TUGAS KELOMPOK MANAJEMEN OPERASIONAL

PEMELIHARAAN KEBIJAKAN PEMBELIAN DAN PENGGANTIAN

MESIN

DISUSUN OLEH:

FEBBY EMA YOLANDA TARIGAN 1810111286

AS SYAFA FARAHIMA DIAZKA 1810111294

ANNISA RAHMALLAH 1810111297

PROGRAM STUDI S1 MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAKARTA

2019/2020
KATA PENGANTAR

2
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR............................................................................................................................ 2

DAFTAR ISI........................................................................................................................................ 3

BAB I .................................................................................................. Error! Bookmark not defined.

PENDAHULUAN ................................................................................. Error! Bookmark not defined.

1.1 Latar Belakang................................................................... Error! Bookmark not defined.

1.2 Rumusan Masalah ............................................................. Error! Bookmark not defined.

1.3 Tujuan ............................................................................... Error! Bookmark not defined.

1.4 Manfaat ............................................................................. Error! Bookmark not defined.

BAB II ................................................................................................. Error! Bookmark not defined.

LANDASAN TEORI .............................................................................. Error! Bookmark not defined.

2.1 LAPORAN KEUANGAN ....................................................... Error! Bookmark not defined.

3.2 MENGKATEGORIKAN RASIO-RASIO KEUANGAN ............... Error! Bookmark not defined.

BAB III ................................................................................................ Error! Bookmark not defined.

HASIL DAN PEMBAHASAN................................................................. Error! Bookmark not defined.

3.1 SEJARAH SINGKAT PERUSAHAAN...................................... Error! Bookmark not defined.

3.2 LAPORAN KEUANGAN ....................................................... Error! Bookmark not defined.

3.3 ANALISIS LAPORAN KEUANGAN........................................ Error! Bookmark not defined.

3.3.1 Rasio Likuiditas .......................................................... Error! Bookmark not defined.

3.3.2 Rasio Manajemen Aset ............................................. Error! Bookmark not defined.

3.3.3 Rasio Manajemen Utang ........................................... Error! Bookmark not defined.

3.3.4 Rasio Profitabilitas .................................................... Error! Bookmark not defined.

3.3.5 Nilai Pasar.................................................................. Error! Bookmark not defined.

BAB IV................................................................................................ Error! Bookmark not defined.

3
PENUTUP ........................................................................................... Error! Bookmark not defined.

4.1 KESIMPULAN ..................................................................... Error! Bookmark not defined.

4.2 SARAN ............................................................................... Error! Bookmark not defined.

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................. Error! Bookmark not defined.

4
 BAB I

PENDAHULUAN

5
 BAB II

ISI

1.1 Defenisi Pemeliharaan

Pemeliharaan Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara Bagian
Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Karena Bagian Pemeliharaan dianggap yang memboroskan
biaya, sedangBagian Produksi merasa yang merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Ardhi,
2008).Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin
rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang
dikenaldengan pemeliharaan. (Anthony, 1992). Oleh karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan
pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan
dalamproses produksi.Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat,
menjaga, danmemelihara. Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang
dilakukanuntuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang
bisaditerima. (Anthony, 1992). Untuk Pengertian Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat
mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan
kegagalan/kerusakanmesin. (Setiawan, 2008).

Menurut Jay and Barry Render, (2001) dalam bukunya “operations Management”
pemeliharaanadalah: “all activities involved in keeping a system’s equipment in working order”
Segalaaktivitas yang didalamnya adalah untuk menjaga sebuah sistem peralatan agar
pekerjaandapat sesuai dengan pesanan.

Menurut Sehrawat dan Narang (2001), dalam bukunya “Production Management”,

pemeliharaan(maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk
menjaga ataumemperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan
standarfungsional dan kualitas).

Menurut Sofyan (2004), pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjagafasilitas atau
peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantianyang diperlukan

6
agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuaidengan apa yang
direncanakan.

Sedangkan menurut Manahan (2004), Pemeliharaan merupakan semua aktivitas termasukmenjaga

peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan pesanan pekerjaan.Dari beberapa pendapat di atas
bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaandilakukan untuk merawat ataupun
memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat melaksanakanproduksi dengan efektif dan efisien
sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan atauditentukan oleh perusahaan dengan hasil
produksi yang berkualitas. (Sumber: Heizer, Jay and Render, Barry, (2001), operation management,
practice hall, sixth edition)

2.1 Tujuan Pemeliharaan

Dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan perusahaan
dapatdipergunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mngalami
kerusakanselama fasilitas/peralatan perusahaan tersebut dipergunakan selama proses produksi.
Olehkarena itu, suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian lainnya
bagisuatu pabrik adalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan perbaikan (repair)
mahal.(Setiawan, 2008).

