See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/338103275

Analisis Predictive Maintenance Mesin Overhead Crane PT. Bromo Steel

Indonesia

Article  in  Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri · August 2019

DOI: 10.36040/jtmi.v5i2.276

CITATIONS READS

0 2,115

3 authors, including:

Sofian Hadi Dayal Gustopo

Institut Teknologi Nasional Malang Institut Teknologi Nasional Malang
9 PUBLICATIONS   3 CITATIONS    23 PUBLICATIONS   6 CITATIONS   

SEE PROFILE SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

EFFECTIVENESS WORK View project

QUALITAS View project

All content following this page was uploaded by Sofian Hadi on 09 June 2020.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri, Vol. 5 No. 2, Agustus 2019
Pascasarjana Institut Teknologi Nasional Malang

Analisis Predictive Maintenance Mesin Overhead

Crane PT. Bromo Steel Indonesia
Sofian Hadi1), Dayal Gustopo Setiadjit2), Dimas Indra Laksmana3)
1
Mahasiswa Pasca Sarjana Jurusan Teknik Industri ITN Malang
2
Dosen Pasca Sarjana Jurusan Teknik Industri ITN Malang
3
Dosen Pasca Sarjana Jurusan Teknik Industri ITN Malang
Email :Sofianhadie67@gmail.com

Abstrak

Permasalahan yang sering terjadi pada proses produksi di PT. Bromo Steel Indonesia yaitu kerusakan
pada mesin overhead crane.Kerusakan yang terjadi pada mesin tersebut, mengakibatkan dampak
buruk bagi perusahaan, dimana terhentinya proses produksi. Tujuan dalam penelitian ini adalah
memperbaiki Standart Operating Prosedure.Berdasarkan hasil penelitian dalam
memperbaikiStandard Operating Procedure (SOP) dalam hal perawatan dan pemeliharaan mesin
dengan metode Risk Based Maintenance yang berdasarkan pemilihan komponen kritis dari frekuensi
kerusakan, mahalnya harga komponen, skala probabilitas dan identikasi resiko, kemudian dianalisis
dalam risk register, untuk dilakukan mitigasi resiko dari hasil rating risk. Hasil penelitian ini
memperbaiki sistem perawatan di PT Bromo Steel Indonesia dengan melihat skala prioritas kerusakan
mesin sehingga pihak perusahaan dapat menentukan kebijakan dalam meminimalisir kerugian dari
resiko yang akan terjadi.

Kata Kunci : Predictive Maintenance, Standart Operating Procedure, Risk Based Maintenance, Risk
Register.

Pendahuluan

Seiring dengan kemajuan ilmu pengethuan dan teknologi (IPTEK) dalam bidang industri,
perusahaan akan berusaha terus berkembang untuk mencapai target, sasaran atau tujuan yang telah
ditentukan. Salah satu faktor penunjang keberhasilan dalam pencapaian tujuan perusahaan adalah
pemeliharaan mesin dan peralatan.PT. Bromo Steel Indonesia adalah perusahaan manufaktur (General
Contraktor) yang bergerak dalam bidang pembuatan pressure vessel (bejana tekan), steel structure
(struktur baja), agro industri dan lain-lainnya. Permintaan pasar yang meningkat dari tahun ke tahun,
baik dari wilayah regional, maupun nasional, mendorong pihak perusahaan untuk meningkatkan
produktifitas dalam melakukan proses produksi terutama dalam hal perawatan mesin. Perawatan adalah
kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas dan peralatan pabrik dan penggantian yang diperlukan
agar terdapat suatu keadaan operasi yang memuaskan sesuai dengan yang direncanakan [1].Perawatan
mesin yang dilakukan perusahaan tersebut, masih bersifat corrective maintenance dan breakdown
maintenance yaitu perawatan dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan dan hanya melakukan
penggantian komponen yang mengalami kerusakan serta belum ada tindakan untuk mengetahui
indikasi gejala akan kerusakan pada mesin tersebut.

