MAKALAH OPERASIONAL

PEMELIHARAAN DAN KEANDALAN

Untuk Memenuhi Persyaratan Tugas Perkuliahan Manajemen Operasional
Semester Ganjil 2023/2024

Disusun oleh

KELOMPOK 12 MANAJEMEN O MALAM

Ni Kadek Nia Pradnyadewi (2202612010973)
Pande Ketut Aditya Pratama (2202612010974)

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

PROGRAM STUDI MANAJEMEN
UNIVERSITAS MAHASARASWATI
DENPASAR
2023
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur senantiasa kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa
atas rahmat-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan hasil makalah yang berjudul
“PEMELIHARAAN DAN KEANDALAN”.

Tidak lupa, kami mengucapkan terima kasih kepada dosen pengampu mata
kuliah manajemen operasional yang yang telah membimbing dan membantu kami
dalam proses penyusunan makalah ini. Ucapan terima kasih juga kami sampaikan
kepada teman-teman yang telah membantu baik secara moral maupun material
sehingga makalah ini dapat terwujud.

Makalah ini akan menjelaskan tentang pemeliharaan merupakan semua

aktivitas yang berkaitan untuk mempertahankan peralatan sistem dalam kondisi
layak bekerja. Keandalan merupakan peluang sebuah komponen mesin atau
produk akan bekerja secara baik untuk waktu tertentu di bawah kondisi tertentu.

Penulis menyadari bahwa masih ada kekurangan dan kesalahan dalam

makalah yang disusun. Oleh karena itu penulis mohon maaf atas kesalahan
tersebut. Kritik dan saran dari pembaca senantiasa ditunggu oleh penulis guna
meningkatkan kualitas tulisan ke depannya.

Denpasar, 07 Desember 2023

Kelompok 12

ii
 DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL…………………………………………………………….i

KATA PENGANTAR…………………………………………………………….ii

DAFTAR ISI……………………………………………………………………...iii

BAB 1 PENDAHULUAN………………………………………….
……………...1

1.1 Latar Belakang…………………………..…………………….…………….…

1

1.2 Rumusan Masalah...……………………………….……………...……………

2

1.3 Tujuan…………….……………………………….…………………..
……….2

BAB 2 PEMBAHASAN…………………………….……………….……………3

2.1 Spesifikasi Pemeliharaan…………………………….………………...………

3

2.2 Tujuan Dan Kebijakan Pemeliharaan………………………….………………3

2.2.1 Tujuan Pemeliharaan………………………….……………….………….…4

2.2.2 Kebijakan Pemeliharaan………………………….……………….…………5

2.3 Keandalan………………………….……………….…………….……………6

2.4 Pemeliharaan………………………….……………….…………….……….10

2.4.1 Jenis-Jenis Pemeliharaan………………………….……………….……….12

2.4.2 Mengimplementasikan Pemeliharaan

Pencegahaan………………………..13

2.4.3 Meningkatkan Kemampuan Memperbaiki………………………….……...18

iii
2.5 Pemeliharaan Produktivitas Total………………………….…………………
19

2.6 Teknik Untuk Menetapkan Kebijakan Pemeliharaan…………………………

20

BAB 3 PENUTUP…………………..……………………………………………23

3.1 Kesimpulan……...……………………………..………..…………….…...…
23

3.2 Saran………………………………………………………………………….23

DAFTAR PUSTAKA……………………….
…………………………………....24

iv
 BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Kebutuhan manusia yang semakin meningkat memaksa perusahaan
melakukan produksi terus menerus. Mesin-mesin merupakan komponen utama
dalam bidang manufaktur yang menopang berjalannya produksi. Kerusakan mesin
mengakibatkan berhentinya produksi yang menyebabkan berkurangnya
produktivitas dan terhambatnya target yang telah ditentukan. Kerusakan mesin
juga dapat berakibat fatal pada kesehatan dan keselamatan kerja sang operator
yang menyebabkan kerugian pada sumber daya manusia dan lingkungan sekitar.
Oleh sebab itu, tidak bisa dipungkiri perlunya suatu perencanaan kegiatan
perawatan bagi mesin produksi untuk memaksimalkan sumber daya yang ada.
Keuntungaan yang akan diperoleh perusahaan dengan lancarnya kegiatan
produksi akan lebih besar.

Reliabilitas adalah suatu hal pokok dalam pengukuran keandalan suatu alat
atau komponen dari suatu peralatan baik dalam sistem produksi maupun dalam
sistem pelayanan. Reliabilitas mesin produksi yang tinggi dapat membantu
kelancaran produksi dalam suatu perusahaan dan meminimasi jumlah kegagalan
produk. Hal ini merupakan harapan bagi setiap pengguna sistem maupun pemilik
sistem. Namun reliabilitas suatu peralatan dari waktu kewaktu akan menurun atau
berkurang. Permasalahan ini muncul karena adanya faktor keausan mekanik
selama pemakaian, faktor usia mesin, lamanya mesin beroprasi, faktor ketahanan
bahan penyusun peralatannya serta faktor lain yang berpengaruh dari
lingkungan.Secara umum manfaat dari aktifitas pemeliharaan dilakukan untuk
mencegah terjadinya kerusakan dan melakukan perbaikan apabila terjadinya
kerusakan. Pada umumnya aktifitas pencegahan kerusakan akan lebih baik
daripada memperbaiki, namun dalam kenyataannya kerusakan tetap terjadi. Biaya
pemeliharaan terbesar biasanya bukan berasal dari biaya pecegahan atau

1
perbaikan, akan tetapi biaya yang timbul karena berhentinya proses produksi
secara kesuluruhan. Oleh karena itu perlu adanya kebijakan pemeliharaan dari
manajemen secara terstruktur.

