Drive Gear Box Assembly
WARNING :
Pastikan untuk merelieve semua pressure hydraulik dan
pneumatik sistem sebelum mengendorkan sambungan
maupun komponen
− Lepaskan drive shaft cover

− Lepaskan drive shaft dari penggerak unit ( engine )
− Lakukan proses drain oil sebelum melakukan pelepasan pum drive gear
box. Tahan pompa hydraulic dengan alat angkat yang sesuai. Lepaskan
semua baut dan komponenn yang menggikutinya dari penggerak
pompa ( PTO )
Catatan :
Untuk melakukan perbaikan hanya untuk PTO saja, maka tidak perlu
untuk melepas koneksi hose dari hydraulic pump. Mundurkan pompa
sampai terdapat jarak yang aman untuk pengangkatan pump drive gear
box. Berikan ganjal yang mampu menahan pompa hydraulic. Jangan
menaruh pompa dengan cara menggantung hydraulic hose nya.
− Tahan pump drive assembly menggunakan alat angkat yang memiliki
kapasitas yang sesuai.
− Lepaskan setiap mounting bolt pada setiap sisi dan angkat keluar pump
drive assembly.
1. Pump Drive
2. Mounting bolts (8)
3. Drive shaft cover
Proses memasang merupakan kebalikan dari proses pelepasan, yang perlu
diperhatikan adalah mengenai kebersihan dan kelurusan antara centaflex
coupling dengan pump drive gearbox sebelum melakukan pengencangan.
• Pump Drive Gearbox – Repair
Prosedur Disassembly
− Setelah melepas pump drive gear box dari mesin seperti yang telah
dijelaskan di atas, tempatkan pump drive gear box pada workbench
sehingga blok pump adapter menghadap ke atas.
− Lepas nut dari studs (atau capscrews) yang mengikat blok mounting
pump dengan gearbox.
− Angkat driven gears dan kemudian bearingnya dari gearbox.
− Putar gearbox sehingga input adapter menghadap ke atas. Lepas
capscrew yang mengikat input adapter ke gearbox housing. Angkat
input adapter dengan input shaft, bearing dan gear.
Prosedur Inspeksi dan Repair:
− Cek gear dan bearing dari kerusakan, perhatikan metal particle atau
pengelupasan dari bearing.
− Cek spline pada output shaft dari keausan yang berlebih.
− Cek bearing bore, O.D. dari ball bearing slip fit. Jika terjadi excessive
play, bearing bores kemungkinan harus di built up dan re-machined
− Cek kondisi oil seal dari input shaft. Suatu hal yang bagus apabila selalu
mengganti seal saat overhaul gear box.
− Bersihkan mounting surfaces dari sealant lama, bersihkan kotoran dari
dalam gearcase.
Prosedur Assembly:
− Assembly prinsipnya adalah kebalikan dari prosedur disassembly. Ingat
untuk selalu mengikuti catatan dengan gambar assembly.
− Jika bearing perlu diganti, press bearing ke arah kedua sisi dari gear
sejauh mana bearing itu bisa. Tidak ada bearing pre-load, yang penting
O.D. bearing masih slip fit.
− Gunakan anti-seize compound atau wheel bearing grease yang memiliki
grade bagus untuk spline output shaft.
− Gunakan silicone sealant ke mounting flange pump adapter plate dan

