PERANCANGAN MESIN CLEANING

LAPORAN MAGANG INDUSTRI

Pelaksanaan: 18 Juli 2014 s/d 14 Oktober 2016

Oleh:
Mauladi Budi Aji
NIM: 141234020

Program Studi Teknik Perancangan dan Konstruksi Mesin

Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Bandung
2014
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN MAGANG INDUSTRI

JUDUL LAPORAN MAGANG INDUSTRI

Oleh:
Mauladi Budi Aji
NIM: 141234020

Program Studi Teknik Perancangan dan Konstruksi Mesin

Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Bandung

Laporan Magang Industri ini telah diterima, disetujui dan disahkan menjadi
syarat menyelesaikan Mata Kuliah Magang Industri I pada hari ...,
tanggal .... , tahun .

Disetujui oleh:
Pembimbing I Pembimbing II

(dari perusahaan)

Waluyo Musiono Bintoro, Nama Pembimbing II

S.S.T., M.Eng NIP:
NIP:

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin

Bapak Parno Raharjo, M.pd., M.Sc., Ph.D NIP:

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN MAGANG INDUSTRI

PERANCANGAN MESIN CLEANING

Saya yang bertanda tangan di bawah ini menyatakan bahwa Laporan

Magang Industri ini adalah murni hasil pekerjaan saya sendiri. Tidak ada
pekerjaan orang lain yang saya gunakan tanpa menyebutkan sumbernya.

Materi dalam Laporan Magang Industri ini tidak/belum pernah

disajikan/digunakan sebagai bahan untuk Makalah/Tugas Tkhir/Laporan
Magang Industri lain kecuali saya menyatakan dengan jelas bahwa saya
menggunakannya.

Saya memahami bahwa Laporan Magang Industri yang saya kumpulkan ini
dapat diperbanyak dan atau dikomunikasikan untuk tujuan mendeteksi adanya
plagiarism.

Bandung,
Yang menyatakan,

Mauladi Budi Aji,

NIM: 141234020

Mengetahui,
Pembimbing I Pembimbing II

(dari perusahaan)

Waluyo Musiono Bintoro, Nama Pembimbing II

S.S.T., M.Eng NIP:
NIP:
 KATA PENGANTAR

Dengan Rachmat ALLAH Yang Maha Esa, maka Laporan Magang

Industri ini dapat diselesaikan
Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha
Panyayang, Kami panjatkan puji dan syukur atas kehadirat-Nya, yang telah
melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya. Sehingga penulis dapat menyelesaikan
lapoan magang industri I.
Makalah ilmiah ini telah penulis susun dengan maksimal dan mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah ini.
Untuk itu penulis menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang
telah berkontribusi dalam pembuatan laporan magang industri I ini, diantaranya
adalah

1. Kedua orangtua dan kedua kakak penulis yang tiada hentinya

memberikan bimbingan, doa dan dukungan kepada penulis

2. Bapak Parno Raharjo, M.pd., M.Sc., Ph.D. selaku Ketua Jurusan

Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung
3. Bapak Adi Pamungkas, M.Eng., Drs., M.M selaku ketua program
studi TPKM
4. Bapak Heri Widiantoro, S.S.T selaku ketua Magang Industri I
5. Bapak Waluyo Musiono Bintoro, S.S.T., M.Eng selaku pembimbing
magang industri I yang telah membimbing penulis
6. Seluruh dosen pengajar program studi TPKM
7. Bapak Arnold Adiguna selaku General Manager yang telah
memberikan kesempatan untuk melakukan magang di PT. Delta
Mekatronik
8. Seluruh karyawan PT Delta Mekatronik yang banyak membantu pada
saat magang di lapangan.

i
 9. Kepada semua pihak yang telah membantu dalam kegiatan Magang
Industri yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
Semoga amal baiknya mendapat balasan yang lebih baik dari Allah
SWT.
Dalam penulisan laporan Magang Industri ini, pada kenyataannya
masih jauh dari sempurna. Untuk itu, kritik dan saran yang membangun
diperlukan guna perbaikan penulisan laporan selanjutnya. Penulis berharap
semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis khususnya dan bagi
pembaca umumnya.

Bandung, Januari 2016

Mauladi Budi Aji

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ........................................................................................................i

DAFTAR ISI..................................................................................................................... iii
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ ix
DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN ........................................................................x
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................................1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Tujuan Magang Industri .............................................................................. 1
1.3 Ruang Lingkup Bahasan ............................................................................. 2
1.4 Batasan Masalah .......................................................................................... 2
1.5 Sistematika Penulisan .................................................................................. 2
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ...............................................................4
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan ........................................................................ 4
2.2 Ruang Lingkup Kegiatan Perusahaan ........................................................ 5
2.2.1 Alur produksi ..................................................................................6
2.3 Struktur Organisasi ...................................................................................... 8
2.4 Fasilitas Perusahaan/Pabrik ......................................................................10
2.4.1 Ruang Engineering ...................................................................... 10
2.4.2 Area Fabrikasi / Workshop ......................................................... 11
2.4.3 Area Konstruksi ........................................................................... 14
2.4.4 Area Assembly ............................................................................. 14
2.4.5 Ruang meeting ............................................................................. 15
2.4.6 Area Parkir ................................................................................... 15
2.4.7 Tempat ibadah (mushola) ............................................................ 15
BAB III KEGIATAN MAGANG INDUSTRI ............................................................. 16
3.1 Pengenalan Perusahaan .............................................................................16
3.2 Mempelajari Software CAD Inventor ......................................................16

iii
 3.3 Mempelajari metode penataan dan pemeliharaan lingkungan kerja 5S 17
3.4 Membuat gambar 3D komponen conveyor .............................................19
3.5 Membuat Gambar 2D (gambar Kerja) komponen dari mesin G9TB
CTB.............................................................................................................20
BAB IV HASIL DAN STUDI KASUS MAGANG INDUSTRI................................ 23
4.1 Perancangan mesin cleaning .....................................................................23
4.1.1 Analisis Permasalahan ................................................................. 23
4.1.2 Sumber Daya ................................................................................ 23
4.1.3 Prosedur Perancangan ................................................................. 24
4.1.4 Hasil Pengamatan ........................................................................ 26
4.1.5 Pemecahan Masalah .................................................................... 26
4.1.6 Penentuan Daftar Tututan ........................................................... 27
4.2 Pemecahan masalah diberikan sebagai alternative solusi .......................28
4.2.1 Fungsi Utama/Keseluruhan ......................................................... 28
4.2.2 Fungsi Bagian .............................................................................. 28
4.2.3 Kotak Morfologi .......................................................................... 28
4.2.4 Perbandingan Alternatif Solusi ................................................... 33
4.2.5 Penentuan Konsep Rancangan .................................................... 37
4.2.6 Penilaian Kriteia........................................................................... 44
4.3 Hasil dan pembahasan ...............................................................................50
4.3.1 Sub Assembly Frame ................................................................... 51
4.3.2 Sub Assembly Up-Down Unit .................................................... 54
4.3.3 Sub Assembly Forward-Back Unit............................................. 59
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................ 66
5.1 Kesimpulan ................................................................................................66
5.2 Saran ...........................................................................................................66
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... 67
ReferenSI ........................................................................ Error! Bookmark not defined.

iv
 DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A Data Pendukung ......................... Error! Bookmark not defined.

A.1 Pendukung 1 ............................................ Error! Bookmark not defined.
A.2 Pendukung 2 ............................................ Error! Bookmark not defined.
LAMPIRAN B Foto-Foto Kegiatan .................... Error! Bookmark not defined.
B.1 Foto Kegiatan-1 ...................................... Error! Bookmark not defined.
B.2 Foto Kegiatan -2 ..................................... Error! Bookmark not defined.
LAMPIRAN C Hasil-Hasil Pekerjaan (jika ada) Error! Bookmark not defined.
C.1 Gambar Kerja .......................................... Error! Bookmark not defined.
C.2 Gambar Diagram .................................... Error! Bookmark not defined.

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar II- 1 Logo PT. Delta Mekatronik .................................................5

Gambar II- 2 Ruang Engineering PT. Delta Mekatronik....................... 10
Gambar II- 3 Area Workshop PT. Delta Mekatronik ............................ 11
Gambar II- 4 Mesin Milling Bridge Bort ................................................ 12
Gambar II- 5 Mesin bor Aricas ................................................................ 12
Gambar II- 6 Mesin surface grinding ...................................................... 13
Gambar II- 7 mesin bubut ...................... Error! Bookmark not defined.
Gambar II- 8 Area konstruksi PT. Delta Mekatronik .Error! Bookmark
not defined.

Gambar III- 1 Tampilan awal Autodesk Inventor .................................. 17

Gambar III- 2 3D Modeling komponen conveyor - Connecting Shaft. 19
Gambar III- 3 3D Modeling komponen conveyor Motor Holder ...... 20
Gambar III- 4 3D Modeling komponen conveyor Linear Shaft ........ 20
Gambar III- 5 Assemblyng mesin G9TB-CTB ...................................... 21
Gambar III- 6 Komponen G9TB-CTB Base Press ............................. 21
Gambar III- 7 Komponen G9TB-CTB - Pusher..................................... 21
Gambar III- 8 Komponen G9TB-CTB Switch Bracket...................... 22

Gambar IV- 1 Variasi Konsep 1 .............................................................. 38

