i

PERAWATAN MESIN OTOMOTIF

“RCM (Reliability Centered Maintenance)”

Dosen Pengampu :
Iskandar, S.T., M.T.

Disusun oleh :
RANIYA NUR NINGSIH 15050524034
NOVY RUSY ANADY 15050524038
SUSI TRI UMAROH 15050524049

UNIVERSITAS NEGERI SURABAYA

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK MESIN
PRODI SI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN OTOMOTIF
2018

i
 ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan atas kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan
rahmat, taufiq, dan hidayah-Nya kepada kelompok kami, sehingga kami dapat menyelesaikan
penyusunan makalah ini tepat pada waktunya. Kami mengucapkan terima kasih kepada
semua pihak yang telah membantu kami dalam proses penyusunan makalah ini dengan baik.
Oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Yth. Iskandar, S.T., M.T.selaku dosen mata kuliah perawatan mesin otomotif yang
telah memberikan bimbingan dan saran dalam proses pembuatan makalah ini;

2. Teman – teman dari kelompok kami yang telah berusaha untuk menyelesaikan
makalah ini

Kami menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari kesempurnaan maka kami
mengharap kritik dan saran dari semua pihak yang bersifat membangun, dalam upaya
penyempurnaan makalah ini.
Semoga makalah ini bermanfaat bagi kami khususnya dan bagi semua pihak yang
membaca pada umumnya.

Surabaya, 19 April 2018

Penulis

ii
 iii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .......................................................................................................... i

KATA PENGANTAR ........................................................................................................ ii

DAFTAR ISI....................................................................................................................... iii

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang .................................................................................................. 1

B. Tujuan ............................................................................................................... 2

C. Manfaat ............................................................................................................. 2

BAB II PEMBAHASAN

A. Pengertian RCM (Reliability Centered Maintenance) ...................................... 3

B. Metode RCM..................................................................................................... 3

C. Prinsip – prinsip RCM ...................................................................................... 8

D. Ruang Lingkup RCM ........................................................................................ 9

BAB III PENUTUP

A. Kesimpulan ..................................................................................................... 12

B. Saran ............................................................................................................... 12

iii
 1

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar belakang
Sebuah mesin tidak akan pernah lepas dari sebuah perawatan. Apalagi bila mesin
tersebut digunakan secara terus-menerus setiap hari untuk mencapai performa maksimal
yang diterapkan oleh perusahaan. Perawatan dimaksudkan agar dapat memperpanjang
umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar
mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai
untuk pelaksanaan proses produksi.
Di dalam industri, kegagalan perawatan dapat terjadi diantaranya karena kurang
baiknya cara kerja yang dilakukan, kurang baiknya peralatan, dan akibat pengoperasian
mesin-mesin yan tidak baik dari operatornya. Kegagalan atau kerusakan inipun dapat
terjadi pada peralatan modern dengan efisiensi yang tinggi sekalipun. Besarnya tingkat
kegagalan beroperasi (breakdown) yang dihasilkan oleh mesin mengakibatkan
downtime yang ujung-ujungnya menurunkan produktivitas perusahaan, oleh karenanya
diperlukan sebuah sistem perencanaan perawatan yang bersifat preventive agar
menghasilkan availability (ketersediaan) mesin yang optimal. Preventive maintenance
merupakan aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau
kerusakan pada sebuah sistem atau komponen,dimana sebelumnya sudah dilakukan
perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau
komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Tujuan dari
preventive maintenance adalah mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan,
meminimalisasi terjadinya kegagalan dan meminimalkan kegagalan produk yang
disebabkan oleh kerusakan sistem.
Untuk mengatasi kerusakan sistem perlu difokuskan pada proses pembuatan
keputusan penggantian komponen sistem yang meminimumkan downtime. Adapun
metode yang dapat digunakan dalam pembuatan keputusan tersebut adalah dengan
metode Reliability Centered Maintenance (RCM).
Metode ini merupakan landasan dasar perawatan fisik dan suatu teknik yang
dipakai untuk mengembangkan perawatan pencegahan (preventive maintenance) yang
terjadwal (Ben-Daya, 2000). Hal ini didasarkan pada prinsip bahwa keandalan dari
peralatan dan struktur dari kinerja yang akan dicapai adalah fungsi dari perancangan dan
kualitas pembentukan perawatan pencegahan yang efektif akan menjamin terlaksannya
 2