Menurut Asyari (2007), dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin

Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:

a. Untuk memperpanjang kegunaan asset,

b. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi

danmendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,

c. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalamkeadaan
darurat setiap waktu,d. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Menurut Sofyan (2004), tujuan pemeliharaan yaitu:

7
a. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi,

b. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produkitu
sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu,

c. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan
menjagamodal yang di investasikan tersebut,

d. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakankegiatan

pemeliharaan secara efektif dan efisien,

e. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja,

f. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari
suatuperusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat
keuntungan(return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

Sedangkan menurut Keith (2002), dalam bukunya An introduction to predictive

maintenancemenjelaskan adapun tujuan dari di lakukannya pemeliharaan antara lain adalah sebagai
berikut:

a. Menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu memberikankeuntungan,

b. Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat, misalnya sistem

pemadamkebakaran, pembangkit listrik, dan sebagainya,

c. Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan peralatan,

d. Memperpanjang masa pakai peralatan atau paling tidak menjaga agar masa pakai
peralatantersebut tidak kurang dari masa pakai yang telah di jamin oleh pembuat peralatan
tersebut.3.3 Fungsi pemeliharaan

Menurut pendapat Agus (2002), fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang
umurekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin
danperalatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk
pelaksanaanproses produksi.

8
Keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin,
adalahsebagai berikut (Agus, 2002):

a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan
dapatdipergunakan dalam jangka waktu panjang,

b. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkut an berjalan dengan lancar,

c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya

kemungkinankerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses produksi
berjalan,

d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses danpengendalian
kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula,

e. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi

yangdigunakan,

f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan bakudapat
berjalan normal,

g. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam perusahaan,maka
pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik.

3.1 Kegiatan-kegiatan pemeliharaanKegiatan

pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Manahan (2004), meliputi berbagaikegiatan

sebagai berikut:

a. Inspeksi
(inspection)Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara
berkala dimanamaksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu
mempunyai peralatanatau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses
produksi. Sehingga jikaterjadinya kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan
yang diperlukan sesuaidengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk mencegah
penyebab timbulnya kerusakandengan melihat sebab- sebab kerusakan yang diperoleh dari
hasil inspeksi.

9
b. Kegiatan teknik (Engineering)
Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-
kegiatanpengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian
terhadapkemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan
untukmengadakan perubahan-perubahan dan perbaikan- perbaikan bagi perluasan dan
kemajuan darifasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat
diperlukanterutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak di dapatkan
atau diperolehkomponen yang sama dengan yang dibutuhkan.

c. Kegiatan produksi (Production)

Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki
danmereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang
disarankanatau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan
service danperminyakan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu
diperlukan usaha-usahaperbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.

d. Kegiatan administrasi (Clerical Work)

Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-
pencatatanmengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan
pemeliharaandan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen
(spareparts)yang di butuhkan, laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah
dikerjakan . waktudilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut,
komponen (spareparts)yag tersedia di bagian pemiliharaan. Jadi, dalam pencatatan ini
termasuk penyusunan planningdan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek
atau diperiksa, diminyaki atau diservice dan di resparasi.

e. Pemeliharaan Bangunan (housekeeping)

Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara
danterjamin kebersihannya.

10
4.1 Struktur Organisasi Pemeliharaan (Maintenance Organization structure)

Praktek terbaik untuk struktur organisasi pemeliharaan secara langsung tergantung pada unsur-
unsur seperti rencana operasi pekerjaan, jenis pekerjaan pemeliharaan, dan sejenisnya.
(Keith,2002).

4.1.1 Rencana operasi pekerjaan (operation business plan)

Organisasi pemeliharaan harus di tetapkan untuk memenuhi tuntutan dari fungsi operasi.
Sebagaicontoh, sebuah perusahaan akan di operasikan 24 jam per hari, 7 hari per minggu
memerlukanstruktur organisasi pemeliharaan yang dapat mendukung modus atau cara operasi.
Tenagakerja pemeliharaan harus di distribusikan untuk mendukung operasi terus-menerus
danmempunyai penjadwalan dan perencanaan yang efektif dapat mengambil keuntungan
dari“jendela peluang”, misalnya, periode ketika permintaan izin produksi mempertahankan
aktifitaspemeliharaan. Di sisi lain, ketika siklus produksi 24 jam per hari, 5 hari per minggu,
organisasipemeliharaan harus di wujudkan untuk mendapatkan keuntungan penuh dari jendela
2 hari,misalnya, akhir pekan, untuk melakukan mempertahankan pemeliharaan.

Jenis pekerjaan pemeliharaan (maintenance work types)Sebuah keefektikfan organisasi

pemeliharaan harus di susun untuk menyediakan tingkat batasdari pemeliharaan yang berbeda
dengan jenis pekerjaan. Minimal, organisasi pemeliharaan harusdi wujudkan untuk
menyediakan tindakan efektif, dukungan kualitas untuk 3 jenis atauklasifikasi pekerjaan utama,
yaitu, pemeliharaan darurat (emergency maintenance), preventivemaintenance, dan
membangun kembali dan pemeriksaan berkala darurat (periodic rebuild andoverhauls).

a. Darurat (emergency), semua organisasi pemeliharaan harus memberikan respon yang

tepatwaktu kepada permintaan darurat bekerja tanpa dapat mempengaruhi kemampuan untuk
secaraefektif. Memanfaatkan tenaga kerja atau berdampak negative terhadap biaya perawatan
total.Dalam kebanyakan kasus, ini membutuhkan struktur organisasi yang mendedikasikan
sebagiankecil tenaga kerja, serta perencanaan dan dukungan pengawasan untuk bekerja
tanggapdarurat.