input adapter.
− Gunakan medium strength adhesive ke capscrew dan stud pump
adapter plate dan input adapter.
− Stud atau capscrew pump adapter tidak boleh digunakan lagi. Pasang
yang baru dan torque 150 ft. Lbs. (204 Nm). Torque nut pada stud 150
ft. Lbs. (204 Nm).
Prosedur Instalasi:
− Merujuk pada prosedur "Removal & Replacement" yang sudah
dijelaskan sebelumnya.
Prosedur Lubrikasi:
− Setelah pump diinstall, isi gearbox dengan pelumas yang sesuai. Level
oli harus sampai bagian bawah plug pada samping gearbox atau tanda
FULL pada dipstick. Volume oli 6 3/4 quarts (6.8 liters) . JANGAN
OVERFILL, hal ini akan mengakibatkan overheating dan kemungkinan
unit malfungsi.
− Maksimum operating oil temperature 225o F (107.2o C).
6.4. Compressor Drive Coupling – Centamax Coupling
Kompressor digerakkan oleh engine melalui torsional drive coupling. Copling
ini terdiri dari sebuah element rubber, flange dan tapper lock bushing.
Biasanya komponen ini tidak memerlukan perawatan khusus, kecuali ketika
dilakukan penggantian yang disebabkan adanya kerusakan/keausan pada
rubber element. Kita dapat melakukan perawatan dengan cara melakukan
pemerikasaan melalui adapter plate ( Cover ) yang terdapat pada bell housing.
Pemeriksaan ini meliputi : memperhatikan pergeseran coupling terhadap shaft
dan terjadinya gejala fatique dan kerusakan pada rubber element. Kerusakan
pada rubber coupling ini tidak dapat dilakukan perbaikan melainkan
penggantian. Dalam keadaan normal life time untuk rubber coupling ini
berkisar antara 8000 s.d 10.000 jam.
7. AIR SYSTEM
7.1. Air End Compressor
Air end Compressor yang digunakan pada
unit SKF ini adalah sullair type dengan
single stage, bertekanan rendah (low
pressure), positive displacement dengan
pelumasan oli rendam (oil flooded) dan
ditempatkan di belakang engine. Fungsi
dari compressor ini adalah untuk
mensuplai udara yang dibutuhkan dalam
air system.
Pada saat bekerja, compressor ini akan

menghisap udara dari atmosfer. Udara
yang masuk ini akan bercampur dengan oli yang ada di dalamnya dan akan
didischarge menuju air receiver tank. Oli di dalam air receiver tank pada
kenyataannya akan terdorong oleh tekanan udara yang ada. Hal ini
dikarenakan sistem lubrication compressor hanya menggunakan tekanan
udara yang berada di dalam air receiver tank dan tidak ada pompa di
dalamnya.
Ada 3 fungsi oli yang berada di dalam air end compressor, yaitu :
• Bertindak sebagai pendingin dengan mengendalikan kenaikan temperature
udara akibat adanya kompressi dan pergesekan antara screw compressor.
• Berfungsi sebagai pelumas antara rotor – rotor.
• Berfungsi untuk menyekat kebocoran diantara kedua rotor.
Oli merupakan fluida yang tidak dapat dimampatkan, pada saat oli dan udara
bercampur maka udara yang akan dimampatkan oleh rotor-rotor compressor.
Udara yang bercampur dengan butiran oli ini akan ditekan menuju air receiver
tank melalui discharge hose. Namun udara ini belum dapat digunakan sebelum
dipisahkan. Pemisahan ini terjadi di dalam air receiver tank melalui separator
element.
Pada saat mengukur temperatur compressor selalu ada kenaikan udara dari
saluran inlet yang menuju saluran outlet, hal ini disebabkan karena adanya
kenaikan temperature udara yang di mampatkan. Jika terjadi perbedaan
temperature dimana salauran inlet akan lebih panas di bandingkan saluran
outlet maka hal ini di mungkinkan terjadinya kerusakan bearing.
Out put dari compressor akan menentukan tingkatan dari sebuah compressor
yang dilambangkan dengan SCFM (Standar Cubic Feet per Minutes). Iklim dan
kondisi temperature kerja seperti altitude adalah beberapa factor yang
menentukan output dari sebuah compressor. Semakin tinggi suatu daerang
dengan permukaan air laut, semakin sedikit output dari sebuah compressor
yang ada.
Siklus pemampatan udara dalam compressor
7.2. Discharge Check Valve

Discharge check valve umumnya terpasang pada sebuah compressor dengan
tipe vented poppet valve. Sedangkan jika compressor yang ada menggunakan
closed poppet valve, maka discharge check valve ini harus dilepas. Discharge
check valve berfungsi untuk mencegah back pressure udara/oli dari sisi
discharge yang akan menuju filter udara ketika unit shutdown.
7.3. Compressor Discharge Temperatur Gauge Dan Sender

