Perkembangan Terbaru lapisan Plasma Electrolytic Oxidation Zircalloy-4

Abstrak

1. Pendahuluan
Zirkonium (Zr) dan paduan dan oksida berbasis Zr digunakan secara luas di banyak aplikasi
teknologi yang muncul saat ini. Secara khusus, bahan-bahan ini terkenal dalam bahan struktural,
elektronik, optoelektronika, magneto-elektronik, elektrokimia, dan teknologi terkait energi. Zr berafiliasi
dengan Golongan IV dari tabel periodik dan menunjukkan sifat kimia dan metalurgi yang mirip dengan
titanium. Zr dapat diidentifikasi sebagai logam tahan api (titik lebur lebih tinggi dari logam transisi),
reaktif, dan tahan korosi. Zr dan Ti adalah logam bersaudara dengan kontras yang unik. Zr menempati
peringkat ke-19 dalam kelimpahan di antara unsur-unsur kimia yang ada di lapisan atas bumi. Kimiawan
Jerman Martin H. Klaproth memperkenalkan zirkonium pada tahun 1789. Arkel dan Boer dari
Eindhoven, Belanda melakukan proses pemurnian zirkonium menggunakan kristal iodida dan
menghasilkan logam ulet[1]. Beberapa program produksi paduan dimulai pada awal 1950. Perkembangan
zirkonium muncul dari meningkatnya permintaan untuk industri nuklir. Kombinasi dari beberapa fitur
yang menarik, seperti ketahanan terhadap kerusakan iradiasi, ketahanan korosi-oksidasi yang baik,
transparansi terhadap neutron termal, dan sifat mekanik yang memadai menjadikan Zr dan paduannya
bahan struktural yang paling cocok dalam aplikasi nuklir seperti bahan bakar nuklir kelongsong. Selain
itu, aplikasinya yang luas dalam kapal selam nuklir.
Paduan zirkonium yang digunakan untuk aplikasi nuklir diberi nama Zr–1Sn–1Nb, Zr–2.5Nb, Zr-
1Nb, Zircaloy-2, dan Zircaloy-4. Paduan zirconium nuklir grade bebas dari hafnium, membuat paduan
stabil terhadap neutron termal[2]. Zircaloy-2 secara nominal mengandung 1,5% Sn, sedangkan dan
Zircaloy-4 mengandung lebih banyak besi tetapi tidak ada nikel untuk menghambat evolusi hidrogen.
Kedua paduan tersebut digunakan dalam reaktor yang dikendalikan air, seperti reaktor air mendidih
bertekanan. Paduan Zr–2.5Nb diimplementasikan dalam reaktor yang dikontrol air berat. Pada tahun 2021
International Atomic Energy Agency (IAEA) melaporkan bahwa reactor nuklir yang beroperasi
berjumlah 442 reactor yang mana ada 302 PLTN (68% PLTN dunia) menggunakan reactor nuklir bertype
air ringan bertekanan (PWR)[3]. Oleh sebab itu penggunaan paduan zirconium untuk aplikasi nuklir
banyak menggunakan paduan zircaloy-4 sebagai kelongsong bahan bakar nuklir untuk typer reactor air
 ringan bertekanan. Gambar 1 menunjukkan sejarah perkembangan penggunnan paduan zirckonium untuk
kelongsong bahan bakar reaktor daya bertekanaan dengan pendingin air ringan.

Zircaloy 1/Angkatan Laut

Zr-Nb/Rusia dan Kanada
Amerika Serikat

(Zr-1,5%Sn)

1950-an Zircaloy 2

(Zr-1,5%Sn-0,14%Fe-0,10%Cr-0,6%Ni)

Zircaloy 3 Zircaloy 3 E 110/Rosatom M5/Areva

(Kandungan Fe lebih banyak

(Gagal) untuk menggantikan Ni yang (Zr-1,0%Nb) (Zr-1,0%Nb-0,14%O)
dihilangkan)

Digunakan untuk Digunakan untuk

Boilling Water Pressurized Water
Reactor (BWR) Reactor (PWR)

Low Sn

(Kandungan maksimum Sn
1990-an sebesar 1,3%)

Low Sn E 635/Rosatom

(Kandungan maksimum Sn
(Zr-1,0%Nb-0,35%Fe-1,2%Sn)
sebesar 1,3%)

Gambar 1. perkembangan penggunnan paduan zirckonium untuk kelongsong bahan bakar reaktor daya
dengan pendingin air ringan[4-5]

Zircalloy-4 (Zr-4) digunakan sebagai bahan pelapis bahan bakar Reaktor Air Bertekanan (PWR)
karena ketahanannya terhadap korosi, sifat mekanik yang baik dan penyerapan neutron termal yang
rendah[6-7]. Meskipun ketahanan korosi Zr-4 relatif baik tetapi rentan terhadap erosi pada cairan yang
mengalir dan keausan fretting selama proses pengisian bahan bakar[8–10]. Karena hal tersebut maka
Pengembangan bahan bakar PWR membutuhkan ketahanan korosi dan ketahanan aus yang tinggi.
Ketahanan korosi dan keausan Zr-4 dapat ditingkatkan dengan optimalisasi komposisi kimia dan
perlakuan permukaannya[11]. Perlakuan permukaan adalah cara yang efektif untuk meningkatkan
ketahanan korosi dan keausan Zr-4[12].
Ada beberapa metode pelapisan pada Zr-4 antara lain electroplatting[13], Physical Vapor
Deposition (PVD)[14], Chemical Vapor Deposition (CVD)[15], dan plasma electrolytic oxydation (PEO)
[16]. Elektroplating menghasilkan limbah logam berat, sedangkan PVD dan CVD membutuhkan biaya
operasi yang lebih tinggi, dan waktu pemrosesan yang lama. PEO adalah metode ramah lingkungan yang
menawarkan metode pelapisan alternatif untuk kelongsong Zr-4. PEO lebih bersih, sederhana dan murah
daripada metode pelapisan lain yang disebutkan sebelumnya.
Metode PEO pada dasarnya adalah anodisasi logam dalam elektrolit garam alkali encer
menggunakan catu daya tinggi untuk menyalakan plasma pada permukaan logam. Sejumlah penelitian
telah menyelidiki mekanisme pembentukan lapisan dan karakteristik lapisan yang diendapkan dalam
logam seperti aluminium (Al), magnesium (Mg), titanium (Ti) [17-18], dan paduan zirkonium (Zr)[19–
21].
Penelitian sebelumnya tentang pengaruh rapat arus mode tagangan DC terhadap karakteristik
korosi paduan zircaloy-4 telah dilakukan pada kisaran rapat arus 30 – 70 mA/cm2 dalam elektrolit 30 g/L
Na3PO4 + 30 g/L Na2SiO3 + 3 g/L KOH[16] diperoleh breakdown voltage berkisar 150 V. Hasil yang
diperoleh pada penelitian tersebut menunjukkan karakteristik lapisan PEO belum merata untuk komposisi
antara inner dan outer layernya. Hal ini menunjukkan bahwa proses PEO dengan mode regime DC belum
optimal untuk ketahanan korosi zircaloy-4 dikarenakan keseragaman komposisi ZrO 2. PEO menggunkan
mode regime AC dapat menyeimbangkan keseragaman komposisi inner layer dan outer layer[22].
Pengaruh frekuensi 50 - 1800 Hz terhadap sifat lapisan telah dilakukan pada material logam
zirconium[23]. Namun pengaruh frekuensi terhadap sifat lapisan PEO paduan zirconium yakni zircaloy-4
belum dianalisis. Oleh karena itu dalam kajian ini terkait perkembangan PEO Zr-4 untuk ketahana korosi
akan mempelajari lebih jauh tentang pengaruh parameter frekuensi yang digunakan terhadap keseragaman
permukaan dan komposisi lapisan PEO Zr-4 sehingga diperoleh nilai ketahanan korosi dan aus yang
optimal.