11
b. Preventive Maintenance, pemeliharaan pencegahan merupakan syarat mutlak
kehandalanasset dan manajemen asset yang efektif biaya siklus hidup. Sebuah organisasi
perawatan yangefektif harus mendedikasikan sebagai tenaga kerja tersebut, serta
merencanakan dan dukunganpengawasan untuk konsisten, tepat waktu pelaksanaan kegiatan
pemeliharaan prefentif(preventive maintenance).

c. Membangun kembali dan pemeriksaan berkala (periodic rebuild and overhauls), tanpakecuali
asset produksi membutuhkan overhauls berkala atau membangun kembali untukmenggantikan
bagian di pakai, komponen hingga-hidup dan untuk menjamin bahwa tingkatkeandalan di terima
secara konsisten dipelihara. Karena kewajiban atau resiko, serta tingkatkeahlian yang lebih
tinggi terkait dengan membangun kembali atau overhauls aktiva modal,struktur organisasi harus
memastikan bahwa kualitas terbaik dimanfaatkan untuk jenis pekerjaan.

d. Pertimbangan lain, yang harus di perhatikan antara lain adalah:

1) Eksekusi kerja
2) Perencanaan dan penjadwalan,
3) Pusat dan daerah tugas yang seimbang untuk tingkat kesehatan ekonomi,
4) Ketika salah satu komponen dari setiap memaksimalkan organisasi, organisasibagian
pengoptimisasian,
5) Perencanaan dan penjadwalan adalah kuncinya,
6) Penerapan pengetahuan teknis,
7) Pertimbangkan sifat dari pekerjaan perawatan dan pengendaliannya,
8) Pertimbangkan dampak kemajuan teknis pada sifat pemeliharaan dan tugas produksi,
9) Organisasi dimasa depan,
10) Meliputi pemenuhan pekerjaan,
11) Merasionalisasi pergeseran jadwal pemeliharaan,
12) Jadwal off-shift,
13) Shift utama pemeliharaan,
14) Split shift diperlukan.

Apapun yang digunakan organisasi harus selalu ada diagram organisasi mutakhir, dan
lengkappenjelasannya yang mendefenisikan semua departemen dan pelaporan pemeliharaan

12
hubunganpengendalian, dan setiap hubungan untuk departemen lain. Organisasi harus secara
jelasmenunjukkan tanggung jawab untuk tiga tanggapan dasar perawatan: rutin, darurat, dan
backlog.

5.1 TEKNIK MENETAPKAN KEBIJAKAN PEMELIHARAAN

A.Simulasi
Karena kompleksitas dari beberapa keputusan pemeliharaan, maka simulasi kompiter
merupakan alat yang bagus untuk mengevaluasi dampak berbagai kebijakan. Contohnya
personel operasi dapat ditambah staf melalui penentuan trade off antara biaya penghentian
mesin dan biaya penambahan tenaga kerja

B.Expert System
a. Manajer operasi dapat menggunakan expert system seperti program komputer untuk
membantu staf dalam mengisolasi dan memperbaiki variasi kesalahan dan kerusakan mesin
serta peralatan
b. Manajer operasi memfokuskan pada perbaikan desain dan memback up komponen untuk
memperbaiki reliabilitas
c. Pada akhirnya banyak perusahaan yang mengajak para karyawannya untuk mempunyai rasa
memiliki peralatan mereka sehingga selalu memeliharanya.

Contoh :

Perusahaan acung yang bergerak dalam bidang elektronika mempunyai 100 mesin pengetesan
laser.Bila diketahui biaya pelaksanaan pemeliharaan preventif untuk satu mesin
(C1)=Rp.20.000,- Biaya kerusakan (C2) Rp.100.000,- Distribusi probabilitas (fungsi waktu sejak
reparasi sebelumnya) adalah

Jumlah Mesin Waktu (bulan) sebelum rusak Jumlah bulan dioperasikan

25 1 25
15 2 30
10 3 30
10 4 40
15 5 75
25 6 150
Jumlah bulam untuk 100mesin 350
Rata-Rata umur mesin =350/100=3,5 bulan sebelum rusak

Kemudian jumlah rata-rata kerusakan dalam satu bulan akan menjadi 100/3,5 atau 28,57

Kebijakan perbaikan :

13
Biaya bulanan Total (TCr) adalah pembagian reparasi semua mesin (N) dengan jumlah bulan
yang diperkirakan antara kerusakan-kerusakan

𝑁𝑐𝑟 100(𝑅𝑝.100.000)
Tcr = 𝑖
= 1(0,25)+2(0,15)+3(0,10)+4(0,10)+5(0,15)+6(0,25)
∑𝑖=1 𝑖𝑃𝑟
𝑅𝑝 10.000.000
= 350

=2.857.142,80 per bulan

Persamaan untuk penghitungan jumlah kerusakan yang diperkirakan B n, dimana n adalah

kebijakan untuk jumlah periode yang akan berlalu antar penyetelan-penyetelah preventif, yaitu:

Bn=N∑𝑛𝑖 𝑃𝑛 +Bt-1 P1+Bt-2 P2+Bt-3 P3+……+BiPt-i

Dimana: N : jumlah mesin dalam kelompok.

