RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

(RCM)

MAKALAH

Makalah ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan Mata
Kuliah Manajemen Perawatan Program Studi Teknik Mesin di Jurusan Teknik
Mesin

Oleh :

FIKRI MILSA ANANDA

NIM : 171211046

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

2020
ii
 KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT, Tuhan semesta alam, karena nikmat rahmat
dan hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan makalah “Reliability Centered
Maintenance (RCM)” sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.

Makalah ini disusun sebagai upaya untuk memahami lebih jauh tentang
materi dalam Mata Kuliah Manajemen Perawatan. Selain itu, makalah ini disusun
untuk memenuhi salah satu syarat akademik kelulusan Mata Kuliah Manajemen
Perawatan yang mana sesuai dengan Program di Program Studi Teknik Mesin
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung.

Ucapan terima kasih tak lupa kami ucapkan kepada Bapak Ir. Mokhamad
Munir Fahmi., M.T. selaku dosen terkait yang telah membantu penulis dalam
mempelajari topik ini.

Harapan penulis akan makalah ini semoga makalah ini dapat menjadi hal
baik dalam studi kami, dan dapat memberikan manfaat bagi yang membacanya.
Penulis menyadari bahwa makalah ini tidak luput dari kekurangan. Oleh karena
itu, penulis sangat menghargai kritik dan saran yang membangun dari para
pembaca agar makalah ini dapat lebih baik lagi.

Bandung, 14 April 2020

Penulis

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.............................................................................................i

DAFTAR ISI..........................................................................................................ii

DAFTAR GAMBAR.............................................................................................iv

DAFTAR TABEL..................................................................................................v

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1

I.1 Latar Belakang........................................................................................1

I.2 Rumusan Masalah...................................................................................2

I.3 Tujuan......................................................................................................2

BAB II PEMBAHASAN........................................................................................3

II.1 Definisi Reliability Centered Maintenance (RCM)................................3

II.2 Prinsip – Prinsip Reliability Centered Maintenance (RCM)................3

II.3 Tujuan Reliability Centered Maintenance (RCM).................................4

II.4 Langkah Langkah Penerapan Reliability Centered Maintenance

(RCM)..................................................................................................................5

II.4.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi.................................5

II.4.2 Pendefinisian Batasan Sistem............................................................6

II.4.3 Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi......................................7

II.4.4 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi................................................7

II.4.5 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).........................7

ii
 II.4.6 Analisis Logic Tree Analysis (LTA)................................................12

II.4.7 Pemilihan tindakan...........................................................................13

II.5 Komponen Reliability Centered Maintenance (RCM)........................14

II.5.1 Reactive Maintenace........................................................................15

II.5.2 Preventive Maintenance...................................................................16

II.5.3 Predictive Testing and Inspection....................................................17

II.5.4 Proactive Maintenance....................................................................17

II.6 Elemen-Elemen Keefektifan Program RCM......................................22

II.7 7 Pertanyaan pada Reliability Centered Maintenance (RCM)...........24

BAB III KESIMPULAN DAN SARAN.............................................................29

III.1 Kesimpulan............................................................................................29

III.2 Saran.......................................................................................................30

DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................31

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar II.1 Logic Tree Analysis Struktur13

Gambar II.2 Diagram Komponen RCM15

Gambar II.3 Teknik Dasar dalam Proactive Maintenance untuk Memperpanjang

Umur Peralatan18

Gambar II.4 Proses untuk Menghasilkan Repetitive Failure Analysis21

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel II.1 Severity9

Tabel II.2 Occurance10

Tabel II.3 Detection10

Tabel II.4 Reactive Maintenance Priority Classification16

v
 BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Maintenance telah dikenal oleh manusia dimulai dari domain rekatif, yaitu
perbaikan ketika sesuatu telah rusak, kemudian memasuki yahun 1950-an mulai
berkembangnya doamin terencana yang melahirkan teknik-teknik pencegahan
sebelum terjadinya kerusakan dengan menerapkan time based maintenance
(perawatan berkala dengan menggati komponen-komponen secara berkala), dan
kemudian semenjak tahun 1970-an berkembang lagi menjadi domain proaktif
dengann menerapkan teknik-teknik maintenance dengan management yang lebih
kompleks. Termasuk didalamnya kemampuan design engineering, system
engineering, teknik-teknik condition monitoring, NDT, penemuan-penemuan
material khusus, kalibrasi/pengukuran yang tepat, perkembangan metodologi
maintenance seperti reliability centered maintenance serta filosofi maintenancce
seperti total productive maintenance yang didukung dengan perkembangan
software khusus untuk maintenance.

Salah satu metodologi yang tepat dalam memperoleh strategi maintenance

yaitu menggunakan Reliability Centered Maintenance (RCM), hal ini pertama kali
dikenalkan pada tahun 1978 dalam laporan Stanley Nowlan dan Howard Heap
yang merupakan pegawai United Airlines yang disponsori oleh Departemen
Pertahanan Amerika Serikat. Didasari oleh data statistik tentang pola kegagalan
yang terjadi di industri pesawat terbang, ternyata probabilitas kegagalan tidak
hanya berbentuk kurva bak mandi (bathtub curve), tetapi terdapat 6 pola
kegagalan, maka dikembangkanlah sebuah metodologi yang memilih strategi
maintenance paling tepat sesuai dengan konteks operasinya.

Dengan penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM), dapat

diprediksi kapan dan bagaimana suatu komponen, sub-sistem atau sistem

vi
peralatan akan mengalami kegagalan, hal ini sangatlah bermanfaat dalam sebuah
industri untuk mengurangi downtime yang kurang diperlukan akibat tindakan
perawatan yang kurang tepat sehingga dapat menghemat waktu dan biaya
perawatan. Dengan penerapam Reliability Centered Maintenance (RCM) pula,
sebuah industri dapat menentukan program maintenance yang tepat guna
mengurangi kegagalan pada suatu peralatan/komponen, melakukan deteksi dini
atau prediksi akan terjadinya kegagalan, atau memutuskan melakukan
penggantian terhadap komponen atau sub-sistem yang dikhawatirkan mengalami
kegagalan.

Hal itulah yang mendasari penulis untuk membahas lebih lanjut tentang
Reliability Centered Maintenance (RCM) dalam makalah ini dengan harapan
RCM dapat dibahas tuntas dan bermanfaat bagi para pembaca.