2. Metode PEO Zr-4

PEO adalah prosedur yang berasal dari anodisasi konvensional auntuk menghasilkan pelapis seperti
keramik pada logam ringan serta paduannya. Manfaat utama pelapis PEO meningkatkan korosi dan
perilaku keausan bersama dengan sifat lainnya termasuk meningkatkan biodegradabilitas,
biokompatibilitas, sifat dielektrik, dan stabilitas termal[24–26]. PEO secara signifikan lebih rumit
daripada anodizing dan semua proses pelapisan lainnya [19]. Instrumen metode PEO ditunjukkan pada
Gambar a. Sumber tegangan yang dapat digunakan pada proses PEO dapar berupa sumber tegangan DC
maupun AC. Lapisan yang diperoleh dengan metode PEO dapat dibedakan menjadi dua film [14-18].
Kedua lapisan itu adalah outer layer yang benar-benar berpori dan barrier layer yang lebih padat. Kedua
film ini dapat dibedakan berdasarkan komposisi kimia dan morfologinya (Gambar. 2b) [12-15].
 Gambar 2. (a) Representasi grafis dari Instrumen PEO, dan (b) skema lapisan yang terbentuk

Gambar 3 menunjukkan mekanisme pembentukan lapisan PEO. Prosedur anodisasi dilakukan

dalam empat tahap[27]: Tahap I: Tegangan menunjukkan kenaikan yang cepat dan linier dengan waktu
tegangan tembus. Beberapa gelembung oksigen kecil dan lapisan oksida dapat dilihat pada permukaan
sampel, berhubungan dengan langkah anodisasi tradisional (Gambar. 3a). Tahap II: Ketika tegangan yang
digunakan melebihi nilai kritis yang diberikan, kerusakan dielektrik terjadi, yang mengarah ke produksi
pelepasan percikan. Pada langkah ini, aliran arus terkonsentrasi hanya pada area kerusakan, menghasilkan
penebalan lokal dari lapisan oksida. Lapisan baru yang diproduksi dapat menghemat resistensi terhadap
aliran arus sedangkan zona lain di mana resistensi lebih rendah rentan terhadap kerusakan. Pada langkah
ini, bertepatan dengan suara melengking, beberapa percikan putih kecil secara tidak sengaja menyebar
dan bergerak cepat di seluruh permukaan node (Gambar. 3b). Tahap III: Pemecahan dan pembentukan
lapisan oksida yang terus menerus membuat potensial sel berfluktuasi. Gasifikasi dari kedua larutan dan
logam katup memungkinkan pembentukan langsung lapisan oksida keramik. Kerusakan lapisan terjadi di
titik lemah dari film oksida yang sedang tumbuh. Percikan pelepasan menjadi lebih besar dan warnanya
berubah dari putih menjadi oranye atau merah dengan menambah waktu prosedur. Di area ini, busur
mikro berubah menjadi busur kuat (Gambar. 3c). Tahap IV: Pelepasan gas dan percikan intens memicu
produksi pori-pori besar dan retak termal di lapisan. Tegangan menurun dengan cepat, mengacu pada
akhir prosedur PEO bersama dengan hilangnya gelembung gas dan percikan api (Gambar. 3d).
 (a) (b)

(c) (d)

Gambar 3. Presentasi skema pelepasan plasma dalam tahap-tahap berbeda dari prosedur PEO.

Umumnya, proses PEO pada Zr dilakukan dalam media asam atau basa. Untuk media asam dan
kondisi galvanostatik, telah dicatat bahwa film anodik rusak dalam tahap pertumbuhan setelah ketebalan
film oksida telah melampaui nilai kritis. Langkah ini diidentifikasi dengan munculnya pelepasan plasma
di permukaan dan penurunan laju anodisasi (dE/dt). Akhirnya, tegangan berfluktuasi setelah proses
penghancuran / pembentukan kembali lapisan oksida terjadi[28–30]. Gambar 4a mengilustrasikan plot
anodisasi Zr yang diperoleh secara galvanostatik pada 20 mA/cm 2 dalam elektrolit fosfat pada 5 ˚C.
Proses anodisasi dapat dibagi menjadi dua langkah yang dapat dikenali: (I) kenaikan awal tegangan (V),
(II) fluktuasi tegangan karena pembentukan dan kerusakan film ZrO 2 yang cepat. Pertumbuhan film
oksida dapat diidentifikasi setelah tegangan naik secara linier untuk mencapai kisaran 300-350 V. Pada
langkah ini, transpor ionik adalah proses utama yang mengendalikan pertumbuhan film. Lapisan yang
homogen dan padat dimungkinkan dapat tumbuh pada permukaan Zr sebelum kerusakan lapisan
penghalang[31]. Sementara beberapa penyimpangan kecil dari linieritas muncul karena oksidasi air pada
antarmuka oksida/elektrolit, tegangan meningkat ke ambang kerusakan, di mana perubahan kemiringan
yang berbeda terjadi pada grafik tegangan-waktu. Peristiwa ini diidentifikasi oleh serangkaian osilasi
simultan dalam anodisasi, kristalisasi oksida lokal, dan peningkatan tegangan kisi internal [32]. Setelah
tegangan mendekati tegangan tembus (Breakdown Voltage), banyak percikan mikro muncul di
permukaan, menunjukkan langkah awal dari proses PEO. Reaksi kimia terjadi antara plasma dan
elektroda Zr di saluran plasma pada lapisan yang sudah terbentuk di awal[33]. Fluktuasi tegangan terkait
dengan pecah/larutnya lapisan ZrO2 yang terlokalisir diikuti oleh pembentukan kembali oksida dengan
cepat pada asal yang sama.
Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4b, Aubakirova et al. mengkategorikan proses PEO setelah
tegangan tembus menjadi tiga keadaan, antara lain cetus dinamis, keadaan mendekati tunak (arcing), dan
keadaan tunak PEO yang berada di atas tegangan kritis (VC)[34]. Selama percikan dinamis dari proses
PEO, tegangan naik dibandingkan dengan oksidasi anodik awal substrat Zr karena muatan mikro kecil
dan padat[35-36]. Penciptaan percikan mikro berlimpah yang terdistribusi di seluruh permukaan adalah
karakteristik utama dari tahap ini. Selama proses PEO mendekati kondisi tunak, laju peningkatan
tegangan umumnya menurun ke nilai yang lebih rendah dari langkah sebelumnya pada urutan
sepersepuluh. Pada langkah kedua, intensitas pelepasan muatan mikro yang bersirkulasi dengan cepat ke
seluruh permukaan meningkat secara luar biasa. Pada keadaan akhir, tegangan condong ke tren keadaan
tunak terhadap waktu, dan tampaknya tidak ada kenaikan lebih lanjut yang terjadi. Perilaku kondisi tunak
ini dapat dijelaskan dengan mempertimbangkan bahwa sebagian besar arus total berasal dari arus listrik
yang terkait dengan kerusakan dielektrik dan resistansi konstan film. Selanjutnya, pada keadaan akhir,
pelepasan konsentris dan individu yang kuat dengan ukuran yang diperkuat dan periode yang lama dibuat
di permukaan. Dengan demikian, permukaan mengalami distribusi plasma yang tidak seragam, yang
berarti beberapa daerah tetap tidak mengalami percikan plasma.
Seluruh proses PEO yang menampilkan perkembangan pelepasan mikro sebagai fungsi waktu
diilustrasikan secara skematis pada Gambar 4c, yang mewakili mekanisme pembentukan film oksida
selama proses PEO. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar2c, proses PEO pada Zr dapat dilakukan pada
potensial di atas VB. Pada potensial ini, film pasif yang tersisa tidak dapat mentolerir medan listrik yang
kuat dan kerusakan dielektrik; oleh karena itu, itu terjadi bersamaan dengan percikan di atas permukaan
logam [33, 37–39]. Dua fenomena secara bersamaan terjadi dalam pertumbuhan lapisan PEO pada Zr-4:
reaksi elektrokimia dan proses pelepasan plasma melalui antarmuka logam/elektrolit [44]. Faktanya,
pelepasan plasma adalah tahap utama untuk pertumbuhan lapisan oksida, karena proses tersebut
mennghasilkan energi melalui banyak pelepasan plasma sementara yang dapat melelehkan permukaan
yang mengenai logam substrat atau film oksida yang terbentuk sebelumnya, dan merekonstruksi film
oksida. Jadi, fabrikasi lapisan PEO hanya membutuhkan waktu perlakuan yang singkat untuk terdiri dari
lapisan penghalang kompak dan lapisan luar berpori yang terdiri dari substrat-oksida.
 Gambar 4. (a) Kurva anodisasi Zr pada 5 ˚C diperoleh pada 20 mA/cm2 dalam 0,5 mol/L H 3PO4
[11] ,(b) kronopotensiografi untuk proses PEO pada 0,150 A/cm2 dalam 5 g/L Na 3PO4· Elektrolit
12H2O selama 8 menit[36], (c) demonstrasi skema dari proses PEO sebagai fungsi dari
waktu.