Gambar IV- 2 Variasi Konsep 2 .............................................................. 40
Gambar IV- 3 Variasi Konsep 3 .............................................................. 42
Gambar IV- 4 Variasi Konsep Terpilih ................................................... 50
Gambar IV- 5 Sub Assy Frame ............................................................... 51
Gambar IV- 6 Casters Wheel ................................................................... 52
Gambar IV- 7 Adjusment ......................................................................... 52
Gambar IV- 8 Adjuster Pad Plate depan ................................................. 53

vi
Gambar IV- 9 Adjuster Pad Plate Belakang ........................................... 53
Gambar IV- 10 Base Machine ................................................................. 53
Gambar IV- 11 Sub Assy Up-Down Unit ............................................... 54
Gambar IV- 12 Shaft Screw with Bushing screw .................................. 54
Gambar IV- 13 Linear Shaft .................................................................... 55
Gambar IV- 14 Bushing Pengarah .......................................................... 56
Gambar IV- 15 Bushing Tetap ................................................................ 56
Gambar IV- 16 Base Tetap ...................................................................... 57
Gambar IV- 17 Base Gerak...................................................................... 58
Gambar IV- 18 Bushing Holder .............................................................. 58
Gambar IV- 19 Bucket Holder ................................................................ 58
Gambar IV- 20 Asub Assembly Forward Back Unit ............................. 59
Gambar IV- 21 Shaft with Bushing ......................................................... 59
Gambar IV- 22 Shaft Support .................................................................. 60
Gambar IV- 23 Magnet Clamp ................................................................ 60
Gambar IV- 24 Piston Vibrator ............................................................... 61
Gambar IV- 25 Pallet Holder Kiri ........................................................... 61
Gambar IV- 26 Pallet Holder Kana ......................................................... 62
Gambar IV- 27 Connector Pallet Holder ................................................ 62
Gambar IV- 28 Base Magnet Clamp ....................................................... 63
Gambar IV- 29 Base Shaft Support ......................................................... 63
Gambar IV- 30 Bucket Cleaning ............................................................. 64
Gambar IV- 31 Ball Valve ....................................................................... 64
Gambar IV- 32 Nipple Pipe ..................................................................... 65
Gambar IV- 33 Barbed Pipe .................................................................... 65
Gambar IV- 34 Elbow Pipe...................................................................... 65

vii
viii
 DAFTAR TABEL

Tabel IV- 1 Tabel Morfologi ................................................................... 29

Tabel IV- 2 Variasi Konsep 1 .................................................................. 37
Tabel IV- 3 variasi Konsep 2 ................................................................... 40
Tabel IV- 4 Variasi Konsep 3 .................................................................. 42
Tabel IV- 5 Perbandingan antar aspek .................................................... 44
Tabel IV- 6 Hasil pembobotan seluruh aspek ........................................ 45
Tabel IV- 7 Keterangan nilai dari semulurh aspek ................................ 46
Tabel IV- 8 Penilaian Konsep Desain ..................................................... 48

ix
 DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN

PO Purchase Order

CAD Computer Aided Design

TIG Tungsten Inert Gas

PLC Programable Logic Control

2D Dua Dimensi

3D Tiga Dimensi

MM Millilmeter

TA Tugas Akhir

x
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam meningkatkan pengetahuan mahasiswa program studi D4 teknik

perancangan dan konstruksi mesin, dilakukan melalui perkuliahan di bangku kuliah
dan melaksanakan magang di perusahaan-perusahaan yang berkaitan dengan jurusan.
Magang terdiri dari dua tahap yakni dilakukan pada semester 5 dan semester 8.
Magang pada semester 5 merupakan tahapan pengenalan industri, sedangkan magang
pada semester 8 diperuntukkan mencari topik yang digunakan untuk Tugas akhir
(TA). Dalam pembuatan tugas akhir tersebut diuraikan sebagai langkah awal
pelaksanaan tridharma perguruan tinggi yang meliputi bidang pendidikan, penelitian
dan pengabdian kepada masyarakat.
Pada mata kuliah magang industri I, penulis melaksanakan program magang
reguler di PT Delta Mekatronik. Setelah disetujui dan diterima untuk magang, pihak
industri memberikan kesempatan magang dan menempatkan mahasiswa magang di
bagian Support Engineering, Mulai tanggal 18 Agustus sampai 14 Oktober 2016.
PT Delta Mekatronik berkomitmen untuk meningkatkan berbagai aspek,
khususnya safety, quality, productivity serta low cost dengan mengutamakan nilai
kepuasan pelanggan. Terkait uraian di atas, dalam mewujudkan komitmen dari PT.
Delta Mekatronik, penulis diberi permasalahan oleh perusahaan untuk mendesain
mesin cleaning

1.2 Tujuan Magang Industri

Adapun tujuan dari pelaksanaan mata kuliah magang industri I adalah

merancang mesin cleaning

1
 2

1.3 Ruang Lingkup Bahasan

Ruang lingkup selama magang industri mencakup beberapa hal diantaranya

sebagai berikut:

1. Mengenal dan mempelajari perusahaan tempat Magang Industri PT Delta

Mekatronik
2. Mempelajari software CAD Autodesk Inventor
3. Memodelkan mesin dan komponen mesin
4. Mempelajari metode penataan dan pemeliharaan lingkungan kerja 5 S
5. Merancang mesin Cleaning

1.4 Batasan Masalah

Untuk membatasi materi yang akan dibicarakan pada laporan ini, maka di
buatlah batasan cakupan masalah yang akan dibahas. Hal ini dibuat agar isi dan
pembahasan dari laporan ini menjadi lebih terarah dan dapat mencapai hasil yang
diharapkan. Batasan masalah yang dikerjakan selama magang industri mencakup
beberapa aspek sebagai berikut:

1. Perancangan mesin cleaning hanya mencakup konsep sistem kerja

mekanis, sedangkan detail control elektric akan diserahkan kepada teknisi
elektric
2. Perancangan sistem mekanis pada mesin cleaning hanya sampai
pemilihan konsep terpilih

1.5 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan magang ini disajikan menjadi beberapa bab dan sub bab
dengan tujuan untuk mempermudah penuangan ide dan proses pemeriksaan. Secara
umum sistematika penulisannya adalah sebagai berikut :
 3

BAB I : Pendahuluan
Bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan
pembuatan proyek magang, ruang lingkup dan batasan masalah, dan sistematika
penulisan laporan.

BAB II : Tinjauan umum Perusahaan

Pada bab ini menguraikan tinjauan umum perusahaan, yang antara lain
meliputi sejarah singkat perusahaan, ruang lingkup kegiatan perusahaan dan alur
produksi, struktur organisasi perusahaan, serta pembahasan mengenai divisi atau
departemen tempat magang.

BAB III : Kegiatan Magang Industri

Bab ini berisikan kegiatan kegiatan yang dilakukan selama melakukan

magang industri, berupa tugas atau proyek yang diberikan oleh pembimbing di
perusahaan

BAB IV : Hasil dan Studi Kasus

Bab ini berisikan pembahasan kasus perancangan yang dianalisis dan
kemudian dijelaskan proses perancangan kasus tersebut sampai mendapatkan solusi
dari masalah kasus yang diselesaikan selama mangang

BAB V : Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan memberikan gambaran tentang hal-hal penting yang dapat
diambil selama kegiatan magang, baik yang bersifat teknis maupun non teknis, serta
harus menjawab tujuan dari magang. Saran dibuat berdasarkan pengalaman dan
temuan-temuan selama melaksanakan magang yang ditujukan untuk pengembangan
bahasan atau kajian ke depan terkait topik magang, atau hal lain yang sekiranya perlu.
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Delta Mekatronik didirikan pada tahun 2015. PT. Delta Mekatronik
berlokasi di Jln. Johar F8 25B, Delta Silicon 3, Cikarang Selatan, Kab.
Bekasi. Seiring dengan bertambahnya konsumen, maka bertambah pula
kebutuhan perusahaan seperti karyawan, peralatan, mesin dan komponen-
komponen lainnya yang menunjang dalam proses produksi.
Dari hari ke hari, proses produksi di perusahaan semakin menunjukkan
kemajuan, Sehingga dibutuhkan tempat kerja yang lebih menunjang, maka oleh
sebab itu pada bulan Oktober tahun 2016 PT. Delta Mekatronik berpindah ke
Jl. Kamper Delta Technologi Senter Lippo Cikarang No.3, Kel. Sukaresmi
Kec.Cikarang Selatan Bekasi 17550. Gambar II-2 menunjukan PT. Delta
Mekatronik saat berlokasi di Jln Kamper

Gambar II- 1 PT. Delta Mekatronik

Misi PT. Delta Mekatronik untuk memproduksi special purpose

machine yang memenuhi kebutuhan konsumen dengan hasil yang berkualitas,
membuat PT. Delta Mekatronik mampu bersaing dengan perusahaan lain di
bidangnya. PT. Delta Mekatronik menggunakan metode produksi Poka-
Yoke (anti salah) yang artinya meghindari setiap kesalahan karena sifat
manusiawi seperti lupa, tidak tahu, tidak sengaja dan lain-lain. Biasanya

4
 5

digunakan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan memaksimalkan

efektivitas kerja di berbagai bidang seperti perakitan, perkakas, penanganan
dan kualitas sistem inspeksi. Berikut Gambar II-2 adalah logo dari PT. Delta
Mekatronik

Gambar II- 2 Logo PT. Delta Mekatronik

2.2 Ruang Lingkup Kegiatan Perusahaan

Kegiatan di PT. Delta Mekatronik meliputi

a. perancangan mesin custom

b. Manufacturing

Proses Fabrikasi

Proses pengelasan

Pengerjaan sheet metal

c. Assembly mesin

d. Control electric dan PLC

Program modification

Troubleshooting PLC
 6

2.2.1 Alur produksi

Alur produksi di PT. Delta Mekatronik berawal dari permintaan

customer berupa permintaan dari kriteria mesin atau alat yang diinginkan tanpa
memberikan konsep. Dari permintaan tersebut, dilakukanlah tahap
perancangan dari mulai tahap membuat konsep awal yang belum didetailkan
sampai menjadi rancangan detail kemudian dibuat part drawing kegiatan
tersebut dilakukan oleh bagian engineering.
Part drawing bertujuan agar permintaan mesin atau alat yang dipesan
oleh customer bisa di kalkulasikan harga dari setiap bagian komponen mesin.
Setelah kalkulasi harga selesai dilakukan, maka selanjutnya kalkulasi harga
tersebut disampaikan kepada customer untuk selanjutnya dilakukan negosiasi
harga. Apabila harga telah disetujui maka PO (Purchase Order) pun turun.
Setelah PO turun, kemudian rangkaian dari proses pembuatan mesin
pun dilakukan, mlai dari pemesanan komponen standar, proses machining di
bagian fabrikasi., sampai dilakukan perakitan mesin di bagian assemblyng dan
trial atau pengetesan mesin. Setelah serangkaian proses produksi selesai, maka
langkah selanjutnya ialah pengiriman mesin ke customer. Gambar .
menunjukkan diagram alir proses produksi PT. Delta Mekatronik
 7

Mulai A

Costumer
memesan Drawing
produk (mesin Part Design
Assembly Design
Part Drawing

Draft atau Konsep

Diskusi tentang
konsep dengan
Customer Pembelian part
Produksi standart
Machining
Construction
Apakah konsep Tidak
sesuai dengan
keinginan
costumer ?
Assemblyng

Deliver
Penawarn harga

Comisioning
Tidak

Apakah harga
disetujui
costumer ? Apakah ada
kerusakan Ya
setelah delivery ?

