Laporan Tugas Akhir

ANALISA KEHANDALAN SISTEM SENSOR LENGAN
ROBOT WELDING UNTUK MENUNJANG PRODUKSI

KURSI MOBIL PT ADIENT AUTOMOTIF INDONESIA
Analysis Reliability Of The Sensor Arm Robot Welding System To Support The
Production Of Car Seats PT Adient Automotif Indonesia
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan pendidikan
DIPLOMA IV PROGRAM STUDI PROSES MANUFAKTUR
Di Jurusan Teknik Mesin
Oleh
Moch Fandi Rafiantono
NIM: 161244017
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

2020
ANALISA KEHANDALAN SISTEM SENSOR LENGAN
ROBOT WELDING UNTUK MENUNJANG PRODUKSI
KURSI MOBIL PT ADIENT AUTOMOTIF INDONESIA
Penulis:
Moch Fandi Rafiantono
NIM: 161244017
Penguji:
Penguji 1: Fachri Koeshardono, M.T
Penguji 2: Aris Suryadi, M.T
Tugas Akhir ini telah disidangkan pada tanggal 26 Februari 2020 dan disahkan
sesuai ketentuan.
Pembimbing I
Ir. Ating Sudrajat,M.Sc

NIP: 195607011987101001
PERNYATAAN PENULIS
“Saya yang bertandatangan dibawah ini menyatakan bahwa laporan Tugas Akhir
ini adalah murni hasil pekerjaan saya sendiri. Tidak ada pekerjaan orang lain
yang saya gunakan tanpa menyebutkan sumbernya.
Materi dalam laporan Tugas Akhir ini tidak/belum pernah disajikan/digunakan

sebagai bahan untuk makalah/Tugas Akhir lain kecuali saya menyatakan dengan
jelas bahwa saya menggunakannya.
Saya memahami bahwa laporan Tugas Akhir yang saya kumpulkan ini dapat
diperbanyak dan atau dikomunikasikan untuk tujuan mendeteksi adanya
plagiatisme.”
Judul Tugas Akhir:

Analisa Kehandalan Sistem Sensor Lengan Robot Welding Untuk Menunjang
Produksi Kursi Mobil Pt Adient Automotif Indonesia
Bandung, 1 Maret 2020
Yang menyatakan,
(Moch Fandi Rafiantono)

NIM: 161244017
Stay Foolish Stay
Humble
ABSTRAK
Pemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga

kehandalan peralatan atau mesin. Program pemeliharaan yang efektif dan efisien
mengacu kepada keadaan actual dan metode penyelesaian yang akurat, focus dan
optimal dengan tujuan peningkatan kehandalan dari peralatan atau mesin. Reliabiliy
Centered Maintenance (RCM) adalah suatu analisis sistematik berdasarkan resiko
(risk). Analisa dilakukan dengan mengikuti tujuh langkah RCM, termasuk
didalamnya adalah penentuan lingkup analisa, Failure Mode and Effect Analysis.
Hasil analisa yang diharakan adalah pedoman untuk menentukan tindakan
pemeliharaan yang sesuai untuk setiap failure mode sehingga dapat meningkakan
kehandalan mesin.
Kata kunci: Pemeliharaan, RCM, FMEA, Jadwal Pemeliharaan, Kehandalan
ABSTACT
Maintenance is a process carried out to maintain the reliability of

equipment or machinery. An effective and efficient maintenance program refers to
the actual state and an accurate, focused and optimal method of resolution with the
aim of increasing the reliability of the equipment or machine. Reliability Centered
Maintenance (RCM) is a systematic analysis based on risk (risk). The analysis is
carried out by following the seven steps of RCM, including determining the scope of
the analysis, Failure Mode and Effect Analysis. The results of the analysis
suggested are the orientation appropriate maintenance actions for each failure
mode so as to improve engine reliability.
Keywords: Maintenance, RCM, FMEA, Maintenance Schedule, Reliability
KATA PENGANTAR
Segala puji hanya bagi Allah SWT yang telah memberi petunjuk dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir dengan
judul “ANALISA KEHANDALAN SISTEM SENSOR LENGAN ROBOT
WELDING UNTUK MENUNJANG PRODUKSI KURSI MOBIL PT
ADIENT AUTOMOTIF INDONESIA”.
Penulisan Laporan Tugas Akhir ini dapat terwujud dan selesai dengan baik
karena adanya bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dengan rendah hati
penulis mengucapkan terima kasih kepada yang terhormat:
1. Dr. Syarif Hidayat selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Bandung .
2. Aris Suryadi, M.T selaku Ketua Program Studi Proses Manufaktur
3. Ir. Ating Sudrajat,M.Sc selaku dosen pembimbing yang bersedia
memberikan bimbingan dan arahan serta motivasi.
4. Panitia Tugas Akhir Program Studi Proses Manufaktur yang telah
membantu memudahkan akses yang telah penulis lalui.
5. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Mesin yang telah membantu hingga laporan
ini selesai.
6. Kedua orang tua yang telah banyak memberikan doa dan tidak hentinya
memberikan semangat dan dorongan baik secara material dan spiritual.
7. Semua teman-teman dari Jurusan Teknik Mesin yang telah memberikan
motivasi dan semangat untuk mengerjakan dan menyelesaikan laporan ini.
8. Semua pihak yang bersedia membantu.
Penulis berharap, semoga penulisan laporan Tugas Akhir ini dapat

memberikan manfaat dan dapat digunakan sebagaimana mestinya. Penulis
menyadari bahwa ini masih belum sempurna, oleh karena itu saran dan kritik yang
bersifat membangun sangat penulis harapkan. Atas saran dan kritik, penulis
sampaikan terimakasih.
Bandung, 12 Juli 2020
Penulis
DAFTAR ISI
PERNYATAAN PENULIS.....................................................................................iii
ABSTRAK................................................................................................................i
ABSTACT.................................................................................................................ii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR................................................................................................v
DAFTAR TABEL...................................................................................................vi
DAFTAR ISTILAH................................................................................................vii
DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN.............................................................viii
BAB I PENDAHULUAN.........................................................................................1
1.1 Latar Belakang Masalah.........................................................................1
1.2 Perumusan Masalah...............................................................................3
1.3 Tujuan Tugas Akhir...............................................................................3
1.4 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah..................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI..................................5