I.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas mengenai pemeliharaan dan keandalan,
Adapun didapatkan rumusan masalah sebagai berikut :

1. Apa pengertian dari pemeliharaan?

2. Apa Tujuan dan kebijakan pemeliharaan?
3. Apa pengertian dari Keandalan?
4. Bagaiamana konsep Pemeliharaan produktif total?
5. Bagaimana Teknik untuk menetapkan kebijakan pemeliharaan?

I.3 Tujuan
1. Mengetahui dan menjelaskan pengertian dari pemeliharaan.
2. Mengetahui dan menjelaskan Tujuan dan kebijakan pemeliharaan.
3. Mengetahui dan menjelaskan pengertian dari Keandalan.
4. Mengetahui dan menjelaskan Pemeliharaan produktif total.
5. Mengetahui dan menjelaskan Teknik untuk menetapkan kebijakan
pemeliharaan.

2
 BAB II
PEMBAHASAN

II.1 Spesifikasi Pemeliharaan

Istilah pemeliharaan berasal dari bahasa Yunani, yaitu terein yang artinya
merawat, menjaga, dan memelihara. Menurut Jay Heizer dan Barry Render,
(2001) dalam bukunya “Operations Management” pemeliharaan adalah :“all
activities involved in keeping a system's equipment in working order”.Artinya :
pemeliharaan adalah segala kegiatan yang di dalamnya adalah untuk menjaga
sistem peralatan agar bekerja dengan baik.

Perawatan(maintenance)menurut Wati (2009) adalah “semua tindakan

teknik dan administratif yang dilakukan untuk menjaga agar kondisi
mesin/peralatan tetap baik dan dan dapat melakukan segala fungsinya dengan
baik, efisien, dan ekonomis sesuai dengan tingkat keamanan yang tinggi.”
Pemeliharaan merupakan sistem yang terdiri dari beberapa elemen berupa
fasilitas(machine), penggantian komponen atausparepart(material), biaya
pemeliharaan(money), perencanaan kegiatan pemeliharaan(method)dan eksekutor
pemeliharaan(man). Pemeliharaan atau perawatan(maintenance)merupakan
serangkaian aktivitas untuk menjaga fasilitas dan peralatan agar senantiasa dalam
keadaan siap pakai untuk melaksanakan produksi secara efektif dan efisien sesuai
dengan jadwal yang telah ditetapkan dan berdasarkan standar (fungsional dan
kualitas).

II.2 Tujuan Dan Kebijakan Pemeliharaan

Pemelihara (Maintenance) adalah semua kegiatan yang berkaitan untuk
mempertahankan peralatan sistem dalam kondisi layak bekerja. Istilah

3
maintenance seringkali digunakan dan diartikan sebagai pemeliharaan atau
perawatan. Pemeliharaan atau perawatan merupakan konsep aktivitas yang
diperlukan untuk menjaga kualitas mesin agar dapat berfungsi dengan baik seperti
kondisi normalnya. Pemeliharaan merupakan bentuk kegiatan yang dilakukan
untuk mengembalikan atau mempertahankan kondisi mesin agar selalu dapat
berfungsi. Pemeliharaan juga merupakan kegiatan pendukung yang menjamin
kelangsungan mesin dan peralatan sehingga pada saat dibutuhkan dapat digunakan
sesuai harapan. Sehingga kegiatan pemeliharaan merupakan seluruh rangkaian
aktivitas yang dilakukan untuk mempertahankan mesin dan peralatan pada kondisi
operasional dan aman, serta apabila terjadi kerusakan dapat dikendalikan (Ansori
& Mustajib, 2014).

Proses pemeliharaan akan mempengaruhi tingkat ketersediaan

(availability) fasilitas produksi, laju produksi, kualitas produk akhir (end product),
ongkos produksi, dan keselamatan operasi. Faktor-faktor tersebut selanjutnya
akan berpengaruh terhadap tingkat keuntungan (profitability) perusahaan. Proses
pemeliharaan selain membantu kelancaran proses produksi karena ketepatan
waktu pengiriman produk, juga menjaga fasilitas dan peralatan tetap efektif dan
efisien dan terhindar dari kerusakan (zerro breakdown).

II.2.1 Tujuan Pemeliharaan

Tujuan utama dilakukannya sistem manajemen pemeliharaan menurut
Japan Institude of Plan Maintenance dan Consultant TPM India, secara ringkas
dapat disebutkan sebagai berikut:

1. Untuk memperpanjang kegunaan asset.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin.
3. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sama tersebut.
4. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu e.
5. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar
batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut.