Digunakan untuk memonitor temperature oil / udara yang berada di sisi
discharge suatu compressor. Sehingga dapat diketahui jika terdapat
masalah/problem yang terdapat pada suhu kerja oil compressor tersebut.
Suhu kerja dari oil compressor selama drilling cycles adalah 180 – 210 ºF ,
pada saat temperature mencapai suhu 240 ºF ( 116 ºC ) maka compressor
discharge temperature ini akan aktif.
7.4. Hose Pengosong (Discharge Hose)
Discharge hose terbuat dari pipa
baja stainless dan dibautkan di
antara dua dudukan melintas
antara kompresor dan receiver
tank. Discharge hose memindahkan
udara bertekanan/campuran oli dari
kompresor ke receiver tank.
Dianjurkan mengganti hose setiap
2000 jam.
7.5. Receiver Tank
Receiver tank/compressor tank merupakan sebuah wadah yang digunakan
untuk menampung oli dan udara yang bertekanan hasil kinerja dari air end
compressor.
Campuran antara udara dan oli juga dipisahkan pada tangki ini. Pemisahan ini
pertama kali terjadi ketika campuran oli / udara memasuki receiver tank.
Campuran udara / oli yang masuk akan diarahkan menuju dinding receiver
tank dan terjadi benturan selanjutnya akan mengakibatkan kecepatan udara
menurun. Oli akan terpisah dengan udara karena adanya gravitasi dan menuju
dasar tangki. Udara akan tetap berada di dalam receiver tank dengan
mengandung uap oli. Ketika service valve terbuka, maka udara akan mengalir
menuju ke luar melalui element separator tank. Di sini udara yang
mengandung uap oli akan dipisahkan untuk kedua kalinya sebelum digunakan
untuk flushing maupun auxiliary yang lain. Element bagian luar disebut
dengan “sisi kering” sedangkan sisi bagian dalam disebut dengan “sisi basah”.
Oli ini selanjutnya akan jatuh dan bersama dengan oli yang berada dibagian
dasar dari tangki akan digunakan sebagai system pelumasan pada compressor
setelah melewati thermal valve, cooler dan main filter.
Apabila melakukan penggantian
element separator, maka yang
perlu diperhatikan adalah adanya
staple logam pada gasket bagian
atas dari filter element separator.
Staple ini berfungsi untuk
menghubungkan ke ground dan
mencegah timbulnya electric statis
dan campuran udara/oli terbakar.
Setiap element separator baru dilengkapi gasket dengan staple.
7.6. Scavenging Line
Scavenging Line – Saat udara/oli melewati elemen separator, sejumlah kecil
oli juga akan melewati elemen ini dan terkumpul di bagian dasar. Oli ini perlu
disingkirkan atau akan disalurkan ke dalam working line (flushing), saluran
udara tambahan (auxiliary air system) atau keluar melalui blowdown valve. Oli
dibuang melalui scavenging line. Saluran ini adalah hose berukuran ¼” yang
melintasi receiver melalui gelas sight glass dan strainer sebelum kembali ke
kompresor. Sebelum memasuki kompresor, udara/oli mengalir melalui oriffice

0.093.
Sight Glass – Digunakan untuk menunjukkan aliran oli kembali menuju unit
kompresor, dari penghisap oli di tangki penampung. Pada saat kompresor
bekerja pada beban penuh, aliran oli harus terlihat pada sight glass. Periksalah
sight glass pada saat kompresor bekerja, ini memberikan petunjuk kondisi
elemen separator. Harus selalu ada sedikit aliran oli melalui sight glass, kira-
kira 1/3 penuh. Aliran yang tersendat pada beban penuh menandakan strainer
dan/atau oriffice perlu dibersihkan. Aliran penuh dapat menunjukkan elemen
separator sudah bocor.
Strainer – Digunakan untuk menahan bahan-bahan serat dari elemen
separator juga kotoran lainnya. Jumlah serat yang berlebihan dapat
menandakan kalau separator mulai rontok. Strainer harus dibersihkan setiap
500 jam.
Orifice – Pada saat beroperasi, orifice akan mengurangi volume udara yang
disirkulasikan dari receiver tank ke kompresor dan dengan demikian harus
dimampatkan kembali, sehingga memprioritaskan udara yang menuju ke drill
string untuk proses flushing.
7.7. Minimum Pressure Valve

Fungsi dari minimum pressure valve adalah untuk menjaga tekanan pada
reciever tank sebesar 40 psi. Hal ini untuk memastikan terjaganya tekanan
yang cukup untuk mensirkulasikan oli pada saat dihidupkan dan pada saat
main air service valve diaktifkan. Pada saat main air service valve dibuka maka
minimum pressure valve akan mencegah receiver tank mengosongkan semua
udara melalui saluran sebelum kompresor sempat memberikan tekanan ke
tangki. Tanpa adanya minimum pressure valve akan menyebabkan penurunan
tekanan yang tiba-tiba dan re-presurisasi antara sisi basah dan kering elemen
akan menyebabkan elemen rusak.
Minimum pressure valve ditempatkan di sisi elemen kering dari separator