2.1 Tinjauan Pustaka....................................................................................5
2.2 Landasan Teori......................................................................................6
2.2.1 FANUC R--J3iB........................................................................6
2.2.2 Pemeliharaan..............................................................................7
2.2.3 Jenis pemeliharaan.....................................................................8
2.2.4 Failure (Kegagalan).......................................................................9
2.2.5 Reliability (Kehandalan)..........................................................11
2.2.6 Maintenability..........................................................................16
2.2.7 Avaibility.................................................................................16
2.2.8 Reliability Centered Maintenance............................................17
BAB III METODEDAN PROSES PENYELESAIAN...........................................22
BAB IV 24
Jadwal Tugas Akhir dan Rencana Anggaran Biaya (RAB).....................................24
BAB V 26
Daftar pustaka.........................................................................................................26
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Data down time Lengan Robot Welding PT AdientAutumotif
Indonesia..........................................................................................2
YGambar 2. 1 FANUC R--J3Ib……………………………………………………..

6
Gambar 2. 2 Gambar Jenis Pemeliharaan.................................................................8

Gambar 2. 3 Bathtub Curve....................................................................................10
Gambar 2. 4 Reliability Blok Diagram....................................................................14
Gambar 2. 7 Downtime...........................................................................................16
Gambar 2. 8 Description functional failure............................................................18
Gambar 2. 9 Deskrisi FMEA..................................................................................19
Gambar 2. 10 Default Action..................................................................................21
YGambar 3. 1 Flowchart Metode Penyelesaian Masalah…………………………..

23
DAFTAR TABEL
YTabel 1. 1 Beberapa Karya Ilmiah Sejenis.............................................................5
YTabel 2. 1Nilai Parameter Bentuk (𝛃) Distribusi

Weibull.......................................12
YTabel 4. 1 Rencana Anggaran Biaya........................................................................

25
DAFTAR ISTILAH
MTBF : Mean Time Between Failure adalah jarak waktu

rata-rata antara kegagalan komponen yang dapat
diperbaiki
MTTF : Mean Time to Failure adalah jarak waktu rata-rata

kerusakan komponen yang harus diganti
Failure Rate : Adalah frekuensi kegagalan komponen
Reability : Kemampuan produk untuk melakukan fungsinya
DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN
Daftar Simbol
λ : failure rate
k : failure
T : waktu
𝛉 : parameter skala
𝛃 : parameter bentuk
Daftar Singkatan
FMEA : Failure mode and Effects Analysis

MTBF : Mean Time Between Failure
MTTF : Mean Time to Failure
RCM : Reability Centered Maintenance
D4-PROSES MANUFAKTUR
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang Masalah

PT AdientAutomotif Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang produksi kursi mobil yang berada di daerah Bungursari Purwakarta, Jawa
Barat. Produksi kursi mobil digunakan untuk memenuhi pesanan dari PT Nissan
Motor Indonesia, PT Hyundai Motor Indonesia, PT Indomobil, PT Suzuki
International, dan PT Isuzu Astra Motor Indonesia (giamm.or.id , 2020).
Banyaknya target pemesanan produksi setiap harinya, menuntut PT Adient
Automotif Indonesia untuk meningkatkan produktivitas usaha yang tinggi.
Salah satu cara yang dilakukan oleh PT Adient Autumotif Indonesia untuk
mencapai produktivitas usaha yang tinggi yaitu dengan meningkatkan ketersediaan
peralatan proses produksi. Kualitas dan kelancaran proses produksi sangat
dipengaruhi oleh kondisi peralatan produksi, dalam hal ini adalah kondisi mesin-
mesin produksi dan mesin pendukung. Kinerja suatu sistem atau instalasi produksi
akan mengalami penurunan kondisi setelah beroperasi dalam jangka waktu tertentu.
Terhentinya proses produksi akibat kerusakan mesin akan menyebabkan
berhentinya proses selanjutnya sehingga akan mengurangi tingkat produksi. Hal ini
membuat perusahaan harus dapat mempertahankan kehandalan mesin produksi
supaya dapat memenuhi target produksinya. Kehandalan mesin dapat dipertahankan
dan ditingkatkan dengan menerapkan sistem pemeliharaan yang direncanakan dan
dilakukan dengan baik.
Menurut data dari PT Adient Autumotif Indonesia pada bulan November

2018 hingga Oktober 2019, komponen yang berada pada Lengan Robot Welding
mengalami cukup banyak down time yang diakibatkan oleh kegagalan komponen
sehingga mengakibatkan terganggunya proses produksi. Maka dari itu perlu
dilakukan evaluasi pada sistem perawatan untuk meningkatkan kehandalan pada

komponen – komponen yang terdapat pada Lengan Robot Welding. Data down
time Metal Plant PT Adient Autumotif Indonesia pada bulan November 2018
hingga Oktober 2019 dapat dilihat pada gambar 1.1.
DOWN TIME METAL PLANT 2019

1500
1250
1000
750
Menit
500
250
0
Gambar 1. Data down time Lengan Robot Welding PT

Adient Autumotif Indonesia
(Sumber: Maintenance Division AdientAutumotif Indonesia)
Permasalahan terkait sering terjadinya down time komponen Lengan Robot