4
 6. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mangkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien.
7. Mengadakan suatu kerja sama yang erut dengan fungsi-fungsi utama
lainnya dari suatu perusahaan untuk mencapai tujuan utama perusahaan
yaitu tingkat keuntungan (vestment) yang sebaik mungkin dan total biaya
yang terendah.

II.2.2 Kebijakan Pemeliharaan

Dalam menentukan kebijakan pemeliharaan, Perusahaan dapat melakukan
berbagai kegiatan, yaitu:

1. Espeksi (inspection), kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau

pemeriksaan secara berkala dimana maloud kegiatan ini adalah untuk
mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas
produksi yang baik un menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga
jika terjadinya kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang
diperlukan sesuai dengan laporan hasil impeksi dan bersaha untuk
mencegah penyebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab sebah
kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi.
2. Kegiatan eknik (Engineering), kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan
atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan
peralatan yang perlu diganti. serta melakukan penelitian penelitian
terhadap kemungkinan pengembangan tersebut Dalam kegiatan inilah
dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan-perubahan dan
perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau
peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan Teknik ini sangat
diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak
tidak didapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan yang
dibutuhkan.
3. Kegiatan produksi (Production), kegiatan ini merupakan kegiatan
pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-
mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang
disarankan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik,
melaksanakan kegiatan servis dan perminyakan (lubrication). Kegiatan

5
 produksi ini dimaksudkan untuk itu diperlukan usaha-usaha perbaikan
segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.
4. Kegiatan administrasi (Clerical Work), pekerjaan administrasi ini
merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan
mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan
pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan
pemeliharaan, komponen (spareparts) yang di butuhkan, laporan kemajuan
(progress report) tentang apa yang telah dikerjakan. Waktu dilakukannya
inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, komponen
(spareparts) yag tersedia di bagian pemiliharaan. Jadi, dalam pencatatan ini
termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu
mesin harus dicek atau diperiksa, diminyaki atau di servis dan direparasi.
5. Pemeliharaan bangunan (housekeeping), kegiatan ini merupakan kegiatan
untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan terjamin
kebersihannya.

II.3 Keandalan
Keandalan didefinisikan sebagai probabilitas komponen, peralatan, mesin,
atau sistem tetap beroperasi dengan baik sesuai dengan fungsi yang diharapkan
dalam interval waktu dan kondisi tertentu.

Dalam menyatakan berfungsi tidaknya suatu fasilitas/peralatan tertentu,

kita bisa menyatakannya dalam nilai keandalan dari fasilitas/peralatan tersebut.
Keandalan menyatakan konsep kesuksesan operasi atau kinerja dan ketiadaan
kerusakan. Ketidakandalan menyatakan kebalikannya. Teori keandalan
menguraikan kegunaan interdisiplin, probabilitas, statistik, dan pemodelan
stokastik, dikombinasikan dengan pengetahuan rekayasa ke dalam desain dan
pengetahuan ilmu mekanisme kerusakan, untuk mempelajari berbagai aspek
keandalan (Blischke & Murthy, 2000).

Meningkatnya persaingan bisnis antar perusahaan dan permintaan

konsumen yang membutuhkan produk dengan kualitas tinggi dan jadwal

6
penyerahan tepat waktu, telah mendorong kebutuhan peralatan (equipment) atau
mesin (machine) pada tingkat keandalan (reliability) yang tinggi.

Terdapat dua cara untuk meningkatkan kinerja dari keandalan, cara ini
tidak hanya dapat diterapkan pada suatu proses tetapi dapat diterapkan untuk
keseluruhan sistem. Tujuannya untuk menjaga agar sistem berjalan dengan baik.

1. Meningkatkan Komponen Demi Komponen

Suatu sistem dibentuk dari susunan komponen individu, yang masing-
masing komponen mempunyai fungsinya masing-masing. Apabila ada
salah satu komponen yang tidak berfungsi dengan baik maka sistem secara
keseluruhan akan mengalami kegagalan.

Untuk mengukur keandalan di sebuah sistem di mana setiap komponen

Rs = R1 x R2 x R3 x …x Rn
atau individu mungkin hanya mempunyai tingkat keandalan tersendiri, dengan
perkiraan bahwa keandalan sebuah komponen individu tidak bergantung pada
keandalan komponen yang lain (setiap komponen berdiri sendiri). Dipakai metode
perhitungan keandalan sistem (Rs) sangat sederhana. Perhitungan ini mencoba
menemukan hasil kali dari keandalan individu sebagai berikut:

Contoh Soal :

Terdapat suatu sistem yang terdiri dari 3 komponen yang memiliki keandalan
masing-masing yaitu 0,90; 0,80 dan 0,99.

Keandalan sistem tersebut adalah :

Rs = R1 x R2 x R3 = 0,90 x 0,80 x 0,99 0,713 atau 71,3%

Keterandalan juga sanggup diartikan sebagai peluang yang berfungsi

dalam waktu yang telah ditentukan. Satuan dasar untuk pengukuran keandalan
yakni tingkat kegagalan produk (product failure rate /FR). Perusahaan yang
memproduksi peralatan berteknologi tinggi sering menyediakan data tingkat
kegagalan produk mereka.

