Usulan Preventive Maintenance untuk Mengurangi Breakdown Pada Mesin

Produksi Inner Liner Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM)

Di Pabrik Ban
(Studi Kasus di PT.Multistrada Arahsarana)

Imam Hamid*
Program Studi Teknik Industri
Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang, 2018
Pembimbing : Achmad Surachman, Ir.,MM dan Ade Momon,ST.,MT.

ABSTRAK
PT Multistrada Arahsarana Tbk belum memiliki sistem perawatan yang
tertata dengan baik menyebabkan sering terjadinya kerusakan dan berhentinya
mesin untuk dilakukan perbaikan (Breakdown) hal tersebut menyebabkan
berhentinya produksi hingga kerusakan selesai diperbaiki. penelitian ini mencoba
untuk mengusulkan system perawatan mesin dengan menggunakan metode
Reliability Centered Maintenance (RCM). Metode RCM diharapkan dapat
menetapkan secara pasti tindakan kegiatan perawatan (maintenance task) yang
tepat yang harus dilakukan pada setiap komponen mesin yang mengalami
kerusakan.
Adapun Perawatan pencegahan yang dilakukan yaitu dengan
mengklasifikasikan tindakan perawatan komponen kritis sesuai dengan fungsi dan
kegagalan fungsi komponen kritis serta pada tabel FMEA yang ada. Dari hasil
pengolahan data komponen kritis yang dikategorikan perawatan Coerective
Direction (CD) yaitu Camera BST area Let off, Inverter, Sensor jarak, Fuse TCU,
MCB Hydrolik, Camera BST area Laminating roll, Fleksibel hose, Safety chuck,
Roll conveyer, Convayer, Kabel koneksi emergency dan selang angin. Adapun
kegiatan perawatan yang dilakukan yaitu pengecekan fungsi komponen kritis
dilakukan setiap hari pada saat mesin berproduksi dan pembersihan serta lubrikasi
komoonen kritis dilakukan setelah proses pengecekan komponen. Sementara
komoonen kritis yang dikategorikan perawatan Time Direction (TD) yaitu: Filter
chiler, Bearing dan Cuter. Adapun kegiatan perawatan yang dilakukan yaitu
dengan mengganti komponen kritis sesuai dengan interval pergantian yang telah
dihitung sebelumnya dengan hasil perhitungan interval yaitu Bearing 19 hari,
Filter chiler dan Cuter 24 hari.Untuk penurunan downtime komoponen kritis
dengan tindakan perawatan TD yaitu Bearing sebesar 0,00242692 atau 15,04 %,
Filter chiler sebesar 0,00138132 atau 37,12 % dan Cuter sebesar 0,00045744
atau 55,07 %.
Kata kunci : Breakdown, RCM, Perawatan pencegahan, Corrective Direction,
Time Direction, interval

_______________

Alamat Sekarang: * Jurusan Teknik Industri Universitas Singaperbangsa

iv
 Karawang, Karawang, hamidimam91@gmail.com
Proposed Preventive Maintenance to Reduce Breakdown in Inner Liner
Production Machine With Reliability Centered Maintenance (RCM) Method In
Tire Factory
at Multistrada Arahsarana. PT

Imam Hamid*
Industrial Engineering Program
Faculty of Engineering, University of Singaperbangsa Karawang, 2018
Advisores : Achmad Surachman, Ir.,MM and Ade Momon,ST.,MT