Faktor parameter efektif pada sifat lapisan PEO ditunjukkan pada Gambar 5 [40–49]. Konsentrasi
dan komposisi larutan adalah dua parameter kunci untuk mencapai pelapisan dengan struktur mikro dan
komposisi fasa yang diinginkan [50]. Setiap larutan menyajikan anion dan kation yang berbeda yang
kemudian tertanam dalam pertumbuhan lapisan oksida, sangat mempengaruhi sifat lapisan yang
diendapkan termasuk bentuk dan morfologi serta ukuran pori-pori, fase penyusun lapisan, dan ketahanan
korosi.

Temperatur

Parameter Listrik
Ekstrinsik

Zat Aditif

Waktu
Parameter Efektif
Pada Pelapisan PEO

Zat Aditif

Intrinsik
Waktu

Gambar 6. Faktor-faktor efektif pada pelapisan PEO

Pengaruh suhu dapat menstabilkan pembentukan fasa kristalin karena pada suhu eletrolit dibawah
10 ˚C dapat mempercepat proses solidifikasi. Suhu elektrolit dapat sangat mempengaruhi proses PEO.
Jika suhu terlalu rendah, proses oksidasi menjadi lemah, menghasilkan ketebalan yang lebih sedikit dan
kekerasan lapisan PEO yang lebih rendah. Jika suhu terlalu tinggi, pelarutan film oksida akan meningkat,
dan dengan demikian menyebabkan ketebalan dan kekerasan lapisan menurun secara signifikan. Oleh
karena itu, suhu pemrosesan juga harus dipelajari dan umumnya dikontrol pada kisaran 10 ℃ [51-52].
Parameter Listrik adalah rapat arus, tegangan, jenis tegangan. Rapat arus/tegangan yang besar
meningkatkan energi pembentukan plasma dan laju pertumbuhan plasma yg cepat[32,53–56]. Zat additive
berfungsi untuk menstabilkan fasa kristalin ZrO 2 yang terbentuk, contohnya menggunakan YSZ[21].
Semakin lama waktu yang diterapkan maka akan semakin tebal lapisan yang terbentuk. Komposisi
substrat akan mempengaruhi karakteristik lapisan berdasarkan keelektronegatifan unsur yang ada di
substrat. Semakin besar nilai kelektronegatifan unsur yang ada di substrat akan semakin mempercepat
laju pertumbuhan lapisan. Komposisi elektrolit mempengaruhi breakdown voltage dan laju
pertumbuhan[54]. Lebih lanjut, pengaruh parameter Elektrolit dan listrik terhadap karakteristik lapisan
PEO Zr-4 akan dibahas pada bab berikutnya.
3. Pengaruh parameter Elektrolit terhadap karakteristik lapisan PEO Zr-4
 Elektrolit dengan bahan dasar aluminat, silikat [60] dan pospat [31] banyak digunakan untuk
meningkatkan kualitas lapisan ZrO2 paduan zirkonium. Morfologi permukaan yang dihasilkan untuk
elektrolit aluminat lebih berpori dan kasar dibanding elektrolit silikat. Gambar 7 merupakan morfologi
permukaan lapisan yang diperoleh pada elektrolit aluminat dan silikat terhadap substrat paduan Zr-2.

Gambar 7. Morfologi lapisan PEO paduan Zirconium dalam elektrolit a) aluminat dan b) silikat[19]

Cheng et. al [19] membandingkan proses PEO pada substrat Zr-4 antara elektrolit aluminat dan
silikat Elektrolit aluminat menunjukkan laju pertumbuhan tinggi hingga waktu 600 detik sekitar 3
μm/menit dan selanjutnya pertumbuhannya relatif konstan, sedangkan untuk eketrolit silikat, laju
pertumbuhannya dari awal hingga akhir (30 menit) relatif linier sebesar 2 μm/menit. Peningkatan
konsentrasi elektrolit sodium silikat dapat meningkatkan ketebalan lapisan. Proses PEO dengan
konsentrasi silikat 16, 31, 48 dan 56 g/L menghasilkan kecepatan pertumbuhan berturut-turut adalah 2,3;
2,6; 2,9 dan 9,7 μm/menit [61].
 100 Silikat 8 g/lt
Silikat 10 g/lt
90 Alumunium 6 g/lt
Alumunium 8 g/lt
80 Alumunium 32 g/lt

Ketebalan, Mikro Meter 70

60
50

40

30

20

10

0
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400 1.600 1.800 2.000
Waktu, Detik

Gambar 8. Kinetika pertumbuhan lapisan pada substrat Zr dalam berbagai jenis elektrolit[19,61]

Beberapa penelitian mengenai pengaruh konsentrasi larutan elektrolit terhadap karakteristik lapisan
PEO Zr-4 telah dilakukan yaitu diantaranya Wu Fan dan Cheng[62]–[65] melaporkan pengaruh
penambahan elektrolit Phospate dapat menstabilkan fluktuasi grafik tegangan -waktu yang ditunjukkan
pada gambar 9 sehingga permukaan lapisan yang terbentuk lebih homogen dan halus.

Gambar 9. Respon Tegangan - waktu PEO dalam 30 g/L Na2SiO3 9H2O + 4 g/L KOH, 30 g/L Na2SiO3
9H2O + 30 g/L Na3PO4 + 4 g/L KOH, 10 g/L Na2SiO3 9H2O + 10 g/ L Na4P2O7 10H2O dan 10 g/L
Na4P2O7 10H2O + 2 g/L elektrolit KOH
 Setiap eletrolit memiliki peran masing-masing dalam mengatur pembentukan lapisan PEO. lektrolit
KOH memiliki konduktivitas larutan yang lebih tinggi dibanding elektrolit lainnya dalam larutan
sehingga memungkinkan plasma segera terbentuk pada tegangan rendah[66]. Ion SiO3- pada elektrolit
Na2SiO3 memiliki keelektronegatifan yang tinggi sehingga memungkinkan laju pertumbuhan lapisan PEO
cepat dan stabil pada waktu yang cukup lama[61]. elektrolit Na3PO4 berperan dalam menstabilkan
tegangan agar tidak fluktuatif terhadap waktu proses sehingga plasma yang terbentuk merata[67].