7
 Terdapat beberapa rumus yang dapat digunakan untuk menghitung tingkat
kegagalan produk yaitu :
Rumus 1: FR (%) untuk menghitung persentase kegagalan
Rumus 1 : FR (%) jumlah kegagalan jumlah unit yang diuji coba x 100%

Jumlah kegagalan
FR%= X 100

Jumlah unit yang diuji coba

Rumus 2: FR (N) untuk menghitung jumlah kegagalan

Selain itu juga memakai waktu rata-rata antara kegagalan (mean time
between failures / MTBF), yaitu waktu yang diharapkan di antara perbaikan dan
kegagalan komponen, mesin, proses, atau produk yang berikutnya. Adapun
rumusnya yaitu:

1
MTBF =
FR (N)

Contoh Soal :

Dua puluh sistem pengaturan suhu yang dirancang untuk digunakan dalam suatu
pabrik dioperasikan selama 1.000 jam. Dua sistem mengalami kegagalan dalam
masa pengujian, satu sistem mengalami kegagalan setelah diuji selama 200 jam
dan lainnya setelah 600 jam.

8
 Solusi :
• Persentase Kegagalan

FR (%) = jumlah kegagalan

jumlah unit yang diuji coba
= 2 𝑥100%
20

= 10 %

• Jumlah kegagalan dalam setiap satu jam operasi

Dimana :
Total waktu = 1.000 jam x 20 unit = 20.000 unit-jam Waktu ketika tidak
beroperasi = 800 jam (untuk kegagalan pertama) + 400 jam (untuk
kegagalan kedua) = 1.200 unit-jam

Waktu pengoperasian = total waktu-waktu ketika tidak beroperasi = 20.000

- 1.200 = 18.800 umit-jam

Jadi,
jumlah kegagalan
F R (N ) =
waktu pengoperasian
2
=
18.800

= 0,000106 Kegagalan / unit – jam

• Rata-Rata Waktu Kegagalan

MTBF = FR1(N)

Jadi, karena tingkat kegagalan terlalu tinggi maka harus dilakukan

peningktaan dari keandalan setiap komponen dan sistemnya atau dengan
memasang beberapa unit proses pengaturan suhu cadangan. Unit cadangan ini
akan menyediakan redundansi.

2. Menyediakan Redundansi

9
 Untuk meningkatkan keandalan sistem, maka ditambahkan redundansi.
Redundasi yakni menambahkan satu komponen ke dalam komponen
utama untuk meningkatkan keandalan. Teknik ini dipakai untuk
"mendukung" komponen dengan komponen embel-embel (cadangan). Hal
ini dilakukan dengan menempatkan unit secara paralel dan merupakan
taktik administrasi operasi standar.

Redundansi diberikan untuk memastikan bahwa bila sebuah komponen

gagal, maka sistem mempunyai sumber daya yang lain. Sebagai contoh anggap
saja keandalan sebuah komponen adalah 0,80 dan komponen tersebut didukung
oleh komponen lain dengan keandalan 0,8. Keandalan yang dihasilkan adalah
kemungkinn komponen pertama bekerja ditambah dengan kemungkinan dari
komponen cadangan atau paralel yang bekerja, dikalikan dengan kemungkinan
diperlukannya komponen cadangan (1-0,8=0,2).

II.4 Pemeliharaan
Pemeliharaan (Maintenance) adalah semua kegiatan yang berkaitan untuk
mempertahankan peralatan sistem dalam kondisi layak bekerja. Sebuah sistem
pemeliharaan yang baik akan menghilangkan variabilitas sistem. Taktik
pemeliharaan yakni :

1. Menerapkan dan meningkatkan pemeliharaan pencegahan

2. Meningkatkan kemampuan atau kecepatan perbaikan

Untuk mengukur kesuksesan manajemen pemeliharaan, maka ada tiga

unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu, yaitu keterlibatan karyawan,
prosedur pemeliharaan, serta monitor dan penyesuaian. Faktor karyawan dalam
hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan, keahlian

10
yang dimilikinya, kompensasi yang diterima sebagai faktor penguat motivasi dan
kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Sebagai upaya untuk meningkatkan
penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya dengan kegiatan
pemeliharaan, maka pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu :

A. Pertukaran informasi. Melalui penciptaan iklim yang kondusif, misalnya

adanya bank data (bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur
tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam sistem manufaktur.
B. Pelatihan keahlian. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang
diharapkan, perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training
center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di
perusahaan melalui on the job training.

Adapun tentang prosedur pemeliharaan mesin-mesin, faktor yang perlu

diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Pembersihan ini
ditujukan untuk menghindari korosi, kemacetan akibat adanya kotoran dan
kegiatan ini dilakukan secara rutin. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak
terjadi gesekan material mesin secara langsung, mendinginkan panas mesin pada
kondisi tertentu, dan memperpanjang umur mesin.

Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. Monitor harus

dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. Sistem monitor
yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. Manfaat dari
adanya kegiatan pemeliharaan (maintenance) antara lain :

1. Perbaikan terus-menerus. Kegiatan ini menjadi kajian yang penting dalam

manajemen operasi, baik manufaktur maupun jasa, terutama pabrik-pabrik
yang menggunakan mesin yang berputar dan beroperasi setiap saat.
2. Meningkatkan kapasitas. Dengan adanya perbaikan yang terus-menerus,
maka tidak akan ada pengerjaan ulang/proses ulang, sehingga kapasitas
akan meningkat.
3. Mengurangi persediaan. Karena tidak perlu ada tumpukan bahan baku
yang harus disiapkan untuk melakukan produksi ulang.
4. Biaya operasi lebih rendah. Akibat kapasitas yang meningkat disertai
dengan persediaan yang rendah, maka secara otomatis akan

11
 mengakibatkan biaya operasi lebih rendah. Tidak perlu penyimpanan
bahan baku dan tidak perlu adanya biaya tambahan karena proses
pengerjaan ulang.
5. Produktivitas lebih tinggi. Jika biaya operasi lebih rendah, maka dari
rumus produktivitas adalah output/input akan diperoleh bahwa
produktivitas akan lebih besar (dengan catatan output konstan). Tentunya
produktivitas akan lebih besar lagi jika output semakin besar.
6. Meningkatkan kualitas. Akan tercipta cost advantage, artinya dengan
kualitas yang sama baik, harga dapat ditetapkan menjadi lebih murah.

II.4.2 Jenis-Jenis Pemeliharaan

Jenis pemeliharaan secara garis besar terbagi menjadi 2 golongan yaitu:

1. Pemeliharaan Tidak Terencana (Unscheduled Maintenance)

Hanya ada satu jenis pemeliharaan tak terencana yaitu pemeliharaan
darurat atau breakdown/emergency. Jenis pemeliharaan ini mengijinkan
peralatan-peralatan untuk beroperasi hingga rusak total (fail). Kegiatan ini
tidak bisa ditentukan/direncanakan sebelumnya, maka aktivitas ini juga
dikenal dengan sebutan unschedule maintenance. Ciri-ciri jenis
pemeliharaan ini adalah alat-alat mesin dioperasikan sampai rusak dan
ketika rusak barulah tenaga kerja dikerahkan untuk memperbaiki dengan
cara 'penggantian'.
2. Pemeliharaan Terencana (Scheduled Maintenance)
Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan
dilakukan dengan pemikiran kemasa depan, pengendalian dan pencatatan
sesuai rencana yng telah ditentukan Pemeliharaan terencana terdiri dari :
a) Preventive Maintenance
Preventive Maintenance (PM) adalah setiap kegiatan yang dilakukan
untuk menjaga setiap alat/komponen berjalan sesuai dengan kondisi
yang diharapkan, melalui pemeriksaan, deteksi dan pencegahan
kerusakan total yang tiba-tiba (breakdown). Dua aktivitas dasar pada
PM adalah:
 Pengecekan berkala pada peralatan.

12
  Perbaikan secara terencana pada kerusakan
b) Corrective Maintenance
Pemeliharaan Korektive adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk
memperbaiki suatu bagian mesin (termasuk penyetelan dan reparasi)
yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima.
Kegiatan corrective maintenance sendiri terbagi menjadi beberapa
kegiatan diantaranya:
 Reparasi minor, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan berupa
perbaikan-perbaikan kecil pada suatu mesin atau peralatan
terkaitnya (yang tidak ditemukan ketika pemeriksaan), terutama
untuk rencana jangka pendek yang mungkin timbul diantara
pemeriksaan
 Overhoul, yaitu kegiatan pemeliharaan berupa penggantian
komponen mesin secara serentak atau keseluruhan (juga overhaul
terencana misalnya overhaul tahunan atau dua tahuan, atau suatu
perluasan kapasitas produksi)
c) Predictive Maintenance
Tipe pemeliharan jenis ini lebih maju dibanding dengan dua tipe
sebelumnya. Ditandai dengan menggunakan teknik-teknik mutakhir
(advance scientific techniques) termasuk statistik probabilitas untuk
memaksimalkan waktu operasi dan menghilangkan pekerjaan-
pekerjaan yang tidak perlu. Predictive Maintenance dipakai hanya
pada sistem-sistem yang akan menimbulkan masalah-masalah serius
jika terjadi kerusakan pada mesin atau pada proses-proses yang
berbahaya.

II.4.3 Mengimplementasikan Pemeliharaan Pencegahaan

Pemeliharaan pencegahan menekankan bahwa kita dapat menentukan
kapan suatu sistem membutuhkan perbaikan atau akan membutuhkan perbaikan.
Oleh karena im, untuk melaksanakan pemeliharaan pencegahan, kita harus
mengetahui kapan suatu sistem memukan perbaikan atau kapan kemungkinan
until gagal. Kegagalan terjadi pada tingkat yang berbeda selama usia produk.
Tingkat kegagalan awal yang tinggi, disebut sebagai kegagalan awal (infant

13
mortality), akan terjudi pada banyak produk. Inilah, mengapa banyak perusahaan
elektronik "memeriksa produk mereka sebelum pengiriman. Mereka akan
mengadakan bermacam macam tes (misalnya siklus pencucian menyelaruh pada
Whirlpool) umuk mendeteksi permasalahan "awal sebelum pengiriman.
Perusahaan juga memberikan jaminan selama 90 hari Kita akan menambahkan
bahwa banyak kegagalan awal bukan hanya kegagalan produk semata, tetapi lebih
kepada kegagalan dalam kaitannya dengan penggunaan yang tidak tepat.
Kenyataan ini mengarah kepada pemingnya manajemen operasional dalam
berbagai industri untuk membangun sistem layanan purnajual yang melipun
pengintalan dan pelatihan.