digunakan untuk memastikan tekanan fluida minimum di dalam sistem terjaga.
Spring minimum pressure valve dirancang untuk menahan tekanan pada 40
psi. Tekanan pada 40 psi akan menekan spring piston, menaikkan piston di
dalam housingnya mengijinkan udara mengalir ke saluran udara. Jika “Quad
ring” pada piston aus atau rusak, udara dapat bocor pada piston sehingga
tidak menghasilkan tekanan maksimum. Jika situasi ini terjadi sebuah ‘Vent
Orifice’ yang ditempatkan pada bagian atas housing bersama-sama
melepaskan tekanan dari belakang minimum pressure valve piston. Jika ‘Vent
Orifice’ terhambat, tekanan dapat terperangkap di belakang piston, sehingga
piston tidak bisa terbuka.
7.8. Thermal Bypass Valve

Oli kompresor mengalir melalui tube
di dalam receiver tank menuju ke
thermal bypass valve kemudian
menuju ke filter sebelum masuk ke
kompresor. Saat oli mencapai suhu
77 0C (170 0F), thermostat akan
terbuka dan memungkinkan oli
mengalir menuju oil cooler sebelum
melewati filter dan ke kompresor.
Thermal bypass valve dirancang
untuk menjaga suhu kerja,
digunakan untuk mempercepat
pemanasan pada saat dihidupkan
dan menghilangkan pengembunan
selama beroperasi. Thermal bypass valve ditandai dengan jelas pada bagian
housing valvenya.
Quick test untuk memastikan thermal bypass valve berkerja dengan baik bisa
dilakukan pada saat kompresor berada pada suhu kerja, dengan cara
mengukur temperatur pada ke empat hose yang mengalir dari thermal bypass
valve.
Hose dari receiver tank dan hose yang menuju ke cooler suhunya harus sama.
Hose dari cooler dan hose yang menuju filter oli kompresor juga harus
mempunyai suhu yang sama tetapi kira-kira 15 0C lebih dingin dari dua hose
yang lain.
Gambar pertama menunjukkan aliran oli ketika unit masih dalam keadaan
dingin, oli akan dialirkan menuju compressor dan sebagian kecil oli yang akan
dialirkan menuju oil cooler. Sedangkan pada saat oli telah mencapai 170 ºF
seperti yang ditunjukkan pada gambar kedua, oli akan seluruhnya dialirkan
menuju ke oil cooler untuk didinginkan dan disesuaikan suhu kerjanya.
7.9. Cooler Pack

Compressor oil cooler
Compressor oil cooler merupakan bagian cooler group yang terdapat pada unit
SKF ini. Compressor oil cooler ini berfungsi untuk mengkondisikan suhu kerja
oil compressor bersama-sama dengan thermal by pass valve pada saat suhu
oli telah mencapai 170º F ( 77 ºC ).
MESABI ALUMINUM TUBE AIR TO OIL COOLER

MESABI Oil cooler secara konsep hampir sama dengan MESABI core engine
radiator, hanya saja di dalam tube ditempatkan sebuah turbulator untuk
meningkatkan proses perpindahan panas.
EXTERNAL CLEANING MESABI ALUMINUM TUBE AIR TO OIL COOLER