4. Pengaruh parameter listrik terhadap karakteristik lapisan PEO-Zr-4

Rapat arus pada proses PEO dapat mempengaruhi beberapa karakteristik lapisan yang terbentuk
yaitu ketebalan, morfologi yang berkaitan dengan porositas, ketahanan korosi dan aus. Snizhko (2014)
melaporkan seperti pada gambar 10a bahwa semakin tinggi rapat arus yang diberikan selama proses PEO
akan meningkatkan ketebalan lapisan[68]. Namun demikian, menurut Blawert (2020) rapat arus harus
dibatasi karena pada rapat arus yang semakin besar maka semakin cepat juga penurunan pertumbuhan
lapisan karena mengalami penurunan rapat arus seiring berjalannya waktu proses PEO seperti
ditunjukkan pada gambar 10b[30]. Rapat arus pada proses PEO mempengaruhi morfologi lapisan dimana
Rapheal (2016) melaporkan seperti ditunjukkan pada gambar 11 bahwa semakin tinggi rapat arus maka
persentase porositas yang terbentuk semakin rendah[69].

150 143s
CKOH = 1 g l-1 150 mA
125 mA
190s
-2 100 mA
Current density (mA/cm )

125
2

i(Am ) 75 mA
d (mikro meter)

935 287s
100
699
699 287s
1407
75

50

25

0
0 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660 720
500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 Time (s)
Q (kCm -2)

(a) (b)
Gambar 10. (a) Ketebalan lapisan oksida pada rapat arus berbeda[68] dan (b) Evolusi rapat arus dengan
fungsi waktu[30]
 Gambar 11. Morfologi permukaan lapisan PEO pada perbedaan Densitas arus[69] 30 mA/cm2 (b) 60
mA/cm2 (c) 120 mA/cm2

Parameter listrik yang digunakan selama proses PEO akan mengilustrasikan model plasma yang
terbentuk. Ada 2 model plasma proses PEO paduan zirconium yang telah diketahui yaitu model sederhana
yang digunakan Hussein, Yerokhin, Northwood(2010-2014) dan model kompleks yang diilustrasikan
oleh Chen(2017)[55,72-[71]74]. Model chen menjelaskan secara komperehensif pengaruh type plasma
terhadap karakteristik lapisan. Type plasma ada 5 dan ditentukan oleh parameter listrik PEO (type
tegangan, rapat arus, duty cycle, frekuensi)
Gambar 12. Ilustrasi type plasma PEO Zr berdasarkan (a)model sederhana yang terdiri dari 3 tipe plasma
dan (b-c) model kompleks yang terdiri dari 5 tipe plasma[71,75]

Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12a, pelepasan yang dibuat selama PEO dapat
dikategorikan ke dalam tiga jenis, termasuk pelepasan yang dimulai dari lapisan atas atau gas dan
pemosisian di atas permukaan pelapis (tipe A), pelepasan yang dimulai dari antarmuka lapisan-substrat
(tipe B), dan pelepasan yang berasal dari dalam pori-pori dan retakan pada lapisan (tipe C). Oleh karena
itu, tipe A dan C dapat menjelaskan kondisi pelepasan gas yang berdekatan dengan permukaan dan di
dalam pori-pori pelapis. Sebaliknya, pelepasan kuat tipe B berasal dari antarmuka film logam/oksida.
Husein dkk. percaya bahwa spesies elektrolit dapat dimasukkan ke dalam lapisan pelapis melalui
pelepasan tipe A dan C. Sebaliknya, tipe B terutama disebabkan partisipasi spesies dari substrat [21].
Gambar 12b mengilustrasikan pengaruh pelepasan tipe B pada morfologi permukaan lapisan PEO.
Munculnya pelepasan tipe B dikaitkan dengan percikan api yang kuat. Selain itu, jenis pelepasan ini
menghasilkan struktur seperti pancake, yang umum terjadi pada permukaan berlapis PEO dari paduan Zr.
Kemudian, model pelepasan yang dimodifikasi yang ditunjukkan pada Gambar3c yang memperkenalkan
pelepasan tipe D dan E disarankan untuk substrat Zr berdasarkan model untuk paduan Al-Cu-Li,
disarankan oleh Cheng et al.[72]. Dengan konformabilitas yang baik, model pelapisan PEO pada Zr yang
disarankan dalam ulasan ini dapat menjelaskan pertumbuhan lapisan dalam dan luar. Pori-pori internal
yang berdekatan dengan antarmuka lapisan dalam/lapisan luar adalah zona terlokalisasi untuk menerima
pelepasan tipe D. Sebaliknya, pelepasan tipe E menyerang lapisan luar, menciptakan pori-pori besar di
bawah fitur seperti panekuk, seperti yang ditunjukkan pada Gambar3c. Meskipun pelepasan kuat tipe D
dan E menyebabkan perubahan pada morfologi permukaan, dampaknya pada permukaan pelapis kurang
signifikan dibandingkan dengan pelepasan tipe B. Oleh karena itu, karakteristik pelepasan mikro, baik
secara individu maupun kolektif, yang terutama menentukan pembentukan fasa, perubahan struktur, dan
akumulasi tegangan di dalam lapisan oksida karena peran utama mereka dalam mengendalikan kondisi
kimia dan termal pada permukaan pengoksidasi. Untuk tujuan ini, teknik pencitraan telah dikembangkan
untuk mempelajari perilaku microdischarge selama proses PEO. Distribusi spasial, kepadatan penduduk,
ukuran, dan masa hidup debit mikro dapat direkam.
Tidak seperti rezim arus searah (DC) dari proses PEO yang debit mikro dibuat hanya pada sisi
tegangan positif, film oksida dapat terbentuk menggunakan nilai bentuk gelombang positif dan negatif di
bawah arus bolak-balik (AC) atau rezim bi-polar berdenyut secara berlebihan. Kondisi ini mendorong
pembentukan lapisan yang tebal dengan peningkatan kekerasan yang signifikan [22]. Arrabal dkk.
mengamati bahwa lapisan yang tebal dapat terbentuk selama proses PEO menggunakan rezim AC setelah
penurunan tegangan yang tiba-tiba [70]. Pada dasarnya, perubahan tegangan setelah langkah awal
dikaitkan dengan penurunan intensitas dan munculnya muatan mikro, yang disebut sebagai "soft
sparking"[71]. Menariknya, fenomena soft sparking diamati untuk proses PEO pada Zr oleh Matykina et
al. di bawah rezim AC dan dalam elektrolit silikat, di mana tegangan beralih ke tegangan rendah setelah
waktu proses yang lama[70]. Hal tersebut mengindikasikan bahwa tegangan AC akan menutup pori-pori
atau yang disebut dengan “incompletely closed channel” pada saluran pelepasan dengan ditandai soft
sparking pada tegangan rendah.
Pada low duty cycle tegangan maksimum dan tegangan percikan bernilai tinggi. Menerapkan duty
cycle yang lebih rendah menghasilkan microdischarges dengan kepadatan spasial yang lebih tinggi dan
intensitas yang lebih rendah[42,44]. Pelepasan mikro yang lebih lembut ini menciptakan kawah yang
lebih kecil. Selama proses PEO ketika siklus tugas tinggi diterapkan, debit mikro menjadi lebih kuat
tetapi jumlahnya menurun, terutama pada waktu yang lebih lama. Namun, pada siklus kerja yang lebih
rendah, permukaan sampel benar-benar tertutup oleh percikan api bahkan selama tahap akhir. Perilaku
percikan yang disebabkan oleh penerapan parameter listrik yang berbeda mempengaruhi distribusi
silikon. Siklus tugas yang rendah menghasilkan konsentrasi Si yang lebih rendah di permukaan dan
distribusi Si yang lebih seragam di seluruh lapisan. Fenomena ini dapat dianggap berasal dari kepadatan
bunga api yang lebih tinggi pada duty cycle rendah[48,76].
Gambar 13 menunjukkan bahwa semakin tinggi frekuensi yang diterapkan maka akan mengurangi
pori permukaan sehingga distribusi fasa di permukaan lebih merata. Hal ini disebabkan pada tegangan
bolak balik dan frekuensi tinggi dapat menghilangkan incompletely closed channel yg terbentuk selama
proses PEO[23,73].