Ketika produk, mesin, atau proses menetap, suatu studi dapat dilakukan
atas distribusi MTBF (waktu rata-rata di antara kegagalan. Distribusi ini sering
kali mengikuti karena normal. Ketika distribusi menentukan standar deviasi yang
kecil, akan diketahui bahwa kita memiliki sinyal untuk melakukan pemeliharaan
pencegahan, bahkan jika pemeliharaannya berbiaya mahal.

Ketika perusahaan kita memiliki sinyal untuk melakukan pemeliharaan

pencegahan, kisa menentukan kapan melakukan pemeliharaan pencegahan dengan
biaya yang ekonomis Umumnya semakin mahal pemeliharaan, semakin sempit
distribusi MTBF Sebagai tambahan, jika proses tidak lagi berbiaya mahal untuk
memperbaikinya ketika terjadi kerusakan dibandingkan dengan biaya
pemeliharaan pencegahm, mungkin kita akan membiarkan proses menjadi rusak,
kemudian melakukan perbaikan. Namun, konsekuensi dari kerusakan tersebut
harus benar-benar dipertimbangkan. Bahkan, beberapa kerusakan yang relatif
kecil memiliki konsekuensi yang sangat besar.

Dengan teknik pelaporan yang tepat, perusahaan dapat mempertahankan

catatan mengenai individual, mesin atau perlengkapan. Catatan ini akan
memberikan gambaran atas kedua jenis pemeliharaan yang dihunihkan dan
pemilihan waktu pemeliharaan yang dibutuhkan.

Kendalam dan pemeliharaan merupakan hal yang penting yang sebagian

besar sistem manajemen pemeliharaan saat ini telah terkomputerisasi.

14
 Gambar 17.4(a) memperlihatkan sudu panding tradisional mengenai
keterkaitan antara pemeliharaan pencegahan dengan pemeliharan kerusakan. Dari
sudut pandang ini, para manajer operasional akan mempertimbangkan
keseimbangan antara kedua biaya. Mengalokasikan lebih banyak sumber daya
untuk melakukan pemeliharaan pencegahan akan menurunkan jumlah kerusakan.
Pada beberapa poin, penunanan dalam biaya pemeliharaan kerusakan akan lebih
rendah daripada peningkatan dalamy biaya pemotibanan pencegulan. Pada poin
tersebut, kurva total hisya mulai naik. Melampaui titik opal tersebut, perusahaan
akan memilih lebih baik menunggu saat kerusakan terjadi dan memperbaikinya
ketika menjadi rusak.

Contoh: Membandingkan biaya pemeliharaan pencegahan dengan biaya

pemeliharaan kerusakan

Farlen & Halik man adalah sebuah perusahaan konsultan public

bersertifikat (CPA) yang mengkhususkan diri dalam penyiapan penggajian.
Perusahaan berhasil dalam otomatisasi Sebagian besar pekerjaannya, dengan
mesin pencetak yang memiliki keepatan tinggi untuk memenksu pemrosesan dan
penyiapan laporan. Pendekatan yang terkomputerisasi memiliki permasalahan.
Lebih dari 20 balan, mesin pencetak mengalami kerusakan pada tingkat yang telah
diidentifikasi pada table berikut.

15
 Saat mesin pencetak mengalami kerasakan, Farlen & Halikman
mengestimasi bahwa hal ini akan mengakibatkan kerugian rata-rata senilai $300
dalam waktu produksi dan biaya perbaikan. Salah satu alternate adalah membeli
kontrak perbaikan untuk pemeliharaan pencegahan, tetap akan terjadi kerusakan
secara rata rata satu kerusakan tiap bulan. Biaya untuk erbaikannya adalah $150
perbulan.

Pendekatan → Untuk menentukan jika pemisahaan CPA akan mengikuti

kebijakan pengerjaan hingga terjadi kerusakan atau kontrak untuk pemeliharaan
pencegahan, kita akan membahas keempat langkah langkah dalam proses :

a) Langkah 1. Menghitung perkiraan jumlah kerusakan (berdasarkan pada

data historis) jika perusahaan tetap melanjutkan seperti biasanya, tanpa
kontrak perbaikan.
b) Langkah 2. Menghitung pedoman biaya kerusakan per bulan dan tidak ada
kontrak pemeliharan pencegahan
c) Langkah 3. Menghinang biaya pemeliharaan pencegahan.
d) Langkah 4, bandingkan 2 opsi dan pilih salah satu yang memerlukan biaya
yang palig sedikit

16
Solusi →

Langkah 1

Jumlah kerusakan Frekuensi Jumlah bulan Frekuensi

saat

kerusakan terjadi
0 2/20 = 0,1 2 6/20 = 0,3
1 8/20 =0,4 3 4/20 = 0,2

17
 Langkah 4: karena keseluruhan lebih murah untuk menyewa perusahaan
layanan pemeliharaan (5450) danpada tidak melakukannya (5480) Farlon &
Halkman akan menyewa perusahaan jasa.