Welding dapat diatasi dengan menentukan perancangan kegiatan perawatan yang
tepat dengan memperhitungkan nilai kehandalan masing-masing komponen. Salah
satu metode analisa yang dapat dilakukan yaitu Reliability Centered Maintenance,
atau biasa disebut RCM. “Reability Centered Maintenance adalah sistematis
proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilaksanakan untuk
memastikan setiap fasilitas dapat terus berjalan sesuai fungsinya dalam
operasioanal”,( Dhillon, 2002). RCM merupakan suatu metode yang sifatnya
continuous and ongoing process. Artinya, proses ini dapat (bahkan sebaiknya)
diulang untuk mendapatkan tingkat keandalan yang lebih tinggi lagi dari fasilitas
produksi. RCM merupakan metode yang sistematik karena memerlukan

dilakukannya beberapa tahapan sebelum dilakukan analisis dari data yang

diperoleh. Tahapan tersebut antara lain adalah 7 questions, 7 step (metode
penentuan batasan, fungsi, peralatan, business goals, dsb), criticality assessment,
Logic Tree Analysis, Root Cause Failure Analysis, Failure mode and Effects
Analysis, dan task selection. Hasil dari RCM merupakan suatu metode
pemeliharaan gabungan yang khusus (custom made) bagi fasilitas tersebut.
Diharapkan dari proses RCM didapatkan suatu metode pemeliharaan yang
komprehensif. Komprehensif karena studi dilakukan kepada keseluruhan sistem
tersebut. Khusus karena faktor lingkungan, kondisi kerja dan lain sebagainya turut
menjadi bahan pertimbangan dalam task selection process. Diharapkan sebagai
hasil dari implementasi studi adalah sebagai pedoman dalam menentukan
kebijakan kegiatan perawatan.
I.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas. Permasalahan yang
diangkat dalam tugas akhir ini adalah :
1. Bagaimana menentukan komponen yang sering mengalami kegagalan.

2. Bagaimana bentuk kurva kehandalan dari Lengan Robot Welding PT
Adient Autumotif Indonesia
3. Bagaimana menentukan tindakan pencegahan terjadinya kegagalan Lengan
Robot Welding
I.3 Tujuan Tugas Akhir

Tujuan di adakanya penelitian ini yaitu menentukan jenis tindakan
pencegahan terjadinya kegagalan untuk meningkatkan kehandalan Lengan Robot
Welding PT Adient Autumotif Indonesia.
1.4 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah
Ruang lingkup yang dibahas dalam penelitian ini digunakan agar penelitian
dapat terarah dan fokus sehingga didapatkan hasil sesuai yang diharapkan. Ruang
lingkup penelitian ini ada;ah sebagai berikut:
1. Penelitian dilakukan di PT Adient Automotif Indonesia
2. Objek untuk penelitian dilakukan pada lengan robot welding metal plant

Beberapa ruang lingkup di atas dibatasi agar pembahasan bias lebih fokus
pada permasalahan yang akan diselesaikan. Berikut adalah batasan masalah tersebut
yaitu:
1. Data historis yang diambil meliputi data down time Lengan Robot Welding
pada bulan November 2018 – Oktober 2019
2. Berfokus pada perencanaan tindakan pencegahan terjadinya kegagalan
komponen yang sering mengalami kegagalan.
I.4 Sistematika Penulisan

Penulisan dilakukan dengan susunan yang secara umum dapat menjelaskan
permasalahan secara terperinci dengan urutan sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini membahas latar belakang masalah yang menyebabkan

dilakukannya penelitian. Pada bab ini juga dipaparkan tujuan dan batasan masalah
penelitian.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI
Pada bab ini, penulis memaparkan dasar teori mengenai metode-metode

yang digunakan dalam mengerjakan penelitian ini. Landasan teori ini didapat dari
tinjauan pustaka baik dari buku, jurnal, artikel ilmiah, maupun informasi yang
penulis dapatkan dari situs-situs internet, tinjauan langsung dari lapangan, dan
diskusi dengan pihak-pihak yang terkait. Teori yang dipakai meliputi teori
mengenai perawatan dan Reliability Centered Maintenance.
BAB III METODE DAN PENYELESAIAN MASALAH
Pada bab ini, penulis menjelaskan mengenai metode penyelesaian masalah

dan dilengkapi dengan diagram-diagram yang dapat menggambarkan secara
sistematis alur permasalahan dan alur penelitian, yaitu diagram alir metode
penelitian.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini dijelaskan mengenai pengumpulan data yang dibutuhkan

penulis dalam melakukan penelitian. Data tersebut terdiri atas data sekunder yang

didapat melalui perusahaan antara lain data umum perusahaan, gambaran proses
produksi, time to repair, time to failure, dan failure mode. Pada bab ini juga
dijelaskan secara terperinci langkah-langkah yang digunakan dalam proses
pengolahan data time to failure dan time to repair dengan melakukan pencocokan
distribusi probabilitas yang paling sesuai. Setelah melakukan pengolahan data,
dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini penulis menyimpulkan seluruh hasil penelitian yang telah
dilakukan. Kesimpulan ini merupakan jawaban dari tujuan penelitian. Selain itu
pada bab ini, penulis juga menyampaikan saran-saran yang diharapkan akan
bermanfaat sebagai pertimbangan dalam melakukan pemeliharaan Lengan Robot
Welding.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI
II.1 Tinjauan Pustaka

Tabel 1. Beberapa Karya Ilmiah Sejenis

No Tahun JudulKaryaIlmiah dan Obyek Metode

Penulis
1 2011 Perancangan Wire Cut Reliability
Penjadwalan Off, Centered
Pemeliharaan Pada Conveyor, Maintenance
Mesin Produksi Bahan Duraqual,
Bangunan Untuk Main drive,
Meningkatkan dan Felt
Kehandalan Mesin
Dengan Metode
Reliability Centered
Maintenance (RCM)
(Sri Astuti
Widyaningsih)
2 2014 Maintenance Activity Mechanical Reliability
And Spare Part Plant Centered
Optimazation The Maintenance
Critical System On
Mechanical Plant Using
Reliability (Rcm)
Method At Pt.
Pertamina Gheothermal
Energy Kamojang Area.
(Ramadhini, Asyifa)
3 2016 Implementation Of Polymer Reliability
Reliability Centered Melting Centered
Maintenance (RCM) On Ceramics Maintenance
Polymer Melting System di
Ceramics System At PT. PT. Ferro
Ferro Indonesia Indonesia
(Muhammad Faizal)
II.2 Landasan Teori
II.2.1 FANUC R--J3iB

FANUC R--J3iB merupakan jenis lengan robot welding yang digunakan
oleh PT Adient Autumotif Indonesia dalam pembuatan kursi mobil. Gambar
FANUC R--J3iB data dilihat ada gambar 2.1. Jenis robot ini memiliki 6 aksis yang
memungkinkan untuk pergerakan segala arah. Jenis las yang digunakan yaitu las
GMAW.