Gambar 13. Morphology permukaan PEO Zr-4 pada beberapa frekuensi[23]

Ringkasan
Dari hasil kajian Literatur diperoleh beberapa parameter optimal yang akan digunakan untuk
penelitian selanjutnya yaitu :
1. Komposisi larutan elektrolit adalah 30 g/L Na 2SiO3 + 30 g/LNa3PO4 + 3 g/L KOH. Total
konsentrasi elektrolit yang mencapai 63 g/L memungkinkan terjadi pelepasan plasma pada rapat
arus di bawah 300 V. Elektrolit KOH memiliki konduktivitas larutan yang lebih tinggi [66]
dibanding elektrolit lainnya dalam larutan sehingga memungkinkan plasma segera terbentuk pada
tegangan rendah. Ion SiO3- pada elektrolit Na2SiO3 memiliki keelektronegatifan yang tinggi
sehingga memungkinkan laju pertumbuhan lapisan PEO cepat dan stabil pada waktu yang cukup
lama[67]. elektrolit Na3PO4 berperan dalam menstabilkan tegangan agar tidak fluktuatif terhadap
waktu proses sehingga plasma yang terbentuk merata[63].
2. Waktu proses pelapisan akan dibatasi sampai 5 menit dikarenakan dengan jenis tegangan AC laju
pertumbuhan lapisan lebih cepat. Laju pertumbuhan lapisan yang cepat maka lapisan yang tebal
akan terbentuk.
3. Suhu elektrolit akan dijaga pada rentang suhu 8-10 ˚C sesuai dengan penelitian sebelumnya yang
menyatakan pada suhu tersebut akan membantu proses solidifikasi sehingga terbentuk fasa kristal
pada lapisan oksida[51-52].
4. Jenis tegangan yang akan digunakan adalah tegangan AC dengan mode tegangan Bipolar dengan
nilai Vrms 260 V. tegangan AC digunakan karena dengan tegang AC bipolar plasma halus yang
menentukan kulitas lapisan yang terbentu akan mudah teramati secara berkelanjutan. Rapat arus
mengikuti tegangan yang diberikan terhadap waktu dimana rapat arus akan meningkat seiring
berjalannya waktu proses PEO sampai mencapai keadaan stabil sesuai dengan besar tegangan yang
diberikan. Nilai tegangan 260 V diberikan dengan asumsi batas critical PEO Zr-4 menggunakan
elektrolit campuran Na2SiO3 + Na3PO4 + KOH[76].
5. Duty Cycle 50%. Menerapkan duty cycle yang lebih rendah menghasilkan microdischarges dengan
kepadatan spasial yang lebih tinggi dan intensitas yang lebih rendah. Pelepasan mikro yang lebih
lembut ini menciptakan kawah yang lebih kecil. Selama proses PEO ketika high duty cycle tinggi
diterapkan, debit mikro menjadi lebih kuat tetapi jumlahnya menurun, terutama pada waktu yang
lebih lama[42], [44], [48], [75].
6. Frekuensi yang digunakan adalah rentang 100 – 400 Hz[23], [44], [45].