ABSTRACT
PT Multistrada Arahsarana Tbk does not have a well-organized maintenance
system causing frequent damage and cessation of the machine to be repaired
(Breakdown) it causes the cessation of production until the damage is solved. This
research tries to propose machine maintenance system by using Reliability
Centered Maintenance (RCM) method. The RCM method is expected to be
performed on any damaged component of the machine.
The preventive maintenance is done by classify maintenance measures
critical components in accordance with the function and failure of critical
component functions and the existing FMEA table. From the processing of critical
component data which is categorized as Coerective Direction maintenance (CD)
which is Camera BST area Let Off, Inverter, Proximity Sensor, Fuse TCU, MCB
Hydraulic, Camera BST Laminating Roll Area, Flexible Hose, Safety Chuck, Roll
Conveyer, Convayer, Cable emergency connections and wind hoses. The
maintenance activities performed that is checking the critical component function
performed every day at the time of the production machine and cleaning and
lubrication Component critical done after component checking process. While
critical Component are categorized maintenance of Time Direction (TD) are:
Filter chiler, Bearing and Cuter. The maintenance activity is done by replacing the
critical components in accordance with the interval replacement that has been
calculated before with the calculation of the interval of 19 days Bearing, 24 days
Filter chiler and Cuter. For decrease critical Component downtime with TD
maintenance action that is Bearing of 0.00242692 or 15,04%, Filter chiler equal to
0,00138132 or 37,12% and Cuter at 0.00045744 or 55,07%.
Keywords : Breakdown, RCM, Preventive maintenance, Coerective Direction,
Time Direction, Interval

_______________
Current Address : *Departement of Industrial Engineering Singaperbangsa
University Karawang, Karawang,
hamidimam91@gmail.com

v
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucap syukur alhamdulillah atas dasar rahmat dan karunia-Nya,

sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik.

Dengan penulisan tugas akhir ini, penulis menyadari bahwa karya tulis tugas
akhir ini masih jauh dari sempurna sehingga terdapat banyak kekurangan. Oleh
sebab itu dengan segala kerendahan hati penulis mohon saran dan kritik yang
membangun dari pembaca demi kesempurnaan laporan tugas akhir ini.

Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terimakasih atas bantuan,

bimbingan dan motivasi yang diberikan selama proses penyusunan laporan tugas
akhir ini, kepada yang terhormat :

1. Bapak Sukanta, ST.,MT. Selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas

Singaperbangsa Karawang.

2. Bapak Dene Herwanto, ST.,MT. Selaku Ketua Program Studi S1 Teknik

Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang.

3. Bapak Achamd Surachman, Ir., MM. Selaku Dosen Pembimbing I Tugas

Akhir Teknik Industri Universitas Singaperbangsa Karawang dalam
penyusunan laporan ini.

4. Bapak Ade Momon , ST.,MT. Selaku Dosen Pembimbing II Tugas Akhir

Teknik Industri Universitas Singaperbangsa Karawang dalam penyusunan
laporan ini

5. Dosen Fakultas Teknik dan Staff TU.

6. Bapak Hendrik, selaku manager Produksi Plan 1 di PT. Multistrada

Arahsarana.

vi
 7. Seluruh Karyawan PT. Multistrada Arahsarana khususnya Plan 1 Divisi
Cushion Troester Semi manufacturing yang selalu wellcome.

8. Keluarga Tercinta, Belahan Jiwa, dan Sahabat Tersayang, terimakasih atas

untaian doa, dukungan dan curahan kasih sayangnya yang tiada henti
mengalir untuk penulis....

9. Seluruh teman-teman Teknik Industri angkatan 2013, saya bangga menjadi

bagian dari kalian....

10. Dan semua pihak yang memberikan motivasi, masukan, dan dukungan
hingga laporan ini dapat terselesaikan.

Semoga segala kebaikan dan keikhlasan mendapat balasan dari Tuhan yang
Maha Esa. Akhirnya dengan segala kerendahan hati, penulis berharap semoga
tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi pembaca pada umumnya dan bagi penulis
khusunya.