Purchase Order
(PO) turun Ada Kerusakan

Perbaikan di
tempat
A
Mesin atau produk
sudah bisa dioperasikan

Selesai

Gambar
` II- 3 Alur Produksi PT. Delta Mekatronik
 8

2.3 Struktur Organisasi

Keterpaduan sistem kerja organisasi dan manajemen, mempunyai

dampak yang positif dalam pencapaian visi, misi serta hasil produksi yang
berkualitas baik, sehingga dibuatlah struktur organisasi yang mempunyai
efisiensi tatanan kerangka kerja semua aktivitas perusahaan dan sebagai
pedoman dalam pengaturan kedudukan karyawan.

Organisasi adalah suatu sistem kerja mengenai kerjasama dalam suatu

sistem management supaya tujuan yang dicita-citakan tercapai, karena itu
diperlukan struktur organisasi yang dapat menjelaskan aktivitas,tugas dan
tanggung jawab masing-masing. Struktur organisasi adalah suatu sistem yang
harus ada disetiap management, yaitu merupakan suatu sistem untuk bekerja
bersama-sama dalam mencapai tujuan yang dikehendaki. Berikut adalah
penjelasan mengenai Staff PT. Delta Mekatronik
Gambar II- 4 Struktur Organisasi PT . Mekatronik

9
 10

2.4 Fasilitas Perusahaan/Pabrik

Fasilitas yang disediakan di PT.Delta Mekatronik adalah

2.4.1 Ruang Engineering

Pada ruang engineering lingkup pekerjaannya meliputi pembuatan

konsep desain mesin. Setelah didapat konsep yang terbaik kemudian konsep
tersebut dibuat menjadi rancangan detail. Pada rancagnan detail dilakukan
pemilihan komponen-komponen dari mesin tersebut dengan menggunakan
komponen standar atau komponen fabrikasi. Kemudian setelah komponen-
komponen mesin terpilih maka langkah selanjutnya dilakukan proses analisis
agar mesin yang dibuat dapat bekerja dengan optimal. Setelah desain assembly
dari mesin disetujui oleh konsumen, Kemudian gambar kerja dari desai mesin
di print untuk di proses fabrikasi. Untuk menunjang proses pekerjaan desain,
PT.Delta Mekatronik memiliki fasilitas sebanyak 9 komputer, 9 meja dan 7
kursi pegawai, serta 1 pendingin ruangan, Untuk mencetak gambar kerjanya
PT.Delta Mekatronik memiliki 2 buah printer scanner. Ruang Engineering
tersebut terletak di lantai 2

Gambar II- 5 Ruang Engineering PT. Delta Mekatronik

 11

2.4.2 Area Fabrikasi / Workshop

Ruang fabrikasi adalah ruang yang digunakan PT. Delta Mekatronik dalam
pembuatan komponen mesin, seperti komponen yang dibuat dengan proses
bubut, milling, drilling dan finishing. Area fabrikasi terletak di lantai 1.
Sebagai fasilitas penunjang dalam pembuatan benda kerja, maka dibawah ini
ditampilkan beberapa mesin yang terdapat di ruang fabrikasi PT. Delta
Mekatronik. Gambar II-6 menunjukan area workshop PT. Delta Mekatronik

Gambar II- 6 Area Workshop PT. Delta Mekatronik

1. Mesin Milling Bridge Bort

Mesin milling yang dimiliki PT. Delta Mekatronik dengan brand Bridge
Bort. Mesin milling ini haya dapat dioperasikan secara manual. Mesin milling
ini berfungsi untuk meratakan atau memotong suatu permukaan benda kerja
sesuai dengan ukuran dan bentuk yang diinginkan. Selain fungsinya sebagai
mesin milling mesin ini juga dapat digunakan untuk proses drilling workpiece.
Gambar II-7 menunjukkan mesin milling. Gambar II-4 menunjukan mesin
milling Bridge Bort
 12

Gambar II- 7 Mesin Milling Bridge Bort

2. Mesin drill Aricas

Mesin yang dimiliki PT. Delta Mekatronik adalah mesin drill dengan
brand Aricas. Selain digunakan untuk proses drilling mesin ini dapat
digunakan untuk proses milling. Mesin bor ini hanya dapat dioperasikan secara
manual. Mesin bor ini berfungsi untuk membuat lubang pada benda kerja dan
juga dapat meratakan atau memotong suatu permukaan benda kerja sesuai
dengan ukuran dan bentuk yang diinginkan seperti mesin milling. Gambar II-8
menunjukkan mesin bor Aricas

Gambar II- 8 Mesin bor Aricas

 13

3. Mesin surface grinding

Mesin gerinda permukaan ini biasanya digunakan untuk proses finishing

benda kerja. Pada umumnya mesin gerinda digunakan untuk penggerindaan
permukaan atau pemotongan permukaan dengan ukuran dibawah 0,1 mm.
Meja mesin gerinda dapat bergerak secara horizontal maju-mundur (sumbu x),
Horizontal kanan-kiri (sumbu y) dan vertical naik-turun (sumbu z).
Pengoprasian gerak pada mesin surface grinding hanya dapat dilakukan dengan
sistem manual dengan cara memutar wheel, sedangkan pencekaman benda
kerja dilakukan dengan sistem magnetic. Penguncian benda kerja dilakukan
dengan cara memutar nut pengunci dengan kunci L searah jarum jan . Mesin
Surfacce grinding yang dimiliki PT

Gambar II- 9 Mesin surface grinding

4. Mesin Bubut
Mesin bubut ini berfungsi untuk pengerjaan benda-benda silindris,
proses pembubutannya pun bermacam-macam diantaranya bubut muka, rata,
alur, ulir, chamfer, tirus, knurling, dan sebagainya.
 14

2.4.3 Area Konstruksi

Bagian Konstruksi di PT Delta Mekatronik lingkup pekerjaannya

ialah meliputi proses pengelasan, pemotongan pelat-pelat, penekukan pelat,
proses fabrikasi yang menggunakan alat genggam seperti drilling dan taping
serta finishing TIG. Gambar II-10 menunjukkan ruang konstruksi yang ada di
PT. Delta Mekatronik

Gambar II- 10 Area Konstruksi

2.4.4 Area Assembly

Ruang Assembly adalah ruang yang digunakan sebagai tempat

penyimpanan komponen mesin yang sudah di proses di ruang fabrikasi ataupun
komponen dipesan dari luar. Di ruang assembly pun dilakukan perakitan
komponen mesin sampai terbentuk suatu assemblyng mesin yang kemudian
dilakukan trial (pengetesan) pada mesin tersebut. Untuk menunjang proses
assembly maka ruang assembly dilengkapi dengan berbagai fasilitas anara lain:
saluran udara, pendingin ruangan, meja wiring dan soldering, rak perkakas, rak
kabel, gulungan label, dan meja bantu (untuk bor tangan, pemasangan baut, dan
pin). Gambar II-11 menunjukkan area konstruksi di PT. Delta Mekatronik
 15

Gambar II- 11 Ruang Assembly

2.4.5 Ruang meeting

Ruang meeting digunakan untuk mendiskusikan permasalahan-

permasalahan berkaitan dengan perusahaan. Sebagai fasilitas penunjang agar
proses diskusi berjalan dengan baik ruang, meeting dilengkapi dengan
beberapa fasilitas diantaranya: pendingin ruangan, proyektor, meja rapat, papan
whiteboard

2.4.6 Area Parkir

Area ini digunakan untuk menyimpan motor dan mobil karyawan

PT.Delta Mekatronik. Area parkir ini cukup untuk menampung kurang lebih
30 motor dan 4 mobil.

2.4.7 Tempat ibadah (mushola)

Bagi pemeluk agama islam PT. Delta Mekatronik menyediakan Mushola

untuk melakukan ibadah sholat. Area mushola Terletak di lanai 2
 BAB III
KEGIATAN MAGANG INDUSTRI

3.1 Pengenalan Perusahaan

Kegiatan pengenalan perusahaan dilaksanakan pada tanggal 18 juli

2016. Pada kegiatan pengenalan perusahaan, peserta magang diberi penjelasan
singkat oleh pembimbing perusahaan mengenai company profile perusahaan.
Selanjutnya pembimbing mengarahkan untuk melihat beberapa produk dan
fasilitas perusahaan. Setelah peserta magang berkeliling melihat fasilitas
perusahaan, peserta magang diperkenalan kepada seluruh karyawan
perusahaan. Di akhir pengenalan pembimbing melakukan diskusi dengan
peserta magang mengenai materi yang sudah diberikan di perkuliahan untuk
selanjutnya diberikan tugas.
Pada saat penjelasan mengenai company profile, ada metode produksi
yang digunakan PT. Delta mekatronik Poka-Yoke. Poka-yoke berasal dari
bahasa jepang yang artinya mencegah kesalahan. metode tersebut biasa
digunakan di industri manufacturing untuk meningkatkan efisiensi produksi
dan memaksimalkan efektivitas kerja.

3.2 Mempelajari Software CAD Inventor

Kegiatan pengenalan software CAD dilakukan pada minggu pertama.