Kesimpulan

Reference
[1] V. J. W. Laging, “Fundamental Aspects of a New Process for the Production of Pure Zirconium,”
Delft University of technology, 2010.
[2] J. Závorka and R. Škoda, “Hafnium in nuclear fuel cladding used both as oxidation protection and
burnable absorber,” Int. Conf. Nucl. Eng. Proceedings, ICONE, vol. 5, pp. 1–6, 2016, doi:
10.1115/ICONE24-60302.
[3] H.-P. Berg et al., NUCLEAR POWER REACTORS IN THE WORLD : nuclear power., vol. 3, no.
1. 2020.
[4] A. T. Motta, A. Couet, and R. J. Comstock, “Corrosion of Zirconium Alloys Used for Nuclear
Fuel Cladding,” Annu. Rev. Mater. Res., 2015, doi: 10.1146/annurev-matsci-070214-020951.
[5] H. Hardiyanti, A. S. Adhi, and J. Setiawan, “Pengaruh Rol Dingin dan Anil Terhadap
Karakterisitik Struktur Mikro dan Kekerasan Mikro Paduan Zr-0,5%Nb-Si,” Urania J. Ilm. Daur
Bahan Bakar Nukl., vol. 26, no. 2, pp. 75–82, 2020, doi: 10.17146/urania.2020.26.2.6069.
[6] Y. Wouters and L. Latu-Romain, Corrosion in pressurized water. Elsevier, 2018.
[7] H. Zhao, L. Duan, G. Chen, H. Fan, J. Wang, and C. Zhou, “High corrosion resistance
performance of 304 stainless steel after liquid nitrocarburization,” Compos. Part B Eng., vol. 155,
no. August, pp. 173–177, 2018, doi: 10.1016/j.compositesb.2018.07.062.
[8] S. J. King, Y. Young, D. D. Seel, M. E. Conner, R. Y. Lu, and D. V. Paramonov, “Flow Induced
Vibration and Fretting Wear in PWR Fuel,” 2002.
[9] Y. Lee and H. Kim, “Effect of spring shapes on the variation of loading conditions and the wear
behaviour of the nuclear fuel rod during fretting wear tests,” Wear, vol. 263, pp. 451–457, 2007,
doi: 10.1016/j.wear.2006.12.071.
[10] Z. Duan et al., “Current status of materials development of nuclear fuel cladding tubes for light
water reactors,” Nucl. Eng. Des., vol. 316, pp. 131–150, 2017, doi:
10.1016/j.nucengdes.2017.02.031.
[11] Y. Chen, X. Nie, and D. O. Northwood, “Plasma electrolytic oxidation (PEO) coatings on a
zirconium alloy for improved wear and corrosion resistance,” University of Windsor, 2010.
[12] M. Sowa and W. Simka, “Effect of DC plasma electrolytic oxidation on surface characteristics and
corrosion resistance of zirconium,” Materials (Basel)., vol. 11, no. 5, pp. 9–12, 2018, doi:
10.3390/ma11050723.
[13] W. G. Luscher, E. R. Gilbert, S. G. Pitman, and E. F. Love, “Surface modification of Zircaloy-4
substrates with nickel zirconium intermetallics,” J. Nucl. Mater., vol. 433, no. 1–3, pp. 514–522,
2013, doi: 10.1016/j.jnucmat.2012.05.039.
[14] R. V Umretiya, B. Elward, D. Lee, M. Anderson, R. B. Rebak, and J. V Rojas, “Mechanical and
chemical properties of PVD and cold spray Cr-coatings on Zircaloy-4,” vol. 541, pp. 50–65, 2020,
doi: 10.1016/j.jnucmat.2020.152420.
[15] D. Diniasi, F. Golgovici, A. Anghel, M. Fulger, C. C. Surdu-Bob, and I. Demetrescu, “Corrosion
Behavior of Chromium Coated Zy-4 Cladding under CANDU Primary Circuit Conditions,”
Coatings, vol. 11, no. 11, p. 1417, 2021, doi: 10.3390/coatings11111417.
[16] F. Al Afghani and A. Anawati, “Plasma electrolytic oxidation of zircaloy-4 in a mixed alkaline
electrolyte,” Surf. Coatings Technol., vol. 426, no. September, p. 127786, 2021, doi:
10.1016/j.surfcoat.2021.127786.
[17] S. Forero Sotomonte, C. Blanco Pinzon, and S. García Vergara, “Growth of PEO ceramic coatings
on AA 2024-T3 aluminium alloy,” J. Phys. Conf. Ser., vol. 687, no. 1, 2016, doi: 10.1088/1742-
6596/687/1/012037.
[18] V. Hutsaylyuk et al., “The properties of oxide-ceramic layers with Cu and Ni inclusions
synthesizing by PEO method on top of the gas-spraying coatings on aluminium alloys,” Vacuum,
vol. 179, no. May, p. 109514, 2020, doi: 10.1016/j.vacuum.2020.109514.
[19] Y. Cheng et al., “Comparison of plasma electrolytic oxidation of zirconium alloy in silicate- and
aluminate-based electrolytes and wear properties of the resulting coatings,” Electrochim. Acta,
vol. 85, pp. 25–32, 2012, doi: 10.1016/j.electacta.2012.08.110.
[20] D. V. Mashtalyar et al., “Influence of ZrO<inf>2</inf>/SiO<inf>2</inf> nanomaterial
incorporation on the properties of PEO layers on Mg-Mn-Ce alloy,” J. Magnes. Alloy., 2021, doi:
10.1016/j.jma.2021.04.013.
[21] S. Wang, F. Xie, X. Wu, Y. Ma, H. Du, and G. Wu, “Cathodic plasma electrolytic deposition of
ZrO<inf>2</inf>/YSZ doped Al<inf>2</inf>O<inf>3</inf> ceramic coating on TiAl alloy,”
Ceram. Int., vol. 45, no. 15, pp. 18899–18907, 2019, doi: 10.1016/j.ceramint.2019.06.125.
[22] R. G. Farrakhov et al., “Plasma electrolytic oxidation treatment mode influence on corrosion
properties of coatings obtained on Zr-1Nb alloy in silicate-phosphate electrolyte,” IOP Conf. Ser.
Mater. Sci. Eng., vol. 292, no. 1, 2018, doi: 10.1088/1757-899X/292/1/012006.
[23] E. V. Parfenov et al., “Effect of frequency on plasma electrolytic oxidation of zirconium in pulsed
 unipolar mode,” IOP Conf. Ser. Mater. Sci. Eng., vol. 672, no. 1, 2019, doi:
10.1088/1757-899X/672/1/012010.
[24] S. Arun, T. Arunnellaiappan, and N. Rameshbabu, “Fabrication of the nanoparticle incorporated
PEO coating on commercially pure zirconium and its corrosion resistance,” Surf. Coatings
Technol., vol. 305, pp. 264–273, 2016, doi: 10.1016/j.surfcoat.2016.07.086.
[25] S. L. Aktuğ, S. Durdu, E. Yalçın, K. Çavuşoğlu, and M. Usta, Bioactivity and biocompatibility of
hydroxyapatite-based bioceramic coatings on zirconium by plasma electrolytic oxidation, vol. 71.
Elsevier B.V., 2017.
[26] S. Sikdar, P. V. Menezes, R. Maccione, T. Jacob, and P. L. Menezes, “Plasma electrolytic
oxidation (Peo) process—processing, properties, and applications,” Nanomaterials, vol. 11, no. 6,
2021, doi: 10.3390/nano11061375.
[27] J. Martin, P. Haraux, V. Ntomprougkidis, S. Migot, S. Bruyère, and G. Henrion, “Characterization
of metal oxide micro/nanoparticles elaborated by plasma electrolytic oxidation of aluminium and
zirconium alloys,” Surf. Coatings Technol., vol. 397, 2020, doi: 10.1016/j.surfcoat.2020.125987.
[28] G. A. Mengesha, J. P. Chu, B. S. Lou, and J. W. Lee, “Effects of processing parameters on the
corrosion performance of plasma electrolytic oxidation grown oxide on commercially pure
aluminum,” Metals (Basel)., vol. 10, no. 3, pp. 1–21, 2020, doi: 10.3390/met10030394.
[29] F. Simchen, M. Sieber, A. Kopp, and T. Lampke, “Introduction to plasma electrolytic oxidation-an
overview of the process and applications,” Coatings, vol. 10, no. 7, pp. 1–19, 2020, doi:
10.3390/coatings10070628.
[30] C. Blawert, S. A. Karpushenkov, M. Serdechnova, L. S. Karpushenkava, and M. L. Zheludkevich,