Gambar 2. FANUC R--J3iB

(Sumber : Fanuc.com)
Konfigurasi pergerakan dan pengelasan diatur oleh sebual control, Sisem

konfigurasi FANUC R--J3iB dapat dilihat pada bagan dibawah ini.

Gambar 2.2
Keterangan :
(1) : Coaxil power cable conduit wire

(2) : Manipulator
(3) : Wrie feeder
(4) : Conduit
(5) : Wire reel stand
(6) :Welding power supply
(7) : Gas hose
(8) : Control cable 4
(9) : Torch side welding cable
(10) : Control cable 5
(11) : Welding interface (digital)
(12) : Workplece side welding cable
(13) : Operating box
(14) : Teach pendant
(15) : Welding torch
II.2.2 Pemeliharaan

Definisi pemeliharaan ( maintenance) menurut Dhillon (2002,p407) adalah suatu

kegiatan untuk memelihara dan menjaga fasilitas yang ada serta memperbaiki,
melakukan penyesuaian atau penggantian yang diperlukan untuk mendapatkan
kondisi operasi produksi agar sesuai dengan perencanaan yang ada.
Tujuan utama dilakukanya pemeliharaan menurut Dhillon (2002,p407) yaitu:
1. Mempertahankan kemampuan alat atau fasilitas produksi guna
memenuhi kebutuhan yang sesuai dengan target serta rencana produksi
2. Mengurangi pemakaian dan penyimpanan diluar batas dan menjaga
modalyang diinvestasikan dalam perusahaan selama jangka waktu
yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan.
3. Menjaga agar kualitas produk tetap berada pada tingkat yang
diharapkan guna memenuhi apa yang dibutuhkan produk itu sendiri
dan menjaga agar kegiatan produksi tidak mengalami gangguan.
4. Memperhatikan dan menghindari kegiatan-kegiatan operasi mesin
yang dapat membahayakan keselamatan kerja.
5. Mencapai tingkat biaya serendah mungkin, dengan melaksanakan
kegiatan maintenance secara efektif dan efisien untuk keseluruhannya
II.2.3 Jenis pemeliharaan

Terdapat dua tipe utama pada pemeliharaan, yakni :

Gambar 2. Gambar Jenis Pemeliharaan

( Sumber: Parno Raharjo)
1. Pemeliharaan Terencana
Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan
dilakukan dengan pemikiran masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai
rencana yang telah ditentukan. Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua
yaitu Preventive mantenance (PM) dan Predictive Maintenance, berikut adalah
penjelasan dua hal tersebut;
a. Preventive mantenance (PM)

Preventive maintenance dilakukan untuk memperpanjang umur
sistem atau meningkatkan kehandalan dari sistem tersebut. Tindakan
pemeliharaan ini bervariasi mulai dari perawatan ringan yang
membutuhkan durasi kegagalan pendek seperti halnya pelumasan, testing,
penggantian terencana terhadap komponen ddan sebagainya sampai pada
overhoul yang memerlukan waktu durasi kegagalan yang signifikan.
Tindakan preventive maintenance biasanya sudah direncanakan dan
terjadwal.
b. Predictive Maintenance,
Perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan yang memerlukan
analisis data performa mesin, pengujian, dan pengawasan secara visual.
2. Pemeliharaan Tak Terencana
Jenis pemeliharaan dengan tidak adanya jadwal pemeliharaan terhadap
peralatan – peralatan atau biasa disebut dengan pemeliharaan darurat. Ciri-ciri
pemeliharaan ini adalah alat – alat atau mesin dioperasikan sampai rusak dan
ketika mengalami kerusakan barulah dilakukan perbaikan dengan cara
penggantian.
3. Corective Maintenance
Pemeliharaan yang terdiri dari tindakan mengembalikan kondisi sistem
atau produk yang rusakatau gagalberoperasi kembali ke kondisi beroperasi.
Tindakanya biasanya berupa perbaikan komponen dari komponen rusak
ataupun penggantian komponen rusak. Pemeliharaan perbaikan biasanya

dilakukan apabila terjadi kegagalan yang tiba-tiba dan biasanya tidak

direncanakan.
2.2.4 Failure (Kegagalan)

Failure atau kegagalan adalah keadaan dimana mesin tidak dapat
melakukan fungsi pekerjaan sesuai dengan kegunaannya. Seiring berjalanya waktu
laju kegagalan dari suatu mesin cenderung meningkat, laju kegagalan suatu mesin
dijelaskan dalam Bathtub Curve dapat dilihat pada gambar 2.3 berikut
Gambar 2. Bathtub Curve
(Sumber: Ebeling, 1997)

a. Burn-in (T0 – T1)
Komponen dengan rasio kegagalan yang menurun dengan bertambahnya
waktu atau biasa disebut sebagai decreasing failure rate ( DFR). Kegagalan
biasanya diakibatkan oleh kerusakan dalam manufaktur, patah, adanya
kontaminasi, dan rendahnya kualitas pengendalian.
b. Usefull Life (T1 – T2)
Komponen dengan rasio kegagalan konstan terhadap perubahan waktu atau
disebut constant failure rate ( CFR).
c. Wearout (>T2)
Komponen dengan rasio kegagalan meningkat dengan bertambahanya waktu
atau disebut increasing failure rate ( IFR). Kegagalan biasanya disebabkan
oleh penuaan, korosi, gesekan sehingga disebut fase keausan, dan fase
selanjutnya adalah penggantian komponen (overhaul).
Laju kegagalan dapat dihitung melalui rumus berikut :

k
λ= (4.1)
T
Keterangan:
λ = failure rate
k =failure
T = Waktu
II.1.5 Reliability (Kehandalan)