Untuk menurunkan biaya perawatan dan memaksimalkan umur pada MESABI
Aluminum Tube oil cooler, maka prosedur yang benar harus dilakukan pada
saat melakukan pembersihan.
Untuk external cleaning secara umum, di cuci dengan menggunakan air panas
(hot water) bertekanan tinggi sampai 1200 Psi. Tidak seperti core
konvensional, kita dapat membersihkan dengan cara ke samping dimulai dari
sebelah kanan atas menuju core yang selanjutnya. Untuk core ini harus
dimulai dari sisi output udara dan tempatkan washer nozzle bertekanan tinggi
pada fin. Konsentrasilah pada area yang kecil/sempit dan secara perlahan
kerjakan dari atas ke bawah. Pastikan bahwa arah semprotan lurus menuju
core dan tidak dengan menyudut. Lanjutkan proses pembersihan sampai air
yang keluar bersih dari kotoran. Ulangi langkah tersebut dari sisi yang
berlwanan.
Untuk beberapa kasus, akan lebih baik untuk menyemprot keluar kotoran yang
kering dengan air gun (udara) bertekanan tinggi (1200 psi) sebelum mencuci
dengan air panas (hot water) bertekanan tinggi. Jika merasa ragu tentang
metode pembersihan yang akan digunakan, cobalah metode pembersihan
pada satu tube terlebih dahulu atau menghubungi L&M manufacturing facility.
Banyak bengkel radiator yang menggunakan alkaline soap panas atau caustic
soda untuk membersihkan core dan di tambah beberapa additive. Apabila
dengan cara merendam dengan pH yang tinggi hal ini dapat merusak
alumunium alloy tergantung pada karateristik masing – masing. Solusi yang
terlalu basa ( PH > 9 ) atau terlalu asam ( PH < 5 ) merupakan metode yang
tidak dianjurkan.
Engine cooler/radiator
Coolant dipompa terlebih dahulu ke
engine oleh water pump yang terletak di
engine sebelum masuk ke cooler. Apabila
operating temperature tercapai,
thermostat yang terdapat di engine
terbuka dan melewatkan coolant menuju
ke radiator. Terdapat sebuah sight glass
pada sisi radiator sebagai indikator coolant
level yang harus dicek setiap awal shift.
Pastikan coolant yang digunakan dicampur dengan tepat dan sesuai dengan
coolant yang telah ada di engine. Cap radiator atau coolant fill point terletak
pada bagian atas dari radiator. Janngan pernah mencoba untuk membuka cap
radiator saat engine masih panas atau saat overheat. Relieve terlebih dahulu
pressure di dalam radiator sebelum membuka cap. Hal ini bisa dilakukan
dengan menekan tombol merah pada radiator fill cap. Kapasitas coolant di
dalam system sebanyak 165 liter dan harus diganti setiap 2000 jam.
WARNING
Janngan pernah mencoba untuk membuka cap radiator saat
engine masih panas atau saat overheat.
Relieve pressure di dalam radiator sebelum membuka cap.
Hydraulic Oil Cooler

Oli hydraulic mengalir dari auxiliary pump menuju hydraulic fan motor
kemudian melewati thermal by-pass valve kemudian kembali ke hydraulic tank
setelah melewati return filter sampai tercapai temperatur 60 0C - (1400F).
Setelah temperatur tercapai maka thermostat akan terbuka dan mengarahkan
oli melewati cooler pack sebelum kembali ke tangki. Jika cooler mengalami
kebuntuan, oli akan diarahkan kembali ke tangki oleh by-pass check valve. By-
pass check valve seperti check valve lainnya yangg merupakan differential
check valve, dan akan terbuka apabila ada differential 45 psi antara jalur
hydraulic primer dan sekunder. Thermostat by-pass terletak pada bagian

bawah cooler pack. Untuk mencegah inersia dari pengedrainan jalur pressure
fan motor dan mencegah cavitasi saat engine di shut down, oli yang menuju
cooler inlet line diarahkan kemballi ke motor melalui wind down check valve,
untuk meberikan positive charge pada inlet fan motor.
Saat engine dan kompresor running,

kevakuman terjadi di antara air filter
dan air intake baik engine maupun
kompresor. Saat air filter perlahan
mulai buntu karena debu,
kevakuman pada air filter akan
meningkat. Untuk memonnitor
kevakuman filter, dipasang service “pop-up” indicator pada Instrument panel
di dalam cabin. Jika warna merah mulai terlihat pada indikator maka perlu
dilakukan service dan penggantian air cleaner.
7.10. Compressor Oil Filter
Filter terletak di sebelah kiri compressor
oil cooler pada bagian depan mesin.
Terdapat indikator kebuntuan pada filter
yang terpasang pada housing filter.
NOTE:
Jika filter bowl mengalami kebocoran, O-
ring perlu diganti.
Mengencangkan tabbed locking nut tidak
akan menghentikan kebocoran tersebut.
NOTE:
Saat filter element diganti, pastikan bypass check valve duduk dengan benar.
Hal ini bisa dilakukan dengan cara melihat filter head dari posisi bawah setelah
filter bowl dan element dilepas. Inspeksi/cek keempat (4) bypass valve pada
housingnya dari crack, chip atau damage. Harus terdapat bypass valve pada
keempat port, jika ada yang hilang dan port ada yang terbuka maka oli tidak
akan terfilter.
Aliran dari oli ini berasal dari bagian luar dan mengalir menuju bagian dalam
dari filter. Pada saat filter mengalami kebuntuan, maka oli kan mengalir
menuju by pass valve sehingga oli akan mengalir menuju system tanpa
adanya penyaringan terlebih dahulu.
7.11. Compressor Oil Stop Valve