I.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dijelaskan, maka penulis dapat

merumuskan masalah untuk dituntaskan sebagai berikut :

1. Definisi Reliability Centered Maintenance (RCM).

2. Prinsip-prinsip Reliability Centered Maintenance (RCM).
3. Tujuan dari Reliability Centered Maintenance (RCM).
4. Langkah-langkah penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM).
5. Komponen Reliability Centered Maintenance (RCM).
6. Elemen-elemen keefektifan program Reliability Centered Maintenance
(RCM).
7. 7 pertanyaan pada Reliability Centered Maintenance (RCM).

I.3 Tujuan

Adapun tujuan dari pembahasan Reliability Centered Maintenance (RCM)

dalam makalah ini yaitu untuk membahas tuntas tentang Reliability Centered
Maintenance (RCM) serta memberikan pemahaman kepada para pembacanya.

vii
viii
 BAB II

PEMBAHASAN

II.1 Definisi Reliability Centered Maintenance (RCM)

Maintenance berasal dari kata “to maintain” yang berarti “merawat”, serta
memiliki padanan kata “to repair” yang berarti memperbaiki. Sehingga
maintenance merupakan sebuah kegiatan/aktifitas yang bertujuan untuk
memastikan suatu fasilitas secara fisik dapat bekerja secara terus menerus sesuai
dengan fungsi mesin fasilitas tersebut

Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan salah satu metode

dalam strategi maintenance, RCM memiliki definisi yaitu sebuah proses teknik
logika untuk menentukan tugas-tugas pemeliharaan yang akan menjamin sebuah
perancangan sistem keandalan dengan kondisi pengoperasiannya yang spesifik
pada sebuah lingkungan pengoperasian yang khusus dengan menerapkan
pengkombinasian praktek dan strategi dari Preventive Maintenance (PM) dan
Corrective Maintenance (CM) untuk memaksimalkan unsur life time dan fungsi
asset/sistem/equipment dengan biaya yang sedikit (minimum cost).

Reliability Centered Maintenance (RCM) menurut (Kurniawan, 2015)

adalah pendekatan untuk menentukan tindakan yang perlu dilakukan agar suatu
peralatan dapat berfungsi secara terus-menerus sesuai dengan keinginan
pemakainya dengan mempertimbangkan kondisi peralatan tersebut. Hal ini akan
berdampak pada downtime yang berkurang yang menyebabkan lifetime peralatan
tersebut menjadi maksimal serta dapat memfokuskan kegiatan perawatan pada
komponen yang memiliki prioritas.

II.2 Prinsip – Prinsip Reliability Centered Maintenance (RCM)

Menurut (Pranoto, 2015) terdapat 7 prinsip RCM yaitu :

ix
 1. Memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu peralatan
agar tetap beroperasi tetapi lebih dari itu juga harus sesuai dengan harapan.
2. Fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu
apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utamanya walaupun
terdapat komponen yang mengalami kerusakan/kegagalan.
3. Berbasiskan kepada kehandalan, yaitu kemampuan suatu peralatan untuk
selalu beroperasi sesuai dengan fungsi yang diharapkan.
4. Menjaga agar kehandalan fungsi dari suatu sistem tetap sesuai dengan
kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.
5. Mengutamakan keselamatan (safety) baru masalah ekonomi.
6. Mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak
memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai
ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standart yang
telah ditetapkan.
7. Harus memberikan hasil-hasil yang nyata/jelas, tugas yang dikerjakan
dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau tidak paling
menurunkan tingkat kerusakan akibat kegagalan.

II.3 Tujuan Reliability Centered Maintenance (RCM)

“Tujuan utama dari RCM adalah untuk mempertahankan fungsi sistem

dengan cara mengidentifikasi mode kegagalan (failure mode) dan
memprioritaskan mode kegagalan kemudian memilih tindakan perawatan
pencegahan yang efektif dan dapat diterapkan.” (Basanta, dkk, 2017).

Pendapat lain dikemukakan oleh (Razak, 2017) yaitu tujuan dari RCM
adalah :

1. Untuk membangun suatu prioritas desain untk memfasilitasi kegiatan

perawatan yang efektif.
2. Untuk merencanakan preventive maintenance yang aman dan handal pada
level-level tertentu dalam sebuah sistem.

x
 3. Untuk mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan perbaikan suatu
komonen dengan berdasarkan bukti keandalan yang tidak memuaskan.
4. Untuk mencapai ketiga tujuan diatas dengan menggunakan biaya yang
minimum.

RCM sangat menitik beratkan pada program preventive maintenance, hal

ini memberikan keuntungan pada metode RCM berupa :

1. Dapat menjadi metode perawatan yang paling efisien.

2. Meminimalisir penggunaan biaya dengan mengeliminasi kegiatan
perawatan yang tidak perlu.
3. Meminimalisir frukuensi untuk overhaul.
4. Meminimalisir peluang kegagalan secara mendadak.
5. Dapat memfokuskan kegiatan perawatan pada komponen-komponen kritis.
6. Meningkatkan keandalan suatu komponen.
7. Menggabungkan root causes system.

II.4 Langkah Langkah Penerapan Reliability Centered Maintenance

(RCM)

Sebelum menerapkan RCM, kita harus menentukan dulu langkah-langkah

yang diperlukan dalam RCM. Smith and Hinchcliffe (2004) menyebutkan 7
langkah dalam RCM :

1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi.

2. Pendefinisian batasan sistem.
3. Deskripsi sistem dan diagram blok fungsi.
4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi.
5. Analisis Failure mode and effect analysis ( FMEA ).
6. Analisis Logic tree analysis ( LTA ).
7. Pemilihan tindakan.

xi
II.4.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi

1. Pemilihan Sistem

Ketika memutuskan untuk menerapkan program RCM pada fasilitas ada

dua hal yang menjadi bahan pertimbangan, yaitu:

a. Sistem yang akan dilakukan analisis.

Proses analisis RCM pada tingkat sistem akan memberikan

informasi yang lebih jelas mengenai fungsi dan kegagalan fungsi
komponen.

b. Seluruh sistem akan dilakukan proses analisis dan bila tidak

bagaimana dilakukan pemilihan sistem.