PT. Delta Mekatronik memberi kesempatan kepada mahasiswa magang untuk
mempelajari software CAD dikarenakan software CAD yang digunakan
perusahaan berbeda dengan software CAD yang digunakan Politeknik Negeri
Bandung, maka dari itu mahasiswa magang harus beradaptasi dan mempelajari
software CAD yang digunakan di perusahaan, untuk menunjang pembuatan
desain desain mesin yang akan dikerjakan, maka PT. Delta Mekatronik
menggunakan software CAD Autodesk Inventor
Autodesk Inventor merupakan salah satu software CAD (Computer
Aided And Design) yang dikeluarkan oleh perusahaan asal Amerika bernama

16
 17

Autodesk. Autodesk Inventor merupakan sebuah progam CAD dalam bidang

teknik yang diaplikasikan untuk perancangan mekanik dalam bentuk 3D.
Autodesk Inventor dirancang khusus untuk keperluan bidang teknik seperti
design produk, design mesin, design mo ld, design konstruksi, atau keperluan
produk teknik lainnya. Program ini merupakan rangkaian dari program
penyempurnaan dari Autocad dan Autodesk Mechanical Desktop. Gambar III-
1 menunjukkan tampilan awal pada software Autodesk Inventor

Gambar III- 1 Tampilan awal Autodesk Inventor

3.3 Mempelajari metode penataan dan pemeliharaan lingkungan

kerja 5S

5S adalah sebuah metode penataan dan pemeliharaan lingkungan

kerja yang bertujuan untuk meningkatkan produktivitas kerja dan juga dapat
bekerja dengan se-efektif serta se-efisien mungkin dan meningkatkan
keamanan (Safety) di lingkungan kerja. Metode ini diciptakan dan
diterapkan pertamakali di jepang. 5S dalam bahasa jepang terdiri dari Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke.dalam bahasa inggris 5S terdiri dari
Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain Metode 5S tersebut di
Indonesia dikenal sebagai metode 5 R yang terdiri dari kata Ringkas, Rapi,
Resik, Rawat dan Rajin). Seiri-Sort-Ringkas dilakukan dengan pemilahan
dan penandaan menggunakan label identitas agar tidak tercampur satu sama
 18

lain, barang-barang mana saja yang akan disimpan, disimpan jangka pendek
dan langsung dibuang.
Langkah keuda adalah Seiton-Set in Order-Rapi dilakukan dengan
menata barang-barang yang telah dipilah tersebut kemudian disimpan pada
box yang dibedakan warnanya tergantung pada jenis barang yang sudah
diberi tanda label. Penataan ini bukan hanya dilakuka npada barang-barang
saja namun juga pada file-fle yang ada di kantor. Ketika membutuhkan file
tertentu maka penataan ini sangat efektif untuk memudahkan file yang
dicari. Penataan file dalam suatu kantor dapat dibedakan menjadi file yang
sama atau sebidang dan file yang berbeda. File yang sama atau saling terkait
diletakkan pada satu almari. Sedangkan file yang berbeda akan ditempatkan
pada almari yang berbeda. File yang sebidang tersebut ditandai dengan
sebuah garis stempel yang dipasang miring bertujuan agar penempatan file
tidak berubah-ubah dan sama seperti kondisi awal.
Langka ketiga yaitu Seisou-Shine-Resik dilakukan dengan
membersihkan barang yang telah ditata dengan rapih agar tidak kotor. Sebisa
mungkin tempat kerja dibuat bersih dan bersinar seperti ruang pameran agar
lingkungan kerja sehat dan nyaman sehingga mencegah motivasi kerja yang
turun akibat tempat kerja yang kotor dan berantakan.
Langka keempat Seiketsu-Standardize-Rawat adalah dengan
penjagaan lingkungan kerja yang sudah rapi dan bersih menjadi suatu
standar kerja. Keadaan yang telah dicapai dalam proses seiri, seiton, dan
seiso harus distandarisasi. Standar-standar ini harus mudah dipahami,
diimplementasikan ke seluruh anggota organisasi, dan diperiksa secara
teratur dan berkala. Langkah terakhir adalah Shitsuke-Sustain-Rajin yaitu
penetapan pendisiplinan yang merupakan proses panjang yang
berkelanjutan. Setelah konsep 4S dilaksanakan secara terus menerus dan
berjalan dengan baik maka akan menajdi kebiasaan bagi orang dilingkungan
sekitar. Sebagai S ke-5, Seiketsu menjadi penyempurna dari konsep 4S
yang lainnya karena saiketsu adalah pendisiplinan dalam melakukan ke-4 S
 19

sebelmnya. Pada konsep pendisiplinan tersebut diharapkan terus

dipertahankan dan diperbaiki secara berkelanjutan melalui inovasi-inovasi.
Di Indonesia kebanyakan perusahaan jepang menerapkan metode 5S
tersebut
Dalam kegiatan ini mahasiwa magang ditugaskan untuk memfoto
ruangan atau bagian yang perlu ditata dan diubah. Kemudian mahasiswa
magang mencari referensi bagaimana penempatan barang-barang dan
pengubahan seperti apa yang harus dilakukan. Selanjutnya karyawan
menerapkan 5S sesuai prosedur yang telah dibuat

3.4 Membuat gambar 3D komponen conveyor

Kegitan memuat gambar 3D dilakukan pada minggu kedua dan ketiga.

Karena software yang digunakan perusahaan adalah Autodesk Inventor, agar
mahasiswa magang dapat beradaptasi dengan software tersebut maka tugas
membuat gambar 3D menggunakan software CAD Autodesk Inventor. Tugas
memodeling komponen conveyor diberikan oleh salah satu staf PT Delta
Mekatronik sebagai proyek dari PT Threebond yang tepatnya adalah proses
copy dari conveyor sebelumnya yang sudah ada. Prosesnya dimulai dengan
mengukur keseluruhan conveyor, kemudian di modeling di CAD Autodesk
Inventor. Berikut adalah gambar model 3D yang telat dibuat di Autodesk
Inventor

Gambar III- 2 3D Modeling komponen conveyor - Connecting Shaft

 20

Gambar III- 3 3D Modeling komponen conveyor Motor Holder

Gambar III- 4 3D Modeling komponen conveyor

Linear Shaft

3.5 Membuat Gambar 2D (gambar Kerja) komponen dari mesin

G9TB CTB

Kegitan memuat gambar 2D dilakukan pada minggu keempat. Karena

software yang digunakan perusahaan adalah Autodesk Inventor, agar
mahasiswa magang dapat beradaptasi dengan software tersebut maka tugas
membuat gambar 2D menggunakan software CAD Autodesk Inventor. Tugas
membuat gambar kerja/drafting diberikan oleh salah satu staff PT. Delta
Mekatronik adalah drafting dari model 3D mesin G9TB CTB. Mesin G9TB
CTB berfungsi untuk memasang coil ke base dari suatu produk komponen
 21

kelistrikan. Terdapat 26 gambar 2D yang penulis drafting dari komponen

G9TB CTB. Berikut adalah beberapa gambar 2D dari komponen G9TB CTB

Gambar III- 5 Assemblyng mesin G9TB-CTB

Gambar III- 6 Komponen G9TB-CTB Base Press

Gambar III- 7 Komponen G9TB-CTB - Pusher

 22

Gambar III- 8 Komponen G9TB-CTB Switch

Bracket
 BAB IV
HASIL DAN STUDI KASUS MAGANG INDUSTRI

4.1 Perancangan mesin cleaning

4.1.1 Analisis Permasalahan

PT. Delta Mekatronik merupakan perusahaan yang memproduksi nesin

custom. Pada saat penulis melakukan magang, PT. Delta Mekatroni mendapat
proyek untuk membuat mesin cleaning. Mesin cleaning diproduksi untuk
memenuhi kebutuhan konsumen dalam membersihkan cairan thread lock pada
baut hasil pencelupan mesin coating yang menutupi ujung ulir baut, sedangkan
pemasangan baut pada objek, bagian ulir bawah tidak terlapisi oleh cairan
thread lock (lem baut) yang bertujuan agar pemasangan baut mudah sedangkan
pelepasan baut sulit karena cairan thread lock pada ujung ulir kepala baut
melekat pada lubang ulir pada suhu panas. Proses pembersihan cairan thread
lock menggunakan air. Adapun permasalahan yang didapat dan harus
dipecahkan dalam proses perancangan mesin cleaning

Dalam proses pembershan mesin cleaning dapat membersihkan baut

dengan ketinggian berbeda

Dapat membersihkan baut dengan jumlah yang disediakan dalam pallet

dalam satu siklus pembersihan

Air hasil pencucian dapat digunakan untuk membersihkan kembali baut

Waktu pembersihan yang dibutuhkan untuk membersihkan seluruh baut

dalam pallet dengan waktu yang singkat

4.1.2 Sumber Daya

Dalam menyelesaikan kasus ini praktikan diberi kebebasan penggunaan

sumber daya milik pribadi oleh perusahaan, namun praktikan juga
menggunakan sumber daya perusahaan, diantaranya :

1. Alat ukur dimensi panjang

23
 24

2. Mesin produksi pada workshop

3. Baut dengan ukuran panjang 25 mm sampai dengan 150 mm

4.1.3 Prosedur Perancangan

Dalam proses perancangan banyak sekali model perancangan yang

diajukan oleh para perancang. Untuk menyesaikan masalah ini prosedur
perancangan yang digunakan penulis mengacu pada metode perancangan
standar Pahl and Beitz.
Pahl dan Beitz mengusulkan cara merancang produk sebagaimana yang
dijelaskan dalam bukunya; Engineering Desaign : A Systematic Approach.
Cara merancang Pahl dan Beitz tersebut terdiri dari 4 kegiatan atau fase, yang
masing-masing terdiri dari beberapa langkah. Berikut adalah penjelasan dari
keempat fase tersebut:

1. Perencanaan dan penetapan kebutuhan

Pada fase ini dikumpulkan semua informasi tentang semua persyaratan atau
requirement yang harus dipenuhi oleh produk dan kendala-kendala yang
merupakan batas-batas untuk produk.
Perancang ditugaskan untuk menyusun spesifikasi produk yang mempunyai
fungsi khusus dan karakteristik tertentu yang memenuhi kebutuhan
masyarakat. Produk ini dengan fungsi khusus dan karakteristik tertentu tersebut
merupakan olahan hasil analisa pasar atau permintaan konsumen. Hasil fase ini
adalah spesifikasi produk yang dimuat dalam suatu daftar persyartan yang
disebut dengan daftar tuntutan