Wawasan menentukan jumlah kerusakan untuk tiap-tiap opsi sangat

penting dalam pengambilan keputusan yang tepat.

II.4.4 Meningkatkan Kemampuan Memperbaiki

Karena keandalaan dan pemeliharaan prefentif jarang ada yang sempurna,
Perusahaan memiliki beberapa tingkatan kemampuan perbaiki. Dengan
memperbesar atau meningkatkan fasilitas pemeliharaan, sistem bekerja menjadi
lebih cepat. Sebuah fasilitas pemeliharaan yang baik harus memiliki enam hal
berikut:

1. Personel yang terlatih dengan baik

2. Sumber daya yang memadai
3. Kemampuan menetapkan sebuah rencana perbaikan dan prioritas
4. Kemampuan dan otoritas untuk melakukan perencanaan bahan
5. Kemampuan mengidentifikasi penyebab kerusakan
6. Kemampuan merancang cara memperluas MTBF

Walaupun begitu, tidak semua pekerjaan perbaikan dapat dilaksanakan

pada fasilitas perusahaan tersebut. Karena itu, para manajer harus memutuskan
tempat pekerjaan perbaikan akan dilaksanakan. Gambar diatas menunjukkan
beberapa pilihan dan bagaimana mereka menilai kecepatan, biaya, dan
kompetensi. Konsisten pada keuntungan dari pemberdayaan karyawan, maka
sangatlah beralasan bahwa sebaiknya karyawan diminta untuk memelihara
peralatan mereka sendiri. Bagaimanapun juga, pendekatan ini dapat menjadi

18
kelemahan terbesar dalam perbaikan karena tidak setiap karyawan terlatih dalam
semua aspek perbaikan peralatan. Bergerak ke sisi kanan pada gambar diatas tidak
hanya meningkatkan kompetensi pekerjaan perbaikan, tetapi juga meningkatkan
biaya karena kita mungkin memerlukan perbaikan di luar yang mahal dengan
peningkatan waktu penggantian dan pengiriman.

Akan tetapi, kebijakan pemeliharaan preventif harus mencakup penekanan

pada karyawan agar dapat menerima tanggung jawab atas pemeliharaan yang
mampu mereka lakukan. Pemeliharaan yang dilakukan oleh karyawan mungkin
hanya berupa "pembersihan, pengujian, dan pengamatan". Namun, jika setiap
operator melaksanakan aktivitas dalam batas kemampuannya, maka manajer telah
melangkah ke arah pemberdayaan karyawan dan pemeliharaan kinerja sistem.

II.5 Pemeliharaan Produktivitas Total

Pemeliharaan Produktif Total (Total Productive Maintenance atau TPM)
adalah suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas
produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti mesin,
equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama Total Productive Maintanance atau
TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan peralatan produksi
beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan
ataupun keterlambatan dalam proses produksi.

Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk

meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan
investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar
(Six Big Losses) yaitu :

1. Breakdown, kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan

Kerja).
2. Setup and Adjustments, kerugian yang diakibatkan perlunya persiapan
ulang peralatan dan perlengkapan kerja.
3. Small Stops, kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan
mesin tidak dapat beroperasi secara optimal.

19
 4. Slow Running, kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak
sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.
5. Startup Defect, kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup
(saat awal mesin beroperasi)
6. Production Defect, kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang
cacat dalam proses produksi.

Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain

penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari
terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi
karyawannya.

Banyak perusahaan telah beralih ke konsep-konsep manajemen kualitas

total dalam implementasi pemeliharaan preventif dengan sebuah pendekatan yang
dikenal sebagai pemeliharaan produktif total (Total Productive Maintenance-
TPM). Hal ini melibatkan konsep pengurangan variabilitas melalui keterlibatan
karyawan dan pemeliharaan catatan yang sempurna. Selain itu, pemeliharaan
produktif total meliputi hal-hal berikut:

1. Perancangan mesin andal, mudah dioperasikan, dan mudah

pemeliharaannya.
2. Penekanan pada biaya kepemilikan total saat membeli mesin, hingga biaya
pelayanan dan pemeliharaan sudah termasuk dalam biaya pembelian
tersebut.
3. Pembuatan rencana pemeliharaan preventif yang memanfaatkan praktik
terbaik dari para operator, departemen pemeliharaan, dan dapat layanan.
4. Pelatihan pekerja untuk mengoperasikan dan memelihara mesin mereka
sendiri.

Pemanfaatan fasilitas yang tinggi, penjadwalan yang ketat, persediaan

yang rendah, dan kualitas yang konsisten menuntut keandalan. Pemeliharaan
produktif total menjadi kunci untuk mengurangi variabilitas dan meningkatkan
keandalan.