“Plasma electrolytic oxidation of zinc alloy in a phosphate-aluminate electrolyte,” Appl. Surf. Sci.,
vol. 505, no. November, p. 144552, 2020, doi: 10.1016/j.apsusc.2019.144552.
[31] A. Sukumaran and N. Rahulan, “Effect of ZrO2 nanoparticle coating on pure zirconium by PEO-
EPD method,” in AIP Conference Proceedings, 2019, vol. 2134, doi: 10.1063/1.5120224.
[32] Y. Kim, D. Kim, H. Park, U. Chung, and W. Chung, “Effect of current step-down on the growth
and hardness of PEO coatings on Al6061 alloy,” Procedia Eng., vol. 10, pp. 2809–2814, 2011,
doi: 10.1016/j.proeng.2011.04.467.
[33] J. da Silva Rodrigues, L. Marasca Antonini, A. A. da Cunha Bastos, J. Zhou, and C. de Fraga
Malfatti, “Corrosion resistance and tribological behavior of ZK30 magnesium alloy coated by
plasma electrolytic oxidation,” Surf. Coatings Technol., vol. 410, no. February, 2021, doi:
10.1016/j.surfcoat.2021.126983.
[34] V. Aubakirova, R. Farrakhov, V. Astanin, E. Parfenov, A. Sharipov, and M. Gorbatkov, “Plasma
Electrolytic Oxidation of Zr-1%Nb Alloy: Effect of Sodium Silicate and Boric Acid Addition to
Calcium Acetate-Based Electrolyte,” Materials (Basel)., vol. 15, no. 6, 2022, doi:
10.3390/ma15062003.
[35] M. Sandhyarani, T. Prasada Rao, and N. Rameshbabu, “Role of electrolyte composition on
structural, morphological and in-vitro biological properties of plasma electrolytic oxidation films
formed on zirconium,” Appl. Surf. Sci., vol. 317, pp. 198–209, 2014, doi:
10.1016/j.apsusc.2014.08.081.
[36] M. Sandhyarani, N. Rameshbabu, K. Venkateswarlu, D. Sreekanth, and C. Subrahmanyam,
“Surface morphology, corrosion resistance and in vitro bioactivity of P containing
ZrO<inf>2</inf> films formed on Zr by plasma electrolytic oxidation,” J. Alloys Compd., vol.
 553, pp. 324–332, 2013, doi: 10.1016/j.jallcom.2012.11.147.
[37] C. Yang et al., “Wear and corrosion resistant coatings prepared on LY12 aluminum alloy by
plasma electrolytic oxidation,” Surf. Coatings Technol., vol. 409, no. August 2020, p. 126885,
2021, doi: 10.1016/j.surfcoat.2021.126885.
[38] A. Anawati, E. Hidayati, and H. Labibah, “Materials Science & Engineering B Characteristics of
magnesium phosphate coatings formed on AZ31 Mg alloy by plasma electrolytic oxidation with
improved current efficiency,” Mater. Sci. Eng. B, vol. 272, no. May, p. 115354, 2021, doi:
10.1016/j.mseb.2021.115354.
[39] R. Chaharmahali, A. Fattah-alhosseini, M. Nouri, and K. Babaei, “Improving surface
characteristics of PEO coatings of Mg and its alloys with zirconia nanoparticles: a review,” Appl.
Surf. Sci. Adv., vol. 6, 2021, doi: 10.1016/j.apsadv.2021.100131.
[40] Y. Gu, S. Bandopadhyay, C. F. Chen, Y. Guo, and C. Ning, “Effect of oxidation time on the
corrosion behavior of micro-arc oxidation produced AZ31 magnesium alloys in simulated body
fluid,” J. Alloys Compd., vol. 543, pp. 109–117, 2012, doi: 10.1016/j.jallcom.2012.07.130.
[41] B. M. Wilke, L. Zhang, W. Li, C. Ning, C. F. Chen, and Y. Gu, “Corrosion performance of MAO
coatings on AZ31 Mg alloy in simulated body fluid vs. Earle’s Balance Salt Solution,” Appl. Surf.
Sci., vol. 363, pp. 328–337, 2016, doi: 10.1016/j.apsusc.2015.12.026.
[42] V. Dehnavi, B. L. Luan, D. W. Shoesmith, X. Y. Liu, and S. Rohani, “Effect of duty cycle and
applied current frequency on plasma electrolytic oxidation (PEO) coating growth behavior,” Surf.
Coatings Technol., vol. 226, pp. 100–107, 2013, doi: 10.1016/j.surfcoat.2013.03.041.
[43] N. XIANG, R. guo SONG, J. jie ZHUANG, R. xi SONG, X. ya LU, and X. ping SU, “Effects of
current density on microstructure and properties of plasma electrolytic oxidation ceramic coatings
formed on 6063 aluminum alloy,” Trans. Nonferrous Met. Soc. China (English Ed., vol. 26, no. 3,
pp. 806–813, 2016, doi: 10.1016/S1003-6326(16)64171-7.
[44] T. Arunnellaiappan, N. Kishore Babu, L. Rama Krishna, and N. Rameshbabu, “Influence of
frequency and duty cycle on microstructure of plasma electrolytic oxidized AA7075 and the
correlation to its corrosion behavior,” Surf. Coatings Technol., vol. 280, pp. 136–147, 2015, doi:
10.1016/j.surfcoat.2015.08.043.
[45] P. Bala Srinivasan, J. Liang, R. G. Balajeee, C. Blawert, M. Störmer, and W. Dietzel, “Effect of
pulse frequency on the microstructure, phase composition and corrosion performance of a
phosphate-based plasma electrolytic oxidation coated AM50 magnesium alloy,” Appl. Surf. Sci.,
vol. 256, no. 12, pp. 3928–3935, 2010, doi: 10.1016/j.apsusc.2010.01.052.
[46] K. M. Lee, B. U. Lee, S. Il Yoon, E. S. Lee, B. Yoo, and D. H. Shin, “Evaluation of plasma
temperature during plasma oxidation processing of AZ91 Mg alloy through analysis of the melting
behavior of incorporated particles,” Electrochim. Acta, vol. 67, pp. 6–11, 2012, doi:
10.1016/j.electacta.2012.01.053.
[47] J. H. Wang, M. H. Du, F. Z. Han, and J. Yang, “Effects of the ratio of anodic and cathodic currents
on the characteristics of micro-arc oxidation ceramic coatings on Al alloys,” Appl. Surf. Sci., vol.
292, pp. 658–664, 2014, doi: 10.1016/j.apsusc.2013.12.028.
[48] M. Vakili-Azghandi and A. Fattah-alhosseini, “Effects of Duty Cycle, Current Frequency, and
Current Density on Corrosion Behavior of the Plasma Electrolytic Oxidation Coatings on 6061 Al
Alloy in Artificial Seawater,” Metall. Mater. Trans. A Phys. Metall. Mater. Sci., vol. 48, no. 10,
pp. 4681–4692, 2017, doi: 10.1007/s11661-017-4205-8.
[49] A. Fattah-alhosseini, R. Chaharmahali, and K. Babaei, “Effect of particles addition to solution of
plasma electrolytic oxidation (PEO) on the properties of PEO coatings formed on magnesium and
its alloys: A review,” J. Magnes. Alloy., vol. 8, no. 3, pp. 799–818, 2020, doi:
10.1016/j.jma.2020.05.001.
[50] S. Savushkina, M. Gerasimov, A. Apelfeld, and I. Suminov, “Study of coatings formed on
zirconium alloy by plasma electrolytic oxidation in electrolyte with submicron yttria powder
additives,” Metals (Basel)., vol. 11, no. 9, 2021, doi: 10.3390/met11091392.
[51] P. Wang, Q. Ma, Q. Yuwen, and J. Li, “The differences in the formation mechanism of PEO and
CPED composited ceramic coatings on Al-12Si alloy,” J. Alloys Compd., vol. 788, pp. 61–66,
2019, doi: 10.1016/j.jallcom.2019.01.333.
[52] A. Yi et al., “Influence of electrolyte temperature on the color values of black plasma electrolytic
oxidation coatings on AZ31B Mg alloy,” Coatings, vol. 10, no. 9, pp. 1–13, 2020, doi:
10.3390/COATINGS10090890.
[53] K. M. Lee, F. Einkhah, M. A. F. Sani, Y. G. Ko, and D. H. Shin, “Effects of current density on
microstructure and corrosion property of coating on AZ31 Mg alloy processed via plasma