P n : probabilitas mesin rusak dalam periode n

Jumlah kerusakan yang diperkirakan, bila pemeliharaan preventif dilakukan setiap satu bulan :

B2 =N(P1+P2)+B1P1

=100 (0,25+0,15)+25(0,25)

=46,25 mesin

Bila kebijakan adalah memelihara setiap 3 bulan :

B3=N(P1+P2+P3) +B2P1+B1P2

=100 (0,25+0,15+0,10)+46,25(0,25)+25(0,15)

=65,31 mesin

B4=N(P1+P2+P3+P4) + B3P1+B2P2+B1P3

=100(0,25+0,15+0,10)+64,31(0,25)+46,25(0,25)+25(0,15)

=85,77 mesin

B5=113,36 mesin

B6=156,12 mesin

14
(a) Pemeliharaan (b) Jumlah (c) Jumlah (d) Biaya (e) Biaya (f) Biaya sub
preventif kerusakan rata-rata kerusakan Pemeliharaan kebijaksana
terhadap M yang kerusaka diperkiraka preventif yang an
bulan diperkirak n n per bulan diperkirakan pemeliharaa
an dalam perbulan (cXRp.100.0 per bulan n bulanan
M bulan (b:a) 00) (1/M X Rp total yang
20.000 X100) diperlukan
(d:e)
1 25 25 Rp.2.500.000 Rp.2.000.000 4.500.000
2 46,25 23,12 Rp.2.312.000 Rp1.000.000 3.312.000
3 65,81 21,77 Rp.2.177.000 666.667 2.843.000
4 85,77 21,44 Rp.2.144.000 500.000 2.664.000
5 113,36 22,67 Rp.2.267.000 400.000 2.667.000
6 156,12 26,02 Rp.2.602.000 333.333 2.953.333

Pemeliharaan sebagai masalah reliabilitas system memelihara reliabilitas sistem

pengoperasian pada tingkat yang dapat diterimadan tetap memaksimumkan laba atau
meminimumkan biaya.

kategori kebijaksanaan pokok

1. Kebijaksanaan-kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi frekuensi

kerusakankerusakan:

a. pemeliharaan preventif (termasuk pemeliharaan kondisional)

b. simplifikasi operasi

c. penggantian awal

d. perancangan reliabilitas ke dalam komponen-komponen sistem

e. Instruksi yang tepat kepada para operator

2. Kebijaksanaan-kebijaksanaan yang cenderung untuk mengurangi akibat kerusakankerusakan:

a. Percepatan pelaksanaan reparasi ? (yaitu,meningkatkan jumlah tenaga reparasi)

b. Mempermudah tugas reparasi (yaitu, disain“modular “ peralatan)

c. Penyediaan keluaran alternatif selama waktu reparasi (yaitu, peralatan cadangan).

D. PENANGANAN BAHAN (MATERIAL HANDLING)

Setiap jenis penanganan atau transportasi bahan adalah tidak produktif dalamartian
kegiatan tersebut tidak merubah bentuk produk.

15
 Biaya-Biaya penanganan bahan :

 Penghapusan kegiatan penanganan kapan saja

 Mekanisasi dengan coveyor dan truk

 Pembuatan penanganan yang diperlukan lebih efisien melalui pengurangan

jarak perpindaha

Faktor-faktor memilih tipr peralatan penanganan bahan:

1. Jalur Pengangkutan

2. Sifat objek yang diangkut

3. Karakteristik bangunan

4. Keadaan ruang yang tersedia

5. Kapasitas peralatan penanganan yang diperlukan

6.1 REALIBILITAS

Adalah suatu probabilitas dimana bagian mesin atau produk akan berfungsi sesuai
dengan spesifikasi waktu dan kondisi yang telah ditentukan.

Taktik yang digunakan dalam reliabilitas adalah :

A. PERBAIKAN KOMPONEN DEMI KOMPONEN

Karena kesalahan sering terjadi di dunia yang nyata,pengertian akurasi dari masing-masing
komponen yang mendukung fasilitass yang digunakan adalah sesuatu yang penting dalam
konsep reliabilitas.Sehingga Reliabilitas keseluruhan merupakan hasil kali dari semua realibilitas
komponenya atau dapat dinotasikan sebagai:

RS=R1xR2xR3x……xRn

R1= Reliabilitas komponen 1

R2=Realibilitas komponen 2

Rs=Realbilitas keseluruhan

The bank memproses aplikasi pinjaman melalui tiga karyawan yang letaknya berderet dengan
keandalaan 0,90 , 0,80 ,0,99

16
 R1 R2 R3
O,90 O,90 O,90

Ditanyakan ,berapa keandalaan proses peminajaman tersebut

Jawab :

RS=R1xR2xR3

Rs=(0,90) x (0,80) x (0,99) =0,713% atau 71,3%

Keandalan komponen merupakan sebuah masalah desain atau masalah spesifikasi yang
merupakan tanggung jawab pekerja bagian desain rekayasa .Walaupun demikian petugas bagian
rantai pasokan dapat meningkatkan komponen dari system dengan tetap menjaga produk.