20
II.6 Teknik Untuk Menetapkan Kebijakan Pemeliharaan
Terdapat dua teknik untuk menetapkan kebijakan pemeliharaan yaitu:

1. Simulasi
Simulasi merupakan usaha untuk meniru ciri, penampilan, dan
karakteristik dari sistem nyata. Karena kompleksitas dari beberapa
keputusan pemeliharaan, simulasi komputer merupakan alat yang baik
untuk mengevaluasi dampak berbagai kebijakan. Simulasi yang dilakukan
melalui model fisik juga bermanfaat dengan cara menirukan bagian dari
sistem manajemen operasional melalui pembuatan model matematik yang
diusahakan untuk sedekat mungkin dengan realita dan model tersebut,
kemudian digunakan untuk memperkirakan efek-efek berbagai tindakan.
Sebagai contoh karyawan operasi dapat memutuskan apakah akan
menambah karyawan dengan menentukan pertukaran antara biaya
kerusakan mesin dengan biaya penambahan karyawan. Pihak manajemen
juga dapat menyimulasikan penggantian komponen yang belum rusak
sebagai upaya mencegah timbulnya kerusakan dimasa mendatang. Bagi
seorang manajer, dalam menggunakan model simulasi dibuat langkah-
langkah sebagai berikut:
1) Menentukan masalah
2) Memperkenalkan variabel penting yang disertai dengan masalah yang
dihadapi
3) Membuat model angka / matematiknya
4) Menyusun arah tindakan yang mungkin untuk pengujian
5) Melakukan percobaan
6) Mempertimbangkan hasil (memodifikasi model atau mengubah input
data)
7) Memutuskan arah tindakan yang akan diambil.

2. Sistem Pakar
Sistem pakar adalah perangkat lunak komputer yang menggunakan
pengetahuan (aturan-aturan tentang sifat dari suatu unsur masalah) fakta
dan teknik inferensi untuk masalah yang biasanya membutuhkan

21
kemampuan seorang ahli. Dapat digunakan untuk membantu karyawan
mengisolasi dan memperbaiki berbagai kesalahan pada peralatan dan
pemesinan.
Pengetahuan yang digunakan dalam sistem pakar terdiri dari kaidah-kaidah
atau informasi dari pengalaman tentang tingkah laku suatu unsur
persoalan. Kaidah-kaidah biasanya memberikan deskripsi kondisi yang
diikuti oleh akibat dari persyaratan tersebut. Tujuan perancangan sistem
pakar adalah untuk mempermudah kerja atau bahkan mengganti tenaga
ahli penggabungan ilmu dan pengalaman dari tenaga ahli. Training tenaga
ahli baru menyediakan keahlian yang diperlukan oleh suatu proyek yang
tidak memiliki atau tidak mampu membayar tenaga ahli.
Penggabungan ilmu dan pengalaman para tenaga ahli bukanlah merupakan
pekerjaan yang mudah, apalagi untuk mereka yang mempunyai keahlian
yang berbeda. Untuk itulah sistem pakar dirancang dengan fungsi
menyimpan dan menggunakan ilmu serta pengalaman dari satu atau
berbagai tenaga ahli.

22
 BAB III
PENUTUP

III.1 Kesimpulan
Kelancaran proses produksi di tengah persaingan produk yang semakin
ketat merupakan salah satu faktor penting yang perlu mendapat prioritas. Oleh
karena itu perlu untuk benar-benar memikirkan bagaimana menjaga kondisi
fasilitas produksi atau mesin yang digunakan untuk beroperasi dengan baik.

Dalam manajemen pemeliharaan ada sistem pemeliharaan yang dapat

dikontrol seperti: pemeliharaan penggantian komponen, pemeliharaan kontrol,
pemeliharaan total, dan pemeliharaan keandalan. Pengelolaan sistem
pemeliharaan dilakukan dengan tujuan memberikan jaminan terhadap
berfungsinya fasilitas produksi, serta terjadinya interaksi yang baik antara
manusia dan mesin dalam proses produksi.

III.2 Saran
Tentunya penulis sudah menyadari jika dalam penyusunan makalah di atas
masih banyak ada kesalahan serta jauh dari kata sempurna. Adapun nantinya
penulis akan segera melakukan perbaikan susunan makalah itu dengan
menggunakan pedoman dari beberapa sumber dan kritik yang bisa membangun
dari para pembaca.

23
 DAFTAR PUSTAKA

Haizer, Jay & Render, Barry. 2011. Manajemen Oprasi Edisi 9-Buku 2. Jakarta:
Salemba empat Ikhsan Wibowo. 2011. Jenis-jenis Pemeliharaan

https://muzaffarikhsanwibowo.\wordpress.com/2011/12/14/jenis-jenis-
pemeliharaan diakses pada tanggal 07 Desember 2023

Yesika Yulian. 2012. Manajemen Operasi

https://www.slideshare.net/mobile/YesicaYulianAdicondr/pemeliharaan-
dan-keandalan- in-bahasa-makalah diakses pada tanggal 07 Desember
2023

24