Fungsi dari oil stop valve adalah
pada saat unit mati, untuk
mencegah aliran back pressure
yang terakumulasi pada air end
compressor menuju poppet valve
dan air cleaner. Valve ini
merupakan valve normaly closed
dan akan terbuka dari pressure
yang terakumulasi pada sisi
discharge air end compressor. Hal
ini berarti pada saat shut down
tekanan yang menuju sisi discharge
akan berhenti sehingga oil stop valve akan tertutup, akan menghentikan aliran
oil yang menuju unit tersebut. Ketika unit telah running, maka akan terjadi
aliran oli dari sisi discharge menuju air receiver tank melalui oil cooler dan oil
filter, kemudian akan kembali ke compressor melalui oil stop valve. Setelah oli
melewati oil stop valve, maka oli tersebut akan didistribusikan oleh sebuah
manifold. Selanjutnya akan di gunakan utuk melumasi component –
component pada compressor seperti bearing dan rotor. Sehingga diperlukan
tekanan yang cukup untuk pelumasannya.
Catatan : Oil stop valve akan dilepas dari system unit jika poppet valve yang
digunakan closed poppet inlet
7.12. Poppet Inlet Valve

Valve ini berfungsi untuk mengatur jumlah aliran udara yang masuk menuju
compressor. Sistem kerja untuk valve ini diatur oleh pilot regulator dan system
pressure regulator. Komponen ini terletak di bagian belakang dari engine dan
dimounting langsung pada bagian atas dari air end compressor.
Poppet plate spring bekerja berdasarkan tekanan dari main spring dan
berfungsi untuk menahan agar poppet plate tetap tertutup. Hal ini khususnya
terjadi pada saat mesin dimatikan, dimungkinkan masih ada sisa tekanan
system pada “Port 2“ yang bekerja melawan main spring. Poppet plate akan
bergerak sliding (Floating) pada main valve shaft, dimana pada sisi yang lain
pada shaft terhubung dengan sebuah piston. Sehingga ketika piston dan valve
shaft terbuka atau pada posisi load ( beban ), maka poppet plate sping akan
mencoba untuk menutup poppet plate. Akan tetapi, karena adanya hisapan
dari sisi suction compressor poppet plate spring ini akan mudah tertekan dan
poppet plate akan sangat mudah terbuka. Hal ini akan terus berlangsung
sampai unit tersebut telah dimatikan dan poppet plate spring akan secara
langsung menekan poppet plate untuk menutup.
Orifice 1 (0.093”) berfungsi untuk mencegah terjadinya back pressure yang

mungkin terdapat pada sisi kering dari piston sehingga menghambat
pergerakan piston ketika digunakan untuk menutup poppet plate. Orifice 1 ini
akan terus menerus mengeluarkan udara ketika port P2 mendapatkan
tekanan.
Jika tekanan selalu ada pada Port 2 saat kompresor pada posisi hidup, Main
spring bersama dengan tekanan pada Port 1 mengendalikan inlet
valve/Poppet plate untuk unload atau memodulasi kompresor.
Pengaturan Kompresor dengan Vented Poppet
System Pressure Regulator

Valve ini merupakan pressure regulator valve yang terpasang di antara air
receiver tank dan Port P1. Valve ini akan mengontrol penutupan poppet valve
ketika setting pressurenya telah tercapai. Pada saat tekanan telah mencapai
125 psi, maka valve ini akan mengalirkan tekanan udara menuju port P1 dan
bersama-sama dengan tension spring akan menutup poppet valve.
Relief atau back pressure regulator digunakan untuk mengontrol system

pressure pada compressor system. Regulator ini adalah Normally Closed (NC)
valve dan berfungsi untuk merelief atau membocorkan pressure udara yang
datang menekan kekuatan spring sesuai dengan pressure setting dari valve
tersebut. Hal ini berarti, ketika tekanan udara yang masuk menuju valve
meningkat menjadi cukup besar dan mampu mengangkat (crack) dudukan
valve sehingga terbuka. Valve akan mulai bekerja dan mengijinkan udara
mulai mengalir melalui valve . Besarnya tekanan udara pada output akan
sesuai dengan besarnya tekanan yang masuk. Contoh : Semakin banyak
tekanan udara yang di suplai ke valve, semakin lebar juga pembukaan valve
untuk merelief. Kondisi ini kan berlangsung sampai tekanan yang berada di sisi
inlet tidak mampu untuk mendorong spring valve.
• Perawatan pressure regulator:

Perawatan pressure regulator normalnya membutuhkan penggantian
internal diafragma:
− Kendurkan lock nut dan putar adjustment screw berlawanan dengan
arah jarum jam sampai kekuatan dari inner spring telah hilang.
Adjustment screw harus dapat berputar dengan bebas ketika kekuatan
sping telah dihilangkan.
− Lepaskan spring chamber dari main body untuk dapat melepas
component bagian dalam.
− Selanjutnya, lepaskan spring button, spring dan damper yang terletak
di bagian dalam spring. Damper akan tetap berada di dalam spring
ketika spring telah dilepas. Tinggalkan damper tetap didalam spring
karena tidak perlu dilepas.
− Setelah melepas spring,

lepaskan diapraghma stopper.
− Pada tahap ini, lepaskan
pressure plate nut dan
lakukan prosses disassembly
pressure plate, diapragma,
diapragma gasket, seat disc
dan seat gasket
− Lepas dan buang seat ring
− Assembly kembali regulator
dengan part baru telah
tersedia pada repair KIT.
− Assembly kembali diapragma, pressure plate, diapraghma gasket, seat
disc, seat disc gasket dan kencangkan nut. Semua part yang ada tanpa
kecuali pressure plate telah tersedia pada reapair KIT.
− Gantilah seat ring dengan seat ring baru yang telah tersediakan
− Gantilah diaphragma stopper yang ada.
− Kemudian tempatkan part ini pada tempatnya di body, dan gantilah
spring sebelum dilakukan proses assessmbly.
− Pasangkan spring button di atas spring sesuai dengan gambar.
− Setelah semuanya selesai dilakukan assembly, assembly pegas chamber
dan kencangkan.
− Kencangkan adjustment screw sampai kekuatan spring release
− Pada tahap ini harus mengacu pada “prosedur adjustment pada
pressure regulator “.
Pilot Regulator / Reducing Regulator

Reducing regulator merupakan valve normaly open dan akan menjaga
pressure yang telah melaluinya (Pressure setelah reducing regulator valve)
untuk beberapa waktu sampai tekanan pada system cukup tinggi untuk
melawan setting spring valve. Ketika setting spring valve tercapai, maka valve
akan mulai tertutup dan memodulasi untuk menjaga tekanan pada sisi
downstream tetap konstan.
Sebuah pressure reducing regulator yang terkoneksi dengan port 2 pada inlet
poppet valve. Valve ini diadjust sedikit lebih tinggi dari 50 psi dengan tujuan
untuk memberikan pressure 50 psi ke port 2 pada inlet poppet valve. Port 2
masuk ke chamber yang berlawanan dengan large spring yang berfungsi
untuk menutup valve. Pressure 50 psi yang masuk ke chamber port 2
memberikan pressure yang cukup untuk melawan spring dan membuka valve.
Chamber pada port 2 terventilasi pada orifice 1 menuju ke sisi kompresor pada
inlet valve.
Chamber pada port 2 harus memiliki pressure 50 psi. Jika pressure terlalu kecil
maka spring tidak akan terlawan dan inlet poppet valve tidak terbuka secara
penuh. Oleh karena itu, kompresor menghisap udara yang melewati intake
valve hanya sedikit yang mengakibatkan penurunan volume dari discharge
kompresor. Jika pressure terlalu tinggi, system pressure regulator tidak akan
mensuplai pressure yang cukup untuk melawan pilot pressure untuk menutup
inlet valve. Sehingga kompresor akan terus menghasilkan suplai udara yang
menyebabkan safety relief valve bekerja. Hal ini juga akan terjadi jika pilot
reducing regulator mengalami kerusakan.
• Perawatan pilot regulator :