Biasanya tidak semua sistem akan dilakukan proses analisis. Hal

ini disebabkan karena bila dilakukan proses analisis secara bersamaan
untuk dua sistem atau lebih proses analisis akan sangat luas. Selain itu,
proses analisis akan dilakukan secara terpisah, sehingga dapat lebih mudah
untuk menunjukkan setiap karakteristik sistem dari fasilitas
(mesin/peralatan) yang dibahas.

2. Pengumpulan Informasi

Pengumpulan informasi berfungsi untuk mendapatkan gambaran dan

pengertian yang lebih mendalam mengenai sistem dan bagaimana sistem bekerja.
Informasi-informasi yang dikumpulkan dapat melalui pengamatan langsung di
lapangan, wawancara dan sejumlah buku referensi.

II.4.2 Pendefinisian Batasan Sistem

Jumlah sistem dalam suatu fasilitas atau pabrik sangat luas tergantung dari
kekompleksitasan fasilitas, karena itu perlu dilakukan definisi batas sistem. Lebih

xii
jauh lagi pendefinisian batas sistem ini bertujuan untuk menghindari tumpang
tindih antara satu sistem dengan sistem lainnya.

II.4.3 Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi.

1. Deskripsi sistem

Langkah pendeskripsian sistem diperlukan untuk mengetahui komponen-

komponen yang terdapat di dalam sistem tersebut dan bagaimana komponen-
komponen yang terdapat dalam sistem tersebut beroperasi. Sedangkan informasi
fungsi peralatan dan cara sistem beroperasinya dapat dipakai sebagai informasi
untuk membuat dasar untuk menentukan kegiatan pemeliharaan pencegahan.

2. Blok Diagram Fungsi

Melalui pembuatan blok diagram fungsi suatu sistem, maka masukan,

keluaran, dan interaksi antara sub-sub sistem tersebut dapat tergambar dengan
jelas.

II.4.4 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

Fungsi sistem merupakan kinerja yang diharapkan oleh sistem agar dapat
beroperasi sedangkan kegagalan fungsi merupakan suatu sistem yang berjalan
tidak sesuai dengan standar fungsi sistem tersebut.

II.4.5 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA merupakan sebuah teknik/metode yang sistematis untuk

menganalisa kegagalan berdasarkan hasil evaluasi desain sistem. Teknik analisa
ini lebih menekankan kepada hardware-oriented approach atau bottom up
approach. Dengan penelusuran pengaruh-pengaruh kegagalan komponen sesuai
dengan level sistem, item-item khusus dapat dinilai dan tindakan-tindakan
perbaikan diperlukan untuk memperbaiki desain dan mengeliminasi atau
mereduksi probabilitas dari mode kegagalan yang kritis. Teknik analisis ini lebih
menekankan pada bottom-up approach. Dikatakan demikian karena analisis yang

xiii
dilakukan, dimulai dari peralatan yang mempunyai tingkat terendah dan
meneruskannya ke sistem yang merupakan tingkat yang lebih tinggi. Komponen
berbagai mode kegagalan berikut dampaknya pada sistem dituliskan pada sebuah
FMEA Worksheet.

FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk menganalisa

dan menemukan :

1. Semua kegagalan-kegagalan yang potensial terjadi pada suatu sistem.

2. Efek-efek dari kegagalan ini yang terjadi pada sistem dan bagaimana cara
untuk memperbaiki atau meminimalkan kegagalan-kegagalan atau efek-
efeknya pada sistem (Perbaikan dan minimalis yang dilakukan
berdasarkan pada sebuah ranking dari severity dan probability dari
kegagalan)

FMEA biasanya dilakukan selama tahap konseptual dan tahap awal desain
dari sistem dengan tujuan untuk meyakinkan bahwa semua kemungkinan
kegagalan telah dipertimbangkan dan usaha yang tepat untuk mengatasinya telah
dibuat untuk mengurangi semua kegagalan-kegagalan. Kegiatan FMEA
melibatkan banyak hal seperti me-review berbagai komponen, rakitan, dan
subsistem untuk mengidentifikasi mode – mode kegagalannya, penyebab
kegagalannya, serta dampak kegagalan yang ditimbulkan.

Sebuah FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasi cara-cara

kegagalan yang potensial untuk sebuah produk atau proses. Metode ini kemudian
memerlukan analisa dari tim untuk menggunakan pengalaman masa lalu dan
keputusan engineering untuk memberikan peringkat pada setiap potensial masalah
menurut rating skala Risk Priority Number (RPN).

Risk Priority Number (RPN) adalah sebuah pengukuran dari resiko yang
bersifat relatif. RPN diperoleh melalui hasil perkalian antara rating Severity,
Occurrence dan Detection. RPN ditentukan sebelum mengimplementasikan

xiv
rekomendasi dari tindakan perbaikan, dan ini digunakan untuk mengetahui bagian
manakah yang menjadi prioritas utama berdasarkan nilai RPN tertinggi.

RPN = Severity * Occurrence * Detection

RPN = S * O * D

Hasil RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap

beresiko tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Ada tiga komponen
yang membentuk nilai RPN . Ketiga komponen tersebut adalah:

1. Severity (S)

Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode
kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Nilai rating Severity antara 1 sampai 10.
Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki dampak yang sangat besar
terhadap sistem.

Tabel II.1 Severity

(Sumber : Wahyunugraha, dkk, 2013)

Rangking Severity Deskripsi

10 Berbahaya tanpa peringatan
9 Berbahaya degan peringatan
8 Sangat tinggi
7 Tinggi
6 Sedang
5 Rendah
4 Sangat rendah
3 Kecil
2 Sangat kecil
1 Tidak ada efek
Kegagalan sistem yang menghasilkan
efek sangat berbahaya
Kegagalan sistem yang menghasilkan
efek berbahaya
Sistem tidak beroperasi
Sistem beroperasi tetapi tidak dapat
dijalankan secara penuh
Sistem beroperasi dan aman tetapi
mengalami penurunan performa
sehingga mempengaruhi output
Mengalami penurunan kinerja secara
bertahap
Efek yang kecil pada performa sistem
Sedikit berpengaruh pada konerja
sistem
Efek yang diabaikan pada kinerja
sistem
Tidak ada efek

xv
 2. Occurance (O)

Occurrence adalah sebuah penilaian dengan tingkatan tertentu dimana

adanya sebuah sebab kerusakan secara mekanis yang terjadi pada peralatan
tersebut. Dari angka/tingkatan occurrence ini dapat diketahui kemungkinan
terdapatnya kerusakan dan tingkat keseringan terjadinya kerusakan peralatan.