desain keandala dari peralatan (Moubray, 1997). Penerapan metode RCM akan
memberikan keuntungan yaitu: keselamatan dan integritas lingkungan menjadi lebih
diutamakan, prestasi operasional yang meningkat, efektifitas biaya operasi dan
perawatan yang lebih rendah, meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas peralatan,
umur komponen yang lebih lama, basis data yang lebih komprehensif, motivasi individu
yang lebih besar, dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam suatu instalasi.
Metode Reliability Centered Maintenance diterapkan agar digunakan untuk
mendapatkan interval waktu perawatan yang ideal dengan harapan waktu perbaikan
dapat terencana dan biaya yang dikeluarkan karena adanya perbaikan dapat berkurang.
B. Rumusan Masalah
1. Apa yang dimaksud dengan RCM (Reliability Centered Maintenance)?
2. Apa saja metode-metode dalam menerapkan RCM (Reliability Centered
Maintenance)?
3. Apa saja prinsip RCM (Reliability Centered Maintenance)?
4. Apa saja ruang lingkup RCM (Reliability Centered Maintenance)?
C. Tujuan
1. Untuk mengetahui apa yang dimaksud dengan RCM (Reliability Centered
Maintenance)
2. Untuk mengetahui langkah-langkah menerapkan RCM (Reliability Centered
Maintenance)
3. Untuk mengetahui apa saja prinsip RCM (Reliability Centered Maintenance)
4. Untuk mengetahui ruang lingkup pada RCM (Reliability Centered Maintenance)
 3

BAB II

PEMBAHASAN

A. Pengertian RCM (Reliability Centred Maintenance)

Reliability Centred Maintenance (RCM) adalah suatu proses yang digunakan
untuk menentukan kebutuhan-kebutuhan perawatan dari setiap asset fisik dalam
konteks operasinya.
Ditinjau dari segi perawatan sebelumnya, definisi yang lebih lengkap dari
RCM adalah suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus
dilakukan untuk menjamin agar setiap asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi
fungsi yang diharapkan dalam konteks operasinya saat ini.

B. Metode RCM
Sebelum menerapkan RCM, kita harus menentukan dulu langkah-langkah yang
diperlukan dalam RCM. Adapun langkah-langkah yang diperlukan dalam RCM
ditunjukkan dalam subbab-subbab dibawah ini :
1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi (System Selection and
Information Collection)
Pemilihan sistem dapat didasarkan pada beberapa aspek kriteria yaitu :
a. Sistem yang mendapat perhatian yang tinggi karena berkaitan dengan masalah
keselamatan (safety) dan lingkungan
b. Sistem yang memiliki preventive maintenance dan/atau biaya preventive
maintenance yang tinggi.
c. Sisem yang memiliki tindakan corrective maintenance dan/atau biaya corrective
maintenance yang banyak.
d. Sistem yang memiliki kontribusi yang besar atas terjadinya full atau partial
outage (atau shutdown)
Sedangkan dokumen atau informasi yang dibutuhkan dalam analisis RCM antara lain :
a. Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) merupakan ilustrasi skematik dari
hubungan fungsi antara perpipaan, instrumentasi, komponen peralatan dan sistem.
b. Schematic / Block Diagram merupakan sebuah gambaran dari sistem, rangkaian
atau program yang masing-masing fungsinya diwakili oleh gambar kotak berlabel
dan hubungan diantaranya digambarkan dengan garis penghubung.
 4

c. Vendor Manual yaitu berupa dokumen data dan informasi mengenai desain dan
operasi tiap peralatan (equipment) dan komponen.
d. Equipment History yaitu kumpulan data kegagalan (failure) komponen dan
peralatan dengan data corrective maintenance yang pernah dilakukan.

2. Definisi Batas Sistem (System Boundary Definition)

Definisi batas sistem (system boundary definition) digunakan untuk
mendefinisikan batasan – batasan suatu sistem yang akan dianalisis dengan Reliability
Centered Maintenance (RCM), berisi tentang apa yang harus dimasukkan dan yang
tidak dimasukkan ke dalam sistem sehingga semua fungsi dapat diketahui dengan jelas
dan perumusan system boundary definition yang baik dan benar akan menjamin
keakuratan proses analisis sistem.

3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsional (System Description and

Functional Block Diagram)
Deskripsi sistem dan diagram blok merupakan representasi dari fungsi-fungsi
utama sistem yang berupa blok – blok yang berisi fungsi – fungsi dari setiap subsistem
yang menyusun sistem tersebut, maka dibuat tahapan identifikasi detail dari sistem
yang meliputi:
a. Deskripsi sistem
b. Functional Block Diagram
c. IN / OUT Interface
d. System Work Breakdown System

4. Fungsi dan Kegagalan Fungsional (System Function and Functional Failure)

Fungsi (Function) adalah kinerja (performance) yang diharapkan oleh suatu sistem
untuk dapat beroperasi.Functional Failure (FF) didefinisikan sebagai ketidakmampuan
suatu komponen / sistem untuk memenuhi standar prestasi (performance standard) yang
diharapkan.
 5