Reability atau kehandalan adalah probabilitas suatu barang atau sistem
mampu melakukan fungsi tertentu untuk periode waktu tertentu jika
beroperasi secara normal. Jika merujuk dari para ahli didapat bahwa:
a. Ebeling; 1997 : probabilitas bahwa suatu komponen akan

menginformasikan suatu fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu
tertentu ketika digukan dalam kondisi operasi.
b. John Moubray, 1997: probabilitas bahwa sebuah unit akan memberikan
kemampuan yang memuaskan untuk suatu tujuan tertentu dalam
periode waktu tertentu dalam kondisi lingkungan tertentu.
c. D. J. Smith, 2011: ukuran terhadap kemampuan produk tersebut untuk
melakukan fungsinya, pada saat dibutuhkan, untuk waktu tertentu dan
pada lingkungan yang tertentu pula.
II.2.3.1 Menghitung Reliability

Reliability atau kehandalan adalah suatu ukuran probabilitas mampu
beroperasi yang bebas dari kegagalan, yang sering dinytakan sebagai:
R ( t )=e−(λ. t) (4.2)
Pada penelitian ini, distribusi yang digunakan dalam kehandalan (reability)
adalah distribusi Weibull, Chi-Square Test, normal, log-normal dan
Eksponential.
a. Distribusi Weibull

Distribusi Weibull merupakan distribusi yang paling banyak

digunakan dan hampir muncul pada semua karakteristik kegagalan dari
produk karena mencakup ketiga frase kerusakan yang mungkin terjadi
pada distibusi kerusakan.
Parameter yang digunakan dalam distribusi Weibull adalah 𝛉 yang
disebut dengan parameter skala (scale parameter) dan 𝛃 yang disebut
dengan parameter bentuk ( shape parameter ). Fungsi reability yang
terdapat dalam distribusi Weibull menurut Ebeling (1997, p59):
Reability Function :
β
t
R(t )=e
−( )
θ (4.3)
Dimana 𝛉>0, 𝛃>0, dan t>0

Menurut pendapat Ebeling (1997, p64), Perubahan nilai-nilai dari parameter
bentuk (𝛃) yang menunjukan laju kerusakan dapat dilihat dalam table 1.2 dibawah
ini.
Tabel 2. Nilai Parameter Bentuk (𝛃) Distribusi Weibull

Nilai Laju Kerusakan
0<𝛃<1 Laju kerusakan menurun
𝛃=1 Laju kerusakan konstan
(Distribusi Eksponensial)
1<𝛃<2 Laju kerusakan meningkat
𝛃=2 Laju kerusakan linier
𝛃>2 Laju kerusakan meningkat
Kurva berbentuk konveks
3≤ 𝛃≤4 Laju kerusakan meningkat
b. Chi-Square Test
Distribusi Chi-Square test digunakan dalam memodelkan fenomena
kerusakan yang sangat sedikit biasanya zero failure dengan asumsi
kegagalan konstan. Langkah-langkah untuk menyelesaikan Reability Test

yaitu dengan melakukan uji hipotesis menggunakan statistika ( D. J.

Smith, 2011, p60) yaitu:
1. Uji satu pihak
 Amati T ( waktu kumulatif) dan k ( kegagalan)
 Tentukan level kepercayaan dan hitung 𝛂= (1- level kepercayaan)
 Hitung n= 2k
 Lihat tabel untuk menentukan nilai χ²
 𝛌 = χ²/ 2T , dan MTBF = 2T/ χ²
2. Uji dua pihak

 Gunakan langkah-langkah satu pihak
 n = 2k dan gunakan 𝛂= (1- level kepercayaan/2)
c. Distribusi Normal
Distribusi ini cocok digunakan untuk memodelkan fenomena dengan
laju kegagalan yang meningkat. Parameter yang digunakan adalah μ (rata-
rata waktu kegagalan) dan σ ( standar deviasi). Fungsi kehandalan yang
terdapat dalam distribusi normal (Ebeling, 1997, p69) yaitu:
Reliability function:
−1 t −μ T −1 t −μ
1 2
(
σ
)² 1 2
(
σ
)²
R(t) = ∫ e =1-∫ e (4.4)
T σ √ 2π − σ √ 2π
Dimana μ>0, σ>0 dan t>0

d. Distribusi Log-normal
Distribusi ini digunakan saat data yang diperoleh tidak normal,
sehingga solusi untuk mengatasi hal tersebut yaitu distribusi log-normal.
−1 lnt−μ T −1 lnt− μ
1 2
(
σ
)² 1 2
(
σ
)²
R(t) = ∫ e =1-∫ e (4.5)
T σ √ 2π − σ √ 2π
e. Distribusi Eksponential
Distribusi Eksponential digunakan untuk menghitung kehandalan dari
distribusi kerusakan konstan. Distribusi ini mempunyai laju kerusakan
tetap terhadap waktu, dengan kata lain probabilitas terjadinya kerusakan
tidak tergantung pada umur alat. Distribusi ini adalah distribusi yang
paling mudah dianalisis. Parameter yang digunakan adalah 𝛌, yang

menunjukan rata-rata kedatangan kerusakan yang terjadi. Fungsi

reliability yang terdapat dalam distribusi eksponential ( Ebeling, 1997,
p41) yaitu:
Reliability function :
R(t )=e− λt (4.6)