Tabel II.2 Occurance

(Sumber : Wahyunugraha, dkk, 2013)

Rangking Occurrence Deskripsi

10 Sangat tinggi Sering gagal
9
8 Tinggi Kegagalan yang berulang
7
6 Sedang Jarang terjadi kegagalan
5
4
3 Rendah Sangat kecil terjadi kegagalan
2
1 Tidak ada efek Hampir tidak ada kegagalan

3. Detection (D)

Detection adalah sebuah penilaian yang juga memiliki tingkatan seperti

halnya severity dan occurrence. Detection merupakan pengukuran terhadap
kemampuan mengendalikan atau mengontrol kegagalan yang dapat terjadi
Penilaian tingkat detection sangat penting dalam menemukan potensi penyebab
mekanis yang menimbulkan kerusakan serta tindakan perbaikannya.

Tabel II.3 Detection

(Sumber : Wahyunugraha, dkk, 2013)

Rangking Detection Deskripsi

Perawatan preventif akan selalu tidak
mampu untuk mendeteksi penyebab
10 Tidak pasti
potensial atau mekanisme kegagalan
dan mode kegagalan.
9 Sangat kecil Perawatan preventif memiliki

xvi
 kemungkinan “very remote” untuk
mampu mendeteksi penyebab
potensial atau mekanisme kegagalan
dan mode kegagalan.
Perawatan preventif memiliki
kemungkinan “remote” untuk mampu
8 Kecil mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan.
Perawatan preventif memiliki
kemungkinan sangat rendah untuk
7 Sangat rendah mampu mendateksi penyebab
potensial kegagalan dan mode
kegagalan.
Perawatan preventif memiliki
kemungkinan rendah untuk mampu
6 Rendah mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan.
Perawatan preventif memiliki
kemungkinan “moderate” untuk
5 Sedang mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan.
Perawatan preventif memiliki
kemungkinan “moderately High”
4 Menengah keatas untuk mendeteksi penyebab potensial
atau mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan.
Perawatan preventif memiliki
kemungkinan tinggi untuk mendeteksi
3 Tinggi penyebab potensial atau mekanisme
kegagalan dan mode kegagalan.

Perawatan preventif memiliki

kemungkinan sangat tinggi untuk
mendeteksi penyebab potensial atau
2 Sangat tinggi
mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan.

Perawatan preventif akan selalu

mendeteksi penyebab potensial atau
1 Hampir pasti mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan.

xvii
II.4.6 Analisis Logic Tree Analysis (LTA)

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) memiliki tujuan untuk

memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan. melakukan tinjauan fungsi dan
kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Proses LTA
menggunakan pertanyaan logika yang sederhana atau struktur keputusan kedalam
empat kategori, setiap pertanyaan akan dijawab “Ya” atau “Tidak”. Hal yang
penting dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut:

 Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah

terjadi ganguan dalam sistem?
 Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah
keselamatan?
 Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau
sebagian mesin terhenti?
 Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab
pertanyaan - pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi
dalam 4 kategori, yakni:
1. Kategori A (Safety problem) : Jika failure mode mempunyai
konsekuensi safety terhadap personal maupun lingkungan
2. Kategori B (Outage problem) : Jika failure mode mempunyai
kensekuensi terhadap operasional plant sehingga dapat menyebabkan
kerugian ekonomi yang signifikan.
3. Kategori C (Economic problem) : Jika failure mode tidak berdampak
pada safety maupun operasional plant dan hanya menyebabkan
kerugian ekonomi yang relatif kecil untuk perbaikan

xviii
 4. .Kategori D (Hidden failure) : Jika failure mode tergolong sebagai
hidden failure, yang kemudian digolongkan lagi kedalam kategori
D/A, kategori D/B dan kategori D/C.
Untuk struktur pertanyaan dari Logic Tree Analysis yang lebih jelas, dapat
dilihat pada gambar II.1 dibawah ini,

Gambar II.1 Logic Tree Analysis Struktur

(Sumber : Smith dan Hinchcliffe, 2004)

II.4.7 Pemilihan tindakan

Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses

ini akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Tugas

xix
yang dipilih dalam kegiatan preventive maintenance harus memenuhi syarat
berikut:

1. Jika tindakan pencegahan tidak dapat mengurangi resiko terjadinya

kegagalan majemuk sampai suatu batas yang dapat diterima, maka perlu
dilakukan tugas menemukan kegagalan secara berkala. Jika tugas
menemukan kegagalan berkala tersebut tidak menghasilkan apa-apa, maka
keputusan standar selanjutnya yang wajib dilakukan adalah mendesain
ulang sistem tersebut (tergantung dari konsekuensi kegagalan majemuk
yang terjadi).

2. Jika tindakan pencegahan dilakukan, akan tetapi biaya proses total masih
lebih besar daripada jika tidak dilakukan, yang dapat menyebabkan
terjadinya konsekuensi operasional, maka keputusan awalnya adalah tidak
perlu dilakukan maintenance terjadwal (jika hal ini telah dilakukan dan
ternyata konsekuensi operasional yang terjadi masih terlalu besar, maka
sudah saatnya untuk dilakukan desain ulang terhadap sistem).

3. Jika dilakukan tindakan pencegahan, akan tetapi biaya proses total masih
lebih besar dari pada jika tidak dilakukan tindakan pencegahan, yang dapat
menyebabkan terjadinya konsekuensi non operasional, maka keputusan
awalnya adalah tidak perlu dilakukan maintenance terjadwal, akan tetapi
apabila biaya perbaikannya terlalu tinggi, maka sekali lagi sudah saatnya
dilakukan desain ulang terhadap sistem.