19
Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri, Vol. 5 No. 2, Agustus 2019
Pascasarjana Institut Teknologi Nasional Malang

Tabel 1. Data Downtime Mesin Overhead Crane

Komponen Rata-rata Corrective
Downtime Persentase
No Overhead Frekuensi Perbaikan Maintenance Cost/
(Jam) (%)
Crane (Jam) Failure
1 Control Panel 48 63,67 26,13 1,326 Rp10.167.585
2 Hoist Crane 51 116,08 24,98 2,276 Rp54.111.006
3 Wheel & railway 18 48,82 20,04 2,712 Rp25.001.205
4 Insulated Bridge 15 16,78 6,89 1,119 Rp19.914.778
Jumlah 132 245,35 100 Rp109.194.575

Atas dasar permasalahan pada tabel 1.maka diperlukan sebuah pendekatan pemeliharaan yang
lebih baik dan yang dapat menurunkan rasio downtime padamesin overhead crane double girder pada
sistem produksi perusahaan tersebut agar jadwal produksi tidak terganggu. Dalam penelitian ini
bertujuan merancang Standart Operating Procedure berdasarkan penjadwalan predictive
maintenancedengan metode Risk Based Thinking. Penelitian ini yang bertujuan sebagai berikutyaitu
memperbaikiStandart Operating Prosedure Sistem perawatan mesin dan peralatan di PT. Bromo
Steel Indonesia.

Metodologi Penelitian

Pemilihan Komponen Kritis Berdasarkan MetodeRisk Based Maintenance

Dalam pemilihan komponen kritis perlu adanya improvement yang berdasarkan risk based
maintenance yang di implementasikan ke dalam risk register. Risk register berfungsi untuk memitigasi
resiko yang ada dalam setiap aktifitas proses dan melakukan pemecahan masalah dari resiko tersebut.
Seperti pada gambar 1 dibawah ini:

Gambar1. Model Konseptual SOP

20
Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri, Vol. 5 No. 2, Agustus 2019
Pascasarjana Institut Teknologi Nasional Malang

Hasil Penelitian

Pemilihan Komponen Kritis Berdasarkan Metode Risk Based Maintenance

Dari kerusakan mesin overhead crane terkait frekuensi dan mahalnya komponen akan
dilakukan suatu identifikasi pada area produksi PT. Bromo Steel Indonesia terkait masalah
yang akan diperbaiki. Berikut adalah hasil identifikasi gap yang ada yaitu:
1. Manajemen harus melakukan pemeliharaan secara menyeluruh dan konsisten mesin overhead
crane sebagai aset perusahaan.
2. Perusahaan harus memonitoring hasil perbaikan atau perawatan mesin yang telah dilakukan.
3. Membuat catatan atau data historis terkait informasi kerusakan mesin atau peralatan sepeti
form laporan pemeliharaan agar identifikasi masalah dapat diketahui.
4. Membuat jadwal perawatan pencegahan dan perbaikan mesin.
5. Mengevaluasi kinerja teknisi setelah melakukan perawatan dan perbaikan mesin.

Risk Assessment.
Tahapan dalam menentukan risk assessment adalah identifikasi resiko, menganalisis dan
evaluasi dari resiko itu sendiri [2]. Identikasi resiko bertujuan menentukan aktifitas keruskan mesin
yang membahayakan.Penentuan aktifitas kerusakan mesin yang beresiko kemudian dilakukan
pencatatan dan pemberian kode agar memudahkan pengolahan data.Hasil pengkodean resiko kemudian
dianalisis agar dapat dilakukan penilaian dari dampak dan probabilitas akibat resiko kerusakan mesin.
Tingkatan likelihood untuk mengukur probabilitas terjadinya resiko dapat dilihat pada tabel2 yaitu:

Tabel 2. Skala Probabilitas

Skala Probabilitas Risk(dalam 1 tahun)
Likelihood
Numerical
Almost Sangat sering terjadi denganfrekuensi > 15
5
Certain kerusakan

Sering Terjadi dengan frekuensi 11-15 kali

4 Likely
Kerusakan

Kadang-kadang terjadi dengan frekuensi 6-10 kali

3 Possible
kerusakan
2 Unlikely Jarang terjadi dengan Frekuensi 2-5 kali kerusakan
Rare/Almost Sangat jarang terjadi dengan frekuensi <2 kali
1
Never kerusakan

Tabel 3 Skala dampak adalah indikator dalam mengukur seberapa besar resiko kerusakan mesin
yang diidentikasi pada proses produksi.

21
Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri, Vol. 5 No. 2, Agustus 2019
Pascasarjana Institut Teknologi Nasional Malang

Tabel 3. Skala Dampak Resiko

Skala
Dampak Organizational Impact
Numerical
Kerusakan Mesin Tidak Mempengaruhi
1 Insignificant
Schedule Produksi dan Output
Kerusakan Mesin Menghambat Schedule Produksi
2 Minor
Tetapi Masih Dapat Beroperasi
Kerusakan Mesin mengganggu Schedule produksi
3 Moderate
dan Butuh Penanganan
Kerusakan Mesin Sangat Mengganggu Schedule produksi
4 Major
dan Butuh Penanganan secepatnya

5 Catastrophic Schedule produksi dan output Tidak Berjalan

Dari hasil analisis tersebut kemudian dilakukan tahapan selanjutnya yaitu mengevaluasi resiko
yang ada dengan menentukan risk rating setiap resiko yang berdasarkan pada probabilitas dan dampak.
Gambar 2akan memperlihatkan bagaimana menentukan matriks resiko tersebut.

Gambar 2. Matriks Resiko

Dari analisis resiko diatas didapat hasil evaluasi resiko yang ditunjukkan pada rating risk [3]
sebagai berikut:
a. Very High atau High (tinggi) berarti resiko kerusakan mesin tersebut perlu penanganan
segera/secepatnya.
b. Moderate (sedang) berarti penanganan resiko kerusakan mmesin tidak harus segera seperti
resiko very high/high tetapi perlu dilakukan pemantauan khusus dalam hal penanganannya.
c. Low (rendah) berarti resiko kerusakan cukup dengan perawatan berkala dan tidak memerlukan
perawatan yang spesifik.
Dari hasil penentuan risk ratingakan dibagi menurut penanganannya. Resiko kerusakan mesin
atau peralatan yang berdampak sangat tinggi (very high) dan tinggi (high) pada schedule produksi harus
dilakukan penanganan secepat mungkin, sedangkan resiko kerusakan mesin atau peralatan yang
berdampak rendah (low) hingga sedang (moderate) merupakan batas toleransi resiko yang harus
diterima [4]. Dalam menentukan akar masalah resiko kerusakan mesin tersebut perlu dilakukan
penanganan yang efektif dan mengantisipasinya.

22
Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri, Vol. 5 No. 2, Agustus 2019
Pascasarjana Institut Teknologi Nasional Malang

Hasil Risk Assessment

Hasil risk assessment merupakan kajian dari beberapa tahapan mulai dari indentifikasi resiko,
analisis, evaluasi hingga penanganannya kemudian dirangkum dalam suatu dokumen yang disebut
sebagai risk register. Risk register merupakan kesimpulan dari hasil penilaian mengenai resiko yang
meliputi dampak, probabilitas hingga tindakan yang akan dijalankan dalam menghadapi resiko [5].
Berikuthasil dari risk register pada tabel 4 sistem perawatan mesin atau peralatan di PT Bromo Steel
Indonesia:

Tabel 4.Risk Register

Kerusakan Likeli- Rating Risk
Risk Code Severity Dampak
Component hood Risk Mitigation
Perlu dilakukan
Kecepatan inspeksi atau
mesin harus teknologi untuk
Brake perlahan-lahan memungkin
2 2 Low
R-PdM 01 System sehingga menampilkan
(Unlikeli) (Minor) (L)
Tipis kecepatan indicator ketebalan
produksi kampas rem agar
berkurang bisa ditangani lebih
dini.
Perlu dilakukan
Capaian dan pemeriksaan
Carbon
4 jadwal predictive dengan
R-PdM 02 Brush 2 (Minor) Moderat
(Likely) produksi cara penggunaan
Terbakar e (M)
terganggu teknologi infrared
termography.
Perlu membuat
jadwal pemeliharaan
Produktifitas
yang
Menurun,
dapat digunakan
Maintenance
Electric 5 sebagai tolak ukur
3 High Cost
R-PdM 03 Hoist (Catastro melakukan
(Possible) (H) Meningkat,
Terbakar phic) pemeriksaan,
Idle time
perbaikan mesin
produksi
secara prediksi
meningkat
maupun
preventif.
Perlu dilakukan
inspeksi atau
teknologi untuk
Moderat Jadwal memungkin
Kopling 2 4
R-PdM 04 e Produksi menampilkan
Tipis (Unlikeli) (Major)
(M) Terganggu indicator ketebalan
kopling agar bisa
ditangani lebih dini.

23
 Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri, Vol. 5 No. 2, Agustus 2019
Pascasarjana Institut Teknologi Nasional Malang

Kerusakan Likeli- Rating Risk

Risk Code Severity Dampak
Component hood Risk Mitigation

Perlu dilakukan
pemeriksaan secara
Limit Setup mesin
2 1 Low berkala dengan cara
R-PdM 05 Device tidak berjalan
(Unlikeli)) (Rare) (L) penggunaan
putus dengan benar
teknologi infrared
termography.

Perlu dilakukan
Mesin tidak
Spull Motor 3 inspeksi vibration
3 High bergerak, idle
R-PdM 06 Crane (Moderat agar kendala bisa
(Possible) (H) time
Terbakar e) ditangani lebih
meningkat
cepat

Flow Process Perlu dilakukan

baik Distibuis analisis sederhana
Roll Drum 3 4 High
R-PdM 07 Material dan kerusakan
Crane Aus (Possible) (Major) (H)
delivery komponen
terhambat
Flow Process
Perlu dilakukan
Wire Rope 3 baik Distibuis
3 High analisis sederhana
R-PdM 08 Karat, (Moderat Material dan
(Possible) (H) kerusakan
macet, e) delivery
komponen
terhambat

Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan dan analisis data diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
Memperbaiki sistem perawatan di PT Bromo Steel Indonesia dengan melihat skala prioritas kerusakan
mesin sehingga pihak perusahaan dapat menentukan kebijakan dalam meminimalisir kerugian dari
resiko yang akan terjadi.

Daftar Pustaka

[1] Ahmad, Iwan Soenandi, Dan Christine Aprilia. 2013. Peningkatan Kinerja Mesin Dengan
Pengukuran Nilai OEE Pada Departemen Forging Di PT AAP. Jurnal Ilmiah Teknik Industri. Vol.
1, No. 2, 67-64.
[2] Asyifa, Cut Rima. 2015. Perancangan Standart Operating Procedure (SOP) Perbaikan Dan
Pemeliharaan Mesin Berdasarkan ISO 9001:2015 Klausul 7.1.3 Dengan Mempertimbangkan
Konsep Risk Based Thinking di CV. XYZ. Telkom University Bandung.
[3] Leo J. Susilo Dan Victor R.K., 2013. Risiko Berbasis ISO 31000 Untuk Industri Nonperbankan.
Penerbit: PPM Manjemen.
[4] Deysher, B. 2015. A Risk Based Thinking Model For ISO 9001:2015. 40
[5] Adelaide, T.U. 2009. Risk management Handbook. Adelaide Group Of Eight Member.

24

View publication stats