Dimana t>0 dan 𝛌>0
II.2.3.2 Reliability System

Analisa sebuah kasus kegagalan komponen atau sistem yang kompleks
memerlukan alternatif pendekatan yang khusus yang kemudian digunakan
untuk menentukan sebuah kehandalan. Alternatif pendekatan yang
digunakan yaitu dengan mengetahui konfigurasi komponen dalam sistem.
Terdapat tiga jenis konfigurasi yang digunakan untuk menyelesaikan
masalah tersebut yaitu ( Ebeling, 1997) :
1. Konfigurasi Seri
Konfigurasi seri yaitu sebuah alternative penyelesaian masalah perhitungan
kehandalan dengan keadaan semua komponen penyusun sistem tidak boleh
satupun mengalami kegagalan agar sistem dapat menjalankan fungsinya.
Dalam kasus ini semua komponen dianggap kritis dalam arti bahwa fungsinya
harus berjalan agar sistem dapat terus bekerja. Jika salah satu dari komponen
terkait seri gagal, maka sistem tidak dapat berjalan. Konfigurasi dapat
dijelaskan pada gambar 4.4 Reliability Blok Diagram dibawah ini.
Gambar 2. Reliability Blok Diagram

( sumber : Ebeling, 1997 )
Rs = R1 x R2 x …….Rn (4.7)
Keterangan :
Rs = Reliability system seri
R1 = Reliability component 1

2. Konfigurasi pararel
Konfigurasi seri yaitu sebuah alternative penyelesaian masalah perhitungan
kehandalan dengan keadaan semua komponen penyusun sistem mengalami
kegagalan maka sistem juga mengalami kegagalan. Jika salah satu dari
komponen terkait pararel gagal, maka sistem tetap dapat berjalan. Konfigurasi
dapat dijelaskan pada gambar 4.5 Reliability Blok Diagram dibawah ini.

Rp = 1- (1 - R1) x (1- R2) x …….(1 – Rn) (4.8)
Keterangan :
Rp = Reliability system pararel
3. Konfigurasi campuran
Dalam kasus ini komponen penyusun sistem memiliki konfigurasi seri dan
konfigurasi pararel. Konfigurasi dapat dijelaskan pada gambar 4.6 Reliability Blok
Diagram dibawah ini


Ra = [1- (1 - R1) x (1- R2)]

Rb = Ra x R3
Rc = R4 x R5
R campuran = [1- (1 - Rb) x (1- Rc)] x R6 (4.9)
II.2.4 Kehandalan dengan Preventive Maintenance

Peningkatan kehandalan dapat ditempuh dengan preventive maintenance.
Dengan preventive maintenance maka pengaruh wear out mesin atau
komponen dapat dikurangi dan menunjukan hasil yang cukup signifikan
terhadap umur sistem. Menurut Lewis ( 1987,p251), Kehandalan pada saat t
dinyatakan sebagai berikut:
Rm(t) = R(t) untuk 0≤t≤T (3.9)

Rm(t) = R(T). R(t-T) untuk T≤t≤2T (3.10)
Keterangan
T = Interval waktu pencegahan penggantian kerusakan
t = waktu
R(t) = Kehandalan tanpa preventive maintenance
R(T) = peluang dari kehandalan hingga preventive maintenance pertama
R(t-T) = peluang dari kehandalan antara waktu t-T setelah sistem
dikembalikan dari kondisi awal pada saat T
Rm(t) = Kehandalan dengan preventive maintenance

Secara umum persamaanya adalah:

Rm(t )=R(T )n.R(t-nT) Untuk nT≤t≤(n+1)T (3.11)
Dimana n = 1,2,3,......dst
Keterangan
n = Jumlah perawatan
Rm(t)= Kehandalan dengan preventive maintenance
R(T )n= probabilitas kehandalan hingga n selang waktu
R(t-nT) = probabilitas kehandalan untuk waktu t-nT dari tindakan preventive
maintenance yang terakhir. Pengaruh preventive maintenance terhadap
kehandalan dapat dijelaskan melalui gambar 3.17 dibawah ini.
Gambar 3. Pengaruh Preventive Maintenance terhadap Reliability

(Sumber : Introduction to reliability engineering, E.,E., Lewis)
Untuk laju kerusakan yang konstan preventive maintenance tidak akan
menghasilkan dampak apapun. Dengan demikian tidak ada peningkatan kehandalan
seperti yang diharapkan.
Namun apabila nilai laju kerusakan tidak konstan memungkinkan preventive
maintenance tidak meningkatkan kehandalan peralatan. Pada saat itu solusi yang
lebih baik digunakan yaitu penggantian peralatan tersebut.
II.2.5 Maintenability
Maintainability adalah kemampuan suatu komponen yang rusak untuk
dirawat/diperbaiki agar kembali seperti keadaan semula dan dalam periode tertentu
sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan. Maintainability memiliki rumus
matematis yang berbeda-beda, bergantung dari distribusi datanya (Ebeling, 1997).

Proses perbaikan itu sendiri dapat diuraikan menjadi beberapa subtugas dan waktu
tunda yang berbeda, dapat dilihat pada gambar 2.7 downtime di bawah ini.
Gambar 2. Downtime
Ada beberapa perhitungan maintenability, salah satunya dan yang akan

penulis fokuskan yaitu perhitungkan yaitu mean time to repair ( MTTR) . Untuk
menghitung waktu perbaikan T dari komponen yang mengalami kegagalan
menggunakan fungsi distribusi probabilitas h(t) . (sumber : Ebeling, 1997 )
t
Pr{T ≤ t } = H(t) =∫ h ( t ) dt (4.10)
0
MTTR = ∫ t .h ( t ) dt = ∫ (1−H ( t )) dt (4.11)

0 0
II.2.6 Avaibility
Availability adalah kemungkinan sebuah komponen untuk menjalankan
fungsinya (dengan berbagai aspek keandalan,kemampurawatan, serta dukungan
pemeliharaan). Availability juga dapat diartikan sebagai ketersediaan suatu
komponen dalam jangka waktu tertentu. Availability yang berubah terhadap waktu
dapat dihitung menggunakan persamaan berikut (Ebeling, 1997)
UpTime
Avaibility = (4.12)
Uptime+ Downtime
II.2.7 Reliability Centered Maintenance