Perawatan pilot regulator normalnya membutuhkan penggantian internal
diafragma:
− Kendurkan lock nut dan
putar adjusting screw CCW
sampai tension inner spring
relieve. Adjusting screw
harus berputar bebas saat
tension spring relieve.
− Remove spring chamber dari
body untuk bisa mengakses
internal part.
− Kemudian remove spring
button dan spring.
− Pada saat ini, remove nut pressure plate dan disassembly pressure
plate, diapraghma, gasket diapraghma (rubberized asbestos), seat disc
dan seat gasket.
− Remove body plug dari body untuk bisa mengakses ke post assembly.
Remove dan buang o-ring pada plug.
− Cabut piston spring, piston dan pusher post dari valve body.
− Putar body dan remove retainer plate dengan cara mencabut screw
retainer plate. Hal ini akan memberikan akses ke o-ring yang menyekat
pusher post.
− Remove dan buang o-ring.
− Assembly ulang regulator menggunakan part baru yang terdapat di
repair kit.
− Pasang diapraghma, pressure plate diapraghma gasket, pusher post

button, seal disc gasket dan kencangkan nut. Semua part ini kecuali
pressure plate terdapat pada repair kit.
− Replace o-ring pusher post dan o-ring body plug dengan yang baru
yang terdapat pada repair kit.
− Replace retainer plate.
− Pasang pusher post pada piston dan replace keduanya seperti terlihat
pada body.
− Replace body plug.
− Kemudian, pasang part tersebut sesuai tempatnya pada body dan
replace spring seperti sebelum disassembly.
− Pasang spring di atas spring button seperti yang terlihat.
− Dengan semua part terpasang, pasang spring chamber dan
kencangkan.
− Kencangkan adjusting screw sampai tension tercapai.
− Adjustment mengacu pada Control System Adjustment Procedure untuk
meng-adjust pilot regulator.

Product SKF35

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Product SKF35

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Product Drilling SKF35

Product Drilling SKF35

Document No. xx-xx-xx-x-xxxx

Once printed this document becomes uncontrolled.

1.1. Hazard Classifications

Mengindikasikan situasi yang sangat berbahaya, jika

Mengindikasikan potensi bahaya, jika tidak dihindari bisa

Mengindikasikan potensi bahaya, jika tidak dihindari

Mengindikasikan potensi bahaya, jika tidak dihindari

1.2. Safety Sign

Potential hazard Prevention

Posisikan carousel pada

Bahaya terbelit. Jaga jarak terhadap

Bahaya terbelit. Jaga jarak dengan fan

Potential hazard Prevention

Bahaya terjatuh. Jangan naik pada mast

Baca dan pahami

Potential hazard Prevention

Bahaya ledakan. Jangan semprotkan

1.3. Safety Guidelines

1.4. PPE (Personal Protective Equipment)

Safety Helm Rompy Reflector Safety Shoes

• APD yang disesuaikan dengan jenis pekerjaan

Safety Glass Rompi Pelampung

Safety Gloves Masker Ear Muff/Plug

1.5. Blind Spot Area

Proses dalam menghasilkan chip :

Empat komponen utama dari drilling

2.2. Drilling Methods

2.3. Drilling Equipment

Pemilihan drill steel equipment

• Cable sheaves (cylinder) 406 mm OD (16 in)

3.4. Rotary Drive System

(4 in) x 13 mm (0.5 in)

wall, placed 45˚ to the deck

Standard Engine Controls

Standard Compressor Controls

• Toolbox Lockable door, below

• Split for excess Front and rear with 305 mm

Fan Drive Motor(s)

Diameter Wall thickness Thread Pipe Length

3.20. Basic Shipping Weights and Dimensions

Quantity Description of Goods Approximate Dimensions

4. PRODUCT KNOWLEDGE, OVERVIEW, OPERATOR CONTROL

4.3. Operator Control

• Operator Control Panel (Standard)

JANGAN naikan mast dekat dengan kabel power. Lihat

berlebih pada bit putar valve IN (clockwise) untuk menaikan oil

20. Engine Oil Pressure

26. Rotation / Left Track Pressure

Gauge yang mengindikasikan hydraulic pressure yang diperlukan

30. Hydraulically Operated Break-Out Wrench (HOBO) - Swing

− Tekan dan tahan switch ke atas untuk mengangkat dust curtain.

44. Pulldown System (Auto Feed)

51. Auxiliary Pump

Lights, Circuit Breakers

• Operator Control Panel (Optional)

1. Auto Lube Controller

5. Filter Indicator Lights

Water Injection Pump Motor

14. Murphy Power View (optional)

starter sistem akan aktif. Setelah engine start, balikkan switch ke

secara mekanis oleh camshaft dan untuk beberapa jenis engine

bahan bakr diinjeksikan ke dalam cylinder. Fuel delivery dan timing