Satuan dasar untuk pengukuran keandalan disebut tingkat kegagalan produk (Product failure-
FR)
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑒𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙𝑎𝑛
FR%=𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑢𝑗𝑖 𝑐𝑜𝑏𝑎 x 100%

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑒𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙𝑎𝑛
FR(N)= 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖𝑎𝑛

Istilah yang paling umum dalam analitis keandalan adalah waktu rata-rata antar kegagalan
(mean time between failures –MTBF) yang merupakan kebalikan dari FR(N) :
1
MTBF =𝐹𝑅(𝑁)

Contoh soal :

Dua puluh system pengaturan suhu yang dirancang oleh para astronot di pesawat ruang angkasa
NASA dioperasikan selama 1.000 jam di fasilitas pengujian NASA. Dua system mengalami
kegagalan dalam pengujian,yakni satu sitem mengalami kegagalan setelah diuji selama 200 jam
dan lainya setelah 600 jam.

Pertanyaan hitung presentasi kegagalan (FR(%)),Jumlah kegagalan per unit waktu (FR(N)) dan
waktu rata-rata antar kegagalan (MTBF) ?

Jawab :
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑒𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙𝑎𝑛
FR(%)=𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑢𝑗𝑖 𝑐𝑜𝑏𝑎x 100

17
 2
= 20 𝑥100%

=10%

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑘𝑒𝑔𝑎𝑔𝑎𝑙𝑎𝑛
FR(N)= 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖𝑎𝑛

Dimana :

Total Waktu = 100jam x20 unit = 20.00 unit-jam

Waktu ketika tidak beroperasi :=800 jamuntuk kegagalan pertama + 400 jam untuk kegagalan
kedua

=1.200 unit-jam

Waktu pengoperasian = Total waktu-Waktu ketika tidak beroperasi

2 2
FR(N) = = = 0,000106 kegagalan/unit-jam
20.000−1.200 18.800

1 1
MTBF=𝐹𝑅(𝑁) = 0,000106 = 9.43 jam

Jika perjalanan ruang angkasa biasanya berlangsung selama 6 hari ,NASA mungkin perlu
menghitung tingkat kegagalan per perjalanan .

Tingkat kegagalan = (kegagalan/jam-unit)(24jam/hari)(6 jam/perjalanan)

=0,000106 x24 x6

=0,153 kegagalan/perjalanan

B.Memperbaiki redunansi

Redudansi adalah penggunaan komponen secara pararel untuk meningkatkan realibilitas .Teknik
ini memback up komponen dengan komponen tambahan . Konsep ini dikenal sebagai
pemakaian unit secara pararel dan merupakan taktik standar operasi manajemen.Akan tetapu
apabila suatu komponen rusak akan berakibat pada yang lain maka harus diperhatikan hasilnya
yang dapat dirumuskan :

(probabilitas kerja komponen 1) + (probabilitas kerja komponen 2) x (probabilitas komponen 2)

18
Contoh soal :

The Bank sangat terganggu karena proses aplikasi peminjamanya memiliki tingkat keandalan
hanya 0,713 (lihat contoh sebelumnya) dan bermaksud memperbaikinya .

Pendekatan :

Bank tersebut memutuskan untuk menyediakan redudansi bagi kedua karyawan administrasinya
yang paling tidak dapat diandalkan

0,90 0,80

0,90 0,80 0,99

=[0,9+ 0,9 (1-0,9)] x [0,8+0,8(1-0,8)] x 0,9

=[0,9 + (0,9)(0,1)] x [0,8+ (0,8)(0,2) } x 0,99

=0.99 x 0,96 x 0.99

=0,94

7.1 Jenis dan Klasifikasi Pemeliharaan

7.1.1 Jenis-jenis Pemeliharaan

Menurut Asyari (2007), dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin membagi

pemeliharaanmenjadi:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) : Pemeliharaan pencegahan

adalahpemeliharaan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara

19
pemeliharaan yangdirencanakan untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif
termasuk inspeksi,perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-
mesin selamaberoperasi terhindar dari kerusakan.

b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance): Pemeliharaan korektif adalah

pekerjaanpemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas
atauperalatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat
dilakukanpeningkatan- peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau
modifikasirancangan agar peralatan menjadi lebih baik,

c. Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance): Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitasatau

peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-
peralatanyang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi,

d. Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance): Pemeliharaan prediktif ini dilakukan

untukmengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari
sistemperalatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau
alat-alatmonitor yang canggih,

e. Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance): Pekerjaan

pemeliharaanini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan, dan untuk
memperbaikinya harusdisiapkan suku cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya,

f. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance): Pemeliharan ini adalah

pekerjaanpemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan
yang tidakterduga.

g. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance): Pemeliharaan berhenti adalah

pemeliharaanyang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi,

h. Pemeliharaan rutin (routine maintenance): Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan

yangdilaksanakan secara rutin atau terus-menerus,

i. Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan

sumberpenyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih
sedikitmembutuhkan maintenance.