Karawang, Mei 2018

Penulis

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN..................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN..................................................... iii
ABSTRAK................................................................................... iv
ABSTRACT................................................................................. v
KATA PENGANTAR................................................................. vi
DAFTAR ISI................................................................................ viii
DAFTAR TABEL........................................................................ xii
DAFTAR GAMBAR................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah....................................... 1

1.2 Perumusan Masalah............................................. 3
1.3 Tujuan dan Manfaat Penelitian............................ 3
1.3.1 Tujuan Penelitian........................................ 3
1.3.2 Manfaat Penelitian...................................... 4
1.4 Pembatasan Masalah............................................ 4
1.5 Sistematika Penulisan........................................... 5

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Perawatan Mesin (Maintenance)............ 7

2.1.1 Tujuan Perawatan....................................... 7
2.1.2 Pengklasifikasian Perawatan...................... 8
2.1.2.1 Planned Maintenance..................... 8
A. Preventive Maintenance............ 9
a. Time Based Maintenance...... 9
b. Condition Based Maintenance 9
B. Predictive Maintenance............. 9
2.1.2.2 Unplanned Maintenance................. 10
A. Corrective Maintenance............ 10
B. Breakdown Maintenance............ 10
2.2 RCM (Reliability Centered Maintenance)........... 10

viii
2.2.1 Langkah-langkah Penerapan RCM............. 13
2.2.1.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan
Informasi......................................... 13
A. Pemilihan Sistem...................... 13
a. Sistem yang akan dilakukan
analisis................................. 13
b. Proses Analisis.................... 13
B. Pengumpulan Informasi............ 14
2.2.1.2 Pendefinisian Batasan Sistem......... 14
2.2.1.3 Deskripsi Sistem dan Diagram Block
Fungsi.............................................. 14
A. Deskripsi Sistem....................... 15
B. Block Diagram Fungsi.............. 15
C. System Work Breakdown Structure 15
2.2.1.4 Fungsi Sistem dan Kegagalan
Fungsi.............................................. 16
2.2.1.5 FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis).......................................... 16
2.2.1.6 Logic (Decision) Tree Analysis
(LTA).............................................. 20
2.2.1.7 Pemilihan Tindakan........................ 22
2.2.1.8 Keandalan (Reliability)..................... 23
2.2.1.9 Pola Distribusi Data dalam Keandalan/
Reliability........................................ 27
A. Pola Distribusi Weibull............. 27
B. Pola Distribusi Normal............. 28
C. Pola Distribusi Lognormal........ 29
D. Pola Distribusi Eksponensial.... 30
E. Pola Distribusi Gamma............. 30
2.2.1.10 Uji Kolmogorov-Smirnov................ 31

ix
 2.2.1.11 Interval Penggantian Komponen dengan
Total Minimum Downtime.............. 34

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Kerangka Berpikir................................................ 37

3.2 Waktu dan Tempat Penelitian.............................. 37
3.3 Teknik dan Cara Pengumpulan Data.................... 38
3.4 Metode Penelitian................................................. 38
3.4.1 Pengamatan Terhadap Sistem..................... 39
3.4.2 Identifikasi Masalah.................................... 39
3.4.3 Perumusan Masalah.................................... 40
3.4.4 Menetapkan Tujuan.................................... 40
3.4.5 Studi Pustaka.............................................. 40
3.4.6 Pengumpulan Data...................................... 40
3.4.7 Pengolahan Data......................................... 41
3.4.8 Analisis Pemecahan Masalah..................... 42
3.4.9 Perbaikan Sistem Perawatan....................... 42
3.4.10 Flow Chart Penelitian............................... 43

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Gambaran Umum Perusahaan.............................. 44

4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan........................ 44
4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan........................... 45
a. Visi......................................................... 45
b. Misi........................................................ 45
4.1.3 Kepegawaian (Tenaga Kerja atau Karyawan) 45
4.1.4 Jam Kerja.................................................... 46
4.1.5 Proses Produksi Ban................................... 47
a. Persiapan Komponen............................. 47