5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis(FMEA) adalah proses mengidentifikasi
kegagalan dari suatu komponen yang dapat menyebabkan kegagalan fungsi dari sistem.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) meliputi pengidentifikasian yaitu :
a. Failure Cause : penyebab terjadinya failure mode
b. Failure Effect : dampak yang ditimbulkan failure mode, failure effect ini dapat
ditinjau dari 3 sisi level yaitu :
 Komponen / Lokal
 Sistem
 Plant
 6

6. Logic Tree Analysis (LTA)

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses yang kualitatif yang
digunakan untuk mengetahu konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing – masing
failure mode. Tujuan Logic Tree Analysis (LTA) adalah mengklasifikasikan failure
mode ke dalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas
dalam penangan masing-masing failure mode berdasarkan kategorinya .
Tiga pertanyaan tersebut adalah sebagai berikut :
a. Evident yaitu : Apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi
gangguan dalam sistem ?
b. Safety yaitu : Apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?
c. Outage yaitu : Apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian
mesin berhenti?
Berdasarkan LTA tersebut failure mode dapat digolongkan dalam empat kategori yaitu:
a. Kategori A, jika failure mode mempunyai konsekuensi safety terhadap personel
maupun lingkungan.
b. Kategori B, jika failure mode mempunyai konsekuensi terhadap operasional plant
(mempengaruhi kuantitas ataupun kualitas output) yang dapat menyebabkan
kerugian ekonomi secara signifikan.
 7

c. Kategori C, jika failure mode tidak berdampak pada safety maupun operasional
plant dan hanya menyebabkan kerugian ekonomi yang relatif kecil untuk
perbaikan.
d. Kategori D, jika failure mode tergolong sebagai hidden failure, yang kemudian
digolongkan lagi ke dalam kategori D/A, kategori D/B, dan kategori D/C.

7. Pemilihan Tindakan (Task Selection)

Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dari proses analisa RCM. Dari tiap
mode kerusakan dibuat daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan dan selanjutnya
memilih tindakan yang paling efektif. Dalam pelaksanaannya pemilihan tindakan dapat
dilakukan dengan empat cara yaitu:
a. Time Directed (TD) Suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan
langsung terhadap sumber kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau
umur komponen.
b. Condition Directed (CD) Suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi
kerusakan dengan cara pemeriksaaan ditemukan gejala-gejala kerusakan
peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen.
c. Failure Finding (FF) Suatu tindakan yang bertujuan untuk menemukan
kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.
d. Run to Failure (RTF) Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai
rusak, karena tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan untuk
pencegahan kerusakan.
 8

C. Prinsip-prinsip RCM :

 Memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu alat agar

beroperasi tetapi agar fungsi sesuai harapan.
 Fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu apakah
sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen mengalami
kegagalan.
 Berbasiskan pada kehandalan, yaitu kemampuan suatu sistem/equipment untuk
terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan
 Menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan kemampuan yang
didesain untuk sistem tersebut.
 Mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah ekonomi.
 Mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak memuaskan
(unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya adalah
berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan.
 Harus memberikan hasil-hasil yang nyata / jelas, Tugas yang dikerjakan harus
dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak menurunkan
tingkat kerusakan akaibat kegagalan.
 9

D. Ruang Lingkup RCM

Ada empat komponen besar dalam reliability centered maintenance (RCM) dijelaskan
pada gambar dibawah ini , yaitu reactive maintenance, preventive maintenance, predictive
testing and inspection, dan proactive maintenance. Untuk lebih jelasnya dirangkum ke dalam
bagan seperti di bawah ini :

1. Preventive maintenance (PM)

Preventive maintenance (PM) merupakan bagian terpenting dalam aktifitas
perawatan.Preventive maintenance dapat diartikan sebagai sebuah tindakan perawatan
untuk menjaga sistem/sub-assembly agar tetap beroperasi sesuai dengan fungsinya
dengan cara mempersiapkan inspeksi secara sistematik, deteksi dan koreksi pada
kerusakan yang kecil untuk mencegah terjadinya kerusakan yang lebih besar.
Beberapa tujuan utama dari preventive maintenanceadalah untuk meningkatkan
umur produktif komponen, mengurangi terjadinya breakdown pada komponen kritis,
untuk mendapatkan perancanaan dan penjadwalan perawatan yang dibutuhkan.
Untuk mengembangkan program preventive maintenance yang efektif, diperlukan
beberapa hal yang diantaranya adalah historical records dari perawatan sepeda motor,
rekomendasi manufaktur, petunjuk service(service manual), identifikasi dari semua
komponen, peralatan pengujian dan alat bantu, informasi kerusakan berdasarkan
permasalah, penyebab atau tindakan yang diambil.