(John Moubray, 1997) menyebutkan reability centered maintenance adalah

sistematis proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilaksanakan
untuk memastikan setiap fasilitas dapat terus berjalan sesuai fungsinya dalam
operasioanal. RCM berfokus pada preventive maintenance (PM)terhadap
kegagalan yang terjadi.
Beberapa tujuan dari penerapan RCM:
1. Membentuk desain yang berhubungan supaya dapat memfasilitasi PM
2. Mendapatkan informasi yang berguna untuk meningkatkan desain dari
produk atau mesin yang ternyata tidak memuaskan, yang berhubungan
dengan kehandalan.
3. Membentuk PM dan tugas yang berhubungan yang dapat
mengembalikan kehandalan dan keamanan pada levelnya semula pada
saat terjadinya penurunan kondisi peralatan atau sistem
4. Mendapatkan semua tujuan diatas dengan total biaya yang minimal
Pada dasarnya penelitian RCM merupakan usaha untuk menjawab tujuh
pertanyaan utama yang berkaitan dengan aset atau peralatan yang diteliti. Ketujuh
pertanyaan utama tersebut antara lain sebagai berikut (John Moubray, 1997).
a. Apakah fungsi dan hubungan performansi standar dari aset dalam konteks
operasional pada saat ini (system functions) ?
b. Bagaimana aset tersebut rusak dalam menjalankan fungsinya (functional
failure) ?
c. Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi aset tersebut (failure
modes) ?
d. Apa yang terjadi pada saat terjadi kerusakan (failure effect) ?
e. Bagaimana masing-masing kerusakan tersebut dapat terjadi (failure
consequences) ?
f. Apa yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah masing-
masing kerusakan tersebut (proactive task and task interval) ?
g. Apa yang harus dilakukan apabila kegiatan proaktif yang sesuai tidak
ditemukan (defaultaction) ?
II.2.7.1 System Function and Functional Failure

System function bertujuan untuk membuat suatu informasi yang dapat

mendefinisikan fungsi sistem. Analisa yang digunakan pada system function
didasarkan pada fungsi bukan peralatan yang ada pada sistem tersebut. Functional
failure bertujuan untuk menjelaskan bagaimana sistem tersebut dapat mengalami
kegagalan dalam melaksanakan system function (John Moubray,1997). Gambar
2.8 merupakan tabel RCM yang mendeskripsikan system function dan functional
failure.
Gambar 2. Description functional failure

(Sumber: John Moubray, 1997).
II.2.7.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan suatu teknik
manajemen kegagalan untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan suatu aset
yang tidak mampu melaksanakan fungsinya sesuai dengan yang diharapkan oleh
pengguna. Failure Mode bertujuan untuk menentukan akar permasalahan dari 20
kegagalan yang terjadi, sedangkan failure effect menjelaskan dampak yang
diakibatkan apabila failure mode telah terjadi. Proses identifikasi terhadap fungsi,
failure mode, dan failure effect sangat penting untuk dilakukan karena dapat
menentukan perbaikan performansi suatu aset (John Moubray, 1997). Deskripsi
failure mode dan failure effect dijelaskan pada Gambar 2.9.

Gambar 2. Deskrisi FMEA

II.2.7.3 Konsekuensi Kegagalan (Failure Consequences)

Dalam reliability centered maintenance, konsekuensi kegagalan
diklasifikasikan menjadi empat bagian yaitu (John Moubray, 1997).
a. Hidden Failure Consequences
Hidden failure consequences merupakan kegagalan yang tidak dapat
dibuktikan secara langsung sesaat setelah kegagalan berlangsung.
b. Safety and Environment Consequences
Safety consequences terjadi apabila sebuah kegagalan fungsi mempunyai
konsekuensi terhadap keselamatan pekerja/manusia lainnya. Enviroment
consequences terjadi apabila kegagalan fungsi berdampak pada kelestarian
lingkungan.
c. Operational Consequences
Suatu kegagalan dikatakan memiliki konsekuensi operasional ketika
berakibat pada produksi atau operasional (keluaran, kualitas produk,
pelayanan terhadap konsumen atau biaya operasional untuk perbaikan
komponen).
d. Non Operational Consequences
Bukti kegagalan pada kategori ini adalah yang bukan tergolong dalam
konsekuensi keselamatan ataupun produksi, jadi kegagalan ini hanya
melibatkan biaya perbaikan komponen.
II.2.7.4 Severity Class Type

Setiap kegagalan yang terjadi dapat dikatagorikan ke dalam salah satu dari
keempat severity class berikut ini (John Moubray, 1997).
a. Critical Failure
Kegagalan yang menyebabkan kerugian secara langsung dan menyeluruh
terhadap kapabilitas alat dalam menghasilkan output.
b. Degraded Failure
Kegagalan yang tidak bersifat kritis, namun dapat menghambat kinerja alat
dalam menghasilkan output di beberapa kondisi. Tipe kegagalan ini
biasanya terjadi secara bertahap dan lambat laun dapat meningkat menjadi
critical failure.
c. Incipient Failure
Jenis kegagalan ini secara tidak secara langsung mempengaruhi kinerja alat
dalam menghasilkan output. Namun jika tidak diperhatikan (dibiarkan),
dapat menyebabkan degraded failure atau bahkan critical failure dimasa
mendatang.
d. Unknown
Pada tipe kegagalan ini, tidak ada rekaman tingkat keparahan atau dengan
kata lain tidak dapat terdeteksi
II.2.7.5 Proactive Task dan Initial Interval