x
 b. Perakitan Komponen.............................. 47
c. Seleksi Ban Jadi dan Pemeriksaan Kualitas 47
4.2 Pengumpulan Data............................................... 48
4.2.1 Data Waktu Downtime................................ 50
4.2.2 Data Interval Waktu Antar Kerusakan dan
Komponen Mesin Cushion Troester Plant 1
yang Mengalami Kerusakan....................... 51
4.2.3 Data Waktu Perbaikan Korektif Komponen
Kritis.......................................................... 56
4.3 Pengolahan Data................................................... 57
4.3.1 Kebijakan Perawatan Mesin Sekarang....... 57
4.3.2 RCM (Reliability Centered Maintenance... 57
4.3.2.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan
Informasi......................................... 58
4.3.2.2 Definisi Batasan Sistem.................. 58
4.3.2.3 Deskripsi Sistem dan Blok Diagram 65
4.3.2.4 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi 69
4.3.2.5 FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis).......................................... 71
4.3.2.6 Logic Tree Analysis (LTA)............. 78
4.3.2.7 Pemilihan Tindakan........................ 79
4.3.2.8 Pengujian Pola Distribusi dan Reliability 82
4.3.2.9 Perhitungan Total Minimum Downtime 95

BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisis FMEA..................................................... 110

5.2 Analisis Komponen Berdasarkan LTA................ 111
5.3 Analisis Prosedur Perawatan Komponen
Kritis Berdasarkan Kegagalan Fungsi dan Penyebab
Kegagalan............................................................ 111
5.4 Rekomendasi Jadwal Pergantian Komponen....... 114

xi
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan.......................................................... 117

6.2 Saran..................................................................... 117

DAFTAR PUSTAKA

xii
 DAFTAR TABEL

Nomor Judul Tabel Halaman

Tabel 1.1 Data breakdown Mesin Produksi Inner Linner Periode

Juli – Desember 2017.................................................
2
Tabel 2.1 Penentuan Nilai Severity............................................. 18
Tabel 2.2 Tingkatan Occurrence................................................ 19
Tabel 2.3 Tingkatan Detection.................................................... 20
Tabel 4.1 Frekuensi Breakdown Mesin Proses Pembuatan Inner
Linner Bulan Juli-Desember 2017.............................. 49
Tabel 4.2 Presentase Komulatif Kerusakan Mesin Proses
Pembuatan Inner Linner............................................. 49
Tabel 4.3 Data Mesin Cushion Troester Plant 1 di PT Multistrada
Arahsarana Tbk........................................................... 51
Tabel 4.4 Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Mesin
Cushion Troester Plant 1 Periode Juli-Desember 2017 52
Tabel 4.5 Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis Mesin
Cushion Troester Plant 1 Periode Juli-Desember 2017 56
Tabel 4.6 Sistem Work Breakdown Mesin Cushion Troester Plant 1 69
Tabel 4.7 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi......................... 70
Tabel 4.8 FMEA (Failure Mode and Analysis).......................... 72
Tabel 4.9 Rekapan Identifikasi Hasil LTA pada Mesin Cushion
Troester Plant 1.......................................................... 79
Tabel 4.10 Rekapan Identifikasi Hasil Pemilihan Tindakan pada mesin
Cushion Troester Plant 1............................................ 81
Tabel 4.11 Pola Distribusi Interval Kerusakan............................. 83
Tabel 4.12 Uji Kolmogorov Smirnov Part Filter Chiller.............. 84
Tabel 4.13 Uji Kolmogorov Smirnov Part Cuter.......................... 85
Tabel 4.14 Uji Kolmogorov Smirnov Part Bearing...................... 86
Tabel 4.15 Parameter Distribusi dan Waktu Lama Pergantian

xiii
 Kerusakan................................................................... 96
Tabel 4.16 Perhitungan Total Minimum Downtime Komponen
Filter Chiller............................................................... 99
Tabel 4.17 Perhitungan Total Minimum Downtime Komponen
Cuter............................................................................ 103
Tabel 4.18 Perhitungan Total Minimum Downtime Komponen
Bearing........................................................................ 107
Tabel 4.19 Interval Optimum Komponen Kritis........................... 109
Tabel 5.1 RPN Kegagalan Komponen Mesin............................. 110
Tabel 5.2 Kategori Komponen.................................................... 111
Tabel 5.3 Perawatan Komponen Kritis Berdasarkan Kegagalan
Fungsi dan Penyebab Kegagalan................................ 112
Tabel 5.4 Rekapitulasi Perhitungan Total Minimum Downtime.. 114
Tabel 5.5 Penurunan Nilai Downtime.......................................... 116

xiv
 DAFTAR GAMBAR

Nomor Judul Gambar Halaman

Gambar 2.1 Klasifikasi Perawatan.................................................. 8