II.5 Komponen Reliability Centered Maintenance (RCM)

Terdapat 4 komponen besar dalam Reliability Centered Maintenance

(RCM), yaitu reactive maintenance, preventive maintenance, predictive testing
and inspection, dan proactive maintenance. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada gambar II.2.

xx
 Gambar II.2 Diagram Komponen RCM
(Sumber : Devana, 2015)

II.5.1 Reactive Maintenace

Jenis perawatan ini juga dikenal sebagai breakdown, membenarkan apabila

terjadi kerusakan, run-to-failure atau repair maintenance. Ketika menggunakan
pendekatan perawatan, equipment repair, maintenance, atau replacement hanya
pada saat item menghasilkan kegagalan fungsi. Pada jenis perawatan ini
diasumsikan sama dengan kesempatan terjadinya kegagalan pada berbagai part,
komponen atau sistem. Ketika reactive maintenance jarang diterapkan, tingkat
pergantian part yang tinggi, usaha maintenance yang jarang dilakukan, tingginya
persentase aktifitas perawatan yang tidak direncanakan adalah sudah biasa. Untuk
lebih jauh, program reactive maintenance kelihatannya mempunyai pengaruh
terhadap item survivability. Reactive maintenance dapat dilatih dengan efektif
hanya jika dilakukan sebagai sebuah keputusan yang sangat penting, berdasarkan
dari kesimpulan analisa RCM bahwa resiko perbandingan biaya kerusakan dengan
biaya perawatan dibutuhkan untuk mengurangi biaya kerusakan. Kriteria untuk
mengetahui prioritas dari pergantian atau perbaikan part yang gagal pada reactive
maintenance program ditunjukkan pada tabel II.4 berikut ini,

xxi
 Tabel II.4 Reactive Maintenance Priority Classification
(Sumber : Susatya dan Wibowo, 2014)

Priorit
Priority Criteria based on System/Equipment Failure
y
Description Consequences
Level
Serious and an immediate impact on mission
Emergency I
Safety Of life/property is under thread
Serious and an impending impact on mission
Urgent II
Continuity of facility operation is threatened
Significant and adverse effect on project is imminent
Priority III
Degradation in quality of mission support
Insignificant impact on mission
Routine IV
Existence of redunancy
Discretionar Resource are avaiable
V
y Impact on mission is negligible
Unaibility of resources
Deferred VI
Negligible impact on mission

II.5.2 Preventive Maintenance

Preventive maintenance (PM) merupakan bagian terpenting dalam

aktifitas perawatan. Preventive maintenance dapat diartikan sebagai sebuah
tindakan perawatan untuk menjaga sistem/sub-assembly agar tetap beroperasi
sesuai dengan fungsinya dengan cara mempersiapkan inspeksi secara sistematik,
deteksi dan koreksi pada kerusakan yang kecil untuk mencegah terjadinya
kerusakan yang lebih besar. Beberapa tujuan utama dari preventive maintenance
adalah untuk meningkatkan umur produktif komponen, mengurangi terjadinya
breakdown pada komponen kritis, untuk mendapatkan perancanaan dan
penjadwalan perawatan yang dibutuhkan.

Untuk mengembangkan program preventive maintenance yang efektif,

diperlukan beberapa hal yang diantaranya adalah historical records dari
perawatan sepeda motor, rekomendasi manufaktur, petunjuk service(service
manual), identifikasi dari semua komponen, peralatan pengujian dan alat bantu,
informasi kerusakan berdasarkan permasalah, penyebab atau tindakan yang
diambil.

xxii
 Menurut Smith and Hinchcliffe (2004) Terdapat empat kategori dalam
Preventive Maintenance. Keempat ketegori tersebut adalah sebagai berikut:

1. Time-Directed (TD) adalah perawatan yang diarahkan secara langsung

pada pencegahan kegagalan atau kerusakan.

2. Condition-Directed (CD) adalah perawatan yang diarahkan pada deteksi

kegagalan atau gejala-gejala kerusakan.

3. Failure-Finding (FF) adalah perawatan yang diarahkan pada penemuan

kegagalan tersembunyi.

4. Run-to-Failure (RTF) adalah perawatan yang didasarkan pada

pertimbangan untuk menjalankan komponen hingga rusak karena pilihan
lain tidak memungkinkan atau tidak menguntungkan dari segi ekonomi.

II.5.3 Predictive Testing and Inspection

Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal

PM, namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability
characteristic dari sebuah komponen. Biasanya informasi ini tidak disediakan
oleh produsen sehingga kita harus memprediksi jadwal perbaikan pada awalnya.
PTI dapat digunakan untuk membuat jadwal dari time based maintenance, karena
hasilnya digaransi oleh kondisi equipment yang termonitor. Data PTI yang
diambil secara periodik dapat digunakan untuk menentukan trend kondisi
equipment, perbandingan data antar equipment, proses analisis statistik, dsb. PTI
tidak dapat digunakan sebagai satu-satunya metode maintenance, karena PTI tidak
dapat mengatasi semua potensi kegagalan. Namun pengalaman menunjukkan
bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan kondisi suatu komponen terhadap
umurnya.

xxiii
II.5.4 Proactive Maintenance

Jenis perawatan ini membantu meningkatkan perawatan melalui tindakan

seperti desain yang lebih baik, workmanship, pemasangan, penjadwalan, dan
prosedur perawatan. Karakteristik dari proactive maintenance termasuk
menerapkan sebuah proses pengembangan yang berkelanjutan, menggunakan
feedback dan komunikasi untuk memastikan bahwa perubahan desain/prosedur
yang dibuat desainer/management tersebut adalah efektif, memastikan bahwa
tidak berpengaruh perawatan yang terjadi dalam isolasi keseluruhan, dengan
tujuan akhir mengoptimalisasikan dan menggabungkan metode perawatan dengan
teknologi pada masing – masing aplikasi. Hal tersebut termasuk dalam
melaksanakan root-cause failure analysis dan predictive analysis untuk
meningkatkan efektifitas perawatan, mempengaruhi evaluasi secara periodik dari
kandungan teknis dan performa jarak yang terjadi antara maintenance task yang
satu dengan yang lain, meningkatkan fungsi dengan mendukung perawatan dalam
perencanaan program perawatan, dan menggunakan tampilan dari perawatan
berdasarkan life-cycle dan fungsi – fungsi yang mendukung.

Gambar II.3 Teknik Dasar dalam Proactive Maintenance untuk Memperpanjang

Umur Peralatan
(Sumber : Susatya dan Wibowo, 2014)

xxiv
 Gambar di atas menunjukkan delapan metode dasar yang digunakan
proactive maintenance untuk memperpanjang umur dari peralatan. Beberapa
metode diatas akan dijelaskan sebagai berikut :

1. Reliability Engineering

Dalam hubungannya dengan pendekatan proactive maintenance,

melibatkan desain ulang (redesign), modifikasi (modification), atau
pengembangan item/part atau dalam penggantiannya dengan part lain yang
lebih baik.