2. Reactive Maintenance
Jenis perawatan ini juga dikenal sebagai breakdown, membenarkan apabila terjadi
kerusakan, run-to-failure atau repair maintenance. Ketika menggunakan pendekatan
perawatan, equipment repair, maintenance atau replacement hanya pada saat item
menghasilkan kegagalan fungsi. Pada jenis perawatan ini diasumsikan sama dengan
 10

kesempatan terjadinya kegagalan pada berbagai part, komponen atau sistem.

Ketika reactive maintenance jarang diterapkan, tingkat pergantian part yang tinggi,
usaha maintenance yang jarang dilakukan, tingginya persentase aktifitas perawatan
yang tidak direncanakan adalah sudah biasa. Untuk lebih jauh, program reactive
maintenance kelihatannya mempunyai pengaruh terhadap item survivability. Reactive
maintenance dapat dilatih dengan efektif hanya jika dilakukan sebagai sebuah
keputusan yang sangat penting, berdasarkan dari kesimpulan analisa RCM bahwa
resiko perbandingan biaya kerusakan dengan biaya perawatan dibutuhkan untuk
mengurangi biaya kerusakan.

3. Tes Prediksi dan Inpeksi (Predictive Testing dan Inspection/PTI)

Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM,
namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability characteristic dari
sebuah komponen. Biasanya informasi ini tidak disediakan oleh produsen sehingga
kita harus memprediksi jadwal perbaikan pada awalnya. PTI dapat digunakan untuk
membuat jadwal dari time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh
kondisi equipment yang termonitor. Data PTI yang diambil secara periodik dapat
digunakan untuk menentukan trend kondisi equipment, perbandingan data
antar equipment, proses analisis statistik, dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai satu-
satunya metode maintenance, karena PTI tidak dapat mengatasi semua potensi
kegagalan. Namun pengalaman menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk
menentukan kondisi suatu komponen terhadap umurnya.

4. Proactive Maintenance
Proactive Maintenance Jenis perawatan ini membantu meningkatkan perawatan
melalui tindakan seperti desain yang lebih baik, workmanship, pemasangan,
penjadwalan, dan prosedur perawatan. Karakteristik dari proactive
maintenance termasuk menerapkan sebuah proses pengembangan yang berkelanjutan,
menggunakan feedback dan komunikasi untuk memastikan bahwa perubahan
desain/prosedur yang dibuat desainer/management tersebut adalah efektif,
memastikan bahwa tidak berpengaruh perawatan yang terjadi dalam isolasi
keseluruhan, dengan tujuan akhir mengoptimalisasikan dan menggabungkan metode
perawatan dengan teknologi pada masing – masing aplikasi. Hal tersebut termasuk
dalam melaksanakan root-cause failure analysis dan predictive analysis untuk
 11

meningkatkan efektifitas perawatan, mempengaruhi evaluasi secara periodik dari

kandungan teknis dan performa jarak yang terjadi antara maintenance task yang satu
dengan yang lain, meningkatkan fungsi dengan mendukung perawatan dalam
perencanaan program perawatan, dan menggunakan tampilan dari perawatan
berdasarkan life-cycle dan fungsi – fungsi yang mendukung.
 12

BAB III
PENUTUP

A. Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan pada bab II, dapat ditarik kesimpulan bahwa:

1. Reliability Centred Maintenance (RCM) adalah suatu proses yang digunakan

untuk menentukan kebutuhan-kebutuhan perawatan dari setiap asset fisik dalam
konteks operasinya.
2. Langkah-langkah sebelum menerapkan RCM:
a. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi (System Selection and
Information Collection)
b. Definisi Batas Sistem (System Boundary Definition)
c. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsional (System Description and
Functional Block Diagram)
d. Fungsi dan Kegagalan Fungsional (System Function and Functional Failure)
e. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
f. Logic Tree Analysis (LTA)
g. Pemilihan Tindakan (Task Selection)
3. Ada empat komponen besar dalam reliability centered maintenance (RCM)
dijelaskan pada gambar dibawah ini, yaitu reactive maintenance, preventive
maintenance, predictive testing and inspection, dan proactive maintenance.
4. Prinsip-prinsip RCM :
 Memelihara fungsional sistem
 Fokus kepada fungsi sistem
 Berbasiskan pada kehandalan
 Menjaga
 Mengutamakan keselamatan (safety)
 Mendefinisikan kegagalan (failure)
 Harus memberikan hasil-hasil yang nyata / jelas

B. SARAN
1. Mesin memang sangat membutuhkan perawatan agar tetap terjaga performa dari
mesin tersebut dengan metode RCM diharapkan untuk menentukan kebutuhan-
kebutuhan perawatan dari setiap asset fisik dalam konteks operasinya