Gambar 2.2 Struktur Logic Tree Analysis...................................... 21
Gambar 2.3 Road Map Pemilihan Tindakan.................................. 8
Gambar 2.4 Penggantian Komponen Berdasarkan Interval
Waktu.......................................................................... 35
Gambar 3.1 Flow Chart Penelitian................................................. 35
Gambar 4.1 Diagram Pareto Downtime Mesin Produksi Inner Linner 50
Gambar 4.2 Komponen Bearing, Camera BST Let Off, Safety Chuck,
dan Convayer.............................................................. 53
Gambar 4.3 Komponen Roll Convayer, Kabel Koneksi Emergency
Fleksibel Hose dan Inverter........................................ 54
Gambar 4.4 Komponen Filter Chiller, Selang Angin dan Cuter.... 54
Gambar 4.5 Komponen Sensor Jarak dan Camera BST Laminating
Roll.............................................................................. 55
Gambar 4.6 Komponen Fuse TCU dan MCB Hydrolic Pump....... 55
Gambar 4.7 Fishbone System Maintenance Cushion Troester Plant 1 57
Gambar 4.8 Blok Diagram Fungsi Mesin Cushion Troester Plant 1 67
Gambar 4.9 System Work Breakdown Struktur.............................. 68
Gambar 4.10 Road Map Pemilihan Tindakan.................................. 80
Gambar 4.11 Fungsi Kepadatan Probabilitas................................... 89
Gambar 4.12 Fungsi Distribusi Kumulatif....................................... 90
Gambar 4.13 Fungsi Keandalan........................................................ 90
Gambar 4.14 Fungsi Laju Kerusakan............................................... 91
Gambar 4.15 Fungsi Kepadatan Probabilitas................................... 91
Gambar 4.16 Fungsi Distribusi Kumulatif....................................... 92
Gambar 4.17 Fungsi Keandalan........................................................ 92
Gambar 4.18 Fungsi Laju Kerusakan............................................... 93

xv
Gambar 4.19 Fungsi Kepadatan Probabilitas................................... 93
Gambar 4.20 Fungsi Distribusi Kumulatif....................................... 94
Gambar 4.21 Fungsi Keandalan........................................................ 94
Gambar 4.22 Fungsi Laju Kerusakan............................................... 95
Gambar 5.1 Kalender Jadwal Interval Pergantian Komponen untuk
Januari 2017-2017....................................................... 115

xvi
 DAFTAR PUSTAKA

1. Nurmianto, Eko.2001 “Ergonomi Konsep Dasar Dan Aplikasinya”. Surabaya :

Guna Widya,

2. Nurmianto, Eko.1998, Konsep Dasar dan Aplikasinya, Guna Widya Edisi I,

Jakarta.

3. Sutalaksana, I.Z 1979.”Teknik Tata Cara Kerja.Laboratorium Tata Cara Kerja

dan Ergonomi” Dept. Teknik Industri-ITB,

4. Wignjosoebroto, Sritomo.1995 “Ergonomi,Studi Gerak dan Waktu, Teknik

Analisa untuk Peningkatan Produktivitas Kerja ” Surabaya: Guna Widya

5. Etika Muslimah, Indah Pratiwi, Fariza Rafsanjani, Analisis Manual Material

Handling Menggunakan NIOSH Equation, Jurnal Ilmiah Teknik Industri Vol.5
No.2,Des 2006.

6. Tim Penyusun,2002, 2003 Modul Praktikum Analisa Perancangan Kerja dan

ergonomi, UNS Surakarta.

xvii