2. Failed-Item Analysis

Ini melibatkan inspeksi kegagalan item secara visual setelah

pergantian untuk mendapatkan alasan kegagalan dari part. Sebagai kebutuhan
untuk pengembangan, analisa teknis yang lebih detil dibutuhkan untuk
mencari penyebab kegagalan yang sesungguhnya.

3. Root-Cause Failure Analysis (RCFA)

Root-Cause Failure Analysis (RCFA) adalah keterkaitan dengan

pandangan dasar secara proactive yang menyebabkan kegagalan pada
peralatan fasilitas. Tujuan utama dari RCFA adalah untuk : mengetahui
penyebab dari sebuah permasalahan dengan efisien dan ekonomis,
mengoreksi penyebab permasalahan, tidak hanya pengaruhnya saja, tetapi
juga memperbaikinya dan mempersiapkan data yang dapat berguna dalam
mengatasi masalah tersebut.

4. Specification for New/Rebuilt Item/Equiqment

Pada metode ini pada dasrnya adalah menulis spesifikasi yang efektif,
mendokumentasikan permasalahan, dan menguji peralatan dari vendor yang
berbeda. Spesifikasi paling tidak terdiri dari data getaran, balancing criteria,
dan alignment. Dasar dari pendekatan proactive ini adalah untuk
mendokumentasikan data – data historical, jadi profesional yang terlibat

xxv
 dapat menulis purchasing dan installation yang dapat diverifikasi secara
efektif untuk peralatan baru.

5. Age Exploration

Age exploration (AE) adalah faktor penting dalam mendirikan sebuah

program RCM. Dalam metode ini menyediakan sebuah mekanisme untuk
berbagai aspek utama sebuah program perawatan untuk mengoptimalkan
proses. Pendekatan AE menguji kemamputerapan pada segala maintenance
task dengan bertanggungjawab pada tiga faktor berikut :

 Technical content : task’s technical contents dilakukan untuk

memastikan bahwa semua cara – cara identifikasi kegagalan telah
dilakukan dengan sesuai, menjamin bahwa tugas perawatan yang
masih berlaku sesuai dengan tingkat reliability.

 Performance interval: Pengaturan yang dilakukan secara kontinyu

pada interval tugas hingga tingkat dimana ketahanan pada
penolakan kegagalan dirasa efektif atau diketahui.

 Task grouping: Task dengan periode yang sama dikelompokkan

dengan tujuan untuk meningkatkan waktu yang dibutuhkan pada
bagian pekerjaan dan mengurangi umur yang terbuang.

6. Rebuild Certification/Verification

Pada pemasangan peralatan baru, ini penting untuk verifikasi bahwa

berfungsi dengan efektif. Pengalaman yang lalu mengindikasikan bahwa ini
adalah langkah yang bagus untuk menguji peralatan melawan sertifikasi
formal dan standa verifikasi untuk menghindari kegagalan yang lebih awal.

7. Recurrence Control

xxvi
 Recurrence control melibatkan pengendalian dari repetitive failure.
Repetitive failure didefinisikan sebagai ketidakmampuan sebuah part diluar
fungsinya yang terjadi secara berulang – ulang. Keadaan berikut terjadi
dibawah kategori repetitive failure :

 Terulangnya kegagalan sebuah bagian dari peralatan.

 Terulangnya kegagalan sebuah item pada sebuah sistem atau sub

sistem.

 Kegagalan part yang sama pada berbagai sistem yang berbeda.

Sebuah proses untuk menampilkan sebuah analisa dari repentitive
failure ditunjukkan pada gambar II.4 dibawah ini,

xxvii
 Gambar II.4 Proses untuk Menghasilkan Repetitive Failure Analysis
(Sumber : Susatya dan Wibowo, 2014)

8. Precision Rebuild and Installation

Untuk mengendalikan biaya life cycle dan memaksimalkan

reliability, peralatan yang membutuhkan pemasangan yang benar.
Seringkali pekerja dan operator menjumpai permasalahan yang disebabkan
oleh buruknya pemasangan peralatan. Biasanya, dua item yang dikerjakan
ulang, rotor balance dan alignment.

xxviii
II.6 Elemen-Elemen Keefektifan Program RCM

Ada beberapa elemen yang penting dalam menentukan keefektifan

manajemen RCM sebagai kunci kesuksesan setiap aktivitas perawatan. Elemen-
elemen itu antara lain :

 Kebijakan program perawatan.

Kebijakan-kebijakan yang terdapat pada program RCM merupakan

salah satu elemen terpenting yang menentukan keefektifan manajemen
perawatan. Kebijakan itu penting untuk menjamin kelanjutan operasi dan
pemahaman yang jelas dalam program manajemen perawatan. Umumnya,
departemen perawatan memiliki petunjuk-petunjuk mengenai kebijakan,
program, tujuan, kewenangan dan tanggung jawab untuk mengejar
keefektifan tertinggi dari setiap kegiatan yang dilakukan.

 Pengaturan material.

Berdasarkan pengalaman, biaya pengelolaan material memberikan

sumbangan sebesar 30%-40% dari total biaya perawatan. Keefektifan
program perawatan sangat bergantung pada koordinasi material. Langkah-
langkah seperti perencanaan kerja, koordinasi dengan bagian pembelian,
koordinasi dengan pemasok material, dan bahkan menentukan apakah
suku cadang harus disimpan atau tidak akan sangat membantu dalam
mengatur material.

 Sistem permintaan pekerjaan.

Sebuah sistem permintaan pekerjaan, memberikan kewenangan

dan perintah kepada individu maupun group untuk melaksanakan suatu
kewajiban tertentu. Sebuah sistem permintaan kerja yang dijabarkan
dengan jelas akan memberikan petunjuk mengenai aktivitas perawatan
baik yang dilakukan berulang maupun hanya dilaksanakan sekali saja.
Pihak manajemen perawatan sangat bergantung pada baik tidaknya sistem

xxix
 permintaan pengerjaan, untuk mengontrol biaya maupun mengevaluasi
kinerja perawatan. Walaupun bentuk formulasi tiap-tiap aktivitas
perawatan berbeda, antara satu perusahaan dan lainnya, akan tetapi format
permintaan pengerjaan biasanya harus terdiri dari tanggal permintaan dan
penyelesaian aktivitas perawatan, gambaran pekerjaan dan alasannya,
biaya pekerja dan material, dan pengetahuan dari pihak yang berwenang.