20
 7.1.2 Klasifikasi PemeliharaanSecara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan
pemeliharaan dikategorikan dalam duacara, yaitu (Anthony, 1992):

1) Pemeliharaan terencana (planned maintenance)

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorginir

untukmengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang, pengendalian dan
pencatatansesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. (Anthony, 1992).Menurut
Anthony (1992), Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)Pemeliharaan pencegahan (preventive

maintenance) adalah inspeksi periodik untuk mendeteksikondisi yang mungkin menyebabkan
produksi berhenti atau berkurangnya fungsi mesindikombinasikan dengan pemeliharaan untuk
menghilangkan, mengendalikan, kondisi tersebutdan mengembalikan mesin ke kondisi semula
atau dengan kata lain deteksi dan penanganandiri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi
tersebut menyebabkan cacat atau kerugian.(Setiawan, 2008).Menurut Jay dan Barry
Render,(2001) dalam bukunya “Operations Management”, preventivemaintenance adalah: “A
plan that involves routine inspections, servicing, and keeping facilitiesin good repair to prevent
failure”Sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar
fasilitasdalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan datang.
Pekerjaan dasar pada perawatan preventive adalah: inspeksi, pelumasan, perencanaan dan
penjadwalan,pencatatan dan analisis, latihan bagi tenaga pemeliharaan, serta penyimpanan
suku cadang.sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan
dapat terpenuhipengunaannya. (Daryus ,2007).

Menurut Dhillon (2006), dalam bukunya “maintainability, maintenance, and reliability

forengineers” ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yaitu:

1) Inspeksi

21
 memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk dapat dipakaidengan
membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan karakteristik lain untuk standar yang pasti,

2) Kalibrasi
mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi untuk material
atauparameter perbandingan untuk standar yang pasti,
3) Pengujian
pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat menentukan pemakaiandan
mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,
4) Penyesuaian
membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel tertentu
untukmencapai kinerja yang optimal,

5) Servicing
Pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan seterusnya, bahan
ataubarang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan yang baru,
6) Instalasi
mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu pemakaian
ataumemakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang ditentukan,
7) Alignment
membuat perubahan salah satu barang yang ditentukan elemen variabeluntuk
mencapai kinerja yang optimal.

b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan yang

dilakukansecara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian
(termasukpenyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa
diterima.(Anthony, 1992). Pemeliharaan ini meliput i reparasi minor, terutama untuk rencana
jangkapendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul terencana.

22
 Menurut Jay dan Barry Render, 2001 pemeliharaan korektif (Corrective
Maintenance)adalah: “Remedial maintenance that occurs when equipment fails and must be
repaired onan emergency or priority basis”

Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera diperbaiki
karenakeadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.

Menurut Dhillon (2006), Biasanya, pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

adalahpemeliharaan yang tidak direncanakan, tindakan yang memerlukan perhatian lebih yang
harusditambahkan, terintegrasi, atau menggantikan pekerjaan telah dijadwalkan
sebelumnya.Oleh karena itu, Dalam pelaksanaan pemeliharaan antara terencana yang harus
diperhatikanadalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan
pemeliharaan,faktor-faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan,
sistem organisasiuntuk perencanaan yang efektif, dan estimasi pekerjaan. (Asyari, 2007). Jadi,

Pemeliharaan terencana merupakan pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan

daruratdan waktu nganggur mesin. Adapun keuntungan lainnya yaitu:

a. Pengurangan pemeliharaan darurat,

b. Pengurangan waktu nganggur,

c. Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi

d. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi,

e. Memperpanjang waktu antara overhaul

f. Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan,

g. Meningkatkan efisiensi mesin,

h. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa diandalkan,

i. Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin.

23
2) Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)

Pemeliharaan tak terencana adalah yaitu pemeliharaan darurat, yang didefenisikan

sebagaipemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang
serius,misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan
kerja.(Anthony, 1992).

Pada umumnya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana peralatan
yangdigunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya, peralatan tersebut
akandigunakan kembali maka diperlukannya perbaikan atau pemeliharaan.

Secara skematik dapat dilihat sesuai diagram alir proses suatu perusahaan untuk
sistempemeliharaan dibawah ini.

8.1 Hubungan pemeliharaan dengan proses produksi

Pemeliharaan menyangkut juga terhadap proses produksi sehari-hari dalam menjaga agar
seluruhfasilitas dan peralatan perusahaan tetap berada pada kondisi yang baik dan siap selalu
untukdigunakan. Kegiatan hendaknya tidak mengganggu jadwal produksi.

Menurut Sofyan, (2004) agar proses produksi berjalan dengan lancar, maka
kegiatanpemeliharaan yang harus dijaga dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Menambah jumlah peralatan dan perbaikan para pekerja bagian pemeliharaan, dengan
demikian akan di dapat waktu rata-rata kerusakan dari mesin yang lebih kecil,

2. Menggunakan pemeliharaan pencegahan, karena dengan cara ini dapat mengganti parts yang
sudah dalam keadaan kritis sebelum rusak,

3. Di adakannya suatu cadangan di dalam suatu sistem produksi pada tingkat kritis, sehingga
mempunyai suatu tempat paralel apabila terjadi kerusakan mendadak. Dengan adanya suku
cadangan ini, tentu akan berarti adanya kelebihan kapasitas terutama untuk tingkat kritis
tersebut, sehingga jika ada mesin yang mengalami kerusakan, perusahaan dapat berjalan terus
tanpa menimbulkan adanya kerugian karena mesin-mesin menganggur,

24
4. Usaha-usaha untuk menjadikan para pekerja di bidang pemeliharaan ini sebagai suatu
komponen dari mesin-mesin yang ada, dan untuk menjadikan mesin tersebut sebagai suatu
komponen dari suatu sistem produksi secara keseluruhan,

5. Mengadakan percobaan untuk menghubungkan tingkat-tingkat sistem produksi lebih cermat

dengan cara mengadakan suatu persediaan cadangan diantara berbagai tingkat produksi yang
ada, sehingga terdapat keadaan dimana masing- masing tingkat tersebut tidak akan sangat
tergantung dari tingkat sebelumnya.

9.1 Hubungan kegiatan pemeliharaan dengan biaya

Tujuan utama manajemen produksi adalah mengelola penggunaan sumber daya berupa faktor-
faktor produksi yang tersedia baik berupa bahan baku, tenaga kerja, mesin dan fasilitas
produksiagar proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien. pada saat ini perusahaan-
perusahaanyang melakukan kegiatan pemeliharaan harus mengeluarkan biaya pemeliharaan
yang tidaksedikit.

Menurut Mulyadi (1999), dalam bukunya akuntansi biaya, biaya dari barang yang
diproduksiterdiri dari:

a. Direct Material Used (biaya bahan baku langsung yang digunakan),

b. Direct manufacturing Labor (biaya tenaga kerja langsung),

c. Manufacturing Overhead (biaya overhead pabrik).

Permasalahan yang sering dihadapi seorang manajer produksi adalah bagaimana

menentukanuntuk melakukan kebijakan pemeliharaan baik untuk pencegahan maupun setelah
terjadinyakerusakan, dari kebijakan itulah nantinya akan mempengaruhi terhadap pembiayaan.
Oleh karenaitu, seorang manajer produksi harus mengetahui hubungan kebijakan pemeliharaan
dengan biayayang ditimbulkan sehingga tidak salah dalam mengambil kebijakan tentang
pemeliharaan.

Dibawah ini diperlihatkan hubungan biaya pemeliharaan pencegahan (preventive

maintenance)dan breakdown dengan total biaya.

25
Gambar diatas menunjukkan hubungan tradisional antara pemeliharaan pencegahan
(preventivemaintenance) dengan pemeliharaan breakdown (breakdown maintenance) yang
menjelaskanbahwa manajer operasi harus bisa mempertimbangkan keseimbangan antara kedua
biaya. Disatu pihak, dengan menempatkan sumber daya pada kegiatan pemeliharaan
pencegahan akanmengurangi jumlah kemacetan. Sama halnya dengan mengurangi
pemeliharaan breakdown biayaakan lebih murah jika dibandingkan dengan biaya pemeliharaan
pencegahan. Di waktuyang sama kurva total biaya akan menaik.

11.1 Analisa kebijakan Pemeliharaan

Dengan demikian metode yang digunakan untuk memelihara mesin dalam perusahaan
adalahmetode probabilitas untuk menganalisa biaya. Menurut Handoko (1999), Langkah-
langkahperhitungan biaya pemeliharaan adalah:

a. Menghitung rata-rata umur mesin sebelum rusak atau rata-rata mesin hidup dengan
cara:

26
 Rata-rata mesin hidup =∑ (bulan sampai terjadinya kerusakan setelah perbaika n X
probabilitas terjadinya kerusakan)

b. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan

breakdown:

c. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan

preventive:Untuk menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap
satu bulan, duabulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan jumlah kerusakan
mesin dalam suatuperiode.
Rumusnya adalah:

12.1 METODE MANAJEMEN PEMELIHARAAN

Manajemen Pemeliharaan adalah pendekatan yang teratur dan sistematis untuk

perencanaan,pengorganisasian, monitoring dan evaluasi kegiatan pemeliharaan dan biaya.
Sebuah sistemmanajemen pemeliharaan yang baik digabungkan dengan pengetahuan dan staf
pemeliharaanmampu dapat mencegah masalah-masalah kesehatan dan keselamatan dan

27
kerusakanlingkungan; menghasilkan aset hidup dengan lebih sedikit gangguan dan
mengakibatkan biayaoperasi yang lebih rendah dan kualitas hidup yang lebih tinggi.

Menurut Margono, (2006) metode manajemen pemeliharaan di lihat dari beberapa hal
sebagaiberikut: 1. Permohonan pemeliharaan, Sebagai persyaratan untuk perencanaan fungsi
pemeliharaan, karena perlu utuk mengetahui secara tepat tentang apa yang harus di kerjakan,
apa yang sedang di kerjakan dan berapa lama setiap bertugas/pekerjaan tersebut di kerjakan.
Permintaan dari pengawas bagian produksi untuk pelayanan yang dilakukan oleh petugas-
petugas pemeliharaan harus mendapat prioritas prhatian meskipun dalam pengalaman
menunjukkan bahwa hampir seluruh pekerjaan pemeliharaan dapat di rencanakan sebelumnya,
dalam jangka pendek dan kenyataan bahwa prioritas utama jauh lebih kecil dari yang di
perkirakan.

2. Permintaan pemeliharaan atau perbaikan,Permintaan pemeliharaan atau perbaikan atas

pekerjaan yang salah satu atau kerusakan atau cacat yang memang perlu di perbaiki. Setelah
pekerjaan di selesaikan, kita harus mencari keterangan atau alasan tentan sebab- sebab
terjadinya kerusakan, terutama penting apabila terjadinya pemeliharaan darurat serta uraian
singkat tapi jelas mengenai tindakan yang telah dilaksanakan.

3. Kartu permintaan pemeliharaan atau perbaikan.Dalam kartu permintaan

pemeliharaan/perbaikan dimuat seluruh informasi/keterangan yang dibutuhkan seperti
misalnya jenis pekerja yang diperlukan, dan waktu kerja yang dibutuhkan untuk melakukan
pekerjaan tersebut. Pekerja berorganisasi kepada tugas yang diberikan dan kartu permintaan
pemeliharaan tersebut juga berorganisasi kepada tugas tersebut. Hal ini merupakan suatu
perbedaan yang pokok antara penggunaan kartu permintaan pemeliharaan/perbaikan dengan
penggunaan kartu waktu dimana masalahnya hanya pada berorganisasi kepada para petugas
pemeliharaan.

Menurut Keith (2002), ada beberapa metode manajemen pemeliharaan antara lain Yaitu:

1. Run-to-failure management, Run-to-failure management adalah manajemen teknik

pengaktifan kembali yang menunggu mesin atau peralatan rusak sebelum diambil tindakan
pemeliharaan, yang mana sebenarnya adalah “nomaintenance”. Metode ini merupakan
manajemen pemeliharaan yang paling mahal. Metode reaktif ini memaksa departemen

28
manajemen pemeliharaan untuk mempertahankan persediaan suku cadang yang banyak yang
mencakup seluruh komponen utama peralatan penting pabrik.

2. Preventive Maintenance. Ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua

program manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu. Dengan
kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam operasi. Dalam manajemen
pemeliharaan preventive, perbaikan mesin dijadwalkan berdasarkan pada statistik waktu rata-
rata kerusakan (MTTF). Dapat dilihat siklus MTTF dibawah ini.

3. Predictive Maintenance.

Seperti pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif memilikibanyak defenisi. Untuk sebagian

pekerja, pemeliharaan prediktif adalah pemantauan getaranmesin dalam upaya untuk
mendeteksi masalah baru dan untuk mencegah kerusakan fatal.

Pemeliharaan prediktif adalah menggerakkan kondisi program pemeliharaan preventif.

Untukjadwal kegiatan pemeliharaan, pemeliharaan prediktif menggunakan pengawasan
langsungterhadap kondisi mekanik, efisiensi system, dan indicator lainnya untuk menentukan
rata-ratawaktu actual sampai rusak atau hilangnya efisiensi untuk setiap mesin dan system di
pabrik.Penambahan program pemeliharaan prediktif yang komprehensif dapat dan akan
menyediakandata factual pada kondisi mekanik actual dari setiap mesin dan efisiensi
operasional setiap sistemproses.

4. Metode peningkatan pemeliharaan lainnya. Selama 10 tahun terakhir, berbagai

metodemanajemen, seperti pemeliharaan produktif total (TPM) dan kehandalan yang berpusat
padapemeliharaan (RCM), telah dilembangkan dan disebut-sebut sebagai obat mujarab
untukpemeliharaan yang tidak efektif. Banyak pabrik domestik menggunakan salah satu dari

29
metodecepat, memperbaiki dalam upaya untuk mengimbangi kekurangan pemeliharaan yang
dirasakan.

Total Productive Maintenance

Pemeliharaan ini disebut-sebut sebagai pendekatan jepang untuk manajemen perawatan

yangefektif, konsep ini di kembangkan oleh Deming di akhir 1950-an. TPM bukan
programmanajemen pemeliharaan. Sebagian besar kegiatan terkait dengan pendekatan
manajemenjepang diarahkan pada fungsi produksi dan menganggap pemeliharaan akan
memberikan tugas-tugas dasar yang diperlukan untuk mempertahankan aset produksi kritis.
Semua manfaat di ukurdari TPM yang di kemas dalam hal kapasitas, kualitas produk, dan total
biaya produksi.

Reliability-Centered Maintenance

Dalil dasar RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki umur yang terbatas,tetapi
asumsi ini tidak berlaku, jika mesin dan sistem pabrik dirancang baik, dipasang,dioperasikan, dan
dipelihara.

30