Proactive task dan initial interval dilakukan sebelum terjadi kegagalan
untuk menghindarkan aset dari kondisi yang dapat menyebabkan kegagalan.
Kegiatan ini biasa dikenal dengan predictive dan preventive maintenance. Dalam
RCM, predictive maintenance dikategorikan ke dalam aktivitas scheduled on
condition task, sedangkan preventive maintenance dikategorikan ke dalam
scheduled restoration task ataupun scheduled discard task. Adapun kategori-
kategori dalam melakukan pemeliharaan adalah sebagai berikut (John Moubray,
1997).
a. Scheduled on-condition task
Scheduled on-condition task merupakan kegiatan untuk mengecek potensi
kegagalan pada saat mesin sedang beroperasi, sehingga kegagalan tersebut
dapat dicegah untuk menghindarkan alat dari konsekuensi terjadinya
kegagalan fungsi.

b. Scheduled restoration task

Scheduled restoration task merupakan kegiatan pemeliharaan yang
dilakukan dengan cara memperbaiki komponen sesuai jadwal tertentu
sebelum mesin mengalami kegagalan fungsi. Dalam pelaksanaannya, mesin
harus dihentikan.
c. Scheduled discard task
Scheduled discard task merupakan kegiatan pergantian komponen dengan
komponen yang baru pada interval waktu tertentu tanpa memperhatikan
kondisi komponen pada saat itu.
II.2.7.6 Default Action

Default action adalah suatu tindakan yang dilakukan jika kondisi sudah
berada dalam failed scale, dan dipilih ketika tindakan proactive task yang efektif
tidak mungkin dapat dilakukan (John Moubray, 1997). Diagram default action
ditunjukkan pada Gambar 2.10 berikut.
Gambar 2. Default Action

BAB III
METODE DAN PROSES PENYELESAIAN

Untuk mencapai tujuan penelitian yang telah ditetakan, maka keseluruhan

kegiatan penelitian dirancang untuk mengikuti diagram alir seperti tampak pada
Gambar 5.1. Secara umum metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
a. pendahuluan
Pada tahap pendahuluan dilakukan penentuan topic penelitian,
mengidentifikasi masalah, perumusan masalah, serta menentukan ruang
lingkup penelitian. Hal ini dilakukan dengan melakukan studi literatur,
diskusi dengan pembimbing, dan diskusi dengan pihak perusahaan.
b. pengumpulan data
pengumpulan data yang dilakukan berupa pengumpulan data teoritis berupa

teori tentang pemeliharaan, dan RCM, dan data historis berupa data time to
repair, time between failure, frekuensi kegagalan mesin, dan jadwal operasi
mesin.
c. pengolahan data dan analisis
pengolahan data dilakukan dengan pengelompokan dan klasifikasi data

kegagalan mesin, analisa frekuensi kegagalan mesin tiap komponen
menggunakan diagram pareto, menghitung reliabilitas mesin, dan dari
analisa pengolahan data tersebut didaatkan interval penjadwalan
pemeliharaan yang tepat.
d. Tahap terakhir adalah membuat kesimpulan hasil penelitian dan saran untuk
penelitian lanjutan.


Laporan Tugas Akhir

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Tugas Akhir

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISA KEHANDALAN SISTEM SENSOR LENGAN

ROBOT WELDING UNTUK MENUNJANG PRODUKSI

Di Jurusan Teknik Mesin

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

Moch Fandi Rafiantono

Penguji 1: Fachri Koeshardono, M.T

Penguji 2: Aris Suryadi, M.T

Ir. Ating Sudrajat,M.Sc

Materi dalam laporan Tugas Akhir ini tidak/belum pernah disajikan/digunakan

Judul Tugas Akhir:

Bandung, 1 Maret 2020

(Moch Fandi Rafiantono)

Pemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga

Kata kunci: Pemeliharaan, RCM, FMEA, Jadwal Pemeliharaan, Kehandalan

Maintenance is a process carried out to maintain the reliability of

8. Semua pihak yang bersedia membantu.

Penulis berharap, semoga penulisan laporan Tugas Akhir ini dapat

DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN.............................................................viii

BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI..................................5

BAB III METODEDAN PROSES PENYELESAIAN...........................................22

Jadwal Tugas Akhir dan Rencana Anggaran Biaya (RAB).....................................24

YGambar 2. 1 FANUC R--J3Ib……………………………………………………..

Gambar 2. 2 Gambar Jenis Pemeliharaan.................................................................8

YGambar 3. 1 Flowchart Metode Penyelesaian Masalah…………………………..

YTabel 1. 1 Beberapa Karya Ilmiah Sejenis.............................................................5

YTabel 2. 1Nilai Parameter Bentuk (𝛃) Distribusi

YTabel 4. 1 Rencana Anggaran Biaya........................................................................

MTBF : Mean Time Between Failure adalah jarak waktu

MTTF : Mean Time to Failure adalah jarak waktu rata-rata

Failure Rate : Adalah frekuensi kegagalan komponen

Reability : Kemampuan produk untuk melakukan fungsinya

DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN

FMEA : Failure mode and Effects Analysis

I.1 Latar Belakang Masalah

Menurut data dari PT Adient Autumotif Indonesia pada bulan November

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

DOWN TIME METAL PLANT 2019

Gambar 1. Data down time Lengan Robot Welding PT

Permasalahan terkait sering terjadinya down time komponen Lengan Robot

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

dilakukannya beberapa tahapan sebelum dilakukan analisis dari data yang

I.2 Perumusan Masalah

1. Bagaimana menentukan komponen yang sering mengalami kegagalan.

I.3 Tujuan Tugas Akhir

1.4 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

I.4 Sistematika Penulisan

Pada bab ini membahas latar belakang masalah yang menyebabkan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI

Pada bab ini, penulis memaparkan dasar teori mengenai metode-metode

BAB III METODE DAN PENYELESAIAN MASALAH

Pada bab ini, penulis menjelaskan mengenai metode penyelesaian masalah

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini dijelaskan mengenai pengumpulan data yang dibutuhkan

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

II.1 Tinjauan Pustaka

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

No Tahun JudulKaryaIlmiah dan Obyek Metode

II.2 Landasan Teori

II.2.1 FANUC R--J3iB

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

Gambar 2. FANUC R--J3iB