 Perekaman data peralatan.

Perekaman data peralatan memainkan peranan yang penting dalam

keefektifan dan efesiensi organisasi perawatan. Umumnya perekaman data
peralatan dibagi atas empat klasifikasi umum yaitu aktivitas perawatan
yang telah dikenakan pada komponen tersebut, biaya perawatannya,
inventaris, dan keterangan tambahan yang dianggap perlu. Data mengenai
peralatan berguna untuk mengetahui pola prestasi selama beroperasi,
troubleshooting, breakdown, ketika membuat keputusan untuk mengganti
atau memodifikasi peralatan, menginvestigasi kegagalan yang terjadi,
bahkan sebagai bahan studi mengenai keandalan dan kemampu rawatan
peralatan tersebut.

 Kegiatan perawatan korektif dan preventif.

Tujuan utama pelaksanaan perawatan preventif dan korektif adalah

untuk menjaga setiap peralatan tetap berada pada kondisi terbaiknya dan
mengetahui batas waktu mulai terjadinya disefesiensi dari peralatan
tersebut. Tiga faktor penentu dari berhasilnya program preventif adalah
keandalan proses, ekonomis dan pemenuhan standar yang berlaku.

 Perencanaan kerja dan penjadwalan.

Perencanaan kerja juga adalah faktor esensial dalam manajemen

perawatan yang efektif. Sejumlah tugas yang harus dikerjakan, sebaiknya
menuruti kebutuhan yang direncanakan terlebih dahulu, misalnya

xxx
 pengadaan suku cadang, alat-alat, material, jadwal pengiriman barang
yang dibutuhkan untuk pelaksanaan perawatan, dan koordinasi dengan
departemen terkait.

 Indikator prestasi perawatan.

Keberhasilan organisasi perawatan selalu dihitung berdasarkan

berbagai cara dan parameter yang telah diuraikan di atas. Analisis prestasi
berkontribusi kepada efesiensi yang dicapai departemen perawatan, dan
penting untuk mengembangkan perencanaan kegiatan perawatan.

II.7 7 Pertanyaan pada Reliability Centered Maintenance (RCM).

Sebuah proses dapat disebut sebagai proses RCM jika memenuhi 7

pertanyaan dasar dan prosesnya berlangsung sesuai urutan pertanyaan tersebut.
Tujuh pertanyaan dasar yang harus diajukan agar implementasi dari RCM dapat
berlangsung secara efektif adalah sebagai berikut :

1. Fungsi

Apakah fungsi dan hubungan performansi standar dari item dalam konteks
pada saat ini (system function)?

Sebelum memungkinkan untuk menentukan apa yang harus

dilakukan untuk menyakinkan bahwa beberapa asset fisik bekerja sesuai
dengan yang diharapkan oleh pengguna dalam operasi actual, maka harus :

a. Ditemukan apa yang pengguna ingin lakukan

b. Menyakinkan bahwa ini dapat dilakukan dimana penggunanya
akan mengoperasikannya.

Ini yang menjadi alasan langkah pertama dalam proses

RCM adalah mendefinisikan fungsi dari setiap asset disertai dengan
kinerja standar yang diharapkan. Apa yang pengguna ekspektasikan

xxxi
 dalam melakukan penggunaan dikategorikan dalam tiga fungsi
yaitu:

a. Fungsi primer. Merupakan fungsi utama, seperti : output,

kecepatan, kapasitas, kualitas produk, atau pelanggan.
b. Fungsi standar. Dimana diharapkan bahwa setiap asset dapat
melakukan lebih dari fungsi primer, seperti : keselamatan, baik
bagi lingkungan, pengendalian, intregitas struktur, ekonomi,
proteksi atau efisiensi operasi.
c. Para pengguna dari asset fisik biasanya dalam posisi terbaik
dengan mengetahui secara pasti apa kontribusi setiap asset secara
fisik dan keuangan dalam organisasi.

2. Kegagalan Fungsional

Bagaimana item/peralatan tersebut rusak dalam menjalankan fungsinya

(functional failure)?

Fungsi system didefinisikan sebagai fungsi dari item yang

diharapkan oleh user tetapi masih berada dalam level kemampuan dari
item tersebut sejak saat dibuat. System maintence hanya mampu menjaga
kondisi item tetap berada dibawah initial capability dari desain item.
Failure fungsi didefinisikan sebagai kegagalan dari suatu system untuk
melaksanakan system function.

3. Failure Mode (Penyebab Kegagalan)

Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut (failure

mode)?

Setelah setiap functional failure teridentifikasi, langkah berikutnya

adalah mengidentifikasi failure mode yang menyebabkan loss of function.

xxxii
 Failure mode merupakan suatu keadaan yang dapat menyebabkan
functional failure. Dalam suatu item bisa terdapat puluhan failure mode.
Failure mode tersebut tidak hanya mencakup kegagalan-kegagalan yang
telah terjadi, akan tetapi mencakup juga semua kegagalan yang mungkin
terjadi.

4. Efek Kegagalan

Apakah yang terjadi pada saat terjadi kerusakan (failure effect)?

5. Konsekuensi Kegagalan

Bagaimana masing – masing kerusakan tersebut terjadi (failure

consequence)?

RCM mengklasifikasikan failure consequences ke dalam empat

kategori yaitu :

1. Hidden failure consequences

Kegagalan yang terjadi tidak dapat diketahui oleh operator.
Hidden failure tidak memberikan pengaruh secara langsung, tapi
lama kelamaan dapat menyebabkan failure yang lebih fatal.
2. Safety and environmental consequences
Konsekuensi ini apabila failure dapat melukai atau atau
mengancam jiwa seseorang.
3. Operational consequences
Suatu failure berdampak operasional jika memengaruhi
produksi (output, kualitas produk, customer service atau biaya
operasi di samping biaya perbaikan secara langsung).
4. Non-Operational consequences
Failure tidak menyebabkan pengaruh tehadap safety
maupun produksi, jadi hanya memiliki direct cost of repair.

6. Pemilihan Kegiatan Preventive dan Interval Pelaksanaan

xxxiii
 Apakah yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah masing –
masing kegagalan tersebut (proactive task and task interval)?