electrolytic oxidation,” in Magnesium Technology, 2014, pp. 345–349, doi:
10.1002/9781118888179.ch66.
[54] M. Sabouri, S. M. Mousavi Khoei, and J. Neshati, “Plasma current analysis using discrete wavelet
transform during plasma electrolytic oxidation on aluminum,” J. Electroanal. Chem., vol. 792, no.
March, pp. 79–87, 2017, doi: 10.1016/j.jelechem.2017.03.035.
[55] R. O. Hussein, X. Nie, and D. O. Northwood, “Effect of cathodic current density on the corrosion
protection of the oxide coatings formed on AZ91D magnesium alloy by plasma electrolytic
oxidation,” Annu. Conf. Australas. Corros. Assoc. 2013 Corros. Prev. 2013, no. June 2019, pp.
639–650, 2013.
[56] Z. Li, Y. Yuan, and X. Jing, “Effect of current density on the structure, composition and corrosion
resistance of plasma electrolytic oxidation coatings on Mg-Li alloy,” J. Alloys Compd., vol. 541,
pp. 380–391, 2012, doi: 10.1016/j.jallcom.2012.06.139.
[57] P. Wang, D. X. Liu, J. P. Li, Y. C. Guo, and Z. Yang, Effect of yttrium ion on
YSZ-Al<inf>2</inf>O<inf>3</inf> composite coating formed by PEO on a cast Al-Si-Cu-Ni
alloy, vol. 765. 2013.
[58] S. Deng, C. Jiang, T. Liu, M. Shuai, and P. Wang, “Characteristics of
Al<inf>2</inf>O<inf>3</inf>-Pt/YSZ-Pt Double Layer Composite Coatings Prepared by Cathode
Plasma Electrolytic Deposition | 阴极等离子体电沉积 Pt 颗粒弥散
的 Al<inf>2</inf>O<inf>3</inf>/YSZ 复合涂层的性能研究,” Xiyou Jinshu Cailiao Yu
Gongcheng/Rare Met. Mater. Eng., vol. 47, no. 12, pp. 3590–3596, 2018.
[59] Y. S. Kim, H. W. Yang, K. R. Shin, Y. G. Ko, and D. H. Shin, “Heat dissipation properties of
oxide layers formed on 7075 Al alloy via plasma electrolytic oxidation,” Surf. Coatings Technol.,
vol. 269, no. 1, pp. 114–118, 2015, doi: 10.1016/j.surfcoat.2015.01.059.
[60] A. Sukumaran, H. Sampatirao, R. Balasubramanian, E. Parfenov, V. Mukaeva, and R.
Nagumothu, “Formation of ZrO<inf>2</inf>–SiC Composite Coating on Zirconium by Plasma
Electrolytic Oxidation in Different Electrolyte Systems Comprising of SiC Nanoparticles,” Trans.
Indian Inst. Met., vol. 71, no. 7, pp. 1699–1713, 2018, doi: 10.1007/s12666-018-1306-z.
[61] N. Li, K. Yuan, Y. Song, J. Cao, L. Xu, and J. Xu, “Plasma electrolytic oxidation of Zircaloy-2
 alloyin potassium hydroxide/sodium silicateelectrolytes: The effect of silicate concentration,” Bol.
la Soc. Esp. Ceram. y Vidr., 2020, doi: 10.1016/j.bsecv.2020.05.005.
[62] U. Malayoğlu, K. C. Tekin, U. Malayoğlu, and M. Belevi, “Mechanical and electrochemical
properties of PEO coatings on zirconium alloy,” Surf. Eng., vol. 36, no. 8, pp. 800–808, 2020, doi:
10.1080/02670844.2019.1706233.
[63] Y. L. Cheng and F. Wu, “Plasma electrolytic oxidation of zircaloy-4 alloy with DC regime and
properties of coatings,” Trans. Nonferrous Met. Soc. China (English Ed., vol. 22, no. 7, pp. 1638–
1646, 2012, doi: 10.1016/S1003-6326(11)61367-8.
[64] Y. Cheng, E. Matykina, R. Arrabal, P. Skeldon, and G. E. Thompson, “Plasma electrolytic
oxidation and corrosion protection of Zircaloy-4,” Surf. Coatings Technol., vol. 206, no. 14, pp.
3230–3239, 2012, doi: 10.1016/j.surfcoat.2012.01.011.
[65] Y. Cheng, E. Matykina, P. Skeldon, and G. Thompson, “Characterization of plasma electrolytic
oxidation coatings on Zircaloy-4 formed in different electrolytes with AC current regime,”
Electrochim. Acta, vol. 56, no. 24, pp. 8467–8476, 2011, doi: 10.1016/j.electacta.2011.07.034.
[66] A. B. Rogov, A. Matthews, and A. Yerokhin, “Relaxation Kinetics of Plasma Electrolytic
Oxidation Coated Al Electrode: Insight into the Role of Negative Current,” J. Phys. Chem. C, vol.
124, no. 43, pp. 23784–23797, 2020, doi: 10.1021/acs.jpcc.0c07714.
[67] N. Li, K. Yuan, Y. Song, J. Cao, LijianXu, and J. Xu, “Plasma electrolytic oxidation of Zircaloy-2
alloy in potassium hydroxide/sodium silicate electrolytes: The effect of silicate concentration,”
Bol. la Soc. Esp. Ceram. y Vidr., vol. 60, no. 5, pp. 328–336, 2021, doi:
10.1016/j.bsecv.2020.05.005.
[68] L. O. Snizhko et al., “Anodic processes in plasma electrolytic oxidation of aluminium in alkaline
solutions,” Electrochim. Acta, vol. 49, no. 13, pp. 2085–2095, 2004, doi:
10.1016/j.electacta.2003.11.027.
[69] G. Rapheal, S. Kumar, N. Scharnagl, and C. Blawert, “Effect of current density on the
microstructure and corrosion properties of plasma electrolytic oxidation (PEO) coatings on AM50
Mg alloy produced in an electrolyte containing clay additives,” Surf. Coatings Technol., vol. 289,
pp. 150–164, 2016, doi: 10.1016/j.surfcoat.2016.01.033.
[70] R. O. Hussein, X. Nie, D. O. Northwood, A. Yerokhin, and A. Matthews, “Spectroscopic study of
electrolytic plasma and discharging behaviour during the plasma electrolytic oxidation (PEO)
process,” J. Phys. D. Appl. Phys., vol. 43, no. 10, 2010, doi: 10.1088/0022-3727/43/10/105203.
[71] N. Barati, A. Yerokhin, F. Golestanifard, S. Rastegari, and E. I. Meletis, “Alumina- zirconia
coatings produced by Plasma Electrolytic Oxidation on Al alloy for corrosion resistance
improvement,” J. Alloys Compd., vol. 724, pp. 435–442, 2017, doi:
10.1016/j.jallcom.2017.07.058.
[72] Y. Cheng, T. Wang, S. Li, Y. Cheng, J. Cao, and H. Xie, “The effects of anion deposition and
negative pulse on the behaviours of plasma electrolytic oxidation (PEO)—A systematic study of
the PEO of a Zirlo alloy in aluminate electrolytes,” Electrochim. Acta, vol. 225, pp. 47–68, 2017,
doi: https://doi.org/10.1016/j.electacta.2016.12.115.
[73] N. Attarzadeh and C. V. Ramana, “Plasma electrolytic oxidation ceramic coatings on zirconium
(Zr) and zralloys: Part i—growth mechanisms, microstructure, and chemical composition,”
Coatings, vol. 11, no. 6, 2021, doi: 10.3390/coatings11060634.
[74] A. Fattah-alhosseini, R. Chaharmahali, M. K. Keshavarz, and K. Babaei, “Surface characterization
 of bioceramic coatings on Zr and its alloys using plasma electrolytic oxidation (PEO): A review,”
Surfaces and Interfaces, vol. 25, 2021, doi: 10.1016/j.surfin.2021.101283.
[75] S.-F. Lu, B.-S. Lou, Y.-C. Yang, P.-S. Wu, R.-J. Chung, and J.-W. Lee, “Effects of duty cycle and
electrolyte concentration on the microstructure and biocompatibility of plasma electrolytic
oxidation treatment on zirconium metal,” Thin Solid Films, vol. 596, pp. 87–93, 2015, doi:
10.1016/j.tsf.2015.09.077.
[76] S. Wang, X. Liu, X. Yin, and N. Du, “Influence of electrolyte components on the microstructure
and growth mechanism of plasma electrolytic oxidation coatings on 1060 aluminum alloy,” Surf.
Coatings Technol., vol. 381, p. 125214, 2020, doi: 10.1016/j.surfcoat.2019.125214.