فرایند تولید تری کلرو اتیلن از پرکلرو اتیلن

PRA RANCANGAN PABRIK
PERKLOROETILEN DARI ETILEN

DIKLORIDA DAN GAS KLOR
KAPASITAS 99.000 TON/TAHUN
Disusun Oleh:
Desi Ramadani (4518044007)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BOSOWA
MAKASSAR
2023
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan
karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan pra rancangan pabrik ini, tugas ini
disusun sebagai salah satu syarat yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan program
studi S1 pada Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Bosowa
Makassar. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih atas segala
bantuan baik berupa bimbingan, dorongan, serta semangat dari banyak pihak. Oleh
karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Dr. H. Nasrullah, S.T., M.T selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Bosowa Makassar.
2. Bapak Dr. Ir. A. Zulfikar, M.T selaku ketua jurusan Teknik Kimia Universitas
Bosowa.
3. Bapak Dr. Ridwan, S.T., M.Si selaku dosen Pembimbing 1
4. Ibu Hermawati, S.Si., M.Eng. selaku dosen Pembimbing 2
5. Bapak M.Tang,S.T.,M.Pkim dan Bapak Al Gazali,ST.,MT selaku dosen Penguji.
6. Dosen jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Bosowa
7. Teristimewa, Orangtua tercinta dan keluarga besar, terkhusus Ayahanda

terhebat Juhari dan Ibunda tersayang Atika, yang tak pernah lelah memberikan
semangat, dukungan serta motivasi untuk menggapai gelar Sarjana. Kerja keras
dan doa yang tak henti dipanjatkan agar penulis dimudahkan dalam setiap
langkah dalam mengerjakan Prancangan pabrik ini. Semoga Allah SWT
membalas ketulusan serta kebaikan hati Bapak dan Ibu.
8. Kakanda dan Ayunda di KBM-FT UNIBOS, HIMATEK-FT UNIBOS, HMI

KOMISARIAT TEKNIK, HMI KORKOM UNIBOS, dan teman – teman
seperjuangan Argon’18 dan TEKNIK18 yang selalu memberikan semangat.
iv
9. Sahabat seperjuangan, “RM”, Nur Rifkatul Hikmayani, S.T, Nurul Salama,
S.T, Sari Andira Tahir, S.T, Evelyn Stacy Pabeo, S.T, Irfan Ramadhan, S.T dan
Aryawira Sese Tritama, S.T. Berawal dari PROPERSTIK sampai diujung
perjuangan menyandang gelar Sarjana Teknik kalian masih bersama penulis.
Tanpa kalian, Prancangan yang hari ini pembaca lihat tidak akan ada, terima
kasih telah membersamai suka dan duka selama menjadi mahasiswa. Kebaikan
serta ketulusan hati kalian tidak bisa penulis lontarkan dengan kata-kata, serta
terima kasih atas segala rasa dan karsa yang selalu membersamai di setiap
proses. Enjoy for the new chapter of the journey, selamat datang di dunia yang
sebenarnya, dimanapun kalian nantinya, semoga kalian sukses dan sehat selalu.
Terima kasih, tanpa kalian penulis bukan siapa-siapa.
10. Kakanda Maulana Ishaq, S.T , Kakanda Mursid, dan Ayunda Humahera Yanti,
S.T, yang selalu memotivasi, serta membimbing penulis dalam menyelesaikan
Prancangan serta revisi-revisi, “Ternyata revisi itu tidak serumit yang ada di
pikiran apabila dibarengi dengan healing”.
11. Sahabat saya, Bripda Yusman Nur Adyaksa, S.H , Agustina, S.Pd, Nur Ahmad
Saputra, S.E ,Resky Wahyu, S.M ,Ifada kasih, dr.Sitti Zhahirah Khairunnisah,
S.Ked, dr.Sri Sulfianti, S.Ked, dr.Andi Fajrul Islam, S.Ked, Ria Risky Aprilia,
S.IP, Putri Mangadi, S.Pd, Andi Nursyamsuriani A.Md Kes, Kezia Erary, S.T ,
Afik Piko, S.H , Dandrea Qustalani, S.T, yang memberikan semangat untuk
menggapai gelar Sarjana.
12. Keluarga besar Ayahanda Zainuddin, Ibunda Wahida, adek Cica, adek Aulia,
dan adek Upi, yang selalu memberikan penulis semangat dalam mengerjakan
Prancangan Pabrik ini.
13. Muh. Zaid Yusuf, yang membersamai penulis dalam berproses, selalu
memberikan penulis semangat serta mendoakan penulis untuk segera
menyandang gelar Sarjana Teknik.
14. Seluruh pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu dalam membantu
v
menyelesaikan Prancangan Pabrik ini.
15. Last but not least, I wanna thank me, for believing in me, for doing all these
hard work, for having no days off, for never quitting, for always being me a
giver and trying give more than I receive, for trying to do more right than
wrong, for just being me at all times.
Akhirnya dengan segala keterbatasan yang ada, penulis berharap pra rancangan
pabrik ini dapat bermanfaat dan digunakan sebagaimana mestinya.
Makassar, 28 Februari 2023
Penulis
vi
DAFTAR ISI
SAMPUL........................................................................................................................i
HALAMAN PERSETUJUAN.....................................Error! Bookmark not defined.
SURAT PERNYATAAN.............................................................................................iii
KATA PENGANTAR..................................................................................................iv
DAFTAR ISI...............................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR....................................................................................................ix
DAFTAR TABEL.........................................................................................................x
INTISARI....................................................................................................................xii
BAB 1. PENDAHULUAN............................................................................................1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik....................................................................1
1.2 Penentuan Kapasitas Pabrik............................................................................2
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik.................................................................................4
1.4 Tinjauan Pustaka.............................................................................................6
BAB II. URAIAN PROSES........................................................................................18
2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku.......................................................................18
2.2 Tahap Reaksi Pembentukan Perkloroetilen..................................................19
2.3 Tahap Pemurnian..........................................................................................20
2.4 Diagram Alir Kualitatif.................................................................................21
2.5 Diagram Alir Kuantitatif...............................................................................22
BAB III. SPESIFIKASI BAHAN...............................................................................23
3.1 Spesifikasi Bahan Baku................................................................................23
3.2 Spesifikasi Bahan Bantu...............................................................................24
3.3 Spesifikasi Bahan Produk.............................................................................25
BAB IV. NERACA MASSA......................................................................................27
4.1 Neraca Massa Setiap Alat..................................................................................27
4.2 Neraca Massa Total.......................................................................................30
BAB V. Neraca Panas.................................................................................................31
BAB VI. SPESIFIKASI ALAT PROSES...................................................................36
BAB VII. UTILITAS..................................................................................................47
7.1 Unit Penyediaan Uap (Steam)............................................................................47
vii
7.2 Spesifikasi Alat Utilitas.....................................................................................48
7.4 Unit penyediaan bahan bakar.............................................................................53
BAB VIII. LAY OUT PABRIK DAN PERALATAN PROSES................................54
8.1 Tata Letak Pabrik...............................................................................................54
8.2 Lokasi Pabrik.....................................................................................................58
8.3 Tata Letak Peralatan Pabrik...............................................................................63
BAB IX. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN...........................................65
9.1 Organisasi Perusahaan.......................................................................................65
9.2 Struktur Organisasi............................................................................................66
9.3 TUGAS DAN WEWENANG............................................................................68
9.4 Pembagian Jam Kerja........................................................................................71
9.5 SISTEM KEPEGAWAIAN DAN SISTEM GAJI............................................74
9.6 Fasilitas Karyawan.............................................................................................76
BAB X. ANALISIS EKONOMI.................................................................................77
10.1 Dasar Perhitungan............................................................................................78
10.2 Penaksiran Harga Peralatan.............................................................................78
10.3 Penentuan Investasi Modal Total (TCI).........................................................79
10.4 Penentuan Biaya Total Produksi (TPC)...........................................................83
10.5 General Expense.............................................................................................85
10.6 Total Penjualan...............................................................................................86
10.7 Perkiraan Laba Usaha.....................................................................................86
10.8 Analisa Kelayakan..........................................................................................86
BAB XI. KESIMPULAN............................................................................................90
BAB XII. DAFTAR PUSTAKA.................................................................................91
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Letak Lokasi Pabrik…...............................................................................6

Gambar 1.2 Rumus Molekul Etilen Diklorida...............................................................7
Gambar 1.3 Rumus Molekul Klorin..............................................................................9
Gambar 1.4 Rumus Molekul Ferriclorida....................................................................10
Gambar 1.5 Rumus Molekul Perkloroetilen................................................................11
Gambar 1.6 Rumus Molekul HCl................................................................................13
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif............................................................................25
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif..........................................................................26
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik.....................................................................................65
Gambar 8.2 Peta Lokasi Pabrik..................................................................................67
Gambar 8.3 Tata Letak Peralatan................................................................................73
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Perusahaan…...........................................................76
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1.2 Perbandingan Jenis-jenis Proses Acetaldehyde...........................................16

Tabel 4.1 Neraca Massa Tangki Pencampur (TP)…...................................................31
Tabel 4.2 Neraca Massa Mix Point Gas Khlor…........................................................32
Tabel 4.3 Neraca Massa Reaktor (R)….......................................................................32
Tabel 4.4 Neraca Massa Kondensor (CD-01) dan Knock Out Drum (KOD)............33
Tabel 4.5 Neraca Massa Absorber (AB)….................................................................33
Tabel 4.6 Neraca Massa Distilasi (D).........................................................................34
Tabel 4.7 Neraca Massa Total....................................................................................35
Tabel 5.1 Neraca Panas Tangki Pencampur (TP)…...................................................36
Tabel 5.2 Neraca Panas Vaporizer (VP)….................................................................36
Tabel 5.3 Neraca Panas Mix Point Gas Umpan Reaktor (MP-02)…..........................37
Tabel 5.4 Neraca Panas Furnace (F)….......................................................................37
Tabel 5.5 Neraca Panas Reaktor (R)….......................................................................37
Tabel 5.6 Neraca Panas Cooler (C-01)........................................................................37
Tabel 5.7 Neraca Panas Cooler (C-02)........................................................................37
Tabel 5.8 Neraca Pana Partial Kondensor (CD-01)....................................................38
Tabel 5.9 Neraca Panas Knock Out Drum (KOD).....................................................38
Tabel 5.10 Neraca Panas Cooler (C-03)......................................................................39
Tabel 5.11 Neraca Panas Absorber (AB)....................................................................39
Tabel 5.12 Neraca Panas Mix Point Khlor (MP-01)...................................................39
Tabel 5.14 Neraca Panas Distilasi (D)........................................................................40
Tabel 7.1 Kebutuhan Steam Untuk Pemanas..............................................................53
Tabel 7.2 Spesifikasi Boiler.........................................................................................53
Tabel 7.3 Spesifikasi Pompa Air Sungai.....................................................................54
Tabel 7.4 Spesifikasi Bak Air Penampungan Air Sungai............................................54
Tabel 7.5 Spesifikasi Clarifier…................................................................................55
x
Tabel 7.6 Spesifikasi Sand Filter.................................................................................55
Tabel 7.7 Spesifikasi Bak Air Bersih….....................................................................56
Tabel 7.8 Spesifikasi Deminirilizer Water..................................................................56
Tabel 7.9 Spesifikasi Bak Air Lunak..........................................................................57
Tabel 7.10 Spesifikasi Tangki Umpan Boiler.............................................................57
Tabel 7.11 Spesifikasi Bak Air Pendingin...................................................................58
Tabel 7.12 Spesifikasi Bak Air Sanitasi.....................................................................58
Tabel 7.13 Spesifikasi Cooling Tower........................................................................58
Tabel 7.14 Perhitungan Spesifikasi Alat Pompa Water Treatment.............................59
Tabel 7.15 Kebutuhan Tenaga Listrik untuk Unit Proses...........................................60
Tabel 7.16 Kebutuhan Tenaga Listrik untuk Unit Utilitas.........................................60
Tabel 7.17 Spesifikasi Power Generator.....................................................................61
Tabel 7.18 Spesifikasi Tangki Bahan Bakar Generator..............................................61
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift.....................................................................82
Tabel 9.2 Perincian Gaji Karyawan…........................................................................84
xi
INTISARI
Perkloroetilen atau C2Cl4 dibuat dengan mereaksikan etilen diklorida

(C2H4Cl2) dengan gas klor (Cl2) dengan menggunakan katalis Ferriclorida dimana
kondisi operasi 425°C dan tekanan 1,2 atm. Reaksi tersebut berlangsung didalam
reaktor fluidized bed . Reaksinya bersifat eksotermis dan digunakan air sebagai
pendingin. Kapasitas produksi pabrik perkloroetilen dirancang 99.000 ton/tahun
membutuhkan bahan baku etilen dikhlorida 99% sebesar 7.450,00 ton/tahun dan gas
klor sebesar 16.010,99 ton/tahun . Utilitas berupa air 1.176.106,6590 kg/jam, listrik
sebesar 643,2790 kwatt. Pabrik ini direncanakan didirikan di Cilegon, Banten di
atas tanah seluas 33.600 m2. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT)
dengan system garis dan staff yang membutuhkan tenaga kerja sebanyak 124 orang.
Pabrik ini beroperasi selama 330 hari efektif setiap tahum dan 24 jam/hari.
Berdasarkan perhitungan evaluasi ekonomi untuk pendirian pabrik perkloroetilen
dibutuhkan modal sebesar Rp.2.480.119.746.719. Pabrik perkloroetilen ini
membutuhkan Fixed Capital Invesment (FCI) Rp.1.855.624.718.925 dan Working
Capital (WC) Rp.1.554.858.867.893. Analisis ekonomi pabrik perkloroetilen
menunjukan nilai ROI sebelum pajak sebesar 50,93%, dan ROI setelah pajak
33,11%. Nilai POT sebelum pajak 1,64 tahun dan POT setelah pajak 2,32 tahun. BEP
sebesar 42,95% kapasitas produksi dan SDP sebesar 29,19% kapasitas produksi.
Berdasarkan data analisis ekonomi tersebut, maka pabrik perkloroetilen ini layak
untuk dikaji lebih lanjut.
Kata Kunci : Etilen Diklorida, Klor, Etilen Diklorida, Pra rancangan.
xii
BAB 1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Perkloroetilen atau yang biasa disebut Tetrakloroetilena merupakan salah satu
dari sekian banyak zat kimia yang banyak digunakan sebagai bahan baku industri
kimia. Perkloroetilen memiliki rumus molekul yaitu C 2Cl4. Penggunaan utama
dari produk perkloroetilen ini yaitu sebagai pelarut dalam industri dry cleaning,
biasanya perkloroetilen ini digunakan sebagai penggosok logam, industri
penghasil cairan pengering untuk tekstil atau industri produsen pelarut untuk
sejumlah senyawa organik. Etilen diklorida sedikit larut dalam air tetapi larut
dalam pelarut polar seperti ethanol dan benzene.
Penggunaan lain perkloroetilen merupakan intermediet produk yang
selanjutnya digunakan untuk memproduksi bahan kimia lainnya, antara lain
untuk menghasilkan trikloroetilen acid dan fluorocarbon. Pertimbangan untuk
mendirikan sebuah pabrik di dunia industri adalah untuk mendapatkan sebuah
keuntungan yang optimal. Berdirinya pabrik ini, diharapkan dapat memanfaatkan
sebuah potensi yang ada serta dukungan teknologi perkloroetilen dengan
menggunakan bahan baku berupa etilen diklorida (C2H4Cl2) dan klorin (Cl2)
yang banyak tersedia di Indonesia. Etilen diklorida atau 1.2 dichloroethane
dengan rumus molekul C2H4Cl2 adalah senyawa yang sangat beracun dengan
kenampakan berupa cairan seperti minyak tapi tidak berwarna dan mempunyai
aroma yang enak. Perkembangan sektor industri di Indonesia, khususnya industri
kimia dari tahun ketahun telah mengalami peningkatan baik kualitas maupun
kuantitas, sehingga kebutuhan akan bahan baku, bahan pembantu maupun tenaga
kerja semakin meningkat
Dilihat dari kebutuhan perkloroetilen pada saat ini yang semakin meningkat
dari tahun ke tahun, beriringan dengan industri yang memakai produk
perkloroetilen, maka dengan berdirinya pabrik ini diharapkan dapat memberi
peluang perkembangan industri kimia lainnya. Oleh karena itu, pabrik
perkloroetilen perlu didirikan di Indonesia dengan beberapa pertimbangan-
pertimbangan sebagai
1
berikut :
 Dapat menghemat devisa negara, karena sampai saat ini kebutuhan
perkloroetilen di Indonesia masih dipenuhi dengan impor. Dengan adanya
pabrik perkloroetilen di dalam negeri maka impor perkloroetilen dapat
dikurangi dan jika berlebih dapat di ekspor.
 Dapat memacu pertumbuhan serta pembangunan pabrik industri yang baru
menggunakan bahan dasar perkloroetilen di Indonesia.
 Bahan baku yang berupa etilen diklorida yang mudah diperoleh di Indonesia.
 Berperan serta dalam menunjang usaha pemerintah dalam hal menciptakan
lapangan kerja baru di bidang industri kimia. Produksi dari etilen diklorida
dengan reaksi oksiklorinasi :
C2H4Cl2 + 3Cl2 C2Cl4 + 4HCl
Penggunaan etilen sebagai bahan baku yang harganya lebih murah dan mudah
didapat. Reaksi terjadi pada temperature tinggi sehingga memiliki reaksi yang
cepat dengan konversi sekitar +-90% (Kirk and Othmer,1967).
1.2 Penentuan Kapasitas Pabrik

Kapasitas produksi pabrik perkloroetilen akan ditentukan berdasarkan
banyaknya kebutuhan dalam negeri. Berdasarkan data statistik dan Bahan Pusat
Statistik dari tahun 2017-2021, dapat dilihat pada table berikut :
Tabel 1.1 Data Impor Perkloroetilen di Indonesia 2017-2021
Tahun Impor (Kg)
2017 59.723.568
2018 56.245.315
2019 60.159.138
2020 72.025.854
2021 63.884.897
Sumber : Badan Pusat Statistik,2022
2
Berikut grafik data impor di Indonesia tahun 2017-2021
75.000.000,00
70.000.000,00
65.000.000,00
60.000.000,00
Kebutuh
55.000.000,00 y = 2E+06x - 5E+09 R² = 0,4009
50.000.000,00
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Tahun
Kapasitas bahan baku pabrik menggunakan metode pertumbuhan rata-rata per

tahun, yaitu sebagai berikut:
TAHUN Kebutuhan KENAIKAN (%)

2017 59.723.568 -
2018 56.245.315 -0,06
2019 60.159.138 0,07
2020 72.025.854 0,20
2021 63.884.897 -0,11
P 0,02
n=5
I 0.004778641
F = P (1 + i)n
Keterangan :
F : Perkiraan nilai impor pada tahun
2027 P : Nilai impor tahun 2021
i : kenaikan rata-rata impor setiap tahun dalam %
n : jangka waktu pabrik berdiri (2022 – 2027) = 5 tahun
Sehingga:
F = P (1 + i)n
= 63.961,25 ton (1 + 0,004778641%)5
= 65504.16948 ton/tahun
Apabila belum ada pabrik di dalam negeri, maka kapasitas produksi dapat
diterapkan 1,5 kali dari peluang yang ada :
3
Kapasitas produksi = 65504.16948 ton x 1,5
= 98256.25422 ton/tahun
= 99.000 ton/tahun
Sampai saat ini pabrik Perkloroetilen belum ada di Indonesia dan masih
mengimpor untuk kebutuhan dalam negeri. Dengan perhitungan pertumbuhan rata-
rata diatas dan mempertimbangkan beberapa aspek maka dipilih kapasitas pabrik
99.000 ton/tahun agar dapat mencukupi kebutuhan dalam negeri.
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik

Untuk merancang sebuah pabrik hal yang penting untuk diperhatikan yaitu
penentuan lokasi pabrik. Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu hal yang
dapat mempengaruhi keberhasilan, kelangsungan dan perkembangan dari sebuah
pabrik. Pendirian pabrik perkloroetilen ini direncanakan di Cilegon, Banten.
Dengan beberapa pertimbangan, sebagai berikut :
1.3.1 Sumber bahan baku
Bahan baku merupakan faktor yang sangat penting dalam penentuan lokasi
sebuah pabrik. Perhatian utama yang harus diberikan untuk penyiapan bahan
baku adalah kesiapan suplay dari sumber bahan baku secara continue serta
peralatan penyimpanan. Dalam hal ini, pabrik perkloroetilen ini akan didirikan
di Cilegon, Banten karena dekat dengan sumber bahan baku. Bahan baku etilen
diklorida diperoleh dari PT. Sulfindo Adi Usaha, Jawa Barat dan bahan baku
klorin diperoleh dari PT. Asahimas, Jawa Barat. Tersedianya bahan baku yang
cukup besar diharapkan kebutuhan bahan baku bisa terpenuhi.
1.3.2 Pemasaran
Dipilihnya Cilegon, Banten sebagai lokasi pabrik dengan adanya
pertimbangan bahwasanya sebagian besar industri di pulau Jawa terutama di
Jakarta dan Jawa Barat yang merupakan sasaran empuk pemasaran produk
perkloroetilen sehingga memudahkan dalam pemasaran produk nantinya.
1.3.3 Utilitas
Didaerah Cilegon, Banten terdapat PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap)
4
Sularaya sehingga memudahkan untuk mendapatkan suplay listrik dari PLN.
Fasilitas pendukung berupa air dan bahan bakar tersedia cukup memadai
dikarenakan merupakan kawasan industri.
1.3.4 Transportasi
Tersedianya sarana jalan raya memudahkan untuk pendistribusian produk ke
konsumen ke berbagai daerah di Pulau Jawa dan sarana pelabuhan untuk
pendistribusian diluar Pulau Jawa.
1.3.5 Tenaga Kerja
Pada daerah Banten, khususnya Cilegon merupakan daerah yang kapasitas
penduduknya cukup tinggi sehingga kebutuhan tenaga kerja ini dapat mudah
dipenuhi.
1.3.6 Letak Pabrik
Tata letak pabrik merupakan pengaturan atau penyusunan peralatan dan
fasilitas pabrik lainnya, sedemikian sehingga pabrik bisa berfungsi dengan
efektif, efesien, dan aman. Tujuan yang akan dicapai, yaitu :
 Memberikan efisien yang tinggi
 Memudahkan pemasangan, pemeliharaan, dan perbaikan
 Memberikan semangat kerja untuk karyawan
 Memberikan jaminan keselamatan kerja
 Menekan biaya produksi serendah mungkin dengan
hasil semaksimal mungkin.
Untuk memudahkan mendapatkan kondisi seperi ini, maka adapun hal-
hal yang perlu di perhatikan, sebagai berikut :
 Tata letak alat proses diatur sedemikian rupa sehingga
memudahkan penyusunan.
 Bahan baku, tenaga kerja, dan transportasi ditangani seefektif
dan seefisien mungkin.
 Fasilitas untuk karyawan seperti koperasi, kantin, sarana
olahraga, poliklinik dan sebagainya diletakan secara strategis dan
tidak mengganggu jalannya proses.
5
 Jarak antar unit satu dengan yang lainnya diatur sedemikian rupa
sehingga memudahkan aktivitas saat bekerja dilapangan dan
memudahkan proses pengalian, perbaikan, dan tidak mengganggu
lalu lintas pekerja.
 Pengontrolan terhadap jalannya alat-alat proses dilakukan secara
rutin pada ruang control tersendiri.
 Persediaan lahan tanah untuk perluasan dan pengembangan pabrik.
Kawasan industri Cilegon, merupakan lokasi yang sangat mendukung untuk
pendirian pabrik Perkloroetilen dikarenakan lokasinya sangat strategis. Kawasan
industri ini adalah lokasi yang sangat memadai mulai dari sarana dan prasarana dan
merupakan bagian dari otonomi daerah yang telah mendapatkan dukungan dari
pemerintah dan sudah ada beberapa industri yang beroperasi di kawasan tersebut.
Gambar 1.1 Letak Lokasi Pabrik

1.3.7 Power dan Persediaan Bahan Bakar
Power dari steam sangat dibutuhkan sehingga besarnya sebuah industri, dan
bahan bakar umumnya digunakan untuk penyediaan utilitas. Biaya power lokal
dapat menolong menentukan di mana power itu harus diangun atau dihasilkan
sendiri.
1.4 Tinjauan Pustaka
1.4.1 Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan yang harus ada dalam sebuah industri, karena bahan baku
akan diolah menjadi suatu pabrik dan produk tersebut akan dijualkembali. Adapun
bahan baku yang digunakan dalam pabrik ini adalah :
6
1. Etilen Diklorida (1,2 – Dikloroetana)
Etilen diklorida atau 1.2 dichloroethane dengan rumus molekul C 2H4Cl2

adalah senyawa yang sangat beracun dengan kenampakan berupa cairan
seperti minyak tapi tidak berwarna dan mempunyai aroma yang enak. Etilen
diklorida sedikit larut dalam air tetapi larut dalam pelarut polar seperti
ethanol dan benzene. (Kirk &Othmer, vol 6, 1993).
Etilen diklorida (C2H4Cl2) merupakan salah satu bahan kimia produk

industri yang digunakan sebagai bahan baku untuk memproduksi monomer
vinil klorida yang merupakan bahan baku utama pembuatan polivinil klorida
. Etilen diklorida juga bahan baku etilene diamina, perkloretilen, karbon
tetra klorida dan trikloroetilen. Etilen diklorida juga digunakan sebagai zat
antara (interme-diete) dalam proses pembuatan berbagai zat-zat organik
disamping itu juga digunakan sebagai zat pelarut/solven pada industri anti-
knocking agent, minyak dan lilin. Serta sebagai bahan baku ethylene
diamina, perchlor ethylene, carbon tetra chlorida dan trichloro ethylene.
Gambar 1.2 Rumus Molekul Etilen

Diklorida Sumber:
roboguru.ruangguru.com
2. Klorin
Klorin adalah bahan kimia yang biasanya digunakan sebagai pembunuh

kuman. Zat klorin akan bereaksi dengan airmembentuk asam hipoklorus
yang diketahui dapat merusak sel-sel dalamtubuh. Klorin berwujud gas
berwarna kuning kehijauan dengan bau cukup menyengat. Penggunaan
klorin dalam pangan bukan hal yang asing. Klorin sekarang bukan hanya
digunakan untuk bahan pakaian dan kertas saja, tetapi telah digunakan
sebagai bahan pemutih atau pengkilat beras, agar beras yang berstandar
medium menjadi beras
7
berkualitas super (Darniadi dalam Wongkar, 2014).
Klor (berasal dari bahasa Yunani Chloros, yang berarti “hijau pucat”),
adalah unsur kimia dengan nomor atom 17 dan simbol Cl termasuk dalam
golongan halogen. Klorin merupakan unsur kedua dari keluarga halogen,
terletak padahalogen VII A periode III. Sifat kimia klorin sangat ditentukan
oleh konfigurasi elektron pada kulit terluarnya. Keadaan ini membuatnya
tidak stabil dan sangatreaktif. Hal ini disebabkan karena struktuk electron
gas mulia. Disamping itu, klorin juga bersifat sebagai oksidator. Seperti
halnya oksigen, klorin juga membantu reaksi pembakaran dengan
mengahasilkan panas cahaya. Dalam air laut maupaun sungai, klorin akan
terhidrolisa membentuk asam hipoklorit (HClO) yang merupakan suatu
oksidator. Klorin tidak terbakar di udara, melainkan bereaksi secara kimia.
Klorin ialah unsur yang sangat aktif hampir dengan setiap unsur dapat
langsungbersenyawa dan reaksinya besar sekali .
Gas klor yang mudah dikenal karena baunya yang khas itu, bersifat
merangsang (iritasi terhadap selaput lendir pada mata/conjunctiva). Selaput
lender hidung, selaput lender tenggorok, tali suaradan paru-paru. Menurut
World HealthOrganization (WHO) nilai ambang batasresidu klorin dalam
air adalah 0,5 ppm (Suryaningrum, dkk, 2007).
Gambar 1.3 Rumus Molekul Klorin

Sumber: roboguru.ruangguru.com
1.4.2 Bahan Bantu
Bahan pembantu adalah bahan yang dipakai dalam proses produksi, tetapi
tidak dapat diidentifikasikan dengan barang jadi yang dihasilkan. Bahan
pembantu yang dipakai pada proses peroduksi adalah asam sulfat yang
berperan sebagai katalis.
8
1. Ferri Chlorida
Besi(III) klorida, atau ferri klorida, adalah suatu senyawa kimia yang
merupakan komoditas skala industri, dengan rumus kimia FeCl3. Senyawa
ini umum digunakan dalam pengolahan limbah, produksi air minum
maupun sebagai katalis,baik di industri maupun di laboratorium. Warna
dari kristal besi (III) klorida tergantung pada sudut pandangnya, dari
cahaya pantulan ia berwarna hijau tua, tetapi dari cahaya pancaran ia
berwarna ungu-merah. Besi (III) klorida bersifat deliquescent, berbuih di
udara lembap, karena munculnya HCl, yang terhidrasi membentuk kabut.
Bila dilarutkan dalam air, besi (III) klorida mengalami hidrolisis yang
merupakan reaksi eksotermis (menghasilkan panas). Hidrolisis ini
menghasilkan larutan yang coklat, asam,dan korosif, yang digunakan
sebagai koagulan pada pengolahan limbah dan produksi air minum. Larutan
ini juga digunakan sebagai pengetsa untuk logam berbasis-tembaga pada
papan sirkuit cetak (PCB). Anhidrat dari besi(III) klorida adalah asam
Lewis yang cukup kuat, dan digunakan sebagai katalis dalam sintesis
organik.
Gambar 1.4 Rumus Molekul Ferri

Chlorida Sumber:
1.4.3 Produk roboguru.ruangguru.com
Pengertian produk secara umum adalah segala sesuatu yang mampu

dihasilkan dari proses produksi berupa barang ataupun jasa yang nantinyabisa
diperjualbelikan di pasar.
1. Perkloroetilen
Perkloroetilen yang memiliki rumus molekul C2Cl4, berat molekulnya
165,83 sering juga disebut tetrakloroetilen, dalam dunia industri kimia secara
luas dikenal dengan nama PER. Perkloroetilen adalah zat yang dalam bentuk
9
cairan tidak berwarna, baunya seperti eter, tahan terhadap hidrolisis, larut
dalam alkohol, eter dan minyak dalan berbagai proporsi, serta tidak larut
dalam air. Dihasilkan pertama kali oleh Faraday pada tahun 1821, melalui
pembusukan karekan disebabkan adanya pemanasan heksakloroetan.
Produksi dasar dari industri asetilen dimulai sejak dasawarsa pertama abad
ini. Pada tahun 1950-an, perkloroetilen menjadi dry-cleaning solvent. Pada
tahun 1887 Combes membuat perkloroetilen dengan memanaskan chloral dan
anhydrous alumunium chloride. Kemudian pada awal tahun 1925 ditemukan
kegunaan perkloroetilen sebagai penggosok logam dan cairan pengering
untuk tekstil. Sejak itu perkloroetilen mulai diproduksi secara komersial.
Perkloroetilen merupakan salah satu senyawa organik yang sangat luas
penggunaannya, antara lain :
- Sebagai bahan penggosok logam (metal degreasing)
- Sebagai cairan pengeringan (dry cleaning liquid) untuk semua

jenistekstil, baik alam maupun sintetis
- Sebagai pelarut untuk asam benzoat, asam amoniak, asam cinnamic,asam
trikloroasetat, karet, cat, tinta dan sabun
- Sebagai bahan untuk mengekstraksi sulfur dari butiran-butiran oksida
yang dipakai dalam purifikasi
Perkloroetilen dapat diproduksi dengan menggunakan bahan baku

asetilen, etilen, propilen, diklorid propane, klorid dan HCl, tergantung
pada proses yang akan digunakan. Sebagai contoh, proses yang dilakukan
oleh Pittsburgh , sebuah pabrik yang berlokasi di Barberton, Ohio,
dengan menggunakan bahan baku propane, dan propilen diklorida,
sedangkan du poat di New York menggunakan bahan baku asetilen,(Kirk
and Othmer, 1967).
Dari beberapa proses maka pada prarancangan pabrik ini akan
menggunakan proses dari bahan baku etilen diklorida karena :
- Harga bahan baku lebih murah
1
- Dalam proses produksinya tidak menggunakan pelarut
- Bahan baku dapat terkonversi sampai 90%
- Tekanan prosesnya rendah
Reaksi yang terjadi :
Gambar 1.5 Rumus Molekul Perkloroetilen

Sumber: roboguru.ruangguru.com
2. Hidrogen Klorida
Asam klorida adalah larutan akuatik dari gas hidrogen klorida
(HCl). HCl adalah asam kuat, dan merupakan komponen utama dalam
asam lambung.Senyawa ini juga digunakan secara luas dalam
industri. Asam klorida harus ditangani dengan wewenang
keselamatan yang tepat karena merupakan cairan yang sangat korosif.
Asam klorida adalah asam anorganik kuat yang digunakan dalam
berbagai proses industri seperti pengolahan logam.
Asam klorida dikenal oleh alkemiawan Eropa sebagai roh
garam atau acidum salis (asam garam). Kedua nama tersebut masih
digunakan terutama dalam bahasa lain: Salzsäure, Belanda: Zoutzuur,
Swedia: Saltsyra, dan Polandia: kwas solny. Gas HCl disebut udara
asam laut. Nama sebelumnya (pra-sistematis) adalah asam
muriatat(bahasa Inggris: muriatic acid) (muriatic berarti "yang
berkaitan dengan air garam atau garam", dan dari situ muriat berarti
hidroklorida), dan nama ini masih kadang-kadang digunakan. Nama
"asam klorida" diciptakan oleh kimiawan Perancis Joseph Louis Gay-
Lussac pada tahun 1814. Asam klorida pernah menjadi zat yang
sangat penting dan sering digunakandalam awal sejarahnya. Ia
ditemukan oleh alkimiawan Persia Abu Musa Jabir bin Hayyan
sekitar tahun 800.
1
Senyawa ini digunakan sepanjang abad pertengahanoleh alkimiawan
dalam pencariannya mencari batu filsuf, dan kemudian digunakan
juga oleh ilmuwan Eropa termasuk Glauber, Priestley, and Davy
dalam rangka membangun pengetahuan kimia modern.
Sejak Revolusi Industri, senyawa ini menjadi sangat penting dan
digunakan untuk berbagai tujuan, meliputi sebagai pereaksi dalam
produksi massal senyawa kimia organik seperti vinil klorida untuk
plastik PVC dan MDI/TDI ntuk Poliuretana. Kegunaan kecil lainnya
meliputi penggunaan dalam pembersih rumah, produksi gelatin, aditif
makanan, dan pengolahan kulit. Sekitar 20 juta ton gas HCl
diproduksi setiap tahun. pada abad ke-20 proses Leblanc
digantikandengan proses Slovay yang tidak menghasilkan asam
klorida sebagai produk sampingan.
Gambar 1.6 Rumus Molekul

HCl Sumber:
1.4.4 Pemilihan Proses roboguru.ruangguru.com
1.4.4.1 Dasar Reaksi
Reaksi pembentukan perkloroetilen merupakan reaksi klorinasi fase uap

menggunakan reaktor fixed bed dengan bantuan katalis. Katalis yang
digunakan adalah ferriklorida. Pada proses ini dapat menghasilkan
perkloroetilene dengan kemurnian 99 %. Pembuatan perkloroetilen dari etilen
diklorida dengan proses klorinasi fase uap berjalan pada suhu 200 – 440 0C
dan tekanan 1- 2 atm.
1.4.4.2 Mekanisme Reaksi
Reaksi yang terjadi antara gas etilen diklorida dan gas chlorine dengan
adanya katalisator FeCl3 adalah reaksi ionik dengan mekanisme sebagai
berikut :
FeCl3 + Cl2 FeCl4- + Cl-
1
C2H4Cl2 + Cl- C2Cl4 + H+
H+ + FeCl4- FeCl3 + HCl
Secara komersial perkloroetilen dapat diproduksi dengan proses sebagai
berikut :
1. Proses klorinasi Acetylene
Reaksi yang terjadi selama proses klorinasi asetilen terbagi dalam 4
tahapan reaksi, yaitu :
C2H2 + 2Cl2 C2H2Cl4 ∆H298°K = -379,45 Kkal/Kmol
C2H2Cl4 C2HCl3 + HCl ∆H298°K = 50,8 Kkal/Kmol
C2HCl3 + Cl2 C2HCl5 ∆H298°K = 132,64 Kkal/Kmol
C2HCl5 C2Cl4 + HCl ∆H298°K = 37,83 Kkal/Kmol
Klorin dan asetilen di reaksikan, menghasilkan tetrakloroetana
(C2H2Cl3) dialirkan secara countercurrent dengan suspense milk of lime
(10%) dalam packed tower yang dipanaskan. HCl diperoleh sebagai
produk samping dan trikloroetilen diperoleh sebagai produk utama.
(Austin, 1977).
Trikloroetilen diklorinasi dimenara klorinasi (70-100°C) dengan
katalis lewis-acid (0,1 – 1 wt% FeCl3) menghasilkan pentakloroetan.
Perkloroetilen diperoleh dari katalis pemecah panas (170-330°C, karbon
aktif). Yield overall (berdasarkan asetilen) 90-94%.
Karena harga bahan baku yang mahal dan melalui 4 tahapan
reaksi, menyebabkan lamanya waktu produksi sehingga biaya
produksinya besar. Proses ini sudah lama tidak digunakan lagi.
2. Proses klorinasi etilen diklorida
Pada proses ini, etilen diklorida (C2H4Cl2) dan Klorin (Cl2) cair
diuapkan secara terpisah terlebih dahulu, kemudian keduanya dimasukan
kedalam reaktor fixed bed multitubular yang berisi katalis feri klorida.
Pada proses ini, tinggi suhu mencapai 200-440°C, dengan tekanan 1-2
atm. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
C2H4Cl2 + 3Cl2 C2Cl4 + 4HCl ∆H298°K=-251,63 Kkal/Kmol
1
Produk dari hasil reaksi klorinasi dialirkan kedalam absorber untuk
penyerapan perkloroetilen dan terpisah dari HCl. Lalu, terpisah pada
proses destilasi. Keuntungan proses klorinasi etilen diklorida yaitu
pembetukan produk samping sedikit, dioperasikan pada tekanan rendah,
bahan bakunya banyak tersedia di Indonesia sehinggan kontinuitas terjaga,
dan proses ini merupakan proses yang sekarang banyak digunakan dalam
industri untuk memproduksi perkloroetilen.
3. Oksi klorinasi (Oxychlorination)
Etilen diklorida, HCl, dan Oksigen dimasukan kedalam reaktor
fluidized bed dengan katalis ferriclorida. Reaksi terjadi pada suhu 370-
425°C dan tekanan 7-20 atm. Dari reaktor kemudian dimasukan kedalam
separator untuk untu memisahkan fraksi berat dan fraksi ringan. Fraksi
ringan keluar dari bagian atas separator dan masuk ke dalam kolom
scrubber yang berfungsi yang menetralisir gas-gas yang bersifat asam,
terutama HCl yang akan keluar ke udara bebas (Stack Gas).
Pada bagian bawah kolom separator keluar fraksi berat yang kemudian
dimasukan kedalam kolom destilasi untuk memurnikan produk. Dibagian
atas kolom destilasi akan keluar produk samping trikkloroetilen dan pada
bagian bawah kolom destilasi akan keluar produk saping tetrakloroetilen
beserta sedikit air (H2O). Reaksi yang terjadi pada proses ini, sebagai
berikut :
C2H4Cl2 + Cl2 + O2 C2Cl4 + 2H2O ∆H298°K = -366,03 Kkal/Kmol
4C2H4Cl2 + 2Cl2 + 3O2 4C2HCl3 + 6H2O ∆H298°K = -970,48 Kkal/Kmol
Keuntungan pada proses ini yaitu tidak ada produk samping HCl yang
dihasilkan. Sedangkan kerugiannya adalah proses dioperasikan pada
tekanan tinggi (Kirk Othmer, 1996).
1
Tabel 1.2. Perbandingan Jenis-Jenis Proses Acetaldehyde
Proses Suhu Tekanan Katalis Yield
(°C) (atm) (%)
Klorinasi Asetilen 70-110 8-15 Karbon Aktif 90-94
Klorinasi etilen
200-440 1 Feriklorida 90-92
diklorida
Pottasium
Oksiklorinasi 370-425 7-20 klorida, tembaga 85-90
klorida
Dari beberapa macam proses pembuatan perkloroetilen dipilih jenis

pembuatan dengan proses klorinasi etilen diklorida karena pembentukan produk
samping sedikit, dioperasikan pada tekanan rendah, bahan bakunya banyak tersedia
di Indonesia sehingga kontinuitas terjaga, dan proses ini adalah proses yang sekarang
banyak digunakan oleh industri untuk memproduksi perkloroetilen.
1.4.5 Tinjauan Proses Secara Umum

Penemu perkloroetilen yang pertama kali yaitu M. Faraday pada tahun
1821. Etilen diklorida direaksikan dengan klorin menghasilkan perkloroetilen
dan asam klorida menggunakan katalis feri klorida. Reaksinya berupa :
Konversi etilen diklorida sebesar 95% dan kondisi operasi pada suhu
200-400°C dengan tekanan 1-2 atm.
1.4.6 Tinjauan Kinetika
Pada reaktor terjadi reaksi utama :
Pengaruh suhu terhadap konstanta kecepatan reaksi dapat ditinjau dari
persamaan :
k = 0,69.104 exp [ - 15000 / RT ]
Keterangan :
k = konstanta kecepatan reaksi, liter/mol.detik
Dari persamaan diatas, diketahui bahwa dengan semakin tingginya suhu
reaksi, harga konstanta k akan semakin besar (kecepatan reaksi bertambah).
1
1.4.7 Tinjauan Termodinamika
Data :
∆G C2H4Cl2 (298°K) = -73,85 kkal/mol
∆G C2Cl4 (298°K) = 22,64 kkal/mol
∆G HCl (298°K) = -95,3 kkal/mol
Perubahan energi Gibbs dapat dihitung dengan persamaan
:
∆G 298 = - R . T In K
Dengan :
∆G 298 = Energi bebas Gibbs standart suatu reaksi pada
298°K (kkal/mol)
R = Konstanta gas (R = 0,0019872
kkal/mol.K) T = Temperatur (°K)
K = Konstanta keseimbangan
Reaksi :
G 298 = G 298 produk - G 298 reaktan
= -385,56 – (-73,85)
= -284,71 kkal/mol
G 298 = - R T ln K
-284,71 kkal/mol = - 0,0019872 kkal/mol.K x 298 oK x ln K
-284,71 kkal/mol = - 0,592186 kkal/mol x ln K
K = 6,3004E+208
Dari persamaan
:
ln (K/K1) =-(H298/R)x(1/T-1/T1)
Keterangan :
K1 = Konstanta kesetimbangan pada temperature
tertentu T1 = Temperatur tertentu (oK)
∆H298 = Panas reaksi pada 298°K
Data panas reaksi pada 298oK :
1
H C2H4Cl2 (298 K) : -129,7 kkal/mol
1
H C2Cl4 (298 K) : -12,13 kkal/mol
H HCl (298 K) : -92,3 kkal/mol
H 298 = H 298 produk - H 298 reaktan
= –381,33 – (-129,7) kkal/mol
= -251,63 kkal/mol
Pada suhu T1 = 200°C = 473°K, besarnya konstanta kesetimbangan diperoleh
dari perhitungan sebagai berikut :
ln (K/K1) = - (H 298 / R) x (1/T - 1/T1)
ln (K / K1) = - (-251,63 / 0,0019872 ) x (1/298 – 1/473)
ln (K / K1) = 126.625,4026 x 1,2415.10-3
ln (K / K1) = 157,2104
K1 = 3,3399E+140
Setelah dilakukan perhitungan, diperoleh harga K1 = 3,3399E+140, karena

harga konstanta kesetimbangan yang cukup besar, maka reaksi ini adalah reaksi
irreversible (searah / tidak dapat balik).
1
BAB II. URAIAN PROSES
Proses pembuatan perkloroetilen yaitu dengan mereaksikan etilen diklorida dan

khlor dalam fase gas. Proses yang dilakukan dalam 3 tahapan, yaitu :
1. Tahap persiapan bahan baku
2. Tahap reaksi pembentukan perkloroetilen
3. Tahap pemurnian
2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku

Larutan etilen diklorida yang diumpankan pada tangki bahan baku pada
kondisi suhu 30°C dan P=1 atm dengan adanya bantuan pompa dialirkan
ketangki pencampuran untuk dicampur dengan aliran recycle etilen diklorida
yang berasal dari produk atas kolom Distilasi. Campuran larutan etilen
diklorida keluar tangki pencampuran pada temperatur 30°C, selanjutnya
dengan menggunakan pompa dialirkan ke Vaporizer untuk diuapkan dengan
kondisi temperatur 98°C dan tekanan 1 atm. Sementara itu gas klor dari tangki
bahan baku gas klor yang disimpan pada kondisi suhu T=30°C dan tekanan
P=1,5 atm dialirkan melewati Expander untuk diturunkan tekanannya sampai 1
atm dan dicampur dengan aliran gas klor recycle yang berasal dari produk atas
Absorber pada kondisi temperatur 72°C dan tekanan 1 atm. Campuran gas klor
pada temperatur 30°C selanjutnya dicampur dengan aliran uap etilen diklorida
yang keluar dari Vaporizer. Campuran gas etilen diklorida dan gas klor pada
temperatur °C selanjutnya dilewatkan ke furnace untuk dinaikan temperaturnya
sampai 425°C sebelum diumpankan masuk kedalam reactor. Proses pembuatan
perkloroetilen yang digunakan oleh industri-industri ada (dua) macam proses
yang penting, antara lain :
1. Produksi dari asetilen dan trikloroetilen
Reaksi :
C2H2 + 2Cl2 C2H2Cl4
C2H2Cl4 C2HCl3 + HCl
C2HCl3 + Cl2 C2HCl5
1
C2HCl5 C2Cl4 + HCl
Dikarenakan panjangnya rangkaian produksi terdiri dari 4
langkah reaksi dan penggunaan asetilen memerlukan biaya yang
lebih tinggi, proses ini telah berkurang penggunaannya selama 20
tahun belakangan ini, (Kirk and Othmer, 1967).
2. Produksi dari etilen
Etilen diklorida pada suhu ruangan dan tekanan atmosfer berupa cairan
tak berwarna, berbau enak sedikit larut dalam air tetapi larut dalam pelarut
organik (alkohol, eter, benzene). Etilen diklorida tidak mudah teroksidasi,
tidak korosif terhadap logam , mudah menguap, menstabilkan proses
hidrolisa pada kondisi normal, tidak mudah terbakar namun mempercepat
pembakaran. Produksi dari etilen diklorida dengan reaksi oksiklorinasi :
Penggunaan etilen sebagai bahan baku yang harganya lebih murah dan
mudah didapat. Reaksi terjadi pada temperature tinggi sehingga memiliki
reaksi yang cepat dengan konversi sekitar +-90% (Kirk and Othmer,1967).
2.2 Tahap Reaksi Pembentukan Perkloroetilen

Reaksi yang terjadi antara etilen diklorida dengan klor membentuk
perkloroetilen, dijalankan didalam reaktor tipe fluidized bed reaktor pada kondisi
operasi temperatur isothermal 425°C dan tekanan 1,2 atm dengan bantuan katalis
Silica Alumina. Sebanyak 90% reaktan terkonversi membentuk produk.
Mekanisme reaksi pada reaktor sebagai berikut :
C2H4Cl2 (g) + 2Cl2 (g) C2Cl4 + 4HCl
Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis sehingga dibutuhkan air sebagai
pendingin untuk menyerap panas reaksi pembentukan produk. Produk gas
keluaran reaktor yang terdiri dari perkloroetilen, hydrogen klorida, etilen
diklorida dan klor sisa reaksi, selanjutnya dialirkan menuju Cooler untuk
diturunkan temperaturnya sampai 125°C sebelum masuk kedalam Partial
Condensor.
2
2.3 Tahap Pemurnian
Pada Partial Condensor komponen yang terkondensasi hanya komponen
perkloroetilen, air, dan etilen diklorida. Sedangkan klor dan hidrogen klorida
tetap dalam fase gas keluar Patrial Condensor. Campuran gas-cair keluaran
Patrial Condensor selanjutnya dipisahkan pada Knockout Drum.
Produk atas Knockout Drum berupa gas klor dan hidrogen klorida selanjutnya
dilewatkan pada Cooler untuk diturunkan temperaturnya sampai 40°C, sebelum
diumpankan ke menara penyerap (absorber). Pada kolom absorber, gas
hidrogen klorida diabsorbsi dengan menggunakan air untuk dipisahkan dari
campuran gas klor sehingga menghasilakn produk samping larutan HCl dengan
kemurnian sekitar 21%. Produk larutan HCl keluar Bottom absorber pada
temperatur 30°C selanjutnya dialirkan dengan bantuan pompa ke tangki
penampung larutan HCl. Sedangkan produk atas kolom Absorber berupa gas
klor sisa reaksi selanjutnya di Recycle dan dicampur dengan aliran gas klor
umpan segar yang berasal dari tangki bahan baku gas klor.
Produk liquid knockout drum berupa campuran perkloroetilen, etilen diklorida
dan air, selanjutnya dialirkan melewati cooler sebelum diumpankan ke kolom
distilasi untuk dimurnikan. Produk atas kolom berupa larutan etilen diklorida
dengan konsentrasi 99% pada temperatur 85°C selanjutnya dikembalikan ke
tangki pencampuran sebelum diumpankan ke tangki reacktor.
Sedangkan produk bawah kolom berupa larutan perkloroetilen dengan
kemurnian 99,3% pada temperatur 125°C dengan bantuan pompa dialirkan
melewati cooler untuk diturunkan temperaturnya sampai 30°C sebelum
ditampung pada tangki produk perkloroetilen.
2
2.4 Diagram Alir Kualitatif
Cl2
HCl
H2O
C2H4Cl2
Cl2
H2O
HCl H2O
HCl
Cl2 Cl2
F- HCl
10 Gas Hasil C2Cl4
G-101 Pembakaran
2P H2O
P=1,5
=1 Cl2 D-101
E-101 E-102 E-111 E-103 HCl P=1 atm
F-
Cl R-101 P=1,2 P=1,2 P=1,2 H-101 P=1 atm P=72°C 103
2
atm atm atm P=1,2 atm T=125°C P=1
HCl P=1,7 T=125°C T=125°C T=125°C
T=333°C atm
Q-101 atm C H Cl
P=1 atm T=425°C 2 4 2
H2O
C2H4Cl2 T=98°C E-112
H2O
C2H4Cl2
H2O
HCl
V-101 Cl2
P=1 C2H4Cl2 C2Cl4 X-101
atm H2O
HCl C2H4Cl2
Cl2 C2H4Cl2 H2O
H2O
C2Cl4 D-111
F-105 C H Cl P=1,2 atm
2 4 2
P=1 atm H2O T=25°C C2H4Cl2
E-110
T=30°C H2O
F- C2Cl4
C2H4Cl2 F-
101 H2O 104
P=1a
C2H4Cl2 P=1
tm
H2O atm
C2Cl4 E-104
P=1,2 atm E-
T=125°C 105
C2H4Cl2 P=1
H2O atm
C2Cl4
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif

Ket :
Kode Nama Alat Kode Nama Alat Kode Nama Alat Kode Nama Alat
alat Alat Alat Alat
F-101 Tangki Bahan Baku Etilen Dikhlorida G-101 Expander H-101 Knock Out Drumb E-110 Reboiler
F-102 Tangki Bahan Baku Gas Klor R-101 Reaktor E-103 Cooler – 03 E-105 Cooler – 05
F-105 Tangki Pencampur E-101 Cooler – 01 E-104 Cooler – 04 X-101 Accumulator
V-101 Vaporizer E-102 Cooler – 02 D-111 Destilasi E-112 Parsial Kondensor-2
Q-101 Furnace E-111 Parsial Kondensor – 01 E-110 Absorber F-104 Tangki Produk Perkloroetilen
F-103 Tangki Produk HCl
2
2.5 Diagram Alir Kuantitatif
19076,8500
Cl2 = 18978,3000 kg/jam
HCl = 98,5500 kg/jam + H2O= 49192,6050 kg/jam
HCl = 3795,5200
kg/jam Cl2 =
G-101
P=1,5 atm T=30°C
F-102 Gas D-101 H2O= 49192,6050

P = 15 atm T=30°C kg/jam HCl = 3795,5200
Cl2 = 22773,9600 kg/jam HCl = 118,2600 kg/jam + H P=1 atm P=72°C F-103
22892,2200 kg/jam
E-101E-102
E-111 P=1,2 E-103 2
kg/jam Cl2 =
P=1,2 P=1,2
atm T=125° H-101 P=1 atm T=125°C P=1 atm T=72°C
C P=1,2 atm T=125°C
atmatm C 2H 4Cl = 9 ,8010 kg/jam
R-101 4
T=333°CT=125°C = 16,2180 kg/jam + 26,0190 kg/jam
P=1,7 atm T=425°C H2O
Q-101
P=1 atm T=98°C
C2Cl4
C2H 4Cl2 = 980,1000 = 14790,6000
C2H4Cl2 H2O kg/jam H2O =

E-112
C2H4Cl2 = 980,1000
H = 18,0000 kg/jam
2 = 13126,6600
kg/jam
V-101
P=1 atm P=98°C
X-101
C2H4
C2H4 C2H4Cl2 H2O Cl2
Cl2 H2O C2Cl4
C2H4Cl2 = 8830,7010 kg/jam H2O= 16,2180 kg/jam
8846,9190 kg/jam
+ D-111
P=1,2
C2H4Cl2 = 9801,0000 kg/jam
atm
F-105 H2O = 18,0000 kg/jam +
P=1 atm T=30°C T=25°C
F-101 9819,0000 kg/jam E-110
P=1 atm T=30°C
F-104
C2H4Cl4 = 970,2990 kg/jam H2 O = 1,7820 kg/jam
C2Cl4 = 1 4790,6000 kg/jam +
P=1 atm T=30°C
15788,7000 kg/jam
C2H4Cl2= 970,2990 kg/jam H2O= 1,7820 kg/jam+

Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif
Ket : 972,0810 kg/jam E-104
P=1,2 atm T=125°C
E-105
P=1 atm T=85°C
C2H4
Cl2 H2O C2Cl4
Kode Nama Alat Kode Nama Alat Kode Nama Alat Kode Nama Alat
alat Alat Alat Alat
F-101 Tangki Bahan Baku Etilen Dikhlorida G-101 Expander H-101 Knock Out Drumb E-110 Reboiler
F-102 Tangki Bahan Baku Gas Klor R-101 Reaktor E-103 Cooler – 03 E-105 Cooler – 05
F-105 Tangki Pencampur E-101 Cooler – 01 E-104 Cooler – 04 X-101 Accumulator
V-101 Vaporizer E-102 Cooler – 02 D-111 Destilasi E-112 Parsial Kondensor-2
Q-101 Furnace E-111 Parsial Kondensor – 01 E-110 Absorber F-104 Tangki Produk Perkloroetilen
F-103 Tangki Produk HCl
2
BAB III. SPESIFIKASI BAHAN
3.1 Spesifikasi Bahan Baku

3.1.1 Etilen Diklorida (PT. Sucofindo Adi Usaha, Jawa
Barat) Rumus molekul : C2H4Cl2
Berat molekul : 98,97 g/mol
Titik didih : 83,47°C
Titik leleh : -96,81°C
Titik beku : -35,66°C
Kondisi kritis : Tc = 290°C
Pc = 5360
kPa
Densitas pada 20°C : 1,253 g/cm3
Bentuk : Cair
Toxicitas : Menyebabkan iritasi terhadap kulit
dan mata serta menyebabkan kanker.
Warna : Tak berwarna
Pengotor : TCE 0,07%
Tekanan Uap :
T°C 0 20 30 50 70 80
P kPa 3,33 8,53 13 32 66,65 93,31
Panas pembentukan 25°C : -157,3

kJ/mol Panas spesifik (liquid pada 25°C) : 1,288
kJ/mol Panas penguapan 25°C : 343,7 kJ/mol
Viscositas 25°C : 0,00083
3.1.2 Klorin (PT. Asahimas, Jawa Barat)

Rumus molekul :
Cl2
2
Titik didih : -34,05°C
2
Kondisi Kritis : Tc = 144°C
Pc =7,71083 kPa
Bentuk : Gas
Toxitas : Menyebabkan iritasi pada kulit
dan menyebabkan kanker
Warna : Hijau kekuningan
Entalpi peleburan : 90,33 kJ/kg
Entalpi penguapan : 287,1 kJ/kg
Densitas kritis : 565
kg/m3 Potensial elektroda standar :
1,359 V
Entalpi peruraian : 239,44 kJ/mol (2,481 eV)
Entalpi Hidrasi Cl : 405,7 kJ/mol
3.2 Spesifikasi Bahan Bantu

3.2.1 Ferriclorida
Rumus molekul : FeCl3
Titik lebur : 306°C
Titik didih : 315°C
Aroma : Sedikit berbau HCl
Warna : Hijau-hitam oleh pantulan
cahaya, ungu-merah oleh
transmisi cahaya
Densitas : 2,898 g/cm3
Kelarutan dalam air : 74,4 g/100ml (0°C)
Viskositas : 40% larutan 12 cP
2
3.3 Spesifikasi Bahan Produk
3.3.1 Perkloroetilen
Rumus molekul : C2Cl4
Titik didih : 121,2°C
Titik beku : -22,35°C
Kondisi Kritis : Tc = 347,3°C
Pc = 9740
kPa
Bentuk : Cair
Toxitas : Jika uap perkloroetilen terhisap
melebihi 200 ppm akan
menyebabkan pusing, dan
terganggunya sistem pernapasan.
Konsentrasi diatas 1000 ppm
akan menyebabkan kematian
Warna : Tak berwarna
Tekanan Uap :
T°C 0 20 40 60 80 100 120
P kPa 1 2 5 14 30 59 100
Panas pembentukan (liquid) : -51,1 kJ/mol
Panas spesifik 20°C : 0,87 kJ/mol.K
Panas penguapan 25°C : 34,7 kJ/mol
Konduktivitas Panas : 0,13 W/k.m
Viscositas 25°C : 0,00086
Mekanisme utama untuk memindahkan perkloroetilen dari udara

yaitu dengan mereaksikannya dengan hidroksil radikal.
2
3.3.2 Hidrogen Klorida
Rumus molekul : HCl
Titik didih : -85°C
Titik lebur : -114,4°C
Kondisi kritis : Tc = 51,6°C
Pc = 8,3
Mpa
Densitas kritis : 0,41 g/cm3
Densitas uap (-85°C) : 1,187 g/cm3
Entalpi peleburan : 54 J/g
Entalpi penguapan : 0,443 kJ/g
2
BAB IV. NERACA MASSA
4.1 Neraca Massa Setiap Alat

Kapasitas Produksi : 99.000 ton/tahun
Satuan : kg/jam
Waktu Operasi : 330 hari/tahun
Rate Produksi : 12.500 kg/jam
Berdasarkan perhitungan untuk basis 100 kgmol jam umpan C2H4Cl2
masuk reaktor didapat hasil akhir produk C2Cl4 = 14816,619 kg/jam (produk
bawah distilasi,(D-111)).
𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
Faktor Pengali :=
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
12.500 𝑘𝑔⁄𝑗𝑎𝑚
=
14816,619 kg/jam
= 0,8436472589
4.1.1 Neraca Massa Tangki Pencampur (F-105)
Tabel 4.1 Neraca Massa Tangki Pencampur (F-105)
Masuk (Kg) Keluar (Kg)
Komponen F1 F11 (Recycle) F2
C2H4Cl2 7.449,9967 818,5901 8.268,5868
H2O 13,6823 1,5034 15,1857
7.463,6790 820,0935 -
TOTAL 8.283,7724 8.283,7724
4.1.2 Neraca Massa Mix Point Gas Khlor

Tabel 4.2 Neraca Massa Mix Point Gas Khlor
Komponen F9
F3 F4
(Recycle dari AB)
Cl2 16.010,9908 3.202,1982 19.213,1889
HCl 83,1414 16,6283 99,7697
16.094,1322 3.218,8264
TOTAL 19.312,9586 19.312,9586
2
4.1.3 Neraca Massa Reaktor (R-101)
Tabel 4.3 Neraca Massa Reaktor (R-101)
Masuk Keluar
BM F2 F4 F5
Komponen
Kg/kgmol Kgmol Kg/Jam Kgmol Kg
C2H4Cl2 99 8.268,5868 - 10,0394 826,8587
H2O 18 15,1857 - 1,0141 15,1857
HCl 36,5 - 99,7697 364,6986 11.074,4395
Cl2 71 - 19.213,1889 54,2128 3.202,1982
C2Cl4 166 - - 90,3546 12.478,0491
TOTAL 27.596,7311 - 27.596,7311
4.1.4 Neraca Massa Kondensor (E-111) dan Knockout Drum (H-101)
Tabel 4.4 Neraca Massa Kondensor (E-111) dan Knockout Drum (H-101)
Komponen F6 F10
F5 Gas (top KOD) Cair(bottom KOD)
C2H4Cl2 826,8587 - 826,8587
H2O 15,1857 - 15,1857
HCl 11.074,4395 11.074,4395 -
Cl2 3.202,1982 3.202,1982 -
C2Cl4 12.478,0491 - 12.478,0491
Total 27.596,7311 14.276,6376 13.320,0935
27.596,7311
4.1.4 Neraca Massa Absorber (D-101)

Tabel 4.5 Neraca Massa Absorber (D-101)
Komponen F6 F7 F9 F8
Gas Liquid Gas Liquid
H2O - 41.501,2063 - 41.501,2063
HCl 11.074,4395 - 16,6283 11.057,8112
Cl2 3.202,1982 - 3.202,1982 -
TOTAL 14.276,6376 41.501,2063 3.218,8264 52.559,0175
55.777,8440 55.777,8440
3
4.1.5 Neraca Massa Distilasi (D-111)
Tabel 4.6 Neraca Massa Distilasi (D-111)
Komponen
F10 F11 (Distilat) F12 (Bottom)
C2H4Cl2 826,8587 818,5901 8,2686
H2O 15,1857 1,5034 13,6823
C2Cl4 12.478,0491 - 12.478,0491
820,0935 12.550,0000
TOTAL 13.320,0935 13.320,0935
3
4.2 Neraca Massa Total
Tabel 4.7 Neraca Massa Total
Laju Alir Massa (Kg/Jam)
Komponen
1 2 3 4 5
C2H4Cl2 7.449,9967 8.268,5868 826,8587
H2O 13,6823 15,1857 15,1857
Cl2 16.010,9908 19.213,1889 3.202,1982
HCl 83,1414 99,7697 11.074,4395
C2Cl4 12.478,0491
TOTAL 7.463,6790 8.283,7724 16.094,1322 19.312,9586 27.596,7311
Laju Alir Massa (Kg/Jam)

Komponen
6 7 8 9 10 11 12
C2H4Cl2 826,8587 818,5901 8,2686
H2O 41.501,2063 41.501,2063 15,1857 1,5034 13,6823
Cl2 3.202,1982 3.202,1982
HCl 11.074,4395 11.057,8112 16,6283
C2Cl4 12.478,0491 12.478,0491
Total 14.276,6376 41.501,2063 52.559,0175 3.218,8264 13.320,0935 820,0935 12.500,0000
3
BAB V. Neraca Panas
Basis Operasi : 1 jam

Operasi : 24 jam/hari
Suhu referensi : 25oC = 298 oK
1. Tangki Pencampur (F-105)

Tabel 5.1 Neraca Panas Tangki Pencampur (F-105)
Masuk (kJ/jam)
Komponen Q1 Q2 Keluar (Q3)
(kJ/jam)
Q C2H4Cl2 29.829,2227 414,6812 31.775,8849
Q H2O 127,8093 1.540,3421 136,1703
29.957,0319 1.955,0233
Q TOTAL
31.912,0553 31.912,0553
2. Vaporizer (V-101)
Tabel 5.2 Vaporizer (V-101)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Q C2H4Cl2 31.775,8849 2.015.257,3173
Q H2O 136,1703 7.470,6731
Q penguapan - 238.326,9254
Q pemanas 2.229.142,8605 -
Q Total 2.261.054,9157 2.261.054,9157
3. Mix Point Gas Umpan Reaktor (MP-02)

Tabel 5.3 Mix Point Gas Umpan Reaktor (MP-02)
Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3
Q Cl2 45.745,2110 - 50.147,0770
Q HCl 392,0171 - 429,6915
Q C2H4Cl2 - 40.756,0038 36.302,8246
Q H2O - 141,8527 155,4915
46.137,2281 40.897,8565
Q Total 87.035,0846 87.035,0846
3
4. Furnace (Q-101)
Tabel 5.4 Furnace (Q-101)
Komponen Masuk ( kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Q Cl2 50.147,0770 3.900.032,5323
Q HCl 429,6915 31.615,3041
Q C2H4Cl2 36.302,8246 3.351.544,9071
Q H2O 155,4915 11.819,1234
Q Pemanas 7.207.976,7823 -
Q Total 7.295.011,8669 7.295.011,8669
5. Reaktor (R-101)
Tabel 5.5 Reaktor (R-101)
Q C2H4Cl2 3.351.544,9071 497.241,3535
Q H2O 11.819,1234 19.607,0442
Q Cl2 3.900.032,5323 934.957,0531
Q HCl 31.615,3041 5.014.788,5026
Q C2Cl4 - 5.495.270,5411
Q reaksi 5.526.823,4584 -
Q pendingin - 859.970,8849
Q total 12.821.835,3792 12.821.835,3792
6. Cooler (E-101)
Tabel 5.6 Cooler (E-101)
Q C2H4Cl2 497.241,3535 23.733,1709
Q H2O 19.607,0442 995,2166
Q Cl2 934.957,0531 53.713,2700
Q HCl 5.014.788,5026 304.510,1892
Q C2Cl4 5.495.270,5411 257.441,9622
Q pendingin 11.321.470,6854
Q total 11.961.864,4943 11.961.864,4943
3
7. Cooler (E-102)
Q C2H4Cl2 23.733,1709 71.149,2191
Q H2O 995,2166 2.859,5070
Q Cl2 53.713,2700 155.436,7979
Q HCl 304.510,1892 869.862,1641
Q C2Cl4 257.441,9622 763.920,2047
Q pendingin -1.222.834,0839
Q total 640.393,8089 640.393,8089
8. Partial Kondensor (E-111)

Tabel 5.8 Partial Kondensor (E-111)
Keluar (kJ/jam)
Komponen Masuk (kJ/jam)
Gas Liquid
Q C2H4Cl2 71.149,2191 - 71.149,2191
Q H2O 2.859,5070 - 2.859,5070
Q Cl2 155.436,7979 155.436,7979 -
Q HCl 869.862,1641 869.862,1641 -
Q C2Cl4 763.920,2047 - 763.920,2047
Q Kondensasi 685.894,6501 - -
Q pendingin - - 685.894,6501
1.025.298,9620 1.523.823,5809
Q Total 2.549.122,5428 2.549.122,5428
9. Knock Out Drum (H-101)

Tabel 5.9 Knock Out Drum (H1-101)
Keluar (kJ/jam)
Komponen Masuk (kJ/jam) Liquid (Bottom
Gas (Top KOD)
KOD)
Q C2H4Cl2 71.149,2191 - 71.149,2191
Q H2O 2.859,5070 - 2.859,5070
Q Cl2 155.436,7979 155.436,7979 -
Q HCl 869.862,1641 869.862,1641 -
Q C2Cl4 763.920,2047 - 763.920,2047
1.025.298,9620 837.928,9308
Q Total 1.863.227,8928 1.863.227,8928
3
10. Cooler (E-103)
Q Pendingin - 130.527,5457
Q Cl2 155.436,7979 22.922,5430
Q HCl 869.862,1641 871.848,8733
Q Total 1.025.298,9620 1.025.298,9620
11. Absorber (D-101)

Tabel 5.11 Absorber (D-101)
Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Komponen
Gas Cair Gas Liquid
Q H2O - 387.672,4710 - 387.672,4710
Q Cl2 130.527,5457 - 72.503,8705 -
Q HCl 22.922,5430 387.672,4710 409.979,4293 615,5847
Q Total 410.595,0140 410.595,0140
12. Mix Point Gas Khlor (MP-01)

Tabel 5.12 Mix Point Khlor (MP-01)
Masuk (kJ/jam) Keluar (Kj/jam)
Komponen
Q Cl2 38.121,0091 72.503,8705 516.553,1907
Q HCl 326,6809 409.979,4293 4.377,7992
38.447,6901 482.483,2997
Q Total 520.930,9898 520.930,9899
13. Cooler (E-104)

Q H2O 2.859,5070 -0,0000271729
Q C2Cl4 763.920,2047 -0,0068904411
Q C2H4Cl2 71.149,2191 -0,0006318318
Q pendingin - 837.928,9383
Q Total 837.928,9308 837.928,9308
3
14. Distilasi (D-111)
Tabel 5.14 Distilasi (D-111)
Keluar (Kj/jam)
Komponen Masuk (Kj/jam)
Distilat Bottom
Q C2H4Cl2 0,0006318318 41.053,4387 754,8964
Q H2O 0,0000271729 169,2496 3.260,1695
Q C2Cl4 0,0068904411 - 833.913,8833
Q kondensor - -
55.952,7271
Q reboiler 852.658,9697 837.928,9493
14.730,0389
Q Total 852.658,9881 852.658,9881
15. Cooler (E-105)

Q H2O 3.260,1695 127,8093
Q C2Cl4 833.913,8833 36.077,8565
Q C2H4Cl2 754,8964 33,1068
Q pendingin - 801.690,1767 -
Q Total 36.238,7725 36.238,7725
3
BAB VI. SPESIFIKASI ALAT PROSES
1. Tangki Bahan Baku Etilen Dikhlorida (F-101)

Fungsi : Untuk menampung bahan baku etilen dikhlorida untuk
kebutuhan proses selama 1 bulan proses.
Jenis : Silinder tegak dengan tutup bawahplate head dan
tutup atas Dishead
Jumlah : 2 buah
Kapasitas : 103.174,8309
ft3
Ukuran tangki D : 45 ft
H : 68 ft
Bahan kontruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
P desain : 44,6356 psi
Tebal Shell : 1,2467 in
Tutup bawah, tf : 5,1964 in
Tutup atas, Td : 0,9921 in
Fungsi : Untuk menampung bahan baku dan recycle
etilen dikhlorida dari Distilasi selama 7 hari
kerja
Jenis : Silinder tegak dengan tutup bawah plate head dan
tutup atas Dishead
Jumlah : 2 buah
Kapasitas : 26.719,3421 ft3
H : 42 ft
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA-283 Grade
C P desain : 35,2106 psi
Tebal shell : 0,6757 in
3
3. Tangki Bahan Baku Gas Khlor (F-102)
kebutuhan proses selama 1 bulan.
Jenis : Silinder tegak dengan tutup bawah plate head dan tutup
atas Dishead
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 1.055.853,0918 ft3
H : 69 ft
Bahan kontruksi : Carbon steel SA-283 Grade
C P desain : 44,6356 psi
4. Tangki Produk C2Cl4 (F-104)

Fungsi : Untuk menampung produk bawah Distilasi
selama 15 hari kerja.
Jenis : Silinder tegak dengan tutup bawah plate head
dan tutup atas Dishead.
Jumlah : 8 buah
Kapasitas : 146.245,0127 ft3
H : 75 ft
Bahan kontruksi : carbon steel SA-283 grade C
Tutup bawah , tf : 3,9600 in
3
5. Tangki Bahan Bakar (F-106)
Fungsi : Untuk menampung bahan bakar preheater selama 3 hari kerja
Jenis : Silinder Horizontal
Jumlah : 2 buah
Kapasitas : 82.799,8907 ft3
L : 98 ft
Bahan kontruksi: Carbon steel SA-283 grade C
6. Reaktor (R-101)
Nama : Reaktor
Fungsi : Untuk mereaksikan etilen dikhlorida
menjadi perkloroetilen pada fase
gas
Kondisi operasi : 1,7 atm = 17,64
Psi Waktu tinggal : 0,04 jam
Katalis : Silica – Alumina
1. Dimensi tangki :
- Bahan konstruksi = Stainnless steel SA 240 Grade M Type 316
- Di (diameter dalam) = 178,7346 in
- Do (diameter luar) = 180 in
- ts (tebal silinder) = 0,6327 in
- Ls (tinggi silinder = 760,3016 in
- tha (tebal tutup atas) = 0,3527 in
- ha (tinggi tutup atas) = 23,6518 in
- thb (tebal tutup bawah) = 0,3527 in
3
- hb (tinggi tutup bawah = 23,6518 in
- Tinggi tangki = 807,6052 in
7. Tangki Produk HCl (F-103)
Fungsi : Untuk menampung produk bottom absorber larutan HCl selama 3 hari
kerja
Jenis : Silinder tegak dengan tutup bawah plate head dan tutup atas
Dishead. Jumlah : 3 buah
Kapasitas : 503.875,1964 ft3
H : 113 ft
Bahan kontruksi : Carbon steel SA-283 grade C
8. Cooler (E-101)
Fungsi : Untuk menurunkan suhu yang keluar dari reaktor
menuju ke Cooler (F-102).
Kapasitas : 320.762,0751 Btu/jam
Tipe : 2-4 shell and tube HE
Diameter shell : 12 in
Diameter pipa : 1 ½ in, 8 BWG
Panjang pipa : 4 ft
Bentuk pipa : Triangular pitch
Jumlah alat : 1 buah
Rd : 0,0006 j.ft2°F/Btu
3
9. Cooler (E-102)
Fungsi : Untuk menurunkan suhu gas produk reaktor (R-101) yang
keluar dari (E-101) sebelum masuk partial condenser (E-
111).
Kapasitas : 1.159.084,4397 Btu/jam
Diameter pipa : ¾ in, 16 BWG
Bentuk pipa : Triangular
pitch Jumlah alat : 1 buah
Rd : 0,0000 j.ft2°F/Btu
10. Cooler (E-103)

Fungsi : Untuk menurunkan suhu gas keluar top (H-101) sebelum masuk
partial absorber (D-101).
Panjang pipa : 8 ft
Rd : 0,0029 j.ft2°F/Btu
11. Cooler (F-104)

Fungsi : Untuk menurunkan suhu liquid keluar bottom H-
101 sebelum masuk Distilasi (D-111).

4
Diameter pipa : 1 ¼ in, 16 BWG
Panjang pipa : 4 ft
Rd : 0,0005 j.ft2°F/Btu
12. Cooler (F-105)

Fungsi : Untuk menurunkan suhu produk liquid C2Cl4 keluar bottom
Distilasi (D-111) masuk ke tangki produk C2Cl4 masuk
Distilasi (D-111).
Diameter pipa : 0,75 in, 16 BWG
Panjang pipa : 6 ft
Rd : 0,0004 j.ft2°F/Btu

Fungsi : Untuk memisahkan fraksi ringan dan fraksi berat
campuran H2O, C2H4Cl2, dan C2Cl4.
Diameter kolom : 4,165 ft
Tinggi menara : 34 ft
Jumlah plate aktual : 16 plate
Jumlah plate min. : 5 plate
Umpan masuk pada plate : ke-7 dari atas
Tebal shell (ts) : 0,3557 in
Tebal head (th) : 0,2304 in
Bahan kontruksi : carbon steel SA-129 Grade A.
4
Fungsi : Untuk menyerap HCl dengan menggunakan air sebagai
penyerap. Suhu : 40°C
Tekanan : 1,5 atm
Diameter menara : 6,2289
ft Tebal shell : 0,0056
in
Tebal tutup (td) : 0,0053 in
Tinggi dish : 0,1181 ft
Tinggi tower : 27 m

Fungsi : Untuk memisahkan fase uap, fase liquid yang keluar dari
condenser (E-111)
Tipe : Silinder mendatar dengan tutup berbentuk
dishead Suhu : 125°C
Volume tangki : 27,2945 ft3
D shell : 2,4583 ft
Panjang shell : 5,7537 ft
16. Condensor (E-111)

Fungsi : Untuk mengembunkan uap yang keluar dari Cooler (E-101)
Tipe : 2-4 shell and tube
HE Diameter shell : 10 in
Panjang pipa : 6 ft
4
Rd : 0,0000

Panjang pipa : 6 ft
Rd : 0,0019
18. Pompa (L-101)

Fungsi : Untuk mengalirkan bahan baku etilen dikhlorida ke Vaporizer (V-
101). Kapasitas : 0,0602 ft3/detik
Bahan : Carbon stell
Efisien pompa : 20%
Efisien motor : 80%
Power pompa : 1 Hp
Power motor : 1,25 Hp
Jumlah : 1 buah
19. Pompa (L-102)

Fungsi : Untuk mengalirkan baku etilen dikhlorida ke Vaporizer (V-
101). Kapasitas : 0,0782 ft3/detik
Efisien pompa :
20%
Efisien motor : 80%
Power pompa : 1 Hp
4
Jumlah : 1 buah
20. Pompa (L-103)

Fungsi : Untuk mengalirkan bahan yang keluar pada bagian bawah Knockout
Drum (H-101) masuk Distilasi.
Kapasitas : 0,1258 ft3/detik
Efisien pompa : 20%
Efisien motor : 80%
Power pompa : 1 Hp
Jumlah : 1 buah
21. Pompa (L-104)

Fungsi : Untuk mengalirkan bahan yang keluar pada bagian
bawah Absorber (D-101) masuk ke tangki produk HCl (F-
103).
Efisien pompa: 20%
Efisien motor : 80%
Power pompa : 1 Hp
Power motor : 1,25
Hp Jumlah : 1 buah
22. Pompa (L-105)

Fungsi : Untuk mengalirkan bahan yang keluar dari puncak
kolom Distilasi yang direfluks kembali ke Distilasi.
4
Efisien pompa : 20%
Efisien motor : 80%
Power pompa : 1 Hp
Jumlah : 1 buah
23. Pompa (L-106)

Fungsi : Untuk mengalirkan bahan yang keluar dari bottom Distilasi
yang direfluks kembali ke Distilasi.
Efisien pompa : 20%
Efisien motor : 80%
Power pompa : 1 Hp
Jumlah : 1 buah
24. Furnace (Q-101)

Fungsi : Menaikan suhu umpan reaktor (R-101) yang berasal dari aliran mix
point gas umpan.
Tipe : Box furnace
Panas yang di suplay : 24.000 Btu/jam ft2
Diameter tube : 0,0875 ft
A tube : 2,0377 ft3
Jumlah tube : 279 tube
Panjang : 7,4167 ft
4
Fungsi : Untuk menguapkan larutan C2H4Cl2 yang masuk ke reaktor.
Jenis : shell and tube pemindahan panas
P kritis : 5360 Kpa
T kritis :270°C
Nt : 42 buah
Ud : 1226,5539 W/m2°C
26. Reboiler (E-110)

Fungsi : Untuk menguapkan cairan bawah kolom Distilasi (D-111)
untuk Dikembalikan ke menara Distilasi.
Diameter pipa : 0,75 in, 18 BWG
Flow area (at) : 0,0093 ft2
Steam (hio) : 230,4614 Btu/j.ft2°F
Uc : 119,9167 Btu/j.ft2°F
Rd : 0,0017 Btu/j.ft2°F
27. Blower (BL)

Fungsi : Menghembuskan udara ke
Furnace Tipe : Rotary screw, single and stage
Rate volumetric : 7,969.10-3 m3/detik
Suhu : 60°C
Efisiensi : 66%
Power (Hp) : 1 Hp
Di opt. : 0,3167 in
4
BAB VII. UTILITAS
Utilitas merupakan sarana penunjang untuk keberlangsungan kegiatan proses

di suatu pabrik, karena unit ini merupakan bagian yang cukup vital pada pabrik,
untuk kelancaran produksinya. Utilitas pada pabrik ini direncanakan meliputi unit-
unit sebagai berikut :
1. Unit penyediaan uap (steam), sebagai media panas
2. Unit penyediaan air sebagai media pendingin
3. Unit pembangkit listrik sebagai tenaga penggerak mekanik
7.1 Unit Penyediaan Uap (Steam)

Table 7.1 Kebutuhan steam untuk pemanas
Nama Alat Kode alat Jumlah steam (kg/jam)
Vaporizer V-101 4.813,5238
Reboiler Distilasi (E-110) E-110 1.841,1984
TOTAL 6.654,7222
Tabel 7.2 Spesifikasi boiler

Nama alat Boiler
Fungsi Menghasilkan steam
Tipe alat Water tube boiler
Panjang tube 8 ft
Kapasitas 16.141,0286 lb/jam
Jenis bahan bakar Diesel oil
Heating surface 290 ft2
Jumlah 1 buah
4
7.2 Spesifikasi Alat Utilitas
A. Pompa air sungai (L-001)
Tabel 7.3 Spesifikasi Pompa air sungai
Kode L-001
Fungsi Mengalirkan air sungai ke bak penampungan air sungai
Tipe alat Single stoge centrifugal pump
Bahan kontruksi Cast iron
Kapasitas 41.539,5672 ft3/jam = 5.173,9839 gpm
Daya motor 425 Hp
Jumlah 2 buah
B. Bak penampungan air sungai

Tabel 7.4 Spesifikasi bak penampungan air sungai
Kode B-001
Fungsi Untuk menampung air yang dipompakan dari sungai
dan juga sebagai tempat pengendapan pendahuluan.
Tipe Bak persegi panjang
Waktu tinggal 2 jam
Kapasitas 20.865,2653 ft3
Volume bak 21,7834 m
Panjang 43,5668 m
Lebar 21,7834 m
Tinggi 21,7834 m
C. Clarifire
Tabel 7.5 Spesifikasi clarifier
Kode F-001
Untuk mengendapkan kotoran yang tersuspensi dalam air
Fungsi
dengan menambahkan flokulan Al2(SO4)3 18 H2O.
Tipe alat Silinder vertical
Dimensi D = 11 m, Tinggi Silinder = 11 m, Tinggi Konis = 12 m
Kapasitas 1.176,1067 m3
Daya motor 1 Hp
Kebutuhan 41,0325 kg
4
flokulan
Bahan Kontruksi Cast iron
Jumlah 1 buah
D. Sand Filter
Tabel 7.6 Spesifikasi sand filter
Kode B-002
Untuk menyaring partikel yg belum terendapkan yg ikut keluar
Fungsi
dari clarifire
Tipe alat Grafity sand filter
Waktu tinggal 1 jam
Kapasitas 1.176,1067 m3
Bahan Carbon steel
kontruksi
Jumlah 1 buah
E. Bak air bersih

Table 7.7 Spesifikasi bak air bersih
Kode B-003
Untuk menampung air bersih yang keluar dari sand filter untuk
Fungsi
kebutuhan Air umpan boiler dan air sanitasi.
Tipe Bak beton persegi panjang
Dimensi P = 17,2990 m, L = 8,6495 m, T = 8,6495 m
Kapasitas 1.176,1067 m3/jam
Bahan Kontruksi Beton
Jumlah 1 buah
F. Deminerilized Water
Tabel 7.8 Spesifikasi Deminerilized
Water Tangki Kation Exhanger
Kode F-002-K
Fungsi Untuk mengikat kation dalam air dengan menggunakan Resin asam
Tipe Silinder vertical
4
Regenerasi 36% HCl
Kapasitas 35,1640 gpm
Bahan Carbon steel
kontruksi
Jumlah 1 buah
Tangki Anion Exhanger

Kode F-003-A
Fungsi Untuk mengikat anion dalam air dengan menggunakan resin
Basa
Tipe Silinder vertical
Regenerasi 40% NaOH
Jenis Resin Acrylic based
Bahan Kontruksi Carbon steel
Diameter tangki 1 ft
Tinggi tangki 10 ft
Jumlah 1 buah
G. Bak air lunak

Tabel 7.9 Spesifikasi bak air lunak
Kode B-004
Fungsi Untuk menampung air bersih keluar dari ion exchanger untuk
kebutuhan air umpan boiler.
Tipe Persegi panjang
Dimensi P = 3,0912 m, L = 3,0912 m, T = 3,0912 m
Jumlah 1 buah
H. Tangki umpan boiler

Tabel 7.10 Spesifikasi tangki umpan boiler
Kode F-004
Fungsi Untuk menampung air umpan dari bak air lunak dsn
air kondensat yang disirkulasi
Tipe Silinder Horizontal
5
Dimensi Tangki P = 3,1398 m, L = 1,0466 m
Bahan Kontruksi Carbon steel
Jumlah 1 buah
I. Bak Air Pendingin

Tabel 7.11 Spesifikasi bak air pendingin
Kode B-005
Fungsi Untuk menampung air pendingin make uap dan air
bekas pendingin disirkulasi setelah melalui cooling
tower.
Dimensi Tangki P = 15,1138 m, L = 7,5569 m, T = 11,3353 m
Jumlah 1 buah
J. Bak air sanitasi

Tabel 7.12 Spesifikasi bak air sanitasi
Kode B-006
Fungsi Untuk menampung air keperluan karyawan pabrik,
laboratorium, dll
Dimensi Tangki P = 1,1452 m, L = 0,5726 m, T = 0,8589 m
Jumlah 1 buah
K. Cooling Tower
Tabel 7.13 Spesifikasi cooling tower
Kode CT-001
Fungsi Untuk mendinginkan air pendingin sebelum disirkulasi
Power motor 6 Hp
Bahan Kontruksi Induced draft cooling tower
Jumlah 1 buah
Suhu masuk 40°C
Suhu keluar 30°C
5
Tabel 7.14 Perhitungan Spesifikasi alat pompa water treatment
Kode Kapasitas Ws Power Hp Jumlah
Bahan kontruksi
Alat (gpm) (ftlbf/lbm) Pompa Motor (Buah)
L-002 41,6688 243,5186 4 5 Cast iron 2
L-003 2,3412 41,4497 1 1 Cast iron 2
L-004 15,9477 60,6722 1 1 Cast iron 2
L-005 15,9477 60,6722 1 1 Cast iron 2
L-006 2.326,9130 2.316,8322 2 3 Cast iron 2
L-007 2,7923 28,8901 1 1 Cast iron 2
L-008 1,2148 33,3490 1 1 Cast iron 2
Ket :
L-02 : Pompa air dari reservoir ke clarifier
L-03 : Pompa air dari bak air bersih ke kation exchanger, bak
air pendingin, alat proses dan air sanitasi.
L-04 : Pompa air kation exchanger ke anion exchanger.
L-05 : Pompa air dari tangki air lunak ke tangki umpan boiler
L-006 : Pompa air bak air pendingin ke alat proses air
pendingin L-007 : Pompa air pendingin ke CT
L-008 : Pompa air sanitasi ke proses yang membutuhkan air sanitasi pabrik.
7.3 Unit penyediaan listrik

a. Kebutuhan listrik untuk unit proses
Tabel 7.15 kebutuhan tenaga listrik untuk unit proses
Nama alat Jumlah Daya, Hp Total, Hp
Pompa-001 1 1,25 1,25
Pompa-002 1 1,25 1,25
Pompa-003 1 1,25 1,25
Pompa-004 1 1,25 1,25
Pompa-005 1 1,25 1,25
Pompa-006 1 1,25 1,25
Pompa-007 1 1,25 1,25
Expander 1 1,25 1,25
TOTAL 10
5
b. Kebutuhan tenaga listrik untuk unit utilitas
Tabel 7.16 kebutuhan tenaga listrik untuk unit utilitas
Pompa-01 1 421 421
Pompa-02 1 5 5
Pompa-03 1 1 1
Pompa-04 1 1 1
Pompa-05 1 1 1
Pompa-06 1 3 3
Pompa-07 1 1 1
Pompa-08 1 1 1
Clarifire 1 1 1
Cooling Tower 1 7 7
Pompa BB 1 1,25 1,25
Boiler 1 26 26
TOTAL 469,25 = 469
7.4 Unit penyediaan bahan bakar

Tabel 7.17 spesifikasi power generator
Tipe AC generator
Power 804 kwatt
Power motor 80%
Phase 3
Jumlah 1 Buah
A. Tangki bahan bakar generator

Table 7.18 spesifikasi tangki bahan bakar generator
Kode TG-001
Fungsi Menampung bahan bakar generator selama 1 bulan
Tipe Silinder Horizontal
Kapasitas 866,8586 ft3
Dimensi Diameter = 7 ft, Panjang = 21 ft
Bahan kontruksi Carbon steel
Jumlah 2 buah
5
5
BAB VIII. LAY OUT PABRIK DAN PERALATAN
PROSES
8.1 Tata Letak Pabrik
Lay out pabrik adalah tempat kedudukan dari bagian-bagian pabrik, yang
meliputi tempat bekerjanya karyawan, tempat peralatan, tempat penimbunan
bahan baik bahan baku maupun produk, ditinjau darisegi hubungan satu dengan
yang lain. Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga
penggunaan areal pabrik harus dipikirkan penempatan alat-alat produksi dari
keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan dapat dipenuhi. Selain
peralatan yang tercantum didalam flowsheet proses, beberapa bangunan fisis lain
seperti kantor, poliklinik, mushola, laboratorium, kantin, fire safety, pos
penjagaan harus ditempatkan pada bagian yang tidak mengganggu jalannya
proses. Dalam melakukan tata letak pabrik, tujuan yang akan dicapai adalah :
- Memberikan efisien yang tinggi
- Memudahkan pemasangan, pemeliharaan, dan perbaikan
- Memberikan gairah kerja pada karyawan
- Memberikan jaminan keselamatan kerja yang baik
- Menekan biaya produksi serendah mungkin dengan hasil semaksimal

mungkin.
Untuk memudahkan mendapatkan kondisi seperti diatas, maka perlu

diperhatikan hal-hal sebagai berikut :
- Tata letak alat proses diatur sedemikian rupa sehingga memudahkan
penyusunan.
- Bahan baku, tenaga kerja, dan transportasi ditangani seefektif dan seefisien
mungkin.
- Fasilitas untuk karyawan seperti koperasi, kantin, sarana olahraga,
poliklinik dan sebagainya diletakan secara strategis dan tidak mengganggu
jalannya proses.
5
- Jarak antar unit satu dengan yang lainnya diatur sedemikian rupa sehingga
memudahkan aktivitas saat bekerja dilapangan dan memudahkan proses
pengalian, perbaikan, dan tidak mengganggu lalu lintas pekerja.
- Pengontrolan terhadap jalannya alat-alat proses dilakukan secara rutin pada
ruang control tersendiri.
- Persediaan lahan tanah untuk perluasan dan pengembangan pabrik.
Hal-hal lain yang perlu diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik:
a. Perluasan Pabrik
Perluasan pabrik dan kemungkinan penambahan bangunan di masa yang
akan datang. Perluasan pabrik harus diperhitungkan sebelum masalah
kebutuhan tempat menjadi masalah besar di masa yang akan datang.
Sejumlah area khusus harus dipersiapkan untuk perluasan pabrik jika
dimungkinkan pabrik menambah kapasitas produksi atau ingin mengolah
bahan baku sendiri, sehingga perlu adanya penambahan peralatan.
b. Harga Tanah
Harga tanah merupakan faktor yang membatasi kemampuan
penyediaan awal. Jika harga tanah tinggi, maka diperlukan efisiensi yang
tinggi terhadap pemanfaatan tanah. Pemakaian tempat harus disesuaikan
terhadap area yang tersedia. Jika perlu ruangan harus dibuat bertingkat,
sehingga dapat menghemat tempat.
c. Kualitas, Kuantitas dan Letak Bangunan
Kualitas, kuantitas, dan letak bangunan harus memenuhi standar
bangunan pabrik meliputi, kekuatan fisik meupun kelengkapannya,
misalnya ventilasi, insulasi, dan instalasi. Keteraturan dalam penempatan
bangunan akan membantu kemudahan kerja dan perawatan.
d. Keamanan
Faktor yang paling penting adalah keamanan. Walaupun talah
dilengkapi dengan peralatan keamanan, seperti hidran, reservoir air,
penahan ledakan, dan asuransi pabrik, faktor- faktor pencegah harus tetap
5
disediakan, misalnya tangki bahan baku, produk, dan bahan bakar harus
ditempatkan di area khusus dengan jarak antar ruang yang cukup
sehingga dapat meminimalkan potensi terjadinya ledakan dan kebakaran.
e. Fasilitas Jalan
Jalan raya yang berfungsi sebagai jalur pengangkutan bahan baku,
produk, dan bahan-bahan lainnya sangat diperlukan. Penempatan jalan
tidak boleh mengganggu proses dan kelancaran distribusi.
5
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik
Skala 1:1000
Dengan : Luas Bangunan = 14.558

m2 Luas Tanah = 16.777
m2
5
Keterangan gambar 8.1 :
No Nama bangunan Jumlah Luas (m2) Total luas (m2)

1 Pos Keamanan 2 64 128
2 Taman 1 700 700
3 Parkir Angkutan 1 300 300
4 Parkir Karyawan dan Tamu 1 270 270
5 Kantor 1 1800 1800
6 Perpustakaan 1 250 250
7 Masjid 1 600 600
8 Kantin 1 270 270
9 Koperasi 1 270 270
10 Poliklinik 1 400 400
11 Daerah Proses 1 4500 4500
12 Laboratorium 1 675 675
13 Daerah Bahan Baku 1 450 450
14 Daerah Produk 1 400 400
15 Daerah Utilitas 1 525 525
16 Ruang Kontrol 1 750 750
17 Bengkel 1 200 200
18 Gudang Peralatan 1 200 200
19 Toilet 2 50 100
20 Area Perluasan 1 1800 1800
Total (m2) 14.588
Total luas pabrik, Asumsi Jalan 15% 16.777
8.2 Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting dan menentukan
keberhasilan pabrik yang akan didirikan. Lokasi suatu pabrik dapat
mempengaruhi kedudukan pabrik dalam persaingan maupun dalam penentuan
kelangsungan hidupnya. Penentuan lokasi pabrik yang tepat perlu pertimbangan
yang berdasarkan aspek-aspek teknis dan ekonomis. Idealnya, lokasi yang dipilih
harus dapat memberikan keuntungan untuk jangka panjang dan memberikan
keuntungan untuk perluasan. Dalam hal ini ada dua faktor untuk menentukan
lokasi pabrik yaitu :
5
1. Faktor Utama
Suatu cara yang biasanya dipakai untuk memilih suatu region.
Misalnya : Bahan baku, pemasaran, persediaan bahan bakar, persediaan air
dan cuaca.
2. Faktor Khusus
Dipakai untuk memilih lokasi pabrik didalam region industri (daerah
industri). Misalnya : pengangkutan, waste disposal, peraturan-peraturan
daerah, tenaga kerja, social masyarakat, dan lain-lain.
Gambar 8.2 Peta Lokasi Pabrik

Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka lokasi pabrik Perkloroetilen
ditetapkan di daerah Cilegon Jawa Barat, karena didaerah tersebut terdapat pabrik
PT. Asahimas Subentra yang telah memproduksi klorin dan etilen diklorida yang
merupakan bahan baku dari pembuatan perkloroetilen dan juga daerah tersebut dekat
dengan Pelabuhan Merak sehingga dapat dengan mudah menjual produk ke daerah-
daerah di seluruh Indonesia. Dasar pertimbangan lainnya :
a. Letak pabrik terhadap sumber bahan baku.
Bahan baku dalam proses pengolahan merupakan faktor yang sangat penting
dalam pemilihan lokasi yang tepat. Dilihat dari segi bahan baku maka suatu
pabrik sebaiknya didirikan di daerah sumber bahan baku tersebut tersedia
sehingga pengadaannya dengan mudah dapat diatasi. Lokasi pabrik yang tidak
terlalu jauh atau dekat dengan sumber bahan baku yang akan dikonsumsi maka
akan mengurangi biaya transportasi dan penyimpanan. Perhatian utama yang
6
harus diberikan untuk penyiapan bahan baku adalah kepastian suplay dari
sumber bahan baku secara kontinyu, biaya transportasi, kemurnian bahan baku,
serta peralatan penyimpanan. Dikawasan ini,sangat dekat dengan sumber gas
alam. Hal tersebut akan menghemat biaya pipanisasi.
b. Pemasaran.
Pemasaran adalah faktor yang perlu mendapat perhatian dalam suatu industri,
karena berhasil tidaknya masalah pemasaran sangatlah menentukan besarnya
penghasilan industri tersebut. Konsumen biasanya menginginkan untuk
membeli sesuatu dengan jarak yang lebih dekat selain harga yang lebih murah,
sehingga menumbuhkan pabrik-pabrik baru yang mengolaj produk samping.
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
a. Dimana hasil produksi harus dipasarkan.
b. Berapa kemampuan daya serap pasar dan bagaimana pemasaran
di masa yang akan datang.
c. Pengaruh persaingan masa sekarang dan yang akan datang.
d. Jarak pasaran dan lokasi pabrik serta cara mencapai daerah pemasaran.
c. Tenaga listrik dan bahan bakar.
Mengenai tenaga listik dan bahan bakar sehubungan dengan lokasi pabrik,
maka diusahakan unit pembangkit tenaga listrik sendiri atau dari Perusahaan
Listrik Negara (PLN). Power dari steam sangat diperlukan untuk sebagian besar
industri, dan bahan bakar umungnya digunakan untuk penyediaan utilitas.
Biaya power local dapat menolong menentukan dimana power itu harus
dibangun atau dihasilkan sendiri.
d. Persediaan air
Proses industri menggunakan sejumlah besar air untuk pendinginan,
pembersihan, pembangkit steam, dan lain-lain. Mata air merupakan sumber air
yang sangat bersih, meskipun sumur yang dalam atau sumur artesis dapat
digunakan jika kebutuhan air tidak terlalu besar. Kebutuhan air pada suatu
pabrik Perkloroetilen diperoleh dari aliranj sungai sehingga memerlukan
pengolahan air yang bersih lebih lanjut.
6
e. Keadaan alam
Keadaan alam yang perlu diperhatikan adalah arah angina, sehingga tidak
membahayakan masyarakat yang ada disekitaran industri. Gas hasil buangan
pabrik harus dibakar,walaupun hanya kadar perkloroetilen-nya sudah sangat
rendah atau dengan membuat cerobong asap pengeluaran yang tinggi.
f. Pengangkutan
Jumlah dan jenis produk menentukan jenis sarana angkutan. Sarana angkutan
laut sangat ekonomis dan lebih dapat menjangkau daerah yang lebih luas dan
jauh. Muara badak sangat dekat dengan pelabuhan sehingga produk
perkloroetilen dapat dipasarkan diluar negeri maupun dalam negeri.
g. Waste disposal
Mengenai waste disposal, apakah sudah tersedia tempat pembuangan.
Pabrik perkloroetilen menghasilkan limbah yang kebanyakan berwujud gas.
Jalan satu-satunya untuk mengurangi pencemaran limbah yang keluar yaitu
dengan cara menyerap gas-gas berbahaya sehingga berkadar rendah dan tidak
membahayakan. Bila buangan pabrik berbahaya bagi kegiatan dan kehidupan
sekitarnya, maka harus diperhatikan :
a. Hukum dan peraturan waste disposal yang ada.
b. Kemungkinan pembuangan ke dalam aliran sungai atau cairan yang ada.
h. Tenaga Kerja
Kebutuhan tenaga kerja didapat dari daerah Cilegon,Jawa Barat, Jawa
Timur, dan sekitarnya. Sebelum menentukan lokasi pabrik, masalah tenaga
kerja perlu diadakan peninjauan, karena jangan sampai masalah ini dapat
menghambat kerja pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
a. Mudah tidaknya mendapatkan tenaga kerja serta bagaimana kondisi sosial
buruh di daerah tersebut.
b. Jarak antara tempat tinggal tenaga kerja dengan lokasi pabrik.
6
i. Undang-undang dan peraturannya.
Pembuangan limbah sangat harus diperhatikan disini, karena limbah yang
dihasilkan mengandung zat-zat yang berbahaya bagi lingkungan pada kadar
tertentu. Hal-hal yang perlu ditinjau dalam undang-undang dan peraturannya
adalah :
a. Bagaimana ketentuan mengenai penentuan daerah industri.
b. Ketentuan mengenai penggunaan jalan umum yang ada.
c. Ketentuan lain yang umum mengenai industri di daerah tersebut.
j. Sosial masyarakat
Berdirinya pabrik baru yaitu pabrik perkloroetilen, akan memberikan
kesempatan bekerja bagi masyarakat, yang pada akhirnya akan menaikan
tingkat pendapatan masyarakat. Bertambahnya pendapatan masyarakat akan
memperbaiki kondisi sosial masyarakat.
k. Bencana alam
Bencana alam tidak perlu terlalu dikhawatirkan , karena kawasan industri
Cilegon, Jawa Barat selama ini termasuk daerah yang aman.
6
8.3 Tata Letak Peralatan Pabrik
Penentuan tata letak peralatan pabrik perlu memperhatikan beberapa hal antara
lain, penyusunan alat proses harus saling berurutan sesuai dengan urutan kerja
dan fungsinya. Selain itu, faktor kemudahan dalam pengecekan dan keselamatan
kerja harus dipertimbangkan. Kondisi operasi masing-masing alat harus
diperhatikan. Untuk alat proses yang beroperasi pada suhu dan tekanan tinggi
ditempatkan terpisah dari alat proses lainnya serta harus mudah dijangkau oleh
pemadam kebakaran. Setiap alat harus ditempatkan ditempat yang cukup, artinya
tidak terlalu besar dan tidak terlalu sempit, sehingga mudah untuk pemeriksaan,
perbaikan, dan pemindahan alat guna menjamin keselamtan kerja. Pengaturan
alat kontrol dilakukan pada ruang kendali (control room). Untuk kantor produksi
dan laboratorium ditempatkan berdekatan dengan area proses agar mudah dalam
mengontrol dan mengawasi produksi.
6
G-101
F-102 F-103
E-101
Q-101 R-101 E-111 H-101 D-101 D-111
V-101
F-101 F-105 F-104
Gambar 8.3 Tata Letak Peralatan

Keterangan :
Kode Nama Alat Kode Nama Alat Kode Nama Alat
F-101 Tangki Etilen Diklorida V-101 Vaporizer E-101 Cooler
F-102 Tangki Gas Klor Q-101 Furnace E-111 Condensor
F-103 Tangki Produk HCl R-101 Reaktor H-101 Knock Out Drum
F-104 Tangki Produk P G-101 Expander F-105 Tangki Pencampur
6
BAB IX. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
9.1 Organisasi Perusahaan

Perusahaan pabrik perkloroetilen adalah perseroan terbatas (PT). PT
merupakan bentuk perusahaan yang mendapatkan modal dari penjualan
sahamnya dan tiap pemegang saham mengambil bagian sebanyak satu saham
atau lebih.
Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan perusahaan atau PT tersebut.
Orang yang memiliki saham berarti telah menyetor modal keperusahaan dan
berarti pula ikut memiliki perusahaan. Alasan dipilihnya bentuk PT ini
berdasarkan beberapa faktor :
a. Mudah mendapatkan modal yaitu dengan menjual saham perusahaan
b. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan
c. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain. Pemilik
perusahaan adalah pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah
direksi beserta staf yang diawasi oleh dewan komisaris
d. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin karena tidak berpengaruh
dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya dan
karyawan perusahaan
e. Efisiensi manajemen, para pemegang saham duduk dalam dewan
komisaris dan dewan komisaris dapat memilih dewan direksi seperti
direktur utama
f. Lapangan usaha lebih luas, suatu PT dapat menarik modal yang sangat
besar dari masyarakat sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas
usahanya.
Ciri – ciri PT adalah :

1. Perusahaan didirikan dengan akta dari notaris berdasarkan kitab undang –
undang hukum dagang
2. Besarnya modal ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri
6
dari saham – saham
3. Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham
6
4. Perusahaan dipimpin oleh direksi yang dipilih para pemegang saham
5. Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada direksi dengan
memperhatikan hukum – hukum perburuhan.
9.2 Struktur Organisasi
Salah satu faktor yang sangat menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang digunakan dalam perusahaan tersebut. Hal ini berhubungan
dengan komunikasi yang terjadi di dalam perusahaan,demi tercapainya
keselamatan kerja antar karyawan.
Struktur organisasi garis adalah struktur organisasi yang melukiskan wewenang
garis para pejabat dalam suatu organisasi terhadap pejabat – pejabat dibawahnya
dengan suatu otoritas. struktur organisasi dari suatu perusahaan dapat bermacam
– macam sesuai dengan bentuk dan kebutuhan dari masing – masing perusahaan.
Jenjang kepemimpinan dalam perusahaan ini sebagai berikut :
a. pemegang saham
b. Direktur Utama
c. Direktur
d. Kepala Bagian
e. Kepala Seksi
f. Karyawan dan Operator
Tanggung jawab, tugas dan wewenang dari masing – masing jenjang

kepemimpinan tentu saja berbeda – beda. Tanggung jawab, tugas serta
wewenang tertinggi terletak pada puncak pimpinan yaitu dewan komisaris.
Sedangkan kekuasaan tertinggi berada pada rapat umum pemegang saham.
6
Dewan
Komisar
Direktur Utama Sekretaris
Direktur Direktur Teknik dan Produksi

Umum dan Administrasi
Kepala Bagian Umum Kepala Bagian Teknik

Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Pemasaran Kepala Bagian Produksi
Kepala Seksi Personalia Kepala Seksi Produksi

Kepala Seksi Keuangan Kepala Seksi Pemasaran Kepala Seksi Perawatan
Kepala Seksi Logistik Kepala Seksi Quality Control
Kepala Seksi Bengkel

Kepala Seksi Pengadaan Barang
Kepala Seksi Administrasi Kepala Seksi Laboratorium
Kepala Seksi Keamanan Kepala Seksi Utilitas
Gambar 9.1 Stuktur Organisasi Perusahaan
6
9.3 TUGAS DAN WEWENANG
1. Pemegang saham
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan adalah beberapa orang yang
mengumpulkan modal untuk kepentigan pendirian dan berjalan operasi
perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang berbentuk
adalah rapat pemegang saham rapat umum tersebut, para pemegang saham
bertugas untuk :
a. Melakukan rapat untuk memilih, menentukan dan memberhentikan
dewan komisaris.
b. Meminta pertanggungjawaban dewan komisaris
c. Mengangkat dan memberhentikan direktur utama
d. Mengesahkan hasil – hasil usaha, neraca dan perhitungan laba rugi
tahunan dari perusahaan.
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris adalah pelaksana dari pemilik saham dan semua keputusan
ditentukan dalam rapat persero. Masa kerja dewan komisaris adalah dua tahun
atau menurut ketentuan yang ada dalam perjanjian :
Tugas dan wewenang :
a. Menentukan, mengangkat dan memberhentikan direktur utama
b. Menentukan dan menyepakati keputusan direksi tentang
kebijakan umum, target laba perusahaan, alokasi sumber – sumber
dana
dan pengarahan pemasaran
c. Mengawasi tugas direksi
d. Menyetujui atau menolak rencana – rencana yang diajukan oleh
direktur utama
3. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur utama
bertanggung jawab pada dewan komisaris atas segala tindakan dan
kebijaksanaan
68
yang telah diambil sebagai pimpina perusahaan. Direktur utama dibantu oleh
seorang sekretaris. Tugas dan wewenang :
a. Menjaga kestabilan manajemen perusahaan dan membuat
kelangsungan hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan dan
karyawan
b. Mengelola, menyetujui dan mengendalikan pengeluaran untuk investasi
dan pemanfaatan sebagi modal.
c. Mengkoordinasi kerja sama antara setiap elemen yang ada
diperusahaan
Direktur utama membawahi :
1) Direktur Teknik dan Produksi
Tugas dari direktur teknik dan priduksi adalah memimpin pelaksanaan
kegiatan pabrik yang berhubungan dengan bidang produksi dan operasi,
teknik, pengembangan, pemeliharaan peralatan, pengaduaan dan
laboratorium.
2) Direktur umum dan administrasi
Tugas direktur umum dan administraso adalah bertanggung jawab terhadap
masalah – masalah yang berhubungan dengan administrasi, personalia,
keuangan, pemasaran, humas, keamanan dan keselamatan kerja.
4. Sekretaris
Tugas sekretaris adalah membantu pimpinan dalam melakukan tugas – tugas
harian, baik yang rutin maupun yang khusus.
5. Kepala Bagian
Kepala bagian bertugas untuk mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis – garis
yang telah diberikan pleh pimpina perusahaan.
Kepala bagian dibagi menjadi :
a. Kepala bagian produksi
69
Tugas kepala bagian produksi adalah bertanggung jawab ke direktur teknik
dan produksi dan mengawasi jalannya proses produksi. Serta
merencanakan jadwal produksi.
b. Kepala bagian teknik
Mengadakan perbaikan dan pemeliharaan terhadap peralatan pabrik yang
mengalami kerusakan maupun yang tidak.
c. Kepala bagian pemasaran
Mengkoordinasi kegiatan pemasaran hasil produksi, dan mengatur keluar
masuknya peralatan dan bahan.
d. Kepala bagian keuangan
Bertanggung jawab kepada direktur umum dan administrasi mengenai
pengeluaran, pemasukan serta yang berkaitan tentang keuangan.
e. Kepala bagian umum
Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan dengan tata
usaha, personalia dan rumah tangga perusahaan
6. Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya
sesuai dengan renacan yang telah diatur oleh para kepala bagian masing –
masing. Setiap kepala seksi bertanggung jawab terhadap kepala bagian masing
– masing sesuai dengan seksinya.
a. Kepala seksi produksi
Memimpin langsung serta memantau kelancaran proses produksi
b. Kepala seksi Quality Cpntrol
Mengawasi dan meneliti produk, proses produksi perusahaan untuk
memperoleh standar kualitas yang diharapkan
c. Kepala seksi laboratorium
Menyelenggarakan pengendalian mutu untuk bahan baku, bahan
pembantu, produk dan limbah.
70
d. Kepala seksi utilitas
Bertanggung jawab terhadap penyediaan air, steam, bahan bakar dan
udara tekana baik untuk proses maupun instrumentasi
e. Kepala seksi perawatan alat
Mengawasi pelaksanaan pemeliharaan perawatan mesin untuk menjaga
kelancaran proses produksi dan menjaga konsistensi kualitas dan
memperpanjang umur peralatan mesin.
f. Kepala seksi bengkel
Bertanggung jawab atas kegiatan perawatan dan penggantian alat – alat
serta fasilitas pendukungnya
g. Kepala seksi pemasaran
Mengkoordinasikan kegiatan pemasran produk dan pengadaan bahan
baku pabrik
h. Kepala seksi personalia
Mengkoordinasikan kegiatan yang berhubungan dengan kepegawaian
i. Kepala seksi logistic
Menyediakan sumber daya fisik sesuai kebutuhan dan mengendalikan
pengiriman, penyimpanan material dan alat.
j. Kepala seksi administrasi
Bertanggung jawab terhadap dokumen – dokumen penting perusahaan
k. Kepala seksi keamanan
Menyelenggrakan kegiatan yang berkaitan dengan mengawasi
masalah keamanan perusahaan.
9.4 Pembagian Jam Kerja
Pabrik ini direncanakan beroperasi 330 hari dalam setahun dan 24 jam
sehari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau
perawatan dan shut down, sedangkan pembagian jam kerja karyawan pada
pabrik ini erbagi menjadi :
71
a. Karyawan Non shift
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Yang termasuk karyawan non shift adalah direktur, kepala –
kepala bagian, bagian – bagian umum dan administrasi dan kepala – kepala
seksi.
Karyawan non shift ini bekerja selama 34 jam selama satu minggu
dengan perincian :
Senin – jumat : 08.00 – 16.00 WIB
Sabtu : libur
Sedangkan untuk jam istirahat diatur :
Selain hari jumat : 12.00 – 13.00 WIB
Jumat : 11.30 – 13.30 WIB
Hari minggu dan hari libur nasional semua karyawan non shift libur
b. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses produksi
atau mengatur bagian – bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk
karyawan shift adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian
gudang, bagian keamanan dan bagian – bagian yang harus selalu siaga untuk
menjaga keselamatan kerja dan keamanan pabrik. Karyawan shift dibagi
dalam tiga shift dengan pengaturan sebagai berikut :
Shift I (pagi) : Pukul 08.00 – 16.00 WIB
Shift II (Sore) : Pukul 16.00 – 24.00 WIB
Shift III (malam) : Pukul 24.00 – 08.00 WIB
Karyawan shift dibagi dalam 4 regu, dalam sehari produksi 3 regu bekerja dan 1
regu istirahat dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan mendapatkan giliran 3
hari kerja dan 1 hari libur tiap – tiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya.
72
Tabel 9.1 jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A I I I L II II II L III III III L I I I
B L II II II L III III III L I I I L II II
C II L III III III L I I I L II II II L III
D III III L I I I L II II II L III III III L
Keterangan :
L = libur
I = 08.00 – 16.00 WIB
II = 16.00 – 24.00 WIB
III = 24.00 – 08.00 WIB
73
9.5 SISTEM KEPEGAWAIAN DAN SISTEM GAJI
Sistem penggajian karyawan mengacu pada tingkat pendidikan, status
pekerjaan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian yang dimiliki. Karyawan
dibedakan menjadi 3 golongan yaitu :
1. Karyawan Tetap
Karyawan yang menerima upah bulanan tergantung pada kedudukan, tingkat
pendidikan dan keahlian.
2. Karyawan
Karyawan yang menerima upah harian dibayar setiap akhir pekan, misalnya
perawat kebun dan buruh pabrik
3. Karyawan Botongan
Karyawan yang menerima upah setiap jenis pekerjaan yang dilakukan secara
borongan. Sedangkan sistem gaji pegawai dibagi menjadi 2 golongan yaitu :
a. Gaji bulanan adalah gaji yang diberikan kepada pegawai tetap dan
besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan
b. Gaji lembur adalh gaji yang diberikan kepada karyawan yang bekerja
melebihi jam kerja yang telah ditetapkan dan besarnya sesuai dengan
peraturan perusahaan.
Perincian besar gaji karyawan pabrik ini dapat dilihat pada tabel 9.2 dimana
gaji yang dberikan disesuaikan dengan standar upah minimum Kabupaten/Kota
di Daerah Provinsi Jawa Barat Tahun 2021. Keputusan Gubernur Jawa Barat
Nomor
: 561/kep.774-Yanbangsos/2020.
74
Tabel 9.2 Perincian Gaji Karyawan
Gaji/bulan Jumlah
No Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
1 Dewan Komisaris 1 25.000.000 25.000.000
2 Direktur Utama 1 20.000.000 20.000.000
3 Direktur Umum dan Administrasi 1 20.000.000 20.000.000
4 Direktur Tekik dan Produksi 1 20.000.000 20.000.000
5 Sekretaris 1 5.500.000 5.500.000
6 Sopir khusus Direksi 4 4.000.000 16.000.000
7 Kepala Bagian 5 7.000.000 35.000.000
8 Ka. Sek Personalisa 1 6.250.000 6.250.000
9 Ka. Sek Logistrik 1 6.250.000 6.250.000
10 Ka. Sek administrasi 1 6.250.000 6.250.000
11 Ka. Sek Keamanan 1 6.250.000 6.250.000
12 ka. Sek Keuangan 1 6.250.000 6.250.000
13 Ka. Sek Pengadaan barang 1 6.250.000 6.250.000
14 Ka. Sek Pemasaran 1 6.250.000 6.250.000
15 Ka. Sek Produksi 1 6.250.000 6.250.000
16 Ka. Sek Quality Control 1 6.250.000 6.250.000
17 Ka. Sek Laboratorium 1 6.250.000 6.250.000
18 Ka. Sek Utilitas 1 6.250.000 6.250.000
19 Ka. Sek Perawatan 1 6.250.000 6.250.000
20 Ka. Sek Bengkel 1 6.250.000 6.250.000
21 Ka. Sek K3 1 6.250.000 6.250.000
22 Staff sek. Produksi 35 5.500.000 192.500.000
23 Staff sek. Utilitas 23 5.500.000 126.500.000
24 staff sek. Quality Control 2 5.500.000 11.000.000
25 Staff sek. Laboratorium 2 5.500.000 11.000.000
26 Staff sek. Perawatan 2 5.500.000 11.000.000
27 Staff sek. Bengkel 2 5.500.000 11.000.000
28 Staff sek. Pemasaran 2 5.500.000 11.000.000
29 Staff sek. Pengadaan barang 2 5.500.000 11.000.000
30 Staff sek. Keuangan 2 5.500.000 11.000.000
31 staff sek. Keamanan 10 5.500.000 55.000.000
32 Staff sek. Administrasi 2 5.500.000 11.000.000
33 Staff sek. Logistik 2 5.500.000 11.000.000
34 Staff sek. Personalia 2 5.500.000 11.000.000
35 Staff sek. K3 2 5.800.000 11.600.000
36 Dokter 2 4.500.000 9.000.000
37 Perawat 4 3.900.000 15.600.000
Total 124 274.700.000 749.200.000
75
9.6 Fasilitas Karyawan
Fasilitas dinas yang diberikan pada karyawan atau pimpinan perusahaan
sesuai dengan kemajuan dan keuntungan dari perusahaan adalah sebagai berikut :
a. Fasilitas air bersih
b. Fasilitas kesehatan bagi karyawan (suami/istri dan anak)
c. Memberikan pakaian kerja 2 buah lengkap dengan alat – alat untuk
perlindungan terhadap keselamatan kerja sebanyak 2 kali dalam
setahun
d. Fasilitas transportasi berupa bus pegawai bagi karyawan yang rumahnya
jauh dari lokasi
e. Fasilitas ibadah berupa masjid di lingkungan perusahaan
f. Memberikan uang bonus tiap tahun yang besarnya disesuaikan dengan
keuntngan perusahaan dan memberikan uang tunjangan hari raya
g. Memberikan asuransi kepada karyawan berupa asuransi kesehatan, asurasni
kecelakaan dan asuransi hari tua
76
BAB X. ANALISIS EKONOMI
Analisis ekonomi dilakukan untuk mengetahui apakah pabrik yang

dirancangakan menguntungkan atau tidak. Dari segi ekonomi, suatu pabrik dikatakan
sehat jika dapat memenuhi kewajiban finansial dalam dan keluar serta dapat
mendatangkan keuntungan yang layak bagi perusahaan dan pemiliknya. Kewajiban
finansial kedalam ini terdiri dari berbagai macam beban pembiayaan operasi seperti
bahan baku, bahan penunjang peralatan, gaji/upah karyawan, penyediaan piutang
dagang. Sedangkan kewajiban finansial keluar terutama terdiri dari pembayaran
pinjaman bank serta bunganya.
Evaluasi ekonomi bertujuan untuk menganalisa dan melihat apakah Pabrik
Perkloroetilen ini layak berdiri atau tidak. Dalam Evaluasi Ekonomi ini dihitung
harga peralatan yang digunakan, harga bahan, harga jual produk utama ataupun
produk samping, jumlah tenaga kerja beserta jumlah gaji.
Untuk itu pada perancangan Pabrik Perkloroetilen ini dibuat evaluasi atau
penilaian yang ditinjau dengan metode :
1. Keuntungan (Profit)
2. Return On Investment (ROT)
3. Payout Time (POT)
4. Profit On Sales (POS)
5. Break Even Point (BEP)
6. Shut Down Point (SDP)
7. Discounted Cash Flow (DCF)
Untuk menunjang faktor-faktor diatas perlu diadakan penafsiran terhadap

beberapa hal yaitu :
1. Investasi Modal Total (Total Capital Investment)
2. Biaya Pengeluaran Umum (General Expens)
3. Total Penjualan
4. Perkiraan Laba atau Rugi Usaha
77
10.1 Dasar Perhitungan
Dasar perhitungan :
Kapasitas Produksi = 99.000 ton /tahun
Satu Tahun Operasi = 330 hari
Pabrik Beroperasi = Tahun 2027
10.2 Penaksiran Harga Peralatan

Harga peralatan proses selalu mengalami perubahan setiap tahun tergantung
pada kondisi ekonomi yang ada. Untuk mengetahui harga peralatan yang ada
saat ini, dapat ditaksir dari harga alat tahun lalu berdasarkan indeks harga.
Persamaan pendekatan yang digunakan untuk memperkirakan harga peralatan
yang ada pada saat sekarang adalah (Aries, 1955) :
Nx
Ex=Ey [ ]
Ny
Keterangan :
Ex = Harga alat pada tahun x
Ey = Harga alat pada tahun y
Nx = Nilai Indeks tahun x
Ny = Nilai Indeks tahun y
Harga indeks tahun 2027 dicari dengan persamaan least square, dengan
menggunakan data indeks dari tahun 2012 sampai 2021. Sebagaimana yang
ditampilkan di tabel indeks pada perhitungan biaya. Untuk jenis alat yang sama
tetapi kapasitas berbeda, harga suatu alat dapat diperkirakan dengan
menggunakan metode six-tenth factor sebagai berikut (Aries, 1955) :
0,6
Cb
Eb=Ea [
Ca
Ket: ]
Ea = Harga alat dengan kapasitas

diketahui Eb = Harga alat dengan
kapasitas dicari Ca = Kapasitas alat A
78
10.3 Penentuan Investasi Modal Total (TCI)
Investasi modal total (Total Capital Investment) yaitu banyaknya pengeluaran
yang dibutuhkan untuk mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik dan untuk
pengoperasiannya. Investasi modal total ini terdiri dari investasi modal tetap
dan modal kerja.
1. Investasi Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
Investasi modal tetap (FCI) adalah biaya yang dibutuhkan untuk
mendirikan fasilitas-fasilitas dan peralatan manufaktur pabrik. Investasi
modal tetap terdiri dari :
a. Direct Plant Cost (DPC)
Direct Plant Cost adalah pengeluaran yang diperlukan untuk
mendirikan bangunan pabrik, membeli dan memasang mesin,
peralatan proses dan peralatan pendukung yang diperlukan
untuk operasi pabrik. Modal langsung ini terdiri dari physical
plant cost dan engineering and construction. Physical plant
cost terbagi lagi menjadi beberapa pengeluaran yaitu sebagai
berikut (Aries, 1955) :
1. Purchased Equipment Cost (PEC), merupakan biaya
pembelian alat baik alat proses maupun alat pendukung
lainnya. Apabila alat yang dibeli adalah barang import,
biasanya akan terkena biaya tambahan seperti biaya
pengangkutan, asuransi, pajak, dan gudang.
2. Biaya pemasangan alat (instalasi), merupakan biaya yang
dibutuhkan untuk pemasangan alat-alat proses maupun alat
pendukung di lokasi pabrik. Besarnya biaya pemasangan
ini diestimasi sebesar 43% dari PEC.
3. Biaya pemipaan (piping), merupakan biaya yang
dikeluarkan untuk pembelian maupun pemasangan pipa
pada alat-alat proses maupun alat pendukung di lokasi
79
pabrik. Untuk proses cair-cair besarnya biaya pemipaan ini
diestimasi sebesar 36% dari PEC.
4. Biaya insulasi, merupakan biaya yang dikeluarkan untuk
pembelian maupun pemasangan sistem insulasi di dalam
alat proses produksi maupun alat pendukung yang
memerlukan insulasi. Besarnya biaya insulasi ini
diestimasi sebesar 8% dari PEC.
5. Biaya instrumentasi dan alat kontrol, merupakan biaya
yang digunakan untuk melengkapi sistem proses maupun
utilitas dengan suatu sistem pengendalian. Sistem
pengendalian disini termasuk pembelian dan pemasangan
instrumentasi dan alat-alat kontrol sesuai dengan
kebutuhan. Besarnya biaya ini diestimasi sebagai extensive
controls, yaitu sebesar 13% dari PEC
6. Biaya instalasi listrik, merupakan biaya yang dipakai untuk
pengadaan sarana pendukung dalam pendistribusian tenaga
listrik. Biaya instalansi disini belum termasuk dengan alat
penyedia listrik. Besarnya biaya ini diestimasi sebesar
10%- 15% dari PEC.
7. Biaya bangunan dan sarana, merupakan biaya yang
diperlukan untuk mendirikan bangunan-bangunan di dalam
lingkungan pabrik. Biaya bangunan dan sarana ini
disesuaikan dengan kondisi daerah tempat didirikannya
pabrik. Pada prarancangan pabrik ini biaya bangunan dan
sarana diestimasi sebesar 47% dari PEC untuk proses fluid
new plant at new site.
8. Biaya tanah dan perataan tanah, adalah biaya untuk
pembelian tanah, perbaikan kondisi tanah (perataan), dan
pembuatan jalan ke areal pabrik. Biaya pembelian tanah
disesuaikan dengan harga pasaran di lokasi pendirian
80
pabrik yaitu sebesar Rp 2.800.000,-/m2. Sedangkan biaya
perataan dan pembuatan tanah diestimasi sebesar 10% dari
total pembelian tanah
9. Enviromental, adalah biaya untuk pemeliharaan
kelestarian lingkungan di kawasan pabrik dan sekitarnya.
Besarnya biaya ini diestimasi sebesar 6%-25% dari PEC
(Timmerhaus, 1991).
b. Engineering and Construction Cost
Engineering and construction cost merupakan biaya untuk
keperluan design engineering, field supervisor, temporary
construction dan inspection. Besarnya biaya untuk keperluan
ini diestimasi sebesar 20% dari physical plant cost (PPC).
c. Contractor's fee dan Contingency
Contractor's adalah biaya yang dipakai untuk membayar
kontraktor pembangun pabrik. Sedangkan Contingency
merupakan biaya kompensasi terhadap pengeluaran yang tak
terduga, perubahan proses meskipun kecil, perubahan harga
dan kesalahan estimasi.
Dari hasil perhitungan, diperoleh biaya investasi modal tetap (FCI) yang
diperlukan untuk mendirikan pabrik Perkloroetilen dengan kapasitas 99.000 ton per
tahun ini adalah Rp. 1.855.624.718.925
2. Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha
sampai mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar
keuangannya. Jangka waktu pengadaan bahan baku biasanya antara 1-4
bulan dan tergantung dari cepat atau lambatnya hasil produksi yang
diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja
diambil 1 bulan.
81
Modal kerja meliputi :
a. Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas.
Biaya yang dibutuhkan untuk persediaan bahan baku, besarnya
tergantung dari kecepatan konsumsi bahan baku, nilai, ketersediaan,
sumber, dan kebutuhan storage-nya.
b. In Process Inventory
Biaya yang harus ditanggung selama bahan sedang berada dalam
proses, besarnya tergantung pada lama siklus proses.
c. Product Inventory
Biaya yang diperlukan untuk penyimpanan produk sebelum produk
tersebut dijual.
d. Available Cash
Merupakan persediaan uang tunai untuk membayar buruh, services,
dan material.
e. Extended Credit
Persediaan uang untuk menutup penjualan barang yang belum
dibayar. Modal kerja (working capital) yang didapat dari perhitungan
biaya sebesar Rp. Rp1.554.858.867.893
3. Plant Start Up
Plant start up merupakan modal yang digunakan untuk menjalankan
peralatan secara keseluruhan pertama kali. Biaya untuk plant start up ini
sebesar Rp. Rp132.544.622.780,36. Dari data-data yang telah ada
sehingga diketahui investasi modal total diperoleh sebesar Rp.
Rp3.543.028.209.598,7500. Modal ini berasal dari :
1. Modal sendiri
Besarnya modal sendiri adalah 70% dari total modal
investasi, sehingga modal sendiri adalah sebesar
Rp. Rp2.480.119.746.719
82
2. Pinjaman dari bank
Besarnya modal pinjaman dari bank adalah 30% dari total
modal investasi, sehingga pinjaman dari bank adalah sebesar
Rp1.062.908.462.880
10.4 Penentuan Biaya Total Produksi (TPC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi meliputi Manufactoring Cost (MC) dan General
expense.
a. Direct manufacturing cost, adalah pengeluaran yang bersangkutan khusus
dalam pembuatan produk, meliputi:
1. Biaya bahan baku (proses dan utilitas), yaitu biaya yang
Dikeluarkan untuk pembelian bahan baku yang digunakan dalam
proses produksi sampai di tempat.
2. Gaji karyawan, yaitu biaya yang dikeluarkan untuk
membayar Upah karyawan baik karyawan shift maupun
non-shift.
3. Perawatan (maintenance), yaitu biaya yang dikeluarkan untuk
pemeliharaan peralatan proses dan utilitas. Besarnya biaya ini
diestimasi sebesar 8%-10% dari FCI.
4. Plant supplies, yaitu biaya yang diperlukan untuk pengadaan plant
supplies, antara lain lubricants, charts dan gaskets. Besarnya biaya ini
diestimasi sebesar 15% dari maintenance (Aries dan Newton, 1955).
5. Royalties and patent, yaitu biaya paten untuk keperluan produksi
diamortisasi selama waktu proteksinya (selama paten berlaku).
Royalties biasanya dibayar berdasarkan kecepatan produksi atau
penjualan. Besarnya biaya ini diestimasi sebesar 1%-5% dari harga
jual produk (Aries dan Newton, 1955).
6. Supervision, yaitu gaji untuk semua personil yang bertanggung
Jawab terhadap pengawasan langsung pada proses produksi. Untuk
proses rumit diambil 25% dari gaji karyawan.
83
Utilitas, meliputi kebutuhan steam, listrik, bahan bakar, udara tekan dan
refrigerasi. Besarnya 10-20% dari total harga jual produk.
b. Indirect manufacturing cost adalah pengeluaran sebagai akibat tidak
langsung karena operasi pabrik, meliputi (Aries, 1955) :
1. Payroll Overhead, yaitu pengeluaran perusahaan untuk biaya pensiun,
liburan yang dibayar perusahaan, asuransi, cacat jasmani akibat kerja dan
keamanan. Besarnya biaya ini diestimasi sebesar 15%-20% dari gaji
karyawan (Aries dan Newton, 1955).
2. Laboratorium, yaitu biaya untuk pengoperasian laboratorium karena
Laboratorium dibutuhkan untuk menjamin quality control. Besarnya biaya
ini diestimasi sebesar 10%-20% dari gaji karyawan (Aries dan Newton,
1955).
3. Plant Overhead, yaitubiaya untuk service yang tidak langsung berhubungan
dengan unit produksi, termasuk di dalamnya adalah biaya kesehatan, fasilitas
rekreasi, pembelian (purchasing), pergudangan (warehousing) dan
engineering (termasuk safety dan protection). Besarnya biaya ini diestimasi
sebesar 50%- 100% dari gaji karyawan (Aries dan Newton, 1955).
4. Packaging product dan transportasi. Biaya packaging dibutuhkan untuk
membayar biaya pengepakan dan container produk, besarnya tergantung dari
sifat-sifat fisis dan kimia produk serta nilainya. Sedangkan biaya transportasi
adalah biaya yang diperlukan untuk membayar ongkos pengangkutan barang
produksi hingga sampai di tempat pembeli. Besarnya biaya ini diestimasi
sebesar 4% dari harga jual produk (Aries dan Newton, 1955).
c. Fixed Manufacturing Cost, merupakan harga yang berkenaan dengan Fixed

Capital dan pengeluaran yang bersangkutan dimana harganya tetap, tidak
tergantung pada waktu dan tingkat produksi, meliputi :
1. Depresiasi, yaitu biaya penyusutan nilai peralatan dan gedung, besarnya
diperhitungkan dari perkiraan lamanya umur pabrik. Besarnya biaya ini
diestimasi sebesar 8%-10% dari FCI (Aries dan Newton, 1955).
84
2. Property tax, yaitu pajak property yang harus dibayar oleh pihak pabrik,
besarnya tergantung dari lokasi dan situasi di mana plant tersebut berdiri.
Besarnya biaya ini diestimasi sebesar 2%-4% dari FCI (Aries dan Newton,
1955).
3. Asuransi, yaitu biaya asuransi pabrik, dimana semakin berbahaya plant
tersebut, maka biaya asuransinya semakin tinggi. Besarnya biaya ini
diestimasi sebesar 1% dari FCI (Aries dan Newton, 1955).
Dari hasil perhitungan didapat Total Manufacturing Cost (TMC) adalah

Rp.6.280.788.201.302
10.5 General Expense

General expense adalah pengeluaran umum yang meliputi pengeluaran-
pengeluaran yang bersangkutan dengan fungsi-fungsi perusahaan yang tidak
termasuk dalam manufacturing cost. General expense ini terdiri dari
administrasi perlengkapan kantor, sales, riset, dan finance.
a. Biaya administrasi
Biaya administrasi adalah biaya yang diperlukan untuk menjalankan
administrasi perusahaan, meliputi :
1. Legal Fee and Auditing.
Legal fee adalah biaya untuk fee yang legal, sedangkan auditing
adalah biaya untuk membayar akuntan publik. Besarnya biaya ini
diestimasi sebesar 3%-5% dari gaji karyawan
2. Peralatan kantor dan komunikasi.
Biaya ini digunakan untuk membeli peralatan kantor seperti kertas,
tinta dan lain-lain serta untuk biaya komunikasi di lingkungan
perusahaan seperti telpon dan internet. Total biaya administrasi adalah
2-3% dari harga jual produk.
85
a. Sales Expense Sales
Expense adalah biaya administrasi yang diperlukan dalam
penjualan produk, termasuk didalamnya biaya promosi apabila
produk tergolong baru. Besarnya biaya ini diestimasi sebesar
3- 12% dari harga jual produk (Aries, 1955).
b. Biaya Riset
Biaya Riset diperlukan untuk mendukung pengembangan
pabrik, baik perbaikan proses maupun peningkatan kualitas
produk. Besarnya biaya ini diestimasi sebesar 2-4% dari harga
jual produk, biasanya untuk industri kimia sebesar 2,5 %
dari harga jual produk (Aries, 1955).
Dari hasil perhitungan didapat total general expense sebesar

Rp.1.736.200.313.037 . Maka biaya produksi total (TPC) didapatkan sebesar
Rp.8.016.988.514.339,71.
10.6 Total Penjualan

Hasil penjualan produk Perkloroetilen (C2Cl4) dan HCl sebagai berikut :
= 12.500,000 kg/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp88.000/kg x 18.000/kg
= Rp. 9.170.875.897.396,02.
Jadi total harga penjualan produk : Rp. 9.170.875.897.396,02
10.7 Perkiraan Laba Usaha

Dari hasil perhitungan diperoleh rata-rata laba sebagai berikut
: Rata-rata laba sebelum pajak = Rp. 945.247.163.503
Rata-rata laba sesudah pajak = Rp. 614.410.656.277
10.8 Analisa Kelayakan

Untuk dapat mengetahui keuntungan yang diperoleh tergolong besar atau
tidak, sehingga dapat dikategorikan apakah pabrik tersebut potensial untuk
86
didirikan atau tidak maka dilakukan analisa atau evaluasi kelayakan
ekonominya. Beberapa cara yang digunakan untuk menyatakan kelayakan
ekonomi antara lain adalah Percent Profit on Sales (POS), Percent Return On
Investement (ROI), Pay Out Time (POT), Net Present Value (NPV), Interest
Rate of Return (IRR), Break Even Point (BEP), dan Shut Down Point (SDP)
A. Percent Profit on Sales (POS)
Percent profit on sales merupakan salah satu metode untuk menyatakan
tingkat keuntungan dari produk yang dijual.
Dari hasil perhitungan diperoleh sebagai berikut :
POS sebelum pajak = 10,31%
POS setelah pajak = 6,70%
B. Percent Return On Investement (ROI)
Return on investment adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan
dari tingkat investasi yang dikeluarkan.
ROI sebelum pajak = 50,93%
ROI setelah pajak = 33,11%
C. Pay Out Time (POT)
Pay out time adalah waktu pengembalian modal yang dihasilkan
berdasarkan keuntungan yang dicapai. Perhitungan ini diperlukan untuk
mengetahui berapa lama investasi yang telah dilakukan akan kembali.
POT sebelum pajak = 1,64 tahun
POT setelah pajak = 2,32 tahun
D. Net Present Value (NPV)
Net present value merupakan salah satu metode yang termasuk dalam
kategori discounted cash flow penganut nilai waktu dan proceeds selama
total usia proyek. Karena menganut nilai waktu maka nilai arus kas selama
masa manfaat di-present value-kan kemudian jumlah total dari present value
ini dikurangi dengan investasi awal.
87
Nilai sekarang dari arus kas (PV) = Rp. 5.255.992.115.844
Investasi awal = Rp. 3.543.028.209.599
Net Present Value (NPV) = Rp. 1.712.963.906.245
Ratio = 1 NVP
Pada suku bunga yang ditetapkan bernilai positif, sehingga dari metode ini
investasi yang dilakukan adalah layak.
E. Interest Rate of Return (IRR)

Interest rate of return berdasarkan discounted cash flow adalah suatu
tingkat bunga tertentu dimana seluruh penerimaan dimasa yang akan
datang tepat menutup seluruh jumlah pengeluaran modal. Cara yang
dilakukan adalah dengan trial i, yaitu laju bunga sehingga memenuhi
persamaan berikut:
∑ ( +i)n
Keterangan :
n = tahun
CF = cash flow pada tahun ke-n
∑ ( +i) n = total modal akhir masa konstruksi
Dari hasil perhitungan diperoleh nilai i sebesar 53,00% per tahun.

Harga i yang diperoleh lebih besar dari harga i untuk pinjaman modal pada
bank. Hal ini menunjukkan bahwa pabrik layak untuk didirikan dengan
kondisi tingkat bunga bank sebesar 8,2% pertahun.
F. Break Even Point (BEP)

Break Event Point (BEP) adalah titik impas (suatu kondisi dimana pabrik
menunjukkan biaya dan penghasilan jumlahnya sama atau tidak untung atau
tidak rugi). Dengan nilai BEP kita dapat menentukan tingkat berapa harga
88
jual dan jumlah unit yang dijual secara minimum dan berapa harga serta unit
penjualan yang harus dicapai agar mendapat keuntungan. Range nilai BEP
yang masih diijinkan berkisar 40-60%.
BEP = 42,95%
G. Shut Down Point (SDP)

Shut down point adalah suatu titik atau saat penentuan suatu aktivitas
produksi harus dihentikan karena lebih murah untuk menutup pabrik dan
membayar Fixed Expanse (Fa) dibandingkan harus produksi. Penyebabnya
antara lain variable cost yang terlalu tinggi, atau bisa juga karena keputusan
manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak
menghasilkan profit).
SDP = 29,19%
89
BAB XI. KESIMPULAN
1. Pabrik Perkloroetilen dengan kapasitas 99.000 ton/tahun direncanakan didirikan

di Cilegon, Banten dengan luas tanah 16,776 m2. Pabrik beroperasi selama 330
hari efektif setiap tahun dan 24 jam/hari dengan jumlah tenaga kerja yang
diserap sebanyak 124 orang.
2. Ditinjau dari segi ekonomi, pabrik perkloroetilen ini membutuhkan Fixed
Capital Invesment (FCI) Rp. 1.855.624.718.925. dan Working Capital (WC). Rp.
1.554.858.867.893. Analisis ekonomi pabrik perkloroetilen menunjukan nilai
ROI sebelum pajak sebesar 50,93%, dan ROI setelah pajak 33,11%. Nilai POT
sebelum pajak 1,64 tahun dan POT setelah pajak 2,32 tahun. BEP sebesar
42,95% kapasitas produksi dan SDP sebesar 29,19% kapasitas produksi.
Berdasarkan data analisis ekonomi tersebut, maka pabrik perkloroetilen ini layak
untuk dikaji lebih lanjut.
90
BAB XII. DAFTAR PUSTAKA
Alibaba. 2022. Harga Etilen Diklorida dan Gas Klorin/kilo. URL : www.alibaba.com .
Diakses pada tanggal 1 Desember 2022.
Aries, R.S. and Newton, R.D., “Chemical Engineering Cost Estimation”, Mc.
Graw Hill Book Company, Inc, New York, 1995.
Badan Pusat Statistik. 2022. Statistik Impor Menurut HS tahun 2017-2021. URL
: https://www.bps.go.id. Diakses tanggal 22 April 2022.
Bhatt, B.I. and Vora, S.M., “Stoichiometry”, Second Edition, Tata Mc. Graw Hill
Publishing Company Limited, New Delhi, 1984.
Brown, G.G., “Unit Operation”, Modern Asia Edition, Charles E. Tutle Co.,
Tokyo,1961.
Brownell, L.E. and Young, E.H., “Process Equipment Design”, John Wiley
and Sons Inc, New York, 1959.
Coulson and Richardson’s, “Chemical Engineering”, Volume 6 (Design), 2nd
edition, Pergamon Press, New York, 1993.
Geankoplis, C. J. 1993. Transport Processes and Unit Operations Third
Edition.: Prentice-Hall International. United States of America.
Geankoplis, C. J. 2003. Transport Process and Separation Process Principles.
4th Edition. New Jersey: Prentice-Hall.
Himmelblau, D.M., “Basic Principles and Calculations in Chemical
Engineering”, 5th edition, Prentice-Hall Internasional, Inc, 1989.
John Wiley and Sons, New York, 1984.
Kirk, R.E., Othmer, D.F., 2006, “Encyclopedia of Chemical Technology”, 4thedm
vol 17, John Wiley and Sons, New York.
Kern, D.Q., “Process Heat Transfer”, Internasional Edition, Mc. Graw Hill,
Ltd., Japan, 1950.
Levenspiel, O., “Chemical Reaction”, Second Edition, John Wileyand Sons,
Inc, New York, 1972.
Matche.com.2022. Harga Alat Pabrik. URL :
www.matche.com/equipcost.html Diakses pada tanggal 1 Desember 2022.
Mc. Cabe, W.L. and Smith, J.C., “Unit Operation of Chemical Engineering”,
4th edition, Mc. Graw Hill Book, Inc, New York, 1985.
Perry, R.H. and Chilton Cecil, H., “Chemical Engineering Hand Book”, 6th
edition, Mc.Graw Hill Book Company, New York, 1973.
Peters, M.S. and Klaus, T.D., “Plant Design and Economics for Chemical
Engineerings”. 3th edition, Mc.Graw Hill Book Company, New York, 1973.
Ruang guru. 2023. Rumus Molekul. URL : https://www.ruangguru.com/.
Diakses pada tanggal 3 Februari 2023.
Reid, R.C. Praustniz and Sherwood, J.M., “The Property of Gas and Liquid”,
3th edition, Mc.Graw Hill Book Company, New York, 1977.
Sinuhaji, Dian Novita. 2009. Perbedaan Kandungan Klorin (Cl) Pada Beras
Sebelum dan Sesudah Dimasak Tahun 2009. Fakultas Kesehatan
Masyarakat, Universitas Sumatera Utara.
91
Suryaningrum, Riana Dyah, dkk. 2007. Peningkatan Kadar Tanin dan
Penurunan Kadar Klorin. Jurusan Pendidikan Biologi, FKIP, Universitas
Malang Sheewood, T. Pigford, R.L. and Wilke, C.R., “Mass Transfer”, Mc.
Graw Hill
Book Company, New York.
Smith, J.M., Van Ness, Mc.,“Introduction to Chemical Engineering
Thermodinamics”, 3rd edition, Mc.Graw Hill Book Company, New York,
1975.
Treyball, R.E., “Mass Tranfer Operation”, 2nd edition, Mc.Graw Hill Book
Company, Inc, New York, 1955.
Ulrich, Garl D., “A Guide To Chemical Engineering Process Design and
Economics”.
Van Winkle, M., “Distillation”, Mc.Graw Hill Book Company, Inc, New York,
1967.
Wongkar, I. Y., Abidjulu, J., & Wehantouw, F. 2014. Analisis Klorin pada
Beras yang Beredar di Pasar Kota Manado. Jurnal Ilmiah Farmasi, 3(3):
2302- 2493.
Van Winkle, M., “Distillation”, Mc.Graw Hill Book Company, Inc, New York,
1967.
92
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas Produksi : 99.000 ton/tahun

Satuan : kg/jam
Basis Operasi : 1 Jam
Waktu Operasi : 330 hari/tahun
1 Tahun
Rate Produksi : 99.000 ton/tahun x 1 Hari 1000 kg
330 Hari x 24 Jam x 1 Ton
= 12.500 kg/jam
Basis perhitungan : 100 kgmol umpan C2H4Cl2
𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
Faktor Pengali : =
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
12.500 𝑘𝑔⁄𝑗𝑎𝑚
=
14816,619 kg/jam
= 0,8436472589

Fungsi : Untuk mencampur aliran umpan segar C2H4Cl2 99%dan aliran recycle
C2H4Cl2 99% dari Distilasi (D-111).
Umpan segar Recycle C2H4Cl2
99%
C2H4Cl2 99% 1 11 dari distilat D
F-105
2 Umpan C2H4Cl2 99%
Masuk ke reaktor
Diketahui :
Komposisi umpan segar C2H4Cl2 99% masuk ke reaktor
C2H4Cl2 = 99 kgmol = 9801

kg
H2O
Total ==9819
1 kgmol
kg = 18 kg
+
93
Komposisi aliran recycle C2H4Cl2 99% dari distilasi (D-111)
: C2H4Cl2 = 970,299 kg
H2O = 1,782 kg
+
= 972,081 kg
Maka komposisi aliran umpan segar C2H4Cl2 99% dari tangka bahan
baku adalah :
C2H4Cl2 = (9801 – 970,299) kg
= 8830,701 kg = 89,199
kgmol H2O dalam C2H4Cl2 = 1/99 x 89,199
kgmol
= 0,901 kg = 16,218 kg
Neraca Massa Total Tangki Pencampuran (F-105)

Masuk (Kg) Keluar
Komponen F1 F12 (Recycle) F2
C2H4Cl2 8830,701 970,299 9801,000
H2O 16,218 1,782 18,000
8846,919 972,081
9819,000 9819,000
2. Mix Point Gas Klor (MP-01)
Cl2& HCl 3 4 Cl2

Recycle 9
MP-01 HCl
dr AB
Diketahui :
Komposisi gas klor masuk reaktor (R) adalah :
Cl2 = 320,76 kgmol = 22773,96 kg

HCl = 3,24 kgmol = 118,26 kg
+
Total = 22892,22 kg
94
Komposisi gas klor recycle dari top Absorber (AB)
Cl2 = 3795,66 kg
HCl = 19,71 kg
+
Total = 3815,37 kg
Maka komposisi gas klor umpan segar dari tangka bahan baku
: Cl2 = (22773,96 – 3795,66) kg
= 18978,30 kg = 267,3
kgmol HCl dalam Cl2 = 1 / 99 x
267,3 kg
= 2,7 kgmol = 98,55 kg
Neraca Massa Total Mix Point Gas Klor (MP-01)

Komponen F10
F3 F4
(Recycle dr AB)
Cl2 18978,30 3795,66 22773,96
HCl 98,55 19,17 118,26
19076,85 3815,37
Total 22892,22 22892,22
3. Reaktor (R-101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi pembentukan perkloroetilen
C2H4Cl2 99% 2 C2Cl4
H2O 1% 5 HCl
R-101 C2Cl4
Cl2 99% 4 C2H4Cl2
HCl 1% H2O
Kondisi operasi reaktor : (Organic Chemical ProcessEncyclopedia, hal.510)
 Suhu : 589°C
 Tekanan : 17,64 Psi (1,2 atm)
 Konversi reaksi : 90%
95
 Fase : gas
 Waktu reaksi : 0,04 jam
 Katalis : Silica Alumina
 Tipe reaktor : Fluidized Bed Reaktor
Reaksi yang terjadi :

C2H4Cl2 (g) + 3Cl2 C2Cl4 (g) + 4HCl (g)
Diketahui :
Basis perhitungan = 100 kgmol
Komposisi C2H4Cl2 masuk kedalam reaktor adalah :
C2H4Cl2 = 99% x 100 kg = 99
kgmol H2O = 1 % x 100 kg = 1 kgmol
Berat Molekul :
C2H4Cl2 = 99 kg/mol
H2O = 18 kg/mol
HCl = 36,5 kg/mol
Cl2 = 71 kg/mol
C2Cl4 = 166 kg/mol
Komposisi bahan baku :
 Etilen Diklorida
Berat mol C2H4Cl2 mula-mula = 99 kgmol

Berat Mol C2H4Cl2 yang bereaksi = Konversi x Berat mol C2H4Cl2
= 90% x 99 kgmol
= 89,1 kgmol
Mol C2H4Cl2 sisa = C2H4Cl2 mula-mula – C2H4Cl2 bereaksi
= ( 99 x 89,1) kgmol
= 9,9 kgmol
96
 Khlor
Cl2 yang digunakan 20% berlebih
Koefiesian Cl2 =
3
Cl2 yang bereaksi = Koefieisn Cl2 x Mol C2H4Cl2 yang
bereaksi
= 3 x 89,1 kgmol
= 267,3 kgmol
Cl2 masuk ke reaktor = 120% x Mol Cl2 yang bereaksi
= 120% x 267,3 kgmol
= 320,76 kgmol
Cl2 sisa = Cl2 mula-mula – Cl2 bereaksi
= (320,76 – 267,3) kgmol
= 53,46 kgmol
 C2Cl4 terbentuk = Berat mol C2H4Cl2 x Konversi reaksi
= 99 kgmol x 0,9
= 89,1 kgmol
 HCl yang dihasilkan = Koefisien HCl x Mol Cl2 bereaksi
= 4 x 89,1 kgmol
= 356,4 kgmol
𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝐻𝐶𝑙
HCl masuk reaktor = x Cl masuk
2
ke reaktor
𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝐶𝑙2
1
= x 320,76 kgmol
99
= 3,24 kgmol
HCl keluar reaktor = HCl yang dihasilkan + HCl
masuk reaktor
= 356,4 kgmol + 3,24 kgmol
= 359,64 kgmol
 H2O masuk reaktor = H2O keluar reaktor = 1 kgmol
97
Neraca Massa Total Reaktor (R-101)
BM Masuk Keluar
Komponen Kg/kgmol F2 F4 F5
Kg/Jam Kg/Jam Kgmol Kg
C2H4Cl2 99 9801,00 - 9,9 980,10
H2O 18 18,00 - 1,00 18,00
HCl 36,5 - 118,26 359,64 13126,66
Cl2 71 - 22773,96 53,46 3795,66
C2Cl4 166 - - 89,10 14790,60
Total 32711,22 32711,22
4. Condensor dan Knockout Drum (E-111 & H-101)

Fungsi : Mengkondensasikan gas C2H4Cl2, H2O, C2Cl4, yang ada dalam campuran
gas produk reaktor.
6 Gas (A B)
Gas 5 Gas
R E - 111 Liquid
H-101
1
Liquid (D)
10
Pada kondensor komponen yang dikondensasikan hanya komponen C 2H4Cl2 ,
H2O, C2Cl4 sedangkan HCl dan Cl2 tetap dalam fase gas keluar partial condenser.
Campuran gas-liquid keluar condenser dipisahkan pada knockout drum (KOD). Suhu
kondensasi pada kondensor pada condenser dihitung dengan metode trial & error.
Persamaan yang digunakan :
ki dihitung dengan persamaan :
Ki = pi/pt
Ket :
pi : tekanan uap murni komponen
pt : tekanan total / operasi pada kondensor
98
pi dihitung dengan persamaan Antoine :
In pi = A – B/(C+T)
Ket :
pi : tekanan uap, mmHG
A,B,C : konstanta Antoine
T : Temperatur, °K
Diketahui data konstanta Antoine komponen
Antoine
Komponen A B C
:
C2H4Cl2 16,1764 2927,17 -50,22
H2O 18,3036 3816,44 -46,13
C2Cl4 16,1642 3258,29 -52,15
Trial suhu kondensasi komponen pada partial condenser dicoba pada

: T operasi = 125,07°C = 398,07°K = 125°C
P operasi = 1,2 atm = 912 mmHg
Dari perhitungan diperoleh data-data sebagai berikut :
Komponen ni, kgmol yi,fraksi mol pi, mmHg Ki = pi/pt Xi = yi/ki
C2H4Cl2 9,9000 0,0990 2348,1900 2,5748 0,0385
H2O 1,0000 0,0100 1736,4533 1,9040 0,0053
C2Cl4 89,0000 0,8910 849,7991 0,9318 0,9562
Total 100,0000 1,0000 1,0000
Trial suhu memenuhi karena ∑ xi = 1,0
Neraca Massa Total Patrial Kondensor (E-111) dan Knock Out Drum (H-101)
Masuk (kg) Keluar (kg)
Komponen F6 F10
F5
(Gas (top KOD) (Cair (bottom KOD)
C2H4Cl2 980,10 - 980,10
H2O 18,00 - 18,00
HCl 13126,86 13126,86 -
Cl2 3795,66 3795,66 -
C2Cl4 14790,60 - 14790,60
16922,52 15788,70
32711,22
99
5. Absorber (D-101)
Fungsi : Menyerap HCl yang ada dalam campuran gas dengan menggunakan air
proses (H2O)
9 Gas keluar
7
D-101
6 H2O Penyerap
Gas masuk
Dari top KOD
Liquid keluar
HCl
H2O
Absorber (D-101) yang digunakan untuk menyerap HCl yang ada dalam
campuran gas dengan menggunakan air.
Komposisi gas masuk absorber :
Komponen Kg Kgmol Fraksi mol
HCl 13126,8600 359,6400 0,8706
Cl2 3795,6600 53,4600 0,1294
Total 16922,5200 413,1000 1,0000
Aliran gas keluar absorber berupa gas Cl2 akan direcycle dan dicampur dengan
aliran gas umpan segar sebelum masuk kereaktor. Untuk menghindari terjadinya
perubahan komposisi gas Cl2, maka diharapkan komposisi gas Cl2 keluar absorber :
Cl2 = 99% mol
HCl = 1% mol
Maka komposisi gas keluar absorber :
Cl2 = 53,46 kgmol
HCl = 1/99 x 53,46 kgmol
= 0,54 kgmol
= 19,71 kg
10
HCl terabsorbsi = HCl dalam gas masuk – HCl dalam gas keluar
= (359,64 – 0,54) kgmol
= 359,10 kgmol
= 13107,15 kg
Fraksi mol HCl dalam aliran gas masuk (yi)
yi = 359,64 / 413,1
= 0,8706
Ratio fraksional HCl dalam aliran gas masuk
(yi) yi = yi / (1-yi)
= 0,8706 / (1-0,8706)
= 6,7280
Kecepatan aliran gas masuk absorber bebas HCl, Gs adalah
: Gs = G1 (1-yi)
Ket :
G1 : Total mol gas masuk
absorber Gs = 413,1 (1-0,8706)
= 53,4551 kgmol
Total gas keluar absorber
(G2)
= (413,1 – 359,10) kgmol
= 54,0 kgmol
Fraksi mol gas HCl dalam aliran gas keluar (y2)
y2 = HCl dalam gas keluar / total gas
keluar
= 0,54 / 54
= 0,0100
Ratio fraksional HCl dalam aliran gas keluar (y2) :
y2 = y2 / (1- y2)
= 0,0100 / (1 – 0,0100)
= 0,0101
Perhitungan kebutuhan H2O penyerap :
10
Perhitungan didasarkan pada Hukum gas ideal data larutan ideal.
10
Hukum Roult ; P* = Pi . Xi
Hukum Dalton ; yi = P* / Pt = (Pi . Xi) /
Pt Ket :
Pi : Tekanan uap murni komponen HCl pada suhu
tertentu xi,yi : Fraksional komponen HCl dalam fase liquid
dan gas Pt : Tekanan operasi absorber
Trial kondisi operasi absorber pada
: Suhu (T) = 40°C
Tekanan (P) = 1,5 atm = 1140 mmHg
Pada suhu 40°C diketahui tekanan uap murni HCl
Pi HCl = 8463,8153 mmHg
Maka :
P* = Pi . Xi
=8463,8153 . Xi
yi = P* / Pt
= 8463,8153 / 1140 . (xi)
= 7,4244 xi
Data kesetimbangan :
X x = x / (1-x) y = 7,4244 x Y = y / (1-y)
0,01 0,0101 0,0742 0,0802
0,02 0,0204 0,1485 0,1744
0,03 0,0309 0,2227 0,2866
0,04 0,0417 0,2970 0,4224
0,05 0,0526 0,3712 0,5904
0,06 0,0638 0,4455 0,8033
0,07 0,0753 0,5197 1,0821
0,08 0,0970 0.5940 1,4631
0,09 0,0989 0,6682 2,0138
0,10 0,1111 0,7424 2,8820
0,11 0,1236 0,8167 4,4555
0,12 0,1364 0,8909 8,1659
Untuk y1 = 6,7280, dengan cara interpolasi didapatkan harga xi = 0,1314. Dengan
persamaan garis operasi pada absorber : (Pers. R.E. treybal. Hal. 284)
Gs (y1 – y2) = Ls (x1 – x2)
10
H2O penyerap masuk absorber tidak mengandung HCl, maka x2 = 0 sehingga
jumlah H2O penyerap minimun yang dibutuhkan, Ls adalah :
Ls = Gs (y1-y2) / (x1-x2)
Ls = 53,4551 . (6,7280 – 0,0101) / (0,1314 – 0)
= 2732,9225 kgmol x 18 kg/kgmol
= 49192,6050 kg
Neraca Massa Total Absorber (D-101)
Masuk (kg) Keluar (kg)
Komponen F6 F7 F9 F8
Gas Liquid Gas Liquid
H2O - 49192,6050 - 49192,6050
HCl 13126,8600 - 19,7100 13107,1500
Cl2 3795,6600 - 3795,6600 -
16922,5200 49192,6050 3815,3700 62299,7550
66115,1250 66115,1250
Fungsi : Memurnikan produk perkloroetilen dari campurannya
11 D
F 10
D-111
12
B
Distilasi digunakan untuk memurnikan produk perkloroetilen (C2Cl4) yang
keluar dari bottom Knocout Drum (H-101).
Komposisi umpan masuk Distilasi (D-111)
Komponen Kg Kgmol Fraksi Mol
C2H4Cl2 980,10 9,90 0,099
H2O 18,00 1,00 0,010
10
C2Cl4 14790,60 89,10 0,890
Total 15788,70 100,00 1,000
Dalam menentukan kondisi operasi pada proses distilasi dilakukan dengan
metode trial & error terhadap suhu (T) dan tekanan (P) operasi. Hasil trial T dan P
dianggap jika komposisi cairan dan uapnya sama dengan satu.
 Penentuan Kondisi Umpan Menara
Direncakan umpan masuk kolom pada kondisi cairan jenuh (bubble point). Trial
bubble point memenuhi jika diperoleh :
yi = xi . ki dan ∑ yi = 1,0...............................(1)
ki = Pi / Pt......................................................................(2)
Ket :
xi : Fraksi mol komponen (dalam fase
cair) yi : Fraksi mol komponen (dalam fase uap)
Pi : Tekanan uap murni komponen, pada suhu
trial Pt : Tekanan total (Operasi)
ki : Konstanta kesetimbangan uap - cair
Pi dihitung dengan persamaan Antoine :
Pi = A-B / (C+T) …….(3)
Dimana :
A,B,C : Konstanta
Antoine T: Suhu, °K
Diketahui data konstanta Antoine (Lampiran A Sherwood & Proustniz)
Antoine
Komponen A B C Titik Didih (°C)
C2H4Cl2 16,1764 2927,17 -50,22 83,4
H2O 18,3036 3816,44 -46,13 100,0
C2Cl4 16,1642 3258,29 -52,15 121,2
Trial kondisi umpan distilasi pada :
T operasi = 121,5°C = 394,5°K = 121°C
P operasi = 1,2 atm (912 mmHg)
Komponen xi, fraksi mol Pi, mmHg ki=pi/p operasi yi=xi . ki

C2H4Cl2 0,099 2151,8861 2,3495 0,2326
H2O 0,010 1553,8640 1,7038 0,0170
10
C2Cl4 0,891 768,0847 0,8422 0,7504
TOTAL 1,000 1,000
Trial bubble point umpan memenuhi karena diperoleh ∑yi = 1,0
 Penentuan Komposisi Produk Distilat dan Bottom
Dalam penentuan komposisi produk distilat dan bottom ditetapkan sebagai :
Komponen kunci ringan (light key) LK = C2H4Cl2
Komponen kunci berat (heavy key) HK = H2O
Direncanakan komponen C2H4Cl2 yang ada dalam umpan, terdistribusi ke dalam
produk distilat sebanyak 99% dan komposisi produk atas yang diinginkan :
C2H4Cl2 = 99% mol
H2O = 1% mol
Pendistribusian komponen C2H4Cl2 ke dalam produk distilat atau produk bottom
dihitung dengan menggunakan metode “Short Cut”. Perhitungan metode “Short Cut”
dilakukan dengan membuat plot antara log (D/B) versus log α untuk komponen light
key (LK) dan heavy key (HK) yang menghasilkan persamaan linear :
Log (D/B) = m . log α + C
Komponen light key (C2H4Cl2) :
(C2H4Cl2) D = 0,99 x 9,9 kgmol
= 970,299 kg
(C2H4Cl2) B = (C2H4Cl2) F - (C2H4Cl2) B
= (9,9 – 9,801) kgmol
= 9,801 kg
Log (C2H4Cl2) D / (C2H4Cl2) B = log (9,801 / 0,0099) = 1,9956
Komponen heavy key (H2O)
(H2O) D = 1/99 x kg (C2H4Cl2) D
= 1/99 x 9,801 kg
= 0,099 kgmol = 1,782 kg
10
(H2O) B = (H2O) F – (H2O) D
= (1,00 – 0,099) kgmol
= 0,901 kgmol = 16,218 kg
Log (H2O) D / (H2O) B = log 0,099 / 0,901 = -0,9591
Perhitungan nilai α (derajat volatilitas) komponen didasarkan pada komponen
kunci berat (HK) :
α C2H4Cl2 = K C2H4Cl2 / K H2O
= 2,3495 / 1,7038 = 1,3790
log α = 0,1396
α = K H2O / K H2O
H2O
= 1,7038 / 1,7038 =1
log α =0
α C2Cl4 = K C2Cl4 / K H2O
= 0,8422 / 1,7038 = 0,4943
log α = - 0,3060
Dengan mensubstitusikan nilai log (D/B) dan log ke dalam pers.(4) diatas
didapat nilai m dan c.
Log (D/B) = m . log α + c
Komponen C2H4Cl2 : 1,9956 = m . 0,1396 + C ……... (1)

Komponen H2O : -0,9591 =m.0+C ………(2)
Substitusi persamaan (2) ke persamaan (1), sehingga berikut
: m = 21,1655 dan c = -0,9591
maka pendistribusian komponen C2Cl4 sebagai berikut :
log (C2Cl4) D / (C2Cl4) B = m . log C2Cl4 + C
= (21,1655) x (-0,3060) + (-0,9591)
= -7,4357
(C2Cl4) D / (C2Cl4) B = 3,6 x 10-8
10
Neraca massa komponen C2Cl4 :
(C2Cl4) F = (C2Cl4) D + (C2Cl4) B
Atau (C2Cl4) F / (C2Cl4) B = (C2Cl4) D / (C2Cl4) B + 1
= 3,6 . 10-8 + 1
= 1,0000
Maka (C2Cl4) B = (C2Cl4) F / 1,0000
= 89,100 / 1,0000 kgmol
= 89,1000 kgmol
= 14790,6 kg
Dari perhitungan diatas diketahui komponen C2Cl4 seluruhnya terdistribusikan
kedalam produk bottom.
Neraca Massa Total Distribusikan (D-111)
Komponen F10 F11 (Distilat) F12 (Bottom)
C2H4Cl2 980,100 970,299 9,801
H2O 18,0 1,782 16,218
C2Cl4 14790,600 - 14790,600
972,081 14816,619
15788,700
Mencari faktor pengali massa
Kapasitas : 99.000 ton/tahun
Hari : 330 Hari
Basis operasi : 1 Jam
Pabrik perkloroetilen (C2Cl4) beroperasi dengan kapasitas produksi 99.000
ton/tahun dengan waktu operasi dalam 1 tahun = 330 hari.
Maka rate produksi :
= 99.000 ton / tahun x 1000 kg / 1 ton x 1 tahun / 330 hari x 1 hari / 24 jam
= 12.500 kg/jam
Untuk basis 100 kgmol jam umpan C2H4Cl2 masuk reaktor didapat hasil akhir produk
C2Cl4 = 14816,619 kg/jam (produk bawah destilasi, D) sehingga faktor pengali
massa:
= (12.500 kg/jam) / 14816,619 kg/jam)
= 0.843647259 kg/jam
10
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Operasi : 1 Jam

Suhu Referensi : 25°C = 298°K
Operasi : 24 Jam/hari
Persamaan Panas :
Q = m.Cp.∆T = m T
Tref Cp dT
∫
Dengan : Q : Panas (Kj)
m : Massa bahan (Kg)
Cp : Spesifik Heat (Kj/kmol
kelvin) Tref : Suhu Refrensi
(Kelvin)
T : Suhu Bahan (Kelvin)
Cp = A + B.T + C.T2 + D.T3

Ket :
Cp : Spesifik heat (Kj/kmol Kelvin)
A,B,C,D : Konstanta
T : Suhu bahan (Kelvin)
Penyederhanaan Integrasi ∆H :
Cp = A + B.T + C.T2 + D.T3
𝐓 𝐓
Q =∫ 𝐂𝐩 𝐝𝐓 = ∫ (𝐀 + 𝐁. 𝐓 + 𝐂. 𝐓𝟐 + 𝐃𝐓𝟑)
𝐓𝐑𝐞𝐟 𝐓𝐑𝐞𝐟
B C D
= A (T − T )+ (T2 − T2 ) + (T3 − T3 ) + (T4 − T4 )
Ref 2 Ref 3 Ref 4 Ref
Data konstanta A,B,C,D :

Cp = A + B.T + C.T2 + D.T3 (J/mol K)
Komponen A B C D
C2H4Cl2 37,275000 0,14362 0,000010378 -0,000000078305
H2O 33,933000 -0,008419 0,000030 -0,000000017825
HCl 29,244000 -0,002615 0,000001 0,0000000049676
Cl2 27,213000 0,030426 -0,000033 0,000000015961
C2Cl4 34,627000 0,310650 -0,00045258 0,00000032734
10
1. Tangki Pencampuran (F-105)
Fungsi : Untuk mencampur aliran umpan segar C2H4Cl2 99% dari aliran recycle
C2H4Cl2 99% dari Distilasi (D-111)
D-111
T = 303°K T = 358°K
(30°C) (85°C)
F-105
V –101
T = 303°K (30°C)
 Panas Masuk (Qin)
Panas sensibel liquid umpan segar masuk tangki pencampur, TP : Q1
Menghitung 𝐓
𝐓𝐑𝐞𝐟 𝐂𝐩
𝐝𝐓 pada suhu 30°C (303°K)
∫
T
B C D
∫ Cp C H Cl = A(T − T ) + (T − T ) +
2 2 (T − T ) + (T4
3 3
2 4 2 Ref Ref Ref
2 3 4
TRef
Ref)
4
−
(0,14362)
= 37.275 (303 − 298) + (3032 − 2982)
2
(0,000010378) 3 3) (−0,000000078305) 4
+ 3 (303 − 298 + 4 (303
− 2984)
= 396,2250 kJ/kmol
∫ Cp H2O = 168,1422 kJ/kmol

TRef
Maka :
Q C2 H4Cl2 = n . Cp. dT
11
= 75,2835 kg/jam
kg x 396,2250 kJ/kmol
98,95916 ⁄
km
= 29.829,2227kJ/jam
Q H2O = n . Cp. dT
0,7601 kg/jam
= x 168,1422 kJ/kmol
kg⁄
1 kmol
= 127,8093 kj/jam
Sehingga Total Panas Masuk (Q1) :
Komponen n (kmol/jam) Cp (kJ/kmol) Q(kJ/jam)
C2H4Cl2 75,2835 396,2250 29.829,2227
H2O 0,7601 168,1422 127,8093
Total 76,0437 564,3672 29.957,0319
 Panas sensibel liquid recycle masuk tangki pencampur, TP : Q2

Menghitung 𝐓
∫ 𝐂𝐩 𝐝𝐓 pada suhu 85°C (358°K)
𝐓𝐑𝐞𝐟
T
B C D
∫ Cp C H Cl = A(T − T ) + (T − T ) +
2 2 (T − T ) + (T4
3 3
2 4 2 Ref Ref Ref
2 3 4
TRef
4)
− Ref
(0,14362)
= 37.275 (358 − 298) + (3582 − 2982)
2
(0,000010378) (−0,000000078305)
+ 3 (3583 − 2983) + 4 (3584 − 2984)
= 4.962,9404 kJ/kmol
T
∫ Cp H2O = 2.026,4295 kJ/kmol

TRef
Maka :
0,0836 kg/jam
= x 4.962,9404 kJ/kmol
98,95916 kg⁄
kmol
= 414,6812 kJ/ja
Q H2O = n . Cp. dT
11
0,7601 kg/jam
kg
= x 12138,46353 kJ/kmol
⁄
1 kmol
= 1.540,3421kJ/jam
Sehingga Total Panas sensibel liquid recycle masuk (Q2), yaitu :
C2H4Cl2 0,0836 4.962,9404 414,6812
H2O 0,7601 2.026,4295 1.540,3421
Total 0,8437 6.989,3699 1.955,0233
 Panas sensibel liquid keluar Tangki Pencampur, TP : Q3

T B
∫ Cp C H Cl = A(T − T )+ (T2 − T2 ) C D
+ (T3 − T3 ) + (T4 − T4 )
2 4 2 Ref Ref Ref Ref
2 3 4
TRef
= 37.275 (303 − 298)

0,14362
+ (3032 − 2982)
2
(0,000010378) 3 3)
+ 3 (303 − 298
(−0,000000078305)
+ 4 (3034 − 2984)
= 380,2965 kJ/kmol
T
∫ Cp H2O = 161,4067 kJ/kmol

TRef
Maka :
83,5555 kg/jam
= x 380,2965 kJ/kmol
98,95916 kg⁄kmol
= 31.775,8849 kJ/jam
Q H2O = n . Cp. dT
0,8436 kg/jam
= x 161,4067 kJ/kmol
kg⁄
1 kmol
= 136,1703 kJ/jam
11
Sehingga Total Panas sensibel liquid keluar Tangki Pencampur (Q3), yaitu :
C2H4Cl2 83,5555 380,2965 31.775,8849
H2O 0,8436 161,4067 136,1703
Total 84,3992 541,7032 31.912,0553
Neraca Panas Total Tangki Pencampur (TP) :

Masuk (kJ/jam)
Komponen Q1 Q2 Keluar (Q3)
(kJ/jam)
Q C2H4Cl2 29.829,2227 414,6812 31.775,8849
Q H2O 127,8093 1.540,3421 136,1703
29.957,0319 1.955,0233
TOTAL 31.912,0553 31.912,0553
Fungsi : Untuk menguapkan larutan etilen dikhlorida sebelum diumpankan
ke Reaktor (R-101)
Steam
T = 473°K (200°C)
V-101
T=303°K T2 = 371°K
(30°C) (98°C)
Kondensat steam
T = 555°K (282°C)
 Penentuan kondisi operasi Vaporizer, (V-101) :
Pada alat ini, larutan etilen dikhlorida diuapkan sampai kondisi uap jenuh (dew
point). Penentuan kondisi dew point vaporizer (V-101) dengan menggunakan
persamaan :
xi = yi/ki dan ∑xi = 1,0
11
ki = pi/pt
Ket :
xi : Fraksi mol komponen dalam fase
cair yi : Fraksi mol komponen dalam
fase uap
pi : tekanan uap murni komponen I
(mmHg) pt : tekanan operasi vaporizer
pi dihitung dengan persamaan Antoine (metode perhitungan dapat dilihat pada
perhitungan Neraca Massa).
Diketahui komposisi etilen dikhlorida masuk vaporizer :
Komponen Kg Kg mol Fraksi mol
C2H4Cl2 8.268,5868 83,5555 0,9900
H2O 15,1857 0,8436 0,0100
TOTAL 8.283,7724 84,3992 1
Trial kondisi operasi pada :
T operasi = 98°C (371°K)
P operasi = 1,5 atm (1140 mmHg)
Komponen yi (fraksi mol) pi (mmHg) ki = pi/pt xi = yi/ki
C2H4Cl2 0,9900 1147,6825 1,0067 0,9836
H2O 0,0100 698,4056 0,6126 0,0164
TOTAL 1,000 1,000
Trial memenuhi karena didapatkan harga ∑xi = 1,0
 Perhitungan neraca panas Vaporizer, VP :
- Panas sensibel liquid masuk vaporizer, VP
Liquid keluar tangki pencampur (TP-01), Q1 = 31.912,0553 kJ/mol

- Panas laten penguapan,Q2
Q = n . ∆ Hv
Ket :
n = kg mol komponen teruapkan
∆Hv = entalpi penguapan komponen (kJ/kmol)
Entalpi penguapan komponen ditentukan dengan persamaan Watson (pers.3-75
Perrys 6, hal.3-275) :
∆Hv2 = ∆Hv1 {(1-Tr2) / (1-Tr1)}0,38
11
Ket :
Tr1 : suhu reduce komponen pada suhu yang diketahui
∆Hv1 : entalpi penguapan pada suhu yang diketahui
Tr2 : suhu reduce komponen pada suhu yang terhitung
∆Hv2 : entalpi penguapan pada suhu yang terhitung
Data-data perhitungan : (appendix D Sherwood & Prastniz)
Komponen ∆Hvl (kJ/kmol) Tc (°K) T1 (°K)
C2H4Cl2 7650 561 356,4
H2O 9729 647 373
Maka panas laten penguapan komponen pada suhu 98°C (371°K) untuk :
 C2H4Cl2
Tr1 = T1 / Tc = 356,4°K / 561°K =
0,635 Tr2 = T2 / Tc = 371°K / 561°K =
0,661
∆Hv2 = ∆Hv1{(1 − Tr2)/(1 − Tr1)}0,38
= 7650{(1 − 0,66)/(1 − 0,635)}0,38
= 7.446,4990 kJ/kgmol
kg kJ
Q C H Cl = (8.268,5868 kg ⁄ 98,9592 ⁄ ) x 2.840,406 ⁄
2 4 2 ⁄jam kmol kmol
= 237.331,7088 kJ/jam
 H2O
Tr1 = T1 / Tc = 373°K / 647°K = 0,577
Tr2 = T2 / Tc = 371°K / 647°K = 0,573
∆Hv2 = ∆Hv1{(1 − Tr2)/(1 − Tr1)}0,38
= 9729{(1 − 0,577)/(1 − 0,573)}0,38
= 9.694,2664 kJ/kgmol
kg ⁄ kJ⁄
Q H2O = (15,1857 ⁄jam ⁄ 18 kg kmol) x 1.179,6596 kmol
= 995,2166 kJ/jam
Maka Q2 = Q C2H4Cl2 + Q H2O
= 237.331,7088 kJ/jam + 995,2166 kJ/jam
= 238.326,9254 kJ/jam
11
Panas sensibel gas keluar vaporizer VP,Q3
555 K
QC2H4Cl2 = 8.268,5868 kg/jam

∫ (37,2750 + 0,1436 + 0,000010378
98,95916 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 83,5555 kmol/jam x 24.118,7734 kJ⁄kmol
= 2.015.257,3173 kJ/jam
555 K
QH2O = 15,1857 kg/jam

∫ (37,2750 + 0,1436 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ 0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 0,8436 kmol/jam x 8.855,2094 kJ⁄kmol
= 7.470,6731 kJ/jam
Maka Q3 = Q C2H4Cl2 + QH2O

= 2.015.257,3173 kJ/jam + 7.470,6731 kJ/jam
= 2.022.727,9904 kJ/jam
 Panas yang dibutuhkan dari pemanas,

Q4 Neraca panas :
Q3 + Q4 = Q1 + Q2
Q4 = (Q1 + Q2) − Q3
= (31.912,0553 + 238.326,9254) − 2.022.727,9904
= 2.229.142,8605 kJ/jam
Sebagai pemanas pada vaporizer(V-101) digunakan saturated steam (Uap
jenuh) pada kondisi suhu 200°C dan tekanan 16,0 kgf/cm2. Dari table steam
(appendix III stoichiometry), diketahui entalpi penguapan steam, λ steam = 463,1
kkal/kg, maka jumlah steam pemanas yang dibutuhkan, m adalah :
11
m = Q4⁄γ steam
= 2.229.142,8605 ⁄463,1
= 4.813,5238 kg
Neraca panas total vaporizer VP
:
Q C2H4Cl2 31.775,8849 2.015.257,3173
Q H2O 136,1703 7.470,6731
Q penguapan - 238.326,9254
Q pemanas 2.229.142,8605 -
Q Total 2.261.054,9157 2.261.054,9157
2. Mix Point Gas Umpan Reaktor MP-02

MP-01 3
(Khlor) 1 T = 303 °K
2
V –101
T=
Keterangan : 371°K
1. Aliran gas khlor dari Mp-
01
2. Aliran gas etilen dikhlorida dari V-101
3. Aliran campuran gas
 Panas sensibel gas aliran 1, Q1 = Panas sensibel gas khlor dari Mp-
01 Q1 = 46.137,2281 kJ/kmol
 Panas sensibel gas aliran 2, Q2 = Panas sensibel gas keluar vaporizer V-
101 Q2 = 40.897,8565 kJ/kmol
 Panas sensibel gas aliran 3, Q3
Q3 = Q1 + Q2
kJ kJ
= 46.137,2281 + 40.897,8565
kmol kmol
= 87.035,0846 kJ/kmol
Suhu campuran gas pada aliran 3 ditentukan dengan metode trial & error.
Metode perhitungannya adalah sbb
: Trial T = 30°C = 303°K
11
303 K
19.213,1889 kg/jam
Q Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
71 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 270,6083 kmol/jam x 185,33124 kJ⁄kmol
= 45.745,2110 kJ/jam
303 K
15,1857 kg/jam
Q H2O = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 0,8436 kmol/jam x 168,1422
kJ⁄kmol
= 141,8527 kJ/jam
8.268,5868 kg/jam 303 K
Q C2H4Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378

98,9592 kg/kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 83,5555 kmol/jam x 487,7714 kJ⁄jam
= 40.756,0038 kJ/jam
303 K
99,7697 kg/jam
Q HCl = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
36,5 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 2,7334 kmol/jam x 143,4165 kJ⁄kmol
= 392,0171 kJ/jam
Jika QCl2 QHCl QC2H4Cl2 QH2O = Q3, maka T memenuhi.
Hasil perhitungan trial & error didapatkan harga T = 59,5°C , 333°K =
60°C Q Cl2 = 50.147,0770
Q HCl = 429,6915
Q C2H4Cl2 = 36.302,8246
11
Q H2O = 155,4915 +
Q Total = 87.035,0846 kJ/jam
Neraca panas total Mix Point gas umpan reaktor MP-02 :

Q Cl2 45.745,2110 - 50.147,0770
Q HCl 392,0171 - 429,6915
Q C2H4Cl2 - 40.756,0038 36.302,8246
Q H2O - 141,8527 155,4915
46.137,2281 40.897,8565
Q Total 87.035,0846 87.035,0846
4. Furnace (Q-101)
Fungsi : Menaikan suhu umpan Reaktor (R-101) yang berasal dari aliran mix
point gas umpan.
Gas hasil pembakaran (gas buang)
T=
MP – 02 R
T = 333°K Q-101 T = 698°K
(60°C) (425°C)
Bahan bakar + Udara

 Panas sensibel gas masuk Furnace (Q-101), Q1 = panas gas dari aliran mix
point gas umpan MP-02 = 87.035,0846 kJ/jam
 Panas sensibel gas keluar Furnace (Q-101), Q2 = panas sensibel gas reaktan
masuk reaktor
= 7.207.976,7823 kJ/jam
 Panas yang dibutuhkan dari pemanas, Q3 adalah
: Q3 = Q2 – Q1
= 7.295.011,8669 - 87.035,0846
= 7.207.976,7823 kJ/jam
Sebagai pemanas pada Furnace (Q-101) digunakan bahan bakar diesel oil yang
dibakar dengan udara. Heating value bahan bakar, ∆HV = 10837,6652 kkal/kg.
11
Komposisi bahan bakar adalah :
C = 85%, H2 = 13%, O2 = 0,4%, N2 = 1,2%, dan S = 0,4%.
Jumlah bahan bakar yang dibutuhkan, m adalah :
m = Q3 / ∆HV
= 7.207.976,7823 / 10837,6652
= 665,0858 kg
Perhitungan kebutuhan udara pembakaran Furnace (F), adalah :
C = 85% x 665,0858 kg = 56.532,2895 kg
H2 = 13% x 665,0858 kg = 8.646,1149 kg
O2 = 0,4% x 665,0858 kg= 266,0343 kg
N2 = 1,2% x 665,0858 kg= 798,1029 kg
S = 0,4% x 665,0858 kg= 266,0343 kg
Reaksi pada ruang pembakaran :
a. C + O2 CO2
C bereaksi = 56.532,2895 kg / 12 kg/kmol = 4.711,0241
kmol O2 bereaksi = 1/1 x 4.711,0241 kmol
= 4.711,0241 kmol x 32 kg/kmol
= 150.752,7720 kg
CO2 terbentuk = 1/1 x 4.711,0241 kmol x 44 kg/kmol
= 207.285,0615 kg
b. 2H2 + O2 2H2O
H2 bereaksi = 8.646,1149 kg/ 2 kg/kmol = 4.323,0574
kmol O2 bereaksi = 1/1 x 4.323,0574 kmol
= 4.323,0574 kmol x 32 kg/kmol
= 138.337,8378 kg
H2O terbentuk = 2/2 x 4.323,0574 x 18 kg/kmol
= 77.815,0338 kg
c. S + O2 SO2
S bereaksi = 266,0343 kg / 32 kg/kmol = 8,3136
kmol O2 bereaksi = 1/1 x 8,3136 kmol
12
= 8,3136 x 32 kg/kmol
= 266,0343 kg
SO2 terbentuk = 1/1 x 8,3136 kmol
= 8,3136 kmol x 64 kg/kmol
= 532,0686 kg
Dari perhitungan di atas diketahui total kebutuhan O2 pembakar :
O2 = O2 reaksi (1) + O2 reaksi (2) + O2 reaksi (3)
= 150.752,7720 + 138.337,8378 + 266,0343
= 289.356,6441 kg
Untuk pemenuhan oksigen pembakar diambil O2 dari udara O2 yang dibutuhkan dari
udara :
= O2 pembakar - O2 dalam bahan bakar
= (289.356,6441 - 266,0343) kg
= 289.090,6098 kg
= 9.034,0816 kmol
Digunakan O2 pembakaran 20% berlebih, maka komposisi udara pembakaran
masuk preheater :
O2 = 1,2 x 9.034,0816 kmol
= 10.840,8979 kmol
= 346.908,7317 kg
N2 = 79/21 x 10.840,8979 kmol
= 40.782,4253 kmol
= 1.141.907,9087 kg
Neraca panas total Furnace (F) :

Komponen Masuk ( kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Q Cl2 50.147,0770 3.900.032,5323
Q HCl 429,6915 31.615,3041
Q C2H4Cl2 36.302,8246 3.351.544,9071
Q H2O 155,4915 11.819,1234
Q Pemanas 7.207.976,7823 -
Q Total 7.295.011,8669 7.295.011,8669
12
5. Reaktor (R-101)
Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi pembentukan perkloroetilen.
Pro duk T = 698°K

(425°C)
Air t = 30°C
R-101Air t = 40°C
Reaktan T = 698°K
(425°C)
Reaktor dioperasikan pada kondisi isothermal (suhu konstan) pada T = 698°C.

 Panas sensibel gas reaktan masuk Reaktor (R), Q reaktan :
8.268,5868 kg/jam 698 K
Q C2H4Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378

98,9592 kg/kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 83,5555 kmol/jam x 30.210,8049 kJ⁄kmol
= 2.524.280,3434 kJ/jam
698 K
15,1857 kg/jam
Q H2O = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 0,8436 kmol/jam x 10.850,2239 kJ⁄kmol
= 9.153,7616 kJ/jam
12
698K
19.213,1889 kg/jam
Q Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
71 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 270,6083 kmol/jam x 11.148,9959 kJ⁄kmol
= 3.017.010,7715 kJ/jam
698K
Q HCl = 99,7697 kg/jam

∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
36,5 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 2,7334 kmol/jam x 9.008,9706 kJ⁄kmol
= 24.625,2744 kJ/jam
Maka Q reaktan = Q C2H4Cl2 + Q H2O + Q Cl2 + Q HCl
= 2.524.280,3434 + 9.153,7616 + 3.017.010,7715 +
24.625,2744
= 5.575.070,1510 kJ/jam
 Panas reaksi, Q
reaksi Reaksi pada
reaktor :
C2H4Cl2 + 3 Cl2 (g) C2Cl4 (g) + 4HCl (g)
Entalpi reaksi standar pada suhu 25°C (298 K), ∆H°R 25°C
∆H°R 25°C = ∆H°f produk - ∆H°f reaktan
= (∆H°f C2Cl4 + 4∆H°f HCl) – (∆H°f C2H4Cl2 + ∆H°f Cl2)
= {(-2899)+(4x(-22062))} - {(-17652)+(3x(0))}
= -73495 kg/kmol
12
Panas reaksi, Q reaksi = kmol C2H4Cl2 bereaksi x ∆H°R 25°C
= 0,9 x (8.268,5868 kj/jam / 99 kg/kmol) x (-73495 kg/kmol)
= -5.526.823,4584 kJ/jam
 Panas sensibel gas produk keluar reaktor R, Q produk
826,8587 kg/jam 698 K
Q C2H4Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378

98,9592 kg/kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 8,3556 kmol/jam x 59.510,2742 kJ⁄kmol
= 497.241,3535 kJ/jam
698 K
15,1857 kg/jam
Q H2O = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 0,8436 kmol/jam x 23.240,8082 kJ⁄kmol
= 19.607,0442 kJ/jam
698K
3.202,1982 kg/jam
Q Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
71 kg⁄kmol 298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 45,1014 kmol/jam x 20.730,1196 kJ⁄kmol
= 934.957,0531 kJ/jam
12
698K
11.074,4395 kg/jam
Q HCl = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
36,5 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 303,4093 kmol/jam x 16.528,1305 kJ⁄kmol
= 5.014.788,5026 kJ/kjam
698 K
12.478,0491 kg/jam
Q C2Cl4 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
166 kg⁄kgmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 75,1690 kmol/jam x 73.105,5712 kJ⁄kmol
= 5.495.270,5411 kJ/jam
Maka Q produk = Q C2H4Cl2 + Q H2O + Q Cl2 + Q HCl + Q C2Cl4

= 335.154,4907 + 13.549,3471 + 650.005,4220 +
3.509.298,7498 + 3.548.087,0867
= 8.056.095,0965 kJ/jam
 Panas yang dilepaskan pada reaktor R, Q pendingin :
Neraca panas total reaktor R
Qp = (Q reaksi + Q produk) – Q reaktan
= {( -5.526.823,4584)+ 11.961.864,4943} 5.575.070,1510
= 859.970,8849 kJ/jam (reaksi bersifat endotermis)
Sebagai penyerap panas pada reaktor digunakan air dengan suhu air masuk t1 = 30°C
dan suhu air keluar t2 = 45°C, maka jumlah air pendingin yang dibutuhkan, m adalah
:
m = Q lepas / {cp x (t1 - t2)}
= 859.970,8849 / { 1 x (45-30)}
= 57.331,3923 kg
12
Neraca panas total Reaktor (R) :
Q C2H4Cl2 3.351.544,9071 497.241,3535
Q H2O 11.819,1234 19.607,0442
Q Cl2 3.900.032,5323 934.957,0531
Q HCl 31.615,3041 5.014.788,5026
Q C2Cl4 - 5.495.270,5411
Q reaksi 5.526.823,4584 -
Q pendingin - 859.970,8849
Q total 12.821.835,3792 12.821.835,3792
6. Cooler (C-01)
Fungsi : Menurunkan suhu gas produk reaktor (R-101) sebelum masuk cooler
(E-102)
Air, t = 30°C
E-101
R-101 E-102
T = 689°K T = 610,9°K
(425°C) (337,9°C)
Air, t = 45°C
 Panas sensibel gas masuk cooler C-01, Q1 = Panas sensibel gas keluar reaktor R-
01 = 8.056.095,0965 kJ/jam.
 Panas sensibel gas keluar cooler C-01 ; Q2 :
610,9K
Q C2H4Cl2 = 826,8587 kg/jam

∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
98,9592 kg/kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 8,3556 kmol/jam x 2.840,4064 kJ⁄kmol
= 23.733,1709 kJ/jam
12
610,9 K
15,1857 kg/jam
Q H2O = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 0,8436 kmol/jam x 1.179,6596 kJ⁄kmol
= 995,2166 kJ/jam
610,9 K
12.478,0491 kg/jam
Q C2Cl4 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
166 kg⁄kgmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 75,1690 kmol/jam x 3.424,8435 kJ⁄kmol
= 257.441,9622 kJ/jam
610,9 K
Q Cl2 = 3.202,1982 kg/jam

∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
71 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 45,1014 kmol/jam x 1.190,9451 kJ⁄kmol
= 53.713,2700 kJ/jam
610,9 K
11.074,4395 kg/jam
Q HCl = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
36,5 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 303,4093 kmol/jam x 1.003,6284 kJ⁄kmol
= 304.510,1892 kJ/kjam
Maka Q2 = Q C2H4Cl2 + Q H2O + Q Cl2 + Q HCl + Q C2Cl4
= 23.733,1709+ 995,2166+ 304.510,1892 + 2.399.025,0618 +
257.441,9622
12
= 640.393,8089 kJ/jam
 Panas yang diserap pendingin, Q3
: Q3 = Q1 – Q2
= 11.961.864,4943 - 640.393,8089
= 11.321.470,6854 kJ/jam
Sebagai pendingin pada cooler (E-101) digunakan air dengan suhu air masuk
cooler (E-101) t1 = 30°C dan suhu air keluar t2 = 45°C .
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan
: M = Q3 / { cp x (t2 – t1) }
= 11.321.470,6854 / { 1 x (45 – 30) }
= 754.764,7124 kg
Neraca panas total Cooler (E-101) :
Q C2H4Cl2 497.241,3535 23.733,1709
Q H2O 19.607,0442 995,2166
Q Cl2 934.957,0531 53.713,2700
Q HCl 5.014.788,5026 304.510,1892
Q C2Cl4 5.495.270,5411 257.441,9622
Q pendingin 11.321.470,6854
Q total 11.961.864,4943 11.961.864,4943
7. Cooler (E-102)
Fungsi : Menurunkan suhu gas produk reaktor (R-101) sebelum masuk partial
condenser (E-111).
Air, t = 30°C
E-101 E-111
T=610,9°K E-102 T= 398°K
(337,9°C) (125°C)
Air, t = 45°C
 Panas sensibel gas masuk cooler C-02, Q1 = Panas sensibel gas keluar reaktor R-
01 = 640.393,8089 kJ/kmol .
12
826,8587 kg/jam 398 K
Q C2H4Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378

98,9592 kg/kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 8,3556 kmol/jam x 8.515,1999 kJ⁄kmol
= 71.149,2191 kJ/jam
398 K
15,1857 kg/jam
Q H2O = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 0,8436 kmol/jam x 3.389,4580 kJ⁄kmol

= 2.859,5070 kJ/jam
398 K
12.478,0491 kg/jam
Q C2Cl4 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
166 kg⁄kgmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
kgmol
(
= 75,1690 kmol/jam x 10.162,7067 kJ⁄kmol
= 763.920,2047 kJ/jam
398 K
Q Cl2 = 3.202,1982 kg/jam

∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
71 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 45,1014 kmol/jam x 3.446,3866 kJ⁄kmol
= 155.436,7979 kJ/jam
398 K
11.074,4395 kg/jam
Q HCl = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
36,5 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 303,4093 kmol/jam x 2.866,9595 kJ⁄kmol
12
= 869.862,1641 kJ/kjam
Maka Q2 = Q C2H4Cl2 + Q H2O + Q Cl2 + Q HCl + Q C2Cl4

= 71.149,2191 + 2.859,5070 + 155.436,7979 + 869.862,1641 +
763.920,2047
= 1.863.227,8928 kJ/jam
 Panas yang diserap pendingin, Q3 :
Q3 = Q1 – Q2
= 640.393,8089 - 1.863.227,8928
= -1.222.834,0839 kJ/jam
Sebagai pendingin pada cooler (E-102) digunakan air dengan suhu air masuk
cooler (C-101) t1 = 30°C dan suhu air keluar t2 = 45°C .
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan :
M = Q3 / { cp x (t2 – t1) }
= -1.222.834,0839 / { 1 x (45 – 30) }
= -18.342.511,2587 kg
Neraca panas total Cooler (E-102) :

Q C2H4Cl2 23.733,1709 71.149,2191
Q H2O 995,2166 2.859,5070
Q Cl2 53.713,2700 155.436,7979
Q HCl 304.510,1892 869.862,1641
Q C2Cl4 257.441,9622 763.920,2047
Q pendingin -1.222.834,0839
Q total 640.393,8089 640.393,8089
13
8. Partial Condensor (E-111)
Fungsi : Mengkondensasikan gas C2H4Cl2 ; H2O ; C2Cl4 , yang ada dalam
campuran gas produk reaktor.
Air, t = 30°C
E-102 E-111 H-101

T = 398°K T= 398°K
Air, t = 40°C
 Panas sensibel gas masuk kondensor E-111, Q1 = Panas sensibel gas keluar
cooler E-102 = 1.863.227,89 kJ/kmol .
 Panas laten kondensasi komponen pada condenser, Q2
Q = n . ∆ Hv
Ket :
n = kmol komponen terkondensasi
∆ Hv = entalpi kondensasi komponen, kJ/jam
Entalpi kondensasi komponen dihitung dengan menggunakan persamaan Watson
(pers. 3-75), Perrys edisi 6, hal 3-275.
∆ Hv2 = ∆ Hv1 {(1-Tr2) / (1-Tr1)}0,38
Ket :
Tr1 = Suhu reduce komponen pada suhu yang diketahui
∆ Hv1 = Entalpi penguapan pada suhu yang diketahui
Tr2 = Suhu reduce komponen pada suhu yang terhitung
∆ Hv2 = Entalpi penguapan pada suhu yang terhitung
Data – data perhitungan : (Appendix D Sherwood & Prastniz)

Komponen ∆ Hv 1 ( kJ/jam) Tc (°K) T1 (°K)
C2H4Cl2 7650 561 356,4
H2O 9729 647 373
C2Cl4 8300 620 394
13
Maka entalpi kondensasi komponen pada suhu 125°C (398°K) adalah :
 C2H4Cl2
Tr1 = T1/Tc = 356,4°K / 561°K =
0,635 Tr2 = T2/Tc = 398°K / 561°K = 0,709
∆ Hv2 = ∆ Hv1 {(1- Tr2) / (1- Tr1)}0,38
= 7650 {(1- 0,709) / (1- 0,635)}0,38
= 7018,9069 kJ/jam
Q C2H4Cl2 = (8,3556 kg/kmol / 99 kg/kmol ) x 7018,9069 kJ/jam
= 58.646,8608 kJ/jam
 H2O
Tr1 = T1/Tc = 373°K / 647°K =
0,577 Tr2 = T2/Tc = 398°K /
647°K = 0,615
∆ Hv2 = ∆ Hv1 {(1- Tr2) / (1- Tr1)}0,38
= 9729 {(1- 0,615) / (1- 0,577)}0,38
= 9387,1540 kJ/jam
Q H2O = (0,8436 kg/kmol / 18 kg/kmol) x 9387,1540 kJ/jam
= 7.919,4467 kJ/jam
 C2Cl4
Tr1 = T1/Tc = 394°K / 620°K =
0,635 Tr2 = T2/Tc = 398°K /
620°K = 0,642
∆ Hv2 = ∆ Hv1 {(1- Tr2) / (1- Tr1)}0,38
= 8300 {(1- 0,642) / (1- 0,635)}0,38
= 8239,1489 kJ/jam
Q C2Cl4 = (75,1690 kg/kmol / 166 kg/kmol) x 82391489 kJ/jam
= 619.328,3425 kJ/jam
Sehingga Q2 = Q C2H4Cl2 + Q H2O + Q C2Cl4
= 58.646,8608 + 7.919,4467+ 619.328,3425
= 685.894,65 kJ/jam
13
 Panas sensibel gas liquid keluar condenser E-111, Q3
1. Panas sensibel gas, Qv :
398 K
3.202,1982 kg/jam
Q Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
71 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 45,1014 kmol/jam x 3.446,3866 kJ⁄kmol
= 155.436,7979 kJ/jam
398 K
11.074,4395 kg/jam
Q HCl = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
36,5 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 303,4093 kmol/jam x 2.866,9595 kJ⁄kmol
= 869.862,1641 kJ/jam
Maka Qv = Q HCl + Q Cl2

= 869.862,1641 kJ/jam + 155.436,7979 kJ/jam
= 1.025.298,9620 kJ/jam
2. Panas sensibel liquid, QL :

826,8587 kg/jam 398 K
Q C2H4Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378

98,9592 kg/kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 8,3556 kmol/jam x 8.515,1999 kJ⁄kmol
= 71.149,2191 kJ/jam
13
398 K
15,1857 kg/jam
Q H2O = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 0,8436 kmol/jam x 3.389,4580 kJ⁄kmol
= 2.859,5070 kJ/jam
398 K
12.478,0491 kg/jam
Q C2Cl4 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
166 kg⁄kgmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 75,1690 kmol/jam x 10.162,7067 kJ⁄kmol
= 763.920,2047 kJ/jam
Maka QL = Q C2H4Cl2 + Q H2O + Q C2Cl4

=71.149,2191 kJ/jam+2.859,5070 kJ/jam+
763.920,2047 kJ/jam
= 837.928,9308 kJ/jam
Sehingga Q3 = Qv + QL
= 1.025.298,9620 kJ/jam + 837.928,9308 kJ/jam
= 1.863.227,89 kJ/jam
 Panas yang dilepaskan condenser (diserap pendingin), Q4

: Q1 + Q2 = Q3 + Q4
Q4 = (Q1 + Q2) – Q3
= (1.863.227,89 + 685.894,65 ) - 1.863.227,89
= 685.894,65 kJ/jam
Sebagai pendingin digunakan air dengan suhu air masuk condenser (E-111) t1 =
30°C dan suhu air keluar condenser t2 = 40°C.
13
Jumlah air pendingin yang digunakan :
m = Q4 / { cp x (t2 – t1) }
= 685.894,65 / { 1 x (40 – 30) }
= 68.589,47 kg
Neraca Panas Total Partrial Condensor (E-111)
Keluar (kJ/jam)
Komponen Masuk (kJ/jam) Gas Liquid
Q C2H4Cl2 71.149,2191 - 71.149,2191
Q H2O 2.859,5070 - 2.859,5070
Q Cl2 155.436,7979 155.436,7979 -
Q HCl 869.862,1641 869.862,1641 -
Q C2Cl4 763.920,2047 - 763.920,2047
Q Kondensasi 685.894,6501 - -
Q pendingin - - 685.894,6501
1.025.298,9620 1.523.823,5809
Q Total 2.549.122,5428 2.549.122,5428
9. Knockout Drum (H-101)

Fungsi : Untuk memisahkan fase gas dan liquid keluaran dari kondensor
Qv
T = 398°K
H-101
QF
T = 398°K QL
T = 398°K
Pada Knockout Drum tidak terjadi perubahan panas, hanya proses pemisahan
antara fase gas dan fase liquid.
 Panas masuk Knockout Drum, Q1 = panas sensibel gas – liquid keluar partial
condenser = 1.863.227,8928 kJ/jam.
 Panas keluar Knockout Drum KOD, Q2
: Q2 = Qv + QL
= 1.863.227,8928 + 1.863.227,8928
= 3.726.455,7855 kJ/jam
13
 Neraca panas total KOD-01
Q masuk = Q
keluar Q1 =
Q2
= 1.863.227,8928 kJ/jam
Neraca Panas Total Knockout Drum KOD

Keluar (kJ/jam)
Komponen Masuk (kJ/jam) Liquid (Bottom
Gas (Top KOD)
KOD)
Q C2H4Cl2 71.149,2191 - 71.149,2191
Q H2O 2.859,5070 - 2.859,5070
Q Cl2 155.436,7979 155.436,7979 -
Q HCl 869.862,1641 869.862,1641 -
Q C2Cl4 763.920,2047 - 763.920,2047
1.025.298,9620 837.928,9308
Q Total 1.863.227,8928 1.863.227,8928
10. Cooler (E-103)

Fungsi : Menurukan suhu gas keluar top Knockout Drum (H-101) sebelum masuk
Absorber.
Air, t = 30°C
H-101 E-103 D-101

T = 398°K T = 313°K
Air, t = 37°C
 Panas sensibel gas masuk Cooler (E-103), Q1 = panas sensibel gas keluar top
KOD (H-101) = 1.025.298,9620 kJ/jam
 Panas sensibel gas keluar Cooler (E-103), Q2 :
313 K
Q Cl2 = 3.202,1982 kg/jam

∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
71 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 45,1014 kmol/jam x 508,2448 kJ⁄kmol
13
= 22.922,5430 kJ/jam
313 K
11.074,4395 kg/jam
Q HCl = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
36,5 kg⁄kmol 298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 303,4093 kmol/jam x 430,2029 kJ⁄kmol
= 130.527,5457 kJ/jam
Maka Qv = Q HCl + Q Cl2
= 130.527,5457 kJ/jam + 22.922,5430 kJ/jam
= 153.450,0887 kJ/jam
 Panas yang diserap pendingin, Q3
Q3 = Q1 – Q2
= 1.025.298,9620 - 153.450,0887
= 871.848,8733 kJ/jam
Sebagai pendingin digunakan air, dengan suhu air masuk Cooler (E-103) t1 = 30°C
dan suhu keluar t2 = 37°C
m = Q3 / { cp x (t2 – t1) }
= 871.848,8733 / { 1 x (37 – 30) }
= 124.549,8390 kg
Neraca Panas Total Cooler-03 (E-103)

Q Pendingin - 130.527,5457
Q Cl2 155.436,7979 22.922,5430
Q HCl 869.862,1641 871.848,8733
Q Total 1.025.298,9620 1.025.298,9620

Fungsi : Menyerap HCl yang ada dalam csmpuran gas dengan menggunakan air
proses (H2O)
13
QG, T : 72°C = 345,1°K
H2O penyerap
D-101 T : 303°K
E-103
T = 313°K QL = Tangki
produk T = 72°C =
345,1°K
 Panas sensibel gas masuk absorber D-101, Q1 = panas sensibel gas keluar cooler
(E-102) = 640.393,8089 kJ/jam
 Panas sensibel liquid H2O penyerap absorber (D-101), Q2 :
303 K
41.501,2063 kg/jam
Q H2O = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 2.305,6226 kmol/jam x 168,1422 kJ⁄kmol
= 387.672,4710 kJ/jam
 Panas keluar absorber (D-101),Q3 :
Panas keluar absorber (D-101) terdiri dari panas sensibel gas keluar top absorber
(QG) dan panas sensibel liquid keluar bottom absorber (QL).
Q3 = QG + QL
Atau = Q3 = Q1 + Q2
= 640.393,8089 + 387.672,4710
= 1.028.066,2798 kJ/jam
Panas komponen gas dan liquid keluar absorber ditentukan dengan metode trial
& error terhadap suhu. Trial memenuhi jika QG + QL = Q3. Metode perhitungan trial
+ error suhu.
13
Trial T = 72°C = 345,1°K
- Panas sensibel gas (QG)
345,1 K
3.202,1982 kg/jam
Q Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
71 kg⁄kmol 298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 45,1014 kmol/jam x 1.607,5753 kJ⁄kmol
= 72.503,8705 kJ/jam
345,1 K
11.074,4395 kg/jam
Q HCl = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
36,5 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 303,4093 kmol/jam x 1.351,2421 kJ⁄kmol
= 409.979,4293 kJ/jam
QG = Q HCl + Q Cl2
- Panas sensibel liquid (QL)
345,1 K
11.057,8112 kg/jam
Q HCl = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
36,5 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 302,9537 kmol/jam x 1.351,2421 kJ⁄kmol
= 409.363,8445 kJ/jam
345,1 K
41.501,2063 kg/jam
Q H2O = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 2.305,6226 kmol/jam x 1.589,9258 kJ⁄kmol
= 3.665.768,7655 kJ/jam
13
QL = Q HCl + Q H2O
Jika QG + QL = Q3, maka trial T memenuhi. Hasil perhitungan trial & error
didapat pada T = 72°C = 345,1°K.
Panas sensibel gas (QG) :
Q Cl2 = 72.503,8705 kJ/jam
Q HCl = 409.979,4293
kJ/jam
+
Q total = 482.483,2997 kJ/jam
Panas sensibel liquid (QL) :
Q H2O = 387.672,4710 kJ/jam
Q HCl = 615,5847 kJ/jam
+
Q total = 388.288,0557 kJ/jam
Maka : QG + QL = 482.483,2997 kJ/jam + 388.288,0557 kJ/jam

= 870.771,3554 kJ/jam (trial suhu memenuhi)
Neraca Panas Total Absorber (D-101)

Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Komponen Gas Cair Gas Liquid
Q H2O - 387.672,4710 - 387.672,4710
Q Cl2 130.527,5457 - 72.503,8705 -
Q HCl 22.922,5430 387.672,4710 409.979,4293 615,5847
Q Total 410.595,0140 410.595,0140
12. Mix Point Gas Klor (MP-01)
Tangki BB 1 3 T = 85,5°C =
353,8°K. T = 30°C
2
AB, T = 30°C
14
 Panas sensibel gas Khlor pada aliran 1, Q1 :
303 K
Q Cl2 = 16.010,9908 kg/jam

∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
71 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 225,5069 kmol/jam x 169,0459 kJ⁄kmol
= 38.121,0091 kJ/jam
303 K
83,1414 kg/jam
Q HCl = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
36,5 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 2,2778 kmol/jam x 143,4165 kJ⁄kmol

= 326,6809 kJ/jam
Q1 = Q HCl + Q Cl2
= 326,6809 kJ/jam + 38.121,0091 kJ/jam
= 38.447,6901 kJ/jam
 Panas sensibel gas pada aliran 2, Q2 = Panas sensibel gas keluar top absorber
AB- 01 = 482.483,2997 kJ/jam
 Panas sensibel gas pada aliran campuran, Q3
: Q3 = Q1 + Q2
= 38.447,6901 kJ/jam + 482.483,2997 kJ/jam
= 520.930,9898 kJ/jam
Suhu gas pada aliran campuran 3 ditentukan dengan metode trial & error. Hasil
trial memenuhi jika Q HCl + Q Cl2 = Q3 . Metode perhitungan trial & error.
Trial T = 85,5°C = 353,8°K
353,8 K
19.213,1889 kg/jam
Q Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
71 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
14
= 270,6083 kmol/jam x 1.908,8594 kJ⁄kmol
= 516.553,1907 kJ/jam
353,8 K
Q HCl = 99,7697 kg/jam

∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
36,5 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 2,7334 kmol/jam x 1.601,5848 kJ⁄kmol
= 4.377,7992 kJ/jam
Jika Q HCl + Q Cl2 = Q3, maka trial suhu memenuhi. Hasil perhitungan trial &
error didapat pada T = 85,5°C = 353,8°K .
Q Cl2 = 516.553,1907 kJ/jam
Q HCl = 4.377,7992 kJ/jam
+
Q Total = 520.930,9899 kJ/jam
Neraca Panas Total Mix Point Khlor MP-01

Masuk (kJ/jam) Keluar (Kj/jam)
Komponen Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3
Q Cl2 38.121,0091 72.503,8705 516.553,1907
Q HCl 326,6809 409.979,4293 4.377,7992
38.447,6901 482.483,2997
Q Total 520.930,9899 520.930,9899
13. Expander (G-101)

Fungsi : Menurunkan tekanan gas khlor yang berasal dari tangki bahan baku
sebelum dicampur dengan aliran gas khlor recycle dari Absorber
(D- 101).
P1 = 15 atm (15,2 bar)
G-101
T1 = 35°C
P = 1,5 atm (1,52 bar)

T2 = 30°C
14
Data-data yang diketahui :
Suhu masuk ekspander, T1 = 35°C (308°K)
Tekanan masuk ekspander, P1 = 15 atm
Tekanan gas keluar ekspander, P2 = 1,5
atm Laju alir massa gas :
Komponen kJ/jam Kgmol Xi, fraksi mol
Cl2 16.010,9908 225,5069 0,9900
HCl 83,1414 2,2778 0,0100
Total 16.094,1322 227,7848 1,0000
BM campuran gas, BM mix :
BM mix = ∑xi . BM 1
= (0,9900 x 71) + (0,0100 x 36,5)
= 70,6550 kg/kmol
Densitas campuran gas, ρ :
ρ = (BM/V) x (T1/T2) x (P2/P1)
Ket :
V : Volume gas ideal pada kondisi standar, T1 = 0°C = 273°K dan P1 = 1 atm,
22,4 m3/ kgmol
T2 : Suhu gas masuk ekspander, 35°C (308°K)
P2 : Tekanan gas masuk ekspander, 15 atm (15,2 bar)
Maka :
kg
70,6550 ⁄ 273°K 15 atm
ρ = 3 kmol x x
308°K 1 atm
22,4 m ⁄kmol
= 41,9372
kg/m3
Tenaga yang dilepaskan gas untuk recovery turbin :
𝗌 i . m (P1−P2)
-Ws = ρ
Ket :
εi = Efisien intrinsic (50%)
14
m = laju alir gas
= 4,4706 kg/detik
Maka :
kg⁄ ( ) 5j
0,5 X 4,4706 15,2 −1,52 bar x 10 ⁄ 3

-Ws = detik x bm
41,9372
= 72.915,8978 J/detik
Suhu gas keluar ekspander dihitung dengan neraca energi untuk sistem adiabatic :
M (H1-H2) – Ws = m . cp (T1-T2)
Atau –Ws = m . cp (T1-T2)
(T1-T2) = -Ws / ( m . cp
J
)
72.915,8978 ⁄detik kJ −3J
(T1-T2) = (227,7848 kJ ) X ( 1 jam: 3600 detik) x (59,1633 K ) X (4.18 .10 ⁄ )
⁄jam ⁄
jam detik
= 308°K = 5°K
T2 = T1 -
5°K
= (308-5)°K = 303°K =
30°C
Jadi temperatur gas keluar ekspander Ep-01, T2 = 30°C
14. Cooler (E-104)

Fungsi : Menurunkan suhu liquid keluar bottom Knockout Drum (H-101)
sebelum masuk destilasi (D-111) .
Air, t = 30°C
H-101 D-111
T = 125°C C-04 T = 25°C
(398°K) (298°K)
Air, t = 45°C
Panas sensibel liquid masuk cooler-04 (E-104), Q1 = Panas sensibel liquid

keluar bottom KOD (H-101) = 837.928,9308 kJ/jam
14
 Panas sensibel liquid keluar cooler C-04, Q2 :
298 K
Q C2H4Cl2 = 826,8587 kg/jam

∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
98,9592 kg/kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 8,3556 kmol/jam x(−0,0000756182 kJ⁄kmol)
= −0,0006318318 kJ/jam
298 K
15,1857 kg/jam
Q H2O = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 0,8436 kmol/jam x (−0,0000322088 kJ⁄kmol)

= −0,0000271729 kJ/jam
298 K
12.478,0491 kg/jam
Q C2Cl4 = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
166 kg⁄kgmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT o K)
( kgmol
= 75,1690 kmol/jam x (−0,0000916660 kJ⁄kmol)
= −0,0068904411 kJ/jam
Maka Q2 = Q C2H4Cl2 + Q H2O + Q C2Cl4

= -0,0006318318 + -0,0000271729 + -0,0068904411
= -0,0075494458 kJ/jam
Q3 = Q1 – Q2
= 837.928,9308 – (-0,0075494458)
= 837.928,9383 kJ/jam
Sebagai pendingin digunakan air, dengan suhu air masuk cooler (E-104),t1 =
30°C dan suhu air keluar t2 = 45°C. Jumlah air pendingin yang dibutuhkan :
14
Q3
M = Cp X (t2−t1)
= 837.928,9383 / { 1 x (45-30) }
= 55.861,9292 kg
Neraca Panas Total Cooler (E-104) :
Q H2O 2.859,5070 -0,0000271729
Q C2Cl4 763.920,2047 -0,0068904411
Q C2H4Cl2 71.149,2191 -0,0006318318
Q pendingin - 837.928,9383
Q Total 837.928,9308 837.928,9308

Fungsi : Memurnikan produk perkhloroetilen dari campurannya.
QD
QF
QRB
QB
1. Menentukan kondisi operasi kolom

a. Kondisi operasi umpan
Sesuai hasil perhitungan neraca massa dapat diketahui kondisi umpan masuk
kolom pada kondisi bubble point T = 121°C
b. Kondisi puncak kolom
Uap keluar puncak kolom pada kondisi uap jenuh (dew
point) Komposisi produk atas kolom sbb :
Komponen Kj Kmol Fraksi mol
C2H4Cl2 818,5901 8,2720 0,9900
H2O 1,5034 0,0835 0,0100
Total 820,0935 8,3555 1,0000
14
Trial kondisi dew point dicoba pada :
T dew point : 84,5°C (357,5°K) = 85°C
P operasi : 1 atm (760 mmHg)
Komponen Yi, fraksi mol Pi : mmHg Ki = pi/pt Xi = Yi*Ki
C2H4Cl2 0,9900 773,4801 1,0177 0,9728
H2O 0,0100 422,7158 0,5562 0,0272
Total 1,0000 1,0000
c. Kondisi operasi bawah kolom

Liquid keluar bottom pada kondisi bubble point (cairan
jenuh) Komposisi produk bawah kolom sbb :
Komponen Kj Kmol Fraksi mol
C2H4Cl2 8,2686 0,0836 0,0011
H2O 13,6823 0,7601 0,0100
C2Cl4 12.478,0491 75,1690 0,9889
Total 12.500,0000 76,0127 1,0000
Trial kondisi buble point dicoba pada :
T bubble point : 126,3°C (339,3°K) =
126°C P operasi : 1,2 atm (912 mmHg)
Komponen Yi : fraksi mol Pi : mmHg Ki = pi/pt Xi = Yi*Ki
C2H4Cl2 0,0011 2.418,7351 2,6521 0,0400
H2O 0,0100 1.803,1673 1,9772 0,0100
C2Cl4 0,9889 876,1173 0,9607 0,9500
Total 1,0000 1,000
2. Penentuan reflux kolom

Reflux (komponen cairan yang dikembalikan ke dalam kolom) dihitung
dengan persamaan underwood.
RM + 1 = ∑ (αi . xi / αi – θ) D dan αi = ki / KHK..................................(1)
Ket :
Rm : reflux minimum
αi : derajat volatilitas komponen, dalam
destilat θ: konstanta underwood
xi : fraksi mol komponen, dalam destilat
14
ki : konstanta kesetimbangan uap-air
KHK : konstanta kesetimbangan uap-cair komponen kunci berat (H2O)
Θ dihitung dengan persamaan :

1-q = ∑ ( αi . xi / αi – θ)F.......................................................................(2)
Ket :
αi : derajat volatilitas komponen, dalam

umpan q : jumlah mol cairan jenuh yang
terbentuk
xi : fraksi mol komponen, dalam destilat
maka : ∑ (αi . xi / αi – θ )F = 1-1 = 0.......................................(3)

Nilai θ dari persamaan di atas dihitung dengan metode trial & error. Trial nilai θ
memenuhi jika ∑ (αi . xi / αi – θ)F = 0.
Nilai αi umpan
Data αi umpan dapat dilihat pada lampiran A perhitungan neraca massa
destilasi D-01.
Trial nilai θ dicoba pada : θ = 1,182500
Komponen XF αF (αF . XF / αF – θ)
C2H4Cl2 0,0011 1,3707 0,604700
H2O 0,0100 0,0581 -0,050785
C2Cl4 0,9889 1,0000 -0,628065
Total 1,0000 0,0000
Trial nilai θ memenuhi karena (αF . xF / αF – θ)F = 0,0000
Trial nilai θ disubstitusikan ke persamaan (1) :
Komponen XD αD (αD . XD / αD – θ)
C2H4Cl2 0,9900 1,8297 2,7607
H2O 0,0100 1,0000 2,0581
Total 1,0000 0,0114
RM + 1 = 0,0114
RM = 0,0114 – 1 = 0,9886
Diambil P operasi = 1,2 x Rm
= 1,2 x 0,9886
= 0,1863
14
Neraca di sekitar puncak kolom :
V = RD + D
V = ROP x
D
Komposisi uap keluar puncak kolom (V) :
Komponen Kj Kgmol
C2H4Cl2 152,4858 1,5409
H2O 0,2800 0,0156
Total 152,7669 1,5565
3. Perhitungan neraca panas Distilasi D

a. Panas sensibel liquid umpan masuk Distilasi D, QF = Panas sensibel
liquid keluar cooler C-04. QF = 837.928,9308 kJ/jam
b. Panas sensibel liquid distilad keluar, QD =
358 K
Q C2H4Cl2 = 818,5901 kg/jam

∫ (37,275 + 0,14362
98,9592 kg/kmol
298 K
kj
+ 0,000010378 + −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 8,2720 kmol/jam x 4.962,9404 kJ⁄kmol
= 41.053,4387 kJ/jam
298 K
Q H2O = 1,5034 kg/jam

∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
+ −0,000000078305 ) dT ( kj
o K)
kgmol
= 0,0835 kmol/jam x 2.026,4295 kJ⁄kmol
= 169,2496 kJ/jam
Maka QD = Q C2H4Cl2 + Q H2O

= 41.053,4387 + 169,2496
= 41.222,6883 kJ/jam
14
c. Panas sensibel liquid keluar, QB
8,2686 kg/jam 169,5 K

Q C2H4Cl2 = ∫ (37,275 + 0,14362
98,9592 kg/kmol
298 K
kj
+ 0,000010378 + −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 0,0836 kmol/jam x 9.034,6653 kJ⁄kmol
= 754,8964 kJ/jam
169,5 K
13,6823 kg/jam
Q H2O = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 0,7601 kmol/jam x 4.288,9847 kJ⁄kmol
= 3.260,1695 kJ/jam
169,5 K
12.478,0491 kg/jam
Q C2Cl4 = ∫ (37,275 + 0,14362
166 kg⁄kgmol
298 K
kj
+ 0,000010378 + −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 75,1690 kmol/jam x 11.093,8579 kJ⁄kmol
= 833.913,8833 kJ/jam
Maka QB = Q C2H4Cl2 + Q H2O + Q C2Cl4
= 754,8964 + 3.260,1695 + 833.913,8833
= 837.928,9493 kJ/jam
d. Neraca panas yang dilepaskan pada

kondensor Neraca panas di sekitar puncak
kolom :
Qv = Qc = Qcd + Qd + Q LD
15
 Panas sensibel gas masuk kondesor, Qv
358 K
Q C2H4Cl2 = 1,5403 kg/jam

∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
98,9592 kg/kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 0,0156 kmol/jam x 4.962,9404 kJ⁄kmol
= 77,2467 kJ/jam
358 K
2,5487 kg/jam
Q H2O = ∫ (37,275 + 0,14362 + 0,000010378
18 kg⁄kmol
298 K
kj
+ −0,000000078305 ) dT ( o K)
kgmol
= 0,1416 kmol/jam x 2.026,4295 kJ⁄kmol
= 286,9347 kJ/jam
Maka Qv = Q C2H4Cl2 + Q H2O

= 77,2467 + 286,9347
= 364,1814 kJ/jam
 Panas laten kondensasi pada kondensor, Qc :
Q = n . ∆ Hv
Ket :
n : kmol komponen terkondensasi pada suhu 85°C (358°K)
∆ Hv : Entalpi kondensasi komponen, kJ/kmol
Entalpi kondensasi dihitung dengan persamaan Watson (pers. 3-75 Perrys, edisi
6 hal 3-275). Metode perhitungan dapat dilihat pada perhitungan neraca panas
Vaporizer VP
1,5403 kg/jam
Q C2H4Cl2 = kg x 24.118,7734 kJ/kmol
98,9592 ⁄
km
kJ
= 375,4018 ⁄jam
15
2,5487 kg/jam
Q H2O = kg x 8.855,2094 kJ/kmol
⁄
18 kmol
kJ
= 2,1502 ⁄jam
Qc = Q C2H4Cl2 + Q H2O
= 375,4018 kJ⁄jam + 2,1502 kJ⁄jam
= 377,5520 kJ/jam
 Panas sensibel liquid reflux, QLD
152,4868 kg/jam
Q C2H4Cl2 = kg x 9.034,6653
kJ/kmol 98,9592 ⁄
km
kJ
= 13.921,5761 ⁄jam
0,2800 kg/jam
Q H2O = kg x 4.288,9847 kJ/kmol
18 ⁄
kmol
kJ
= 66,7293 ⁄jam
QLD = Q C2H4Cl2 + Q H2O
= 13.921,5761 kJ⁄jam + 66,7293 kJ⁄jam
= 13.988,3054 kJ/jam
 Panas yang dilepaskan kondensor distilasi, Qcd :
Qv + Qc = QLD + QCD + QD
QCD = (Qv + Qc) - QLD
= (364,1814 + 377,5520) – (13.988,3054 +41.222,6883 )
= 55.952,7271 kJ/jam
Sebagai penyerap panas pada kondensor digunakan air dengan suhu masuk
kondensor t1 = 30°C dan suhu air t2 = 45°C. Jumlah air pendingin yang dibutuhkan :
m = QCB / cp (t2-t1)
= 55.952,7271 / 1 (45-30)
= 839.290,9069 kg
15
Panas yang dibutuhkan pada reboiler distilasi, QRB :
Neraca panas total
QF + QRB = QD + QB + QCD
QRB = (QD + QB + QCD) - QF
= (41.222,6883+837.928,9493+55.952,7271)-837.928,9308
= 852.658,9697 kJ/jam
Sebagai pemanas pada reboiler distilasi digunakan saturated steam (uap jenuh)
pada kondisi suhu 200°C dan tekanan 16,0 kg F/cm 2. Dari table steam (appendix III
stoichiometri) ; diketahui entalpi penguapan steam :
λ steam = 463,1 kkal/kg

Jumlah steam pemanas yang dibutuhkan, m :
M = QRB / λ steam
= 852.658,9697 / 463,1
= 1.841,1984 kg
Neraca Panas Total Distilasi (D) :
Keluar (Kj/jam)
Komponen Masuk (Kj/jam)
Distilat Bottom
C2H4Cl2 0,0006318318 41.053,4387 754,8964
H2O 0,0000271729 169,2496 3.260,1695
C2Cl4 0,0068904411 - 833.913,8833
Q kondensor - 55.952,7271 -
Q reboiler 852.658,9697 14.730,0389 837.928,9493
Q Total 852.658,9881 852.658,9881
15
16. Cooler (E-105)
Fungsi : Menurunkan suhu produk liquid C2Cl4 keluar bottom distilasi (D-111)
sebelum masuk tangki produk C2Cl4.
Air, t = 30°C
D-111 F-104
E-105
T = 358°K T = 303°K
Air, t = 37°C
 Panas sensibel liquid masuk cooler (E-104) : Q1 = Panas sensibel liquid

keluar bottom distilasi D-01
Q1 = 837.928,9493 kJ/jam
 Panas sensibel liquid keluar cooler (E-105) : Q2
0,0836 kJ/jam
Q C2H4Cl2 = x 13.151,4034 kJ/kmol
kJ
98,9592 ⁄
kmo
l
kJ
= 1.098,8727
⁄jam
0,7601 kJ/jam
Q H2O = kJ x 5.087,3408 kJ/kmol
18 ⁄
kmol
kJ
= 3.867,0209 ⁄jam
75,1690 kI/jam
Q C2Cl4 = kJ x 15.583,1194 kJ/kmol
18 ⁄
kmol
kJ
= 1.171.367,0448 ⁄
jam
Maka Q2 = Q C2H4Cl2 + Q H2O + Q C2Cl4

kJ kJ kJ
= 33,1068 ⁄jam + 127,8093 ⁄jam + 36.077,8565 ⁄jam
kJ
= 36.238,7726 ⁄jam
15
Q3 = Q1 – Q2
= 837.928,9493 - 36.238,7726
= -801.690,1767 kJ/jam
Sebagai pendingin digunakan air dengan suhu air masuk t1 = 30°C dan suhu air
keluar t2 = 37°C. Jumlah air pendingin yang dibutuhkan :
M = Q3 / cp x (t2-t1)
= -801.690,1767 / 1 x (37-30)
= -5.611.831,2367 kg
Neraca Panas Total Cooler C-05

Q H2O 3.260,1695 3.867,0209
Q C2Cl4 833.913,8833 1.171.367,0448
Q C2H4Cl2 754,8964 1.098,8727
Q pendingin -801.690,1767 -
Q Total 36.238,7725 36.238,7725
15
LAMPICAN C. PERHITUNGAN SPEKSIFIKASI ALAT
1. Tangki Bahan Baku Etilen Dikhlorida (F-101)

Fungsi : Untuk menampung bahan baku etilen dikhlorida untuk kebutuhan proses
selama 1 bulan proses.
Kebutuhan bahan baku = 7.463,6790 kg/jam
Larutan C2H4Cl2 yang disediakan untuk 1 bulan :
= 7.463,6790 kg/jam x 24 jam / 1 hari x 30 hari
= 5.373.848,8518 kg x 2,2046 lb/kg
= 11.847.187,1786 lb
ρ C2H4Cl2 pada 30°C = 1.082,1000 kg/m3 x 0,06243 (lb/ft3) / (kg/m3)3
= 67,5555 lb/ft3
Komposisi Larutan C2H4Cl2
Komponen m (lb) X ρ (lb/ft3) ρ . x (lb/ft3)
C2H4Cl2 16.424,2627 0,9982 67,5550 67,4204
H2O 30,1639 0,0018 62,2477 0,1245
Total 16.454,4266 1,0000
ρ mix = ρ C2H4Cl2 x C2H4Cl2 + ρ H2O x H2O
= 67,5449 lb/ft3
Volume larutan C2H4Cl2 = 11.847.187,1786 lb / 67,5449 lb/ft3
= 175.397,2125 ft3
Direncanakan tangki berbentuk silinder tegak dengan tutup bawah plate head dan
tutup atas dishead. Tangki bahan baku latutan C2H4Cl2 sebanyak 2 buah.
Volume larutan C2H4Cl2 dalam 1 tangki adalah :
= 175.397,2125 ft3 / 2
= 87.698,6062 ft3
Volume larutan C2H4Cl2 dalam tangki = 0,85 volume
tangki Volume tangki = 87.698,6062 ft3 / 0,85
= 103.174,8309 ft3
Volume tangki = 1⁄4 π D2 . H Asumsi H = 1,5 D
103.174,8309 ft3 = 1⁄4 π D2. (1,5 D)
15
D3 = 87.621,9371 ft
D = 44,4158 ft = 45 ft
= 540 in
Tinggi Tangki (H) = 1,5 D = 1,5 (45 ft)
= 67,50 ft
= 810 in
Tinggi larutan C2H4Cl2 dalam tangki, HL :
HL = Volume larutan C2H4Cl2 / (1⁄4 π D2)
= 87.698,6062 ft3/ ((1⁄4 π. (45 ft)2)

= 55,1694 ft
Tekanan hidrostatik fluida, ph :
g 2
Ph = ρ mix . ⁄gc . HL/(144 in )
lb
= 67,5449 ⁄ 3 x 1 x 55,1694 ft /(144in2)
ft
= 25,8778 psia
P design = ( ph + P operasi ) x 1,1
= ( 25,8778 + 14,7) x 1,1
= 44,6356 psi
Tebal shell (Ts)
Pd X D
Ts = +c
2 F.E−0,6 Pd
44,6356 X540
= 2 X 12650 X 0,85−0,6 X + 0,125
44,6356
= 1,2467 in
Perencanaan Tutup Atas
: Tebal dish, Td :
Td = 0,885 x Pd x D /2 (F. E − 0,1 Pd)
= 0,885 x 44,6356 x 540/ 2 (12650 x 0,85 − 0,1 x 44,6356)
= 0,9921 in
15
Perencanaan Tutup Bawah :
Tebal Palte, TF :
Pd
TF = c x d ( ) 1⁄2
F
= 540 x 0,162 x ((44,6356/ 12650)^ (1⁄2 ))
= 5,1964 in
Tinggi dish, Hd = L − ((L2 − (ID/4)2))0,5

L = Crown radius
= ID-6
= 540 – 6
= 534 in
Hd = 534 − ((534 2 − (540/4)2)0,5
= 17,3463 in
Jadi, tinggi tangki = tangki silinder + tanggi dish
= (810+ 17,3463) in
= 827,3463 in = 68,9455 ft
= 21,0136 m

kebutuhan proses selama 7 hari kerja.
Kebutuhan bahan baku = 8.283,7724 kg⁄jam

Laruran C2H4Cl2 yang disediakan untuk 7 hari kerja :
= 8.283,7724 kg⁄jam x 24 jam /1 hari x 7 hari
= 1.391.673,7685 kg x 2,2046 lg/kg
= 3.068.083,99 lb
15
Komposisi Laruran C2H4Cl2
Komponen m (lb) X 𝛒 (𝐥𝐛/𝐟𝐭𝟑) 𝛒. 𝐱 (𝐥𝐛/𝐟𝐭𝟑)
C2H4Cl2 18.228,9264 0,9982 67,5550 67,4204
H2O 33,4783 0,0018 62,2477 0,1245
Total 18.262,4047 1,0000 67,5449
Volume larutan C2H4Cl2 = 3.068.083,99 lb /67,5449lb/ft3

= 45.422,8815ft3
tutup atas dishead. Tangki pencampur sebanyak 2 buah.
Volume larutan C2H4Cl2 dalam 1 tangki adalah :
= 45.422,8815 ft3/2
= 22.711,4408 ft3
Volume larutan C2H4Cl2 dalam tangki = 0,85 volume tangki
Volume tangki = 22.711,4408 ft3/ 0,85
= 26.719,3421 ft3
Volume tangki = 1⁄4 π D2 . H asumsi H = 1,5 D
26.719,3421 ft3 = 1⁄4 π D2 . (1,5 D)

D3 = 22.691,5856 ft
D = 28,3110 ft = 28 ft
= 336 in
Tinggi tangki (H) = 1,5 D = 1,5 (28 ft)
= 42 ft
= 504 in
Tinggi larutan C2H4Cl2 dalam tangki, HL :
HL = Volume larutan C2H4Cl2 / (1⁄4 π D2)
= 22.711,4408 ft3/ ((1⁄4 x 3,14 x 28^2))

= 36,9028 ft
15
Tekanan hidrostatik fluida, ph :
Ph = ρ mix . g/gc. HL/(144 in2)
= 67,5449 lb/ft3x 1 x 36,9028ft / (144 in2)
= 17,3097 psia
P design = (ph + P Operasi) x 1,1
= (17,3097 + 14,7)x 1,1
= 35,2106 psia
Tebal shell (Ts)
Ts = {Pd x D / 2 (F.E – 0,6 Pd)} + 2
= ((35,2106 x 336)/2(12650 x 0,85 − 0,6 x 35,2106)) + 0,125
= 0,6757 in
Perencanaan Tutup
Atas Tebal dish, Td :
Td = 0,885 x Pd x D /2(12650 x 0,85 − 0,1 x Pd)
= 0,885 x 35,2106 x 336 /2(12650 x 0,85 − 0,1 x 35,2106)
= 0,4877 in
Perencanaan Tutup
Bawah Tebal palte, TF :
TF = D (( c (Pd/F)))1/2
= 336 ((0,162 (35,2106/12650))1/2
= 2,8717 in
Tinggi dish, Hd = L - {L2 – (ID/4)2}0,5
L = Crown radius
= ID -6
= 336 − 6 = 330 in
Hd = 330 − ((330 2 − (336/4)))0,5
= 10,8699 in
Jadi tinggi tangki = tinggi silinder + tinggi dish
= (504 + 10,8699) in
16
= 514,8699 in= 42,9058 ft
= 13,0771 m
3. Tangki Bahan Baku Gas Khlor (F-102)
Fungsi : Untuk menampung gas Cl2 kebutuhan proses selama 14 hari kerja
kg
Kebutuhan Cl2 jam
= 19.312,9586 ⁄jam x ⁄ x 14 hari
har
24 i
kg
= 6.489.154,1046 ⁄jam x 2,2046 lb/kg
= 14.305.989,1390
lb BM T1 P2
ρ Cl2 = )x ( )x( )
V T2 P1
= ( 71 lb⁄3 lbmol 492°R 1117,6231 pa
395 ft ⁄ )x ( )x( )
lbmol546°R 14,7psi
= 13,5492 lb⁄ft3
14.305.989,1390 lb
Volume Cl2
13,5492 lb⁄ft3
=
= 1.055.853,0918 ft3
4. Tangki Produk C2Cl4 (F-104)

Fungsi : Untuk menampung produk bawah
distilasi Massa bahan : 12.500,0000 kg⁄jam
Produk bawah C2Cl4 ditampung selama 3 hari kerja :
24 jam
= 12.500,0000 kg⁄jam x x 3 hari
1 hari
= 4.500.000,0000 kg x 2,2046 lb⁄kg

= 9.920.700,0000 lb
Spesifik volume = 0,0010043 m3⁄kg x 1 ft3/ 0,0028 m3 x 1 kg / 2,20462 lb
= 0,1627 ft3⁄lb
1
ρ air =
0,1627 ft3⁄lb
= 6,1465 lb⁄ft3
16
Komponen m (lb) X 𝛒 (𝐥𝐛/𝐟𝐭𝟑) 𝛒. 𝐱 (𝐥𝐛/𝐟𝐭𝟑)
C2H4Cl2 18,2291 0,0007 7,7198 0,0051
H2O 30,1642 0,0011 6,1463 0,0067
C2Cl4 27.509,3567 0,9982 9,9816 9,9641
Total 27.557,7500 1,0000 9,9759
ρ mix = 9,9759 lb⁄ft3
9.920.700,0000 lb
Volume larutan = 9,9759 lb⁄ft3
= 994.466,0865 ft3
Direncanakan tangki berbentuk silinder vertikal dengan tutup bawah plate head
dan tutup atas dishead. Produk bawah distilasi ditampung dalam 8 buah tangki.
Volume larutan produk C2Cl4 dalam 1 tangki adalah :
994.466,0865 ft3
=
8
= 124.308,2608 ft3
Volume larutan produk C2Cl4 dalam tangki = 0,85 volume
tangki 124.308,2608 ft3
Volume tangki = 0,85
= 146.245,0127 ft3
Volume tangki = 1⁄4 π D2 . H Asumsi H = 1,5 D
146.245,0127 ft3 = 1⁄4 D2. (1,5 D)

D3 = 124.199,5862 ft
D = 49,8930 ft = 50 ft
= 600 in
Tinggi tangki (H) = 1,5 D = 1,5 (50 ft)
= 75 ft
= 900 in
Tinggi larutan C2H4