2. Perancangan konsep (Conceptual Design)

Berdasarkan daftar tuntutan hasil tahap pertama, dicarilah beberapa konsep
produk yang dapat memenuhi persyaratan-persyaratan dalam daftar tuntutan
tersebut.
 25

Dalam mencari konsep produk diawali dengan mendefinisikan fungsi utama

dari produk, dari fungsi utama yang didapat dibuatlah beberapa fungsi bagian
produk. Setelah didapat beberapa fungsi bagian dari produk kemudian
dibuatlah alternatif dari beberapa fungsi bagian tersebut untuk menghasilkan
alternatif konsep produk. Alternatif fungsi bagian dapat berupa mekanisme
atau cara kerja yang ditulis pada tabel morfologi. Alternatif fungsi bagian pada
tebel morfologi kemudian digabungkan sehingga menghasilkan beberapa
alternatif konsep produk. Konsep produk biasanya berupa gambar skets atau
gambar skema yang sederhana, namun memuat semua fungsi bagian dari
produk.
Beberapa alternatif konsep produk kemudian dikembangkan lebih lanjut dan
setelah dievaluasi. Evaluasi tersebut haruslah dilakukan beberapa kriteria
khusus seperti kriteria teknis, kriteria ekonomis, ergonomis dan lain-lain.
Konsep produk yang tidak memenuhi persyaratan-persyaratan dalam
spesifikasi produk, tidak diproses lagi dalam fase-fase berikutnya, sedangkan
dari beberapa konsep produk yang memenuhi kriteria dapat dipilih satu konsep
produk terbaik.

3. Perancangan detil (embodiement design)

Pada fase perancangan detail, konsep produk yang terbaik di proses lebih
lanjut pada pemilihan komponen yang akan digunakan serta mekanisme kerja
baik kompoen maupun gabunan dari komponen tersebut. Pada susunan
komponen produk, bentuk, dimensi, material dilakukan perhitungan dalam segi
kekuatan,efektivitas kerja, segi ekonomis dan ergonomis. Demikian juga
kemungkianan cara pembuatan setiap produk sudah diperkirakan pakah dapat
dibuat atau tidak. Setelah komponen produk ditetapkan maka perhitungan
biaya dari komponen dan biaya operasional dihitung. Hasil akhir fase ini
adalah gambar rancangan lengkap dan definisi produk akhir. Definisi produk
akhir terdiri dari daftar item, bahan, atau material yang dibutuhkan untuk
 26

merakit, mencampur atau memproduksi produk akhir yang tertulis dalam Bill
of Material (BOM)

4. Dokumentasi
Tahap dokumentasi adalah tahap pembuatan gambar susuan produk, gambar
assembly, gambar detail komponen, keterangan pendukung tambahan, serta
laporan. Hasil dokumentasi tersebut akan diproses pada pembuatan komponen
yang biasa disebut proses fabrikasi
Penjelasan mengenai prosedur standar maupun non standar yang
dilakukan sesuai dengan sumber daya yang digunakan.

4.1.4 Hasil Pengamatan

Dari hasil pengamatan dengan cara wawancarai project engineer,

penulis mendapatkan hasil sebagai berikut :

1. Baut yang akan dibersihkan memiliki dimensi panjang 25 mm

samai 100 mm

2. Jumlah baut yang dibersihkan dalam satu siklus pembersihan adalah

45 buah

4.1.5 Pemecahan Masalah

Dari masalah yang ditemui oleh penulis dengan wawancara, penulis

berdiskusi dengan pembimbing memiliki pemecahan masalah sebagai berikut
:

1. Agar dapat membersihkan baut dengan ukuran panjang yang

berbeda maka penampung air atau posisi ketinggian baut, salah
satunya dapat diatur ketinggiannya
 27

2. Agar dapat membesihkan baut dengan jumlah yang disediakan

dalam pallet, maka air pembersih disimpan tergenang pada bucket.
Ukuran panjang dan lebar bucket harus meleihi ukuran panjang dan
lebar pallet

3. Digunakan sistem penyaring agar air kotor hasil pembersihan thread

lock digunakan kembali untuk membersihkan baut

4. Dalam mengefisiensikan waktu pembersihan baut, air diberi getaran

agar cairan thread lock lebih cepat terkikis

4.1.6 Penentuan Daftar Tututan

Penjelasan mengenai permasalahan-permasalahan yang muncul selama

Magang Industri atau sebelum-sebelumnya sebagai acuan data pengamatan.

Daftar Tuntutan
1. Dapat membersihkan cairan thread lock dengan dimensi pembersihan
sesuai kebutuhan costumer
2. Dapat membersihkan baut dengan ukuran panjang 25 mm sampai 150
mm
3. Mesin dapat dipindahkan
4. Menampung Pallet dengan ukuran 308 mm x 212 mm
5. Mesin tidak tertutup untuk memudahkan pemindahan pallet
6. Mesin dapat dioperasikan secara manual dan otomatis
7. Mesin menggunakan sumber energi listrik
 28

4.2 Pemecahan masalah diberikan sebagai alternative solusi

4.2.1 Fungsi Utama/Keseluruhan

Fungsi utama mesin cleaning ini adalah membersihkan cairan thread

lock pada ujung bawah baut.

4.2.2 Fungsi Bagian

Berikut adalah fungsi bagian dari mesin cleaning

1. Mengerakan bucket naik dan turun
2. Menggertarkan air (menghasilkan gelombang air)
3. Menggerakan pallet maju dan mundur
4. Membuka dan menutup saluran pembuangan air
5. Menampung dan menyaring air buangan
6. Mncengkam pallet
7. Menopang komponen-komponen mesin
8. Memindahkan mesin

4.2.3 Kotak Morfologi

Kotak morofologi merupakan tabel yang berisi alternatif solusi

dari setiap fungsi bagian dari mesin cleaning. Pada setiap fungsi
bagian terdapat beberapa alternatif solusi yang nantinya akan
digabungkan sehingga membentuk sebuah alternatif solusi dari
konsep desain. Pada kotak morfologi ini ada beberapa fungsi bagian
yang ditampilkan. Untuk lebih jelasnya lihat tabel berikut ini
 29

Tabel IV- 1 Kotak Morfologi

No Fungsi Bagian Alternatif Solusi 1 Alternatif Solusi 1 Alternatif Solusi 1

1
Menggerakan
bucket naik-turun

Power Screw (A1) Robot (A2)

Silinder HIdrolik (A3)

2
Menggertarkan
air
(menghasilkan
gelombang air)

Piston Vibrstor Loader (B1)

A Motor Vibrator (B2)
T
 A 30
T

3
Menggerakan
pallet maju-
mundur

Shaft with Bushing (C1) Bearing with Rail (C2) Dovetail mechanism (C3)
4
Membuka dan
menutup saluran
pembuangan air

F I
Ball Valve (D1) Keran valve (D2)
 F I 31

5
Menampung dan
menyaring air
buangan

Vertical filter (E1) Horizontal filter (E2)

6
Menahan posisi
pallet

Toogle Clamp (F2)

Magnet Clamp (F1) P Pneumatik Clmap (F3)
V W
 32
V P W

7
Menopang
komponen-
komponen mesin

Hollow Steel (G2)

Almunium Extrusion (G1)
8
Memindahkan
mesin

Caster wheel with adjuster pad (H1) Caster wheel with pengunci
(H2)
 33

4.2.4 Perbandingan Alternatif Solusi

Pada tahap ini akan dijelaskan kelebihan dan kekurangan dari setiap
alternatif solusi. Sehingga nantinya alternatif solusi yang terpilih menjadi
variasi konsep adalah alternatif solusi yang memiliki kelebihan pada setiap
fungsi bagiannya. Berikut adalah perbandingan dari alternatif solusi :

1. Fungsi menggerakan bucket naik-turun

Alternatif solusi A1 (power screw) memiliki kelebihan pengoprasiannya

dilakukan secara manual sehingga dapat meminimalkan biaya operasional,
namun pengoprasian secara manual memiliki kekurangan waktu pengoprasian
yang lebih lama dibandingkan proses otomatis. Pada pengoprasian manual
memungkinkan terjadinya human error.

Alternatif solusi A2 (Robot) memiliki kelebihan pada pengoprasian otomatis

sehingga kecepatan pengoprasian cenderung lebih tinggi dan meminimalisisir
terjadinya human error. Silinder robot dapat memindahakan objek pada posisi
dengan ketelitian tinggi robot memiliki kekurangan dari segi biaya yang relatif
mahal

Alternatif solusi A3 (Silinder hidrolik) memiliki kelebihan dapat

memindahkan objek dengan beban yang besar, penyetingan menggunakan
silinder idrolik lebih cepat dibandingkan proses manual. Namun silinder
hidrolik memiliki kekurangan dibutuhkan oli yang harganya cukup mahal,
apabila terjadi kebocoran akan merusak sistem kerja, konstruksinya yang rumit.
sulit dalam pemeliharaan dan pengoprasiannya dan oli tidak dapat bertahan
ditemperatur operasi yang lebih tinggi.

2. Fungsi menggetarkan air

Alternatif solusi B1 (Piston Vibrator) memiliki kelebihan pada biaya

operasionalnya yang relative rendah dan perawatan yang mudah karena
menggunakan sistem pneumatik, namun memiliki kekurangan pada frekuensi
gerakan piston yang rendah sehingga getaran air yang dihasilkan relatif rendah
 34

Alternatif solusi B2 (Motor Vibrator) memiliki kelebihan pada frekuensi

putaran motor yang relatif tinggi sehingga getaran air yang dihasilkan lebih
tinggi dibandingkan dengan proses pneumatik, namum motor vibrator
memiliki kekurangan pada biaya operasional yang mahal dan perawatan yang
rumit

3. Fungsi menggerakan pallet maju-mundur

Alternatif C1(Shaft with Bushing) memiliki kelebihan pemasangan

yang relatif mudah, bushing mampu menahan beban relatif besar. Namun shaft
with bushing memiliki kekurangan oli pada shaft tidak tertutup yang dapat
mengotori komponen lain

Alternatif C2 (Bearing with Rail) memiliki kelebihan pada penyediaan

komponen yang mudah karena komponen sudah terdapat di pasaran sehingga
tidak diperlukan proses fabrikasi dalam penyediaan komponen ini. Area yang
diperlukan bearing with rail relatif rendah. Oli pelumas pada bearing tidak akan
mengotori komponen lain karena oli pada bearing tertutup oleh rail. Bearing
with rail memilki kekurangan dalam kemampuan menahan beban yang besar

Alternatif solusi C3 (Dove Tail Groove) memiliki kelebihan dalam

kemampuan menahan beban besar dibandingkan alternatif solusi C1 dan C2.
Namun alternatif ini memiliki kekurangan pada penyediaan komponen karena
dibutuhkan proses fabrikasi untuk membuatnya

4. Fungsi membuka dan menutup saluran pembuangan air

Alternatif solusi D1 (Ball Valve) memiliki kelebihan pada pengoprsian

otomatis sehingga waktu yang dibutuhkan untuk penyetingan relatif cepat,
namun memiliki kekurangan pada perawatan yang rumit dan biaya operasional
yang tinggi
 35

Alternatif solusi D2 (Kran Valve) memiliki kelebihan pada biaya operasional

yang rendah karena pengoprasian menggnakan sistem manual serta perawatan
yang relatif mudah. Kran valve memiliki kekurangan pada proses penyetingan
yang relatif lama dan dapat memungkinkan terjadinya human error

5. Fungsi menampung dan menyaring air buangan

Alternatif solusi E1 (Vertical Filter) memiliki kelebihan pada hasil

penyaringan air yang lebih bersih disebabkan karena penyambungan sekat pada
dinding dengan las sehingga memungkinkan air yang masih kotor dan air yang
sudah disaring tidak akan tercampur. Namun alternatif solusi ini memiliki
kekurangan pada sekat penyaring yang tidak dapat dilepas dari water bucket.
Proses pembersihan sekat penyaring lebih rumit karena water bucket harus
dibawa ketika sekat penyaring dibersihkan

Alternatif solusi E2 (Horizontal Filter) memiliki kelebihan pada pemasangan

dan pelepasan sekat penyaring sehingga pembersihan sekat penyaring lebih
mudah dikerjakan. Namun alternative solusini ini memiliki kekurangan air
sebelum penyaringan dan sesudah penyaringan disebabkan karena sekat
penyaring yang dapat dilepas-pasang sehingga terdapat rongga kecil yang
memungkinkan air kotor dan air bersih tercampur

6. Fungsi menahan posisi pallet

Alternatif solusi F1 (Manget Clamp) memiliki kelebihan pada

penggunannya yang dapat dilakukan secara otomatis. Dengan sistem otomatis
waktu penyetingan pun lebih singkat dan tidak memungkinkan terjadinya
human error. Magnet clamp tidak membutuhkan area yang cukup luas untuk
penempatannya. Magnet clamp dapat mencengkam/menahan objek dengan
gaya yang relatif kuat. Alternatif solusi ini memiliki kekurangan pada biaya
operasional yang relatif mahal serta perawatan yang rumit jika terjadi
 36

kerusakan, serta pencekaman hanya dapat dilakukan pada objek logam yang
memiliki kemampuan untuk ditarik oleh magnet

Alternatif solusi F2 (Toggle clamp) memiliki kelebihan pada biaya

opeasional yang cukup rendah. Namun alternatif ini memiliki kekurangan pada
efesiensi waktu penyetingan yang relatif lama dan memungkinkan terjadinya
human error

Alternatif solusi F3 (Pneumatik Clamp) memiliki kelebihan pada

pengoprasiannya yang dapat dilakukan secara otomatis menggunakan PLC,
efesiensi waktu penyetingan relatif cepat dan dapat mencekam atau menahan
objek dengan material non logam. Alternatif ini memiliki kekurangan yaitu
biaya operasional cukup mahal, pengadaan komponen sulit karena tidak
banyak dijual dipasaran, serta membutuhkan kompresor untuk menghasilkan
tekanan

7. Fungsi menopang komponen-komponen mesin

Alternatif solusi G1 (Almunium Extrusion) memiliki kelebihan pada

perakitannya yang mudah, pengadaan komponen mudah karena banyak dijual
dipasaran dan tidak membutuhkan proses fabrikasi. Namun alternattif ini
memiliki kekurangan harga almunium extrusion yang dijual di pasaran relatif
mahal dan waktu pengadaan membutuhkan waktu relatif lama

Alternatif solusi G2 (Hollow Steel) memiliki kelebihan pada biaya

operasional yang relatif murah, komponen banyak terdapat di pasaran, dan
waktu pengadaan relatif cepat. Namun alternative ini memiliki kekurangan
yaitu membutuhkan proses fabrikasi dalam pemasangannya dan tidak bisa
dilepas ketika hollow steel sudah di pasang
 37

8. Fungsi memindahkan mesin

Alternatif solusi H1 (Casters Wheel dengan adjuster pad) memiliki kelebihan

dapat mengatur ketinggian mesin sehingga mesin dapat digunakan pada tempat
yang tidak datar. Namun memiliki kekurangan pada pemasangannya karena
terdapat 2 komponen yang harus dipasang pada alternatif solusi H1 , proses
penguncian wheel pada proses ini memutuhkan waktu yang relatif lama

Alternatif solusi H2 (Casters Wheel dengan pengunci) memiliki kelebihan

pada proses penguncian yang mudah dan membutuhkan waktu yang singkat,
pemasangannya mudah karena hanya terdapat 1 komponen yang dipasang.
Namun alternative ini memiliki kekurangan tidak dapat diguakan pada tempat
yang tidak datar

4.2.5 Penentuan Konsep Rancangan

Tahap ini menampilkan gabungan dari alternatif solusi pada kotak

morfologi. Rancangan dibagi menjadi 3 variasi konsep. Dan nantinya akan
dipilih 1 variasi konsep terbaik.

1. Variasi Konsep 1

Tabel IV- 2 Variasi Konsep 1

Fungsi bagian Alternatif solusi

No
menggerakan bucket naik-turun Power Screw (A1)
1
Fungsi menggetarkan air Piston Vibrstor Loader (B1)
2
menggerakan pallet maju-mundur Shaft with Bushing (C1)
3

4 membuka dan menutup saluran Ball Valve (D1)

pembuangan air
menampung dan menyaring air buangan Vertical filter (E1)
5
 38

menahan posisi pallet Magnet Clamp (G1)

6
menopang komponen-komponen mesin Almunium Extrusion (H1)
7
memindahkan mesin Caster wheel with adjuster
8
pad (G1)

Gambar IV- 1 Variasi Konsep 1

 39

Piston Vibrator
Loader

Magnet Clamp

Shaft with
Bushing

Screw lift

Ball Valve

Almunium Extrusion

Water Bucket
Caster Wheel and
Adjuster pad
 40

2. Variasi Konsep 2

Tabel IV- 3 variasi Konsep 2

Fungsi bagian Alternatif solusi

No
menggerakan bucket naik-turun Silinder Robot (A2)
1
Fungsi menggetarkan air Motor Vibrator (B2)
2
menggerakan pallet maju-mundur Bearing with Rail (C2)
3
membuka dan menutup saluran Kran Valve (D1)
4
pembuangan air
menampung dan menyaring air buangan Vertical filter (E2)
5
menahan posisi pallet Toogle Clamp (F2)
6
menopang komponen-komponen mesin Almunium Extrusion (G1)
7
memindahkan mesin Caster wheel with adjuster
8
pad (H1)

Gambar IV- 2 Variasi Konsep 2

 41

Robot

Toggle
Clamp

Kran Valve

Bearing with rail

Motor Vibrator

Water Bucket

Caster Wheel with

Adjuster Pad
 42

3. Variasi Konsep 3

Tabel IV- 4 Variasi Konsep 3

Fungsi bagian Alternatif solusi

No
menggerakan bucket naik-turun Silinder Hidrolik (A1)
1
Fungsi menggetarkan air Piston Vibrstor Loader (B1)
2
menggerakan pallet maju-mundur Dovetail mechanism (C3)
3
membuka dan menutup saluran Kran Valve (E1)
4
pembuangan air
menampung dan menyaring air buangan Horizontal Filter (F2)
5
menahan posisi pallet Pneumatik Clmap (G3)
6
menopang komponen-komponen mesin Hollow Steel (H2)
7
memindahkan mesin Caster wheel with pengunci
8
(G2)

Gambar IV- 3 Variasi Konsep 3

 43

Piston Vibrator
Loader

Pneumatic
Clamp

Dove Tail
Groove

Kran Valve

Silinder
Hidrolik

Hollow Steel

Horizontal
Filter

Caster wheel dengan

pengunci
 44

4.2.6 Penilaian Kriteia

Penilian kriteria meliputi beberapa aspek yang akan menentukan nilai

dari 3 konsep yang sudah dihasilkan. Kemudian dari 3 konsep itu dipilih nilai
yang paling tinggi untuk dijadikan konsep terpilih. Apabila konsep terpilih
sudah ditentukan maka tahap selanjutnya harus fokus pada konsep yang sudah
dipilih misalnya tahap merancang dan tahap menggambar detail atau
pendokumentasian. Berikut telah ditampilkan tabel penilaian antara aspek satu
dengan aspek yang lainnya. Maksud dari angka nol (0) ialah dimana aspek
tersebut bukanlah aspek yang paling penting jika dibandingkan dengan aspek
yang lainnya, sedangkan untuk angka satu (1) menjelaskan aspek yang
mempunyai nilai lebih atau terpenting dari aspek aspek yang lainnya. Tabel
IV-5 menunjukkan perbandingan antar aspek.

Tabel IV- 5 Perbandingan antar aspek

Aspek A B C D E F G Nilai

0 0 1 1 0 0 2
A
1 0 1 0 0 0 2
B
1 1 1 0 0 0 3
C
0 0 0 1 0 0 1
D
0 1 1 0 0 0 2
E
1 1 1 1 1 0 5
F
1 1 1 1 1 1 6
G
21
Total Nilai
Dari Tabel IV-5 Tentang perbandingan antar aspek menghasilkan aspek
aspek yang penting dan aspek yang tidak terlalu penting. Kemudian setelah
 45

itu dilakukan pembobotan dari tiap tiap aspek. Rumus pembobotan ialah

sebagai berikut : = 100%

Dari rumus diatas, maka didapatlah pembobotan dari setiap aspek.

Tabel IV-6 memperlihatkan hasil pembobotan dari seluruh aspek

Tabel IV- 6 Hasil pembobotan seluruh aspek

Aspek Nilai Bobot (%) Rngking

A 2 9.5 4

B 2 9.5 4

C 3 14.28 3

D 1 4.76 5

E 2 9.5 4

F 5 23.89 2

G 6 28.57 1

Total Bobot 100

Setelah penentuan bobot telah dilakukan, maka langkah selanjutnya

ialah penilaian konsep desain sesuai dengan aspek yang telah ditentukan.
Proses penilaian konsep desain ini yang pada akhirnya akan dipilih konsep
desain terpilih sesuai dengan nilai yang telah ditentukan. Nilai yang ditentukan
mempunyai batasan nomor, mulai dari 1 sampai dengan 4. Angka 1
menandakan nilai paling kecil, sedangkan angka 4 menandakan nilai yang
 46

paling besar. Adapun keterangan dari seluruh aspek terlihat pada Tabel IV-7
Diantaranya sebagai berikut :

Tabel IV- 7 Keterangan nilai dari semulurh aspek

Var Var Var

Kriteria Rating Sub kriteria
1 2 3

Perakitan komponen
1
lebih dari 3 hari
Perakitan komponen 2
2
Kemudahan sampai 23/4 hari
A
perakitan Perakitan komponen 1
3
sampai 13/4 hari
Perakitan komponen
4
kurang dari 1 hari
Sangat mahal ( diatas 50
1
juta)
Mahal ( 40 juta sampai
Biaya 2
50 juta)
B Produksi
Murah ( 30 juta sampai
3
45 juta)
Sangat murah (dibawah
4
30 juta)
Sangat tidak kokoh dan
1 sangat tidak tahan
Kekokohan getaran
C
mesin Tidak kokoh dan tidak
2
tahan getaran
3 Kokoh dan tahan getaran
 47

Sangat kokoh dan sangat

4
tahan getaran
Alat hanya dapat
1
diangkat oleh crane
Alat harus diangkat
2
menggunakan beko
D Berat mesin Dapat diangkat oleh
3
forklift
Dapat diangkat oleh 2
4 orang operator

Komponen hanya dapat

1 dibuat menggunakan
alat-alat khusus
Komponen dapat dibuat
dengan proses manual
2
Pemilihan menggunakan alat-alat
E
komponen konvensional
Hanya bisa di dapatkan
3
di toko-toko tertentu
Mudah didapatkan di
4 berbagai tempat
penjualan part
Diperlukan pelatihan
1 berbulan-bulan kepada
Kemudahan operator
F
pengoprasian Diperlikn pelatihan
2 berhari-hari kepada
operator
 48

Dapat mengoprasikan
3
dengan melihat petunju
Dapat mengoprasikan
4 dengan melihat contoh
supervisor
Cairan thread lock
kadang tersisa dan
1
ukuran pembersihan
kadang tidak tepat
Cairan thread lock
Kendalan 2
G kadang tersisa
fungsi mesin
Ukuran pembersihan
3
kadang tidak tepat
Cairan thread lock tidak
4 pernah tersisa dan ukuran
pembersihan selalu tepat

Setelah tahap tahap pembobotan dan tahap perbandingan antar aspek

selesai dilakukan, maka langkah selanjutnya ialah penilaian konsep desain
yang diperlihatkan pada Tabel IV-8

Tabel IV- 8 Penilaian Konsep Desain

No Aspek Penilaian Bobot Konsep Konsep Konserp

(%) Desain 1 Desain 2 Desain 3

Nilai Total Nilai Total Nilai Total

A Kemudahan 9.5 3 0.29 3 0.29 2 0.19

perakitan
 49

Biaya Produksi 3 0.29 1 0.95 3 0.29

B 9.5

Kekokohan 14.28 3 0.43 3 0.43 4 0.57

C
mesin
Berat mesin 4.76 4 0.19 3 0.14 4 0.19
D
Pemilihan 9.5 4 0.38 3 0.29 3 0.29
E
komponen
Kemudahan 23.89 3 0.71 2 0.48 2 0.48
F
pengoprasian
Kendalan fungsi 28.57 3 0.86 4 1.14 2 0.57
G
mesin
2.96 2.86 2.57
TOTAL

Dari hasil Tabel IV-8 tentang penilaian konsep desain, maka didapatlah
konsep desain terpilih sesuai dengan nilai dan bobot yang telah ditentukan. Dari
hasil penilaian tersebut dipilihlah konsep desain 1 sebagai konsep desain
terpilih dengan nilai 2,96. Sehingga untuk langkah selanjutnya fokus pada
tahap merancang dan menggambar detail yang akan dilakukan pada konsep
desain 1 sebagai konsep desain terpilih. Gambar IV-4 Ialah konsep desain
terpilih.
 50

Gambar IV- 4 Variasi Konsep Terpilih

4.3 Hasil dan pembahasan

Setelah melakukan penilaian pada ketiga variasi konsep dan didapat

Variasi konsep 1 sebagai alfternatif konsep terpilih, maka dipilihlah komponen
standard dan non standar yang dapat memenuhi kebutuhan mesin cleaning.
Komponen-komponen tersebut membentuk tiga sub yaitu: assembly frame,
fordward-back unit, up-down unit, Bucket cleaning and fitting. Adapun
beberapa komponen pendukung yang tidak disebutkan dalam kotak morfologi.
Berikut penjelasan mengenai komponen penyusun variasi konsep terpilih
mesin cleaning
 51

4.3.1 Sub Assembly Frame

Frame atau rangka berfungsi sebagai tumpuan dari keseluruhan

konstruksi mesin cleaning. Pada variasi konsep terpilih dari mesin cleaning
frame menggunakan almunium extrusion. Almunium extrusion akan
disambung antar komponennya menggunakan bracket yang dipasang pada
ujung almunium frame kemudian dikencangkan dengan bolt dan nut. Adapun
beberapa komponen dari sub assembly frame

Gambar IV- 5 Sub Assy Frame

Casters Wheel and Adjusment

Caster atau roda adalah komponen dari mesin yang berfungsi untuk
memindahkan mesin dari suatu tempat ke tempat lain. Sedangkan adjusment
adalah komponen mesin yang berfungsi untuk mengatur ketinggian dari
mesin selain, itu adjustment memiliki fungsi lain yaitu untuk menahan posisi
mesin agar tidak bergerak saat digunakan. Pada variasi konsep terpilih dari
mesin cleaning menggunakan 4 buah casters dan 4 buah adjustment.
 52

Gambar IV- 6 Casters Wheel

Gambar IV- 7 Adjusment

Adjuster pad plate

casters dan adjustment tidak dapat dipasang langsung pada frame. oleh
karena itu dipilihlah komponen non standar adjuster pad plate. Adjuster pad
plate berfungsi sebagai tempat pemasangan casters dan adjustment sekaligus
penghubung casters dan adjustment dengan frame mesin cleaning. Pada
kedua aduster pad plate bagian depan diberi chamfer untuk memudahkan
meletakkan water bucket ke dalam mesin. Gambar IV-8 dan IV-9
menunjukan gambar dan ukuran dari adjuster pad plate
 53

Gambar IV- 8 Adjuster Pad Plate depan

Gambar IV- 9 Adjuster Pad Plate Belakang

Base Machine

Base machine adalah komponen yang berfungsi menyangga

keseluruhan komponen dari sub assembly fordward back unit. Base mesin
dipasang pada frame atas dan dikencangkan menggunakan baut. Gambar IV-
10 menunjukan base machine

Gambar IV- 10 Base Machine

 54

4.3.2 Sub Assembly Up-Down Unit

Sub assy up-down unit adalah gabungan komponen dari mesin cleaning
yang berfungsi untuk menggerakan naik-turun bucket cleaning. Sub assy ini
terdiri komponen standar dan non standar. Berikut adalah komponen dari sub
assy up-down unit.

Gambar IV- 11 Sub Assy Up-Down Unit

Shaft screw dan Bushing screw

Shaft screw adalah komponen standar yang berfungsi sebagai alur
untuk pergerakan bushing screw. Pada variasi konsep terpilih digunakan 2
shaft screw yang di pasang secara horizontal Bushing screw adalah komponen
standar yang dihubungkan dengan komponen lain agar komponen tersebut
dapat ikut bergerak sesuai dengan alur shaft screw. Pada mekanisme shaft
screw dan bushing screw yang dihubungkan akan menghasilkan gerakan
translasi dan rotasi pada salah satu komponen yang berpasangan tersebut,
sedangkan komponen pasangannya tidak akan melakukan pergerakan.

Shaft Screw

Bushing Screw

Gambar IV- 12 Shaft Screw with Bushing

screw
 55

Linear Shaft
Linear Shaft adalah komponen mesin cleaning yang berfungsi mengarahkan
base agar tetap tegak lurus saat bergerak naik dan turun. Pada varisi konsep
terpilih digunakan 4 shaft yang dipasang secara vertikal untuk mengarahkan
komponen base gerak. Terdapat dua lubang ulir untuk memasangkan
komponen lain pada linier shaft, lubang bawah adalah penghubung antara
linier shaft dengan base tetap, sedangkan lubang atas adalah penghubung
antara base tetap dengan base machine. Gambar IV-13 menunjukan linier
shaft yang dipilih penulis

Gambar IV- 13 Linear Shaft

Bushing pengarah
Bushing pengarah adalah komponen yang berfungsi untuk mengarahkan
base gerak agar bergerak naik turun sejajar dengan linear shaft. Pada variasi
konsep terpilih mesin cleaning 4 bushing pengarah yang dipasang secara
vertikal . Gambar IV-14 menunjukan bushing pengarah
 56

Gambar IV- 14 Bushing Pengarah

Bushing tetap
Bushing tetap adalah komponen yang digunakan untuk
menghubungkan linear shaft dan base tetap. Pemasangan linear shaft pada
bushing tetap dengan menggunakan baut yang dipasang pada lubang ulir
linear shaft. Sedangkan pemasangan bushing tetap pada base tetap dengan
menggunakan baut yang dimasukkan pada lubang di bushing tetap dan
dihubungkan dengan lubang ulir pada base tetap .Pada variasi konsep terpilih
mesin cleaning menggunakan 4 bushing tetap yang dipasang secara vertikal .
Gambar IV-15 menunjukan bushing tetap

Gambar IV- 15 Bushing Tetap

 57

Base Tetap
Base tetap adalah komponen penghubung ke empat linier shaft dan
bushing tetap. Dibuatnya base tetap bertujuan untuk menahan posisi linier
shaft agar tegak lurus dengan base machine. Pemasangan bushing tetap pada
base tetap dengan menggunakan baut yang dimasukkan pada lubang di
bushing tetap dan dihubungkan dengan lubang ulir pada base tetap. Proses
pengerjaan base tetap ini dengan menggunakan mesin milling. Berikut adalah
gambar dari base tetap serta gambar posisi pemasangan linier shaft dan
bushing tetap pada base machine

Gambar IV- 16 Base Tetap

Base gerak
Base gerak adalah komponen yang berfungsi sebagai landasan dari
bucket cleaning, selain itu base gerak adalah komponen yang
menghubungkan bushing gerak dan bushing screw agar linier shaft dengan
shaft screw posisinya sejajar, shaft screw yang sudah sejajar dengan linier
shaft akan menghasilkan pergerakan bucket yang lurus secara vertikal. Proses
pengerjaan base gerak ini dengan menggunakan mesin milling. Gambar
menunjukan base gerak
 58

Gambar IV- 17 Base Gerak

Bushing holder
Bushing bawah adalah komponen yang berfungsi sebagai menyangga
shaft screw dalam melakukan gerakan berputar agar melakukan gerakan
rotasi pada satu posisi

Gambar IV- 18 Bushing Holder

Bucket Holder
Bucket Holder adalah komponen yang berfungsi untuk menyangga
bucket cleaning dan mengunci bucket cleaning agar tidak bergeser.
Komponen bucket holder dipasang pada komponen base tetap

Gambar IV- 19 Bucket Holder

 59

4.3.3 Sub Assembly Forward-Back Unit

Sub assembly forward-back unit adalah gambungan komponen dari mesin

cleaning yang berfungsi untuk menggerakan pallet baut maju mundur. Sub
assembly forward back unit diletakkan diatas base machine

Gambar IV- 20 Asub Assembly Forward Back Unit

Shaft with Bushing

Shaft with bushing adalah dua komponen yang membentuk suatu
mekanisme gerak untuk menggerakan objek yang melekat pada salah satu
komponen. Pada mesin cleaning shaft with bushing adalah komponen utama
yang menggerakan pallet maju-mundur
Shaft adalah komponen yang berfungsi sebagai jalur geraknya bushing
dan komponen lain yang melekat pada bushing. Pada variasi konsep terpilih
mesin cleaning menggunakan 2 shaft dan menggunakan 4 bushing, 2 bushing
pada bagian kanan mesin dan 2 bushing pada bagian kiri mesin. Bushing yang
digunakan adalah produk. Gambar IV-21 menunjukan shaft with bushing

Gambar IV- 21 Shaft with Bushing

 60

Shaft support
Shaft support adalah komponen yang berfungsi untuk mengunci dan
menghubungkan shaft dengan komponen lain. Pada variasi konsep terpilih
mesin cleaning menggunakan 4 shaft support untuk menghubungkan shaft
dengan base machine. Dipasang 2 shaft support pada shaft bagian kanan dan
2 shaft support pada shaft bagian kiri. Gambar IV-22 menunjukan shaft
support

Gambar IV- 22 Shaft Support

Magnet Clamp
Magnet clamp adalah komponen standar yang berfungsi untuk mencekam
atau menahan posisi palet. Pada variasi konsep terpilih mesin cleaning
menggunakan 4 magnet clamp, pemasangan 2 magnet clamp pada pallet
holder kanan dan 2 magnet clamp pada penyangga palet kiri. Gambar IV-23
menunjukan magnet clamp

Gambar IV- 23 Magnet Clamp

 61

Piston Vibrator
Piston vibrator adalah kmponen standar yang berfungsi menghasilkan
getaran. Getaran dihasilkan melalui gerakan maju-mundur piston yang
berosilasi dengan frekuensi tinggi. Piston vibrator loader dipasang pada
komponen connector pallet holder. Gambar IV-24 menunjukkan piston
vibrator loader

Gambar IV- 24 Piston Vibrator

Pallet holder
Pallet holder adalah komponen yang berfungsi untuk menyangga pallet.
Pada penyangga pallet diletakan juga komponen base magnet clamp sebagai
landasan dari magnet clamp. Dibuatnya penyangga pallet bertujuan agar
pallet bergerak sesuai dengan gerakan bushing. Proses pengerjaan penyangga
pallet menggunakan proses fabrikasi mesin milling.
Pada variasi konsep terpilih mesin cleaning menggunakan 2 penyangga
palet, pemasangan 1 pallet holder kanan terpasang dengan 2 bushing dan 1
shaft, 1 pallet holder kiri terpasang dengan 2 bushing dan 1 shaft. Berikut
adalah penyangga pallet kanan dan kiri
Lubang
penghubung
connector
pallet holder

Gambar IV- 25 Pallet Holder Kiri

 62

Lubang
penghubung
connector
pallet holder

Gambar IV- 26 Pallet Holder Kana

Connector pallet holder

Conector pallet holder adalah komponen yang berfungsi sebagai
penghubung penyangga pallet kanan dan penyangga pallet kiri. Pada
connector pallet holder dipasang piston vibrator loader sebagai penghasil
getaran. Dibuatnya connector pallet holder bertujuan agar pallet holder kanan
dan pallet holder kiri bergerak secara bersamaan. Gambar Connector pallet
holder menunjukan komponen connector pallet holder

Gambar IV- 27 Connector Pallet Holder

Base magnet clamp

Base magnet clamp adalah komponen yang berfungsi untuk menopang
magnet clamp. Terdapat 4 buah base magnet clamp sesuai dengan jumlah
magnet clamp. Base magnet clamp dipasang pada pallet holder, 2 base magnet
 63

clamp pada pallet holder kiri dan 2 base magnet clamp pada pallet holder
kanan. Gambar IV-28 menunjukan base magnet clamp

Gambar IV- 28 Base Magnet Clamp

Base shaft support

Base shaft support adalah komponen yang berfungsi untuk menyangga
serta menahan agar pallet holder tidak bertabrakan dengan base machine.
Pada base shaft support depan terdapat lubang ulir yang digunakan dalam
pemasangan cover. Gambar IV-29 menunjukan base shaft support

Gambar IV- 29 Base Shaft Support

4.3.4 Sub assembly Bucket Cleaning and Fitting

Sub assy bucket cleaning and fitting adalah sub assembly yang
berfungsi sebagai penampung air pembersih dan juga saluran pembuangan air.
Bucket cleaning adalah componen yang berfngsi untuk menampung air
pembersih. Air pembersih yang tersalurkan dari pompa berasal dari air hasil
pembersihan yang disaring pada water bucket. Gambar IV-30 menunjukan
bucket cleaning
 64

Gambar IV- 30 Bucket Cleaning

Dalam proses pembersihan untuk menahan air pada bucket agar

volumenya tidak berkurang maka digunakan ball valve yang berfungsi
membatasi aliran air yang akan dibuang. Pembukaan katup pada ball valve
menggunakan sistem pneumatik. Ketika air pada bucket cleaning akan dibuang
maka dialirkan udara bertekanan untuk membuka katup pada ball valve.
Gambar IV-31 menunjukan komponen ball valve

Gambar IV- 31 Ball Valve

Untuk menghubungkan komponen bucket cleaning dan ball valve serta

mengatur arah pembuangan maka digunakan komponen digunakan sambungan
nipple pipe dan sambungan elbow pipe, untuk menghubungkan pipa-pipa
tersebut dengan selang dari pompa digunakan barbed pipe. Berikut adalah
gambar dari nipple pipe, elbow pipe dan barbed pipe
 65

Gambar IV- 32 Nipple Pipe

Gambar IV- 34 Elbow Pipe

Gambar IV- 33 Barbed Pipe

 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari proses perancangan mesin cleaning menghasilkan beberapa variasi

konsep yang kemudian diberi penilaian kepada setiap variasi konsep. Variasi
konsep terpilih yaitu variasi konsep mesin cleaning yang memenuhi kriteria
penilaian yang dibuat. Penilaian yang memiliki nilai paling tinggi adalah
keandalan fungsi alat. Penilaian ini sangat penting karena akan berpengaruh
pada kualitas produk yang dihasilkan. Dari variasi konsep terpilih didapat
beberapa komponen yang akan dipakai pada mesin cleaning seperti yang
disebutkan pada sub bab pembahasan.

5.2 Saran

1. Pemberian tugas kepada mahasiswa magang sebaiknya desesuaikan

dengan keahlian dan kompetensi yang dimiliki mahasiswa magang

2. Melibatkan mahasiswa magang ke dalam projek-projek yang lebih

sesuai dengan jurusannya, agar memberikan kesempatan pada
mahasiswa untuk berkontribusi sesuai bidang keilmuannya.

3. Mahasiswa magang diharapkan lebih dibimbing dalam mengerjakan

tugas-tugas yang diberikan supaya pembimbing mengetahui progres
kegiatan mahasiswa magang, dan apa yang diinginkan pembimbing
sesuai dengan hasil yang dikerjakan mahasiswa magang

66
 DAFTAR PUSTAKA

Pahl. G and Beitz. W. 1996. Engineering Design: A Systematic

Approach. London

Gambar 3d CAD part. Diunduh dari website

https://web2cad.partcommunity.com/3d-cad-models/ (Diakses pada 15
September 2016)

Gambar 3d CAD product OMRON. Diunduh dari website

https://industrial.omron.us/en/home (diakses pada 15 September 2016)

MISUMI Mechanical Standard Components for FA 2014

SMC The Pneumatic

67