Dalam SCM Tindakan preventive yang digunakan dikelompokan

menjadi tiga kategori besar yaitu :

1. Scheduled On-Condition

Merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan dengan

mengamati/mengukur performansi/kondisi komponen pada saat
mesin sedang beroperasi, bilamana terdapat tanda-tanda
kerusakan pada komponen. Sehingga dengan demikian, dapat
dilakukan tindakan untuk mncegah terjadinya kegagalan
fungsional atau unuk mencegah konsekuensi yang lebih besar dari
pada kegagalan tersebut.

2. Scheduled restoration

Merupakan kegiatan perawatan dengan memperbaiki

komponen pada jadwal tertentu sebelum batas usia tertentu, tanpa
memperhatikan kondisi komponen pada saat itu. Sehingga untuk
pelaksanaan kegiatan ini, mesin harus dihentikan.

3. Scheduled Discard

Merupakan kegiatan penggantian komponen pada saat

komponen mencapai usia tertentu, tanpa memperhatikan kondisi
komponen pada saat itu.

7. Tindakan Default

xxxiv
Apakah yang harus dilakukan apabila kegiatan proaktif yang sesuai tidak
berhasil ditemukan?

Tindakan ini dilakukan ketika sudah berada dalam failed state, dan
dipilih ketika tindakan proactive task yang efektif tidak mungkin
dilakukan. Default Action meliputi :

a. Schedulled failure finding, meliputi tindakan pemeriksaan secara

periodic terhadap fungsi – fungsi yang tersembunyi untuk
mengetahui apakah item tersebut telah rusak.
b. Re-design, membuat suatu perubahan untuk membangun kembali
kemampuan suatu item. Hal ini mencakup modifikasi terhadap
perangkat keras dan juga perubahan prosedur.
c. Run to failure, membiarkan item beroperasi sampai terjadi failure
karena secara financial tindakan pencegahan yang dilakukan tidak
menguntungkan.

xxxv
 BAB III

KESIMPULAN DAN SARAN

III.1 Kesimpulan

Berdasarkan pembahasan yang telah dibahas pada bab sebelumnya, maka

dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :

1. Reliability Centered Maintenance merupakan proses teknik logika untuk

menentukan tugas-tugas pemeliharaan yang akan menjamin sebuah
perancangan sistem keandalan dengan kondisi pengoperasian yang spesifik
pada sebuah lingkungan pengoperasian yang khusus.
2. Tujuan dari RCM adalah untuk mempertahankan fungsi sistem dengan
cara mengidentifikasi mode kegagalan (failure mode) dan
memprioritaskan mode kegagalan kemudian memilih tindakan perawatan
pencegahan yang efektif dan dapat diterapkan.
3. Dalam penerapan RCM, terdapat 7 langkah penerapan yang harus
dilakukan secara bertahap mulai dari pemilihan sistem dan pengumpulan
informasi, pendefinisan batasan sistem, deskripsi sitem dan diagram
sistem, fungsi sistem dan kegagalan fungsi, analisis FMEA, analisis LTA,
dan tahapan terakhir adalah pemilihan tindakan.
4. Terdapat 4 komponen utama dalam RCM, yaitu reactive maintenance,
preventive maintenance, predictive testing and inspection, dan proactive
maintenance.
5. Dalam pelaksanaan RCM, terdapat elemen-elemen penting dalam
menunjang keefektifan RCM yaitu, kebijakan program perawatan,
pengaturan material, sistem permintaan pekerjaan, perekaman dan
peralatan, kegiatan perawatan korektif dan preventif, perencanaan kerja
dan penjadwalan, indikator prestasi perawatan.
6. Suatu proses dapat dikatakan sebagai proses RCM apabila memenuhi 7
pertanyaan dasar RCM dan prosesnya berlangsung sesuai urutan

xxxvi
 pertanyaan tersebut.

III.2 Saran

Berdasarkan makalah yang telah disusun penulis ini, maka penulis

memberikan saran kepada para pembacanya sebagai berikut :

1. Segala bentuk tindakan perawatan yang didalamnya menerapkan

preventive maintenance atau corrective maintenance, sebaiknya
menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) karena
dengan penggunaan metode RCM tindakan yang akan dilakukan menjadi
tepat serta dalam pelaksanaannya menjadi lebih efektif serta meingkatkan
tingkat keandalan pada objek yang akan dilangsukan perawatan.
2. Untuk mencari sumber referensi lain untuk menambah informasi tentang
RCM.

xxxvii
 DAFTAR PUSTAKA

Basanta, Fatwa A dkk. 2017. Perancangan Aplikasi Ananlisis RCM (Reliability

Centered Maintenance) dan RCS (Reliability Centered Spares) Dalam
Menentukan Kebijakan Maintenance dan Persediaan Spare Part.
Bandung: e-Proceeding of engineering. Vol. 4, No. 2:2867-2874.

Devana, Jam. 2015. Materi Kuliah Reliability Centered Maintenance, dalam

https://bloghebat13.blogspot.com/2015/03/materi-kuliah-reliability-
centered.html. Diakses 14 April 2020

Kurniawan, F. 2013. Manajemen Perawatan Industri. Jakarta: Graha Ilmu.

Pranoto, H. 2015. Reliability Centered Maintenance. Jakarta: Mitra Wacana

Media.

Razak, Rikka. 2017. Usulan Perawatan Komponen pada Unit Off-Highway Truck
793C dengan Metode RCM (Studi Kasus : PT. Trakindo Utama, Batu
Hijau). Malang: UMM

Smith, A. and Hinchiliff, G. 2004. RCM-GATEWAY TO WORLD CLASS

MAINTENANCE. Amerika: El Seiver.

Susatya, Adigama A dan Dwi Basuki Wibowo 2014. Penyusunan Schedule

Perawatan Sepeda Motor Honda Supra X 125 Sub-Assembly Rem Berbasis
Reliability Centered Maintenance (RCM). Semarang : Undip.

Wahyunugraha, W. H., Alkaff, A. and Gamayanti, N. 2013. Analisis Keandalan

Pada Boiler PLTU dengan Menggunakan Metode Failure Mode Effect
Analysis ( FMEA ). Surabaya: Jurnal Teknik Pomits. Vol. 1, No. 1:1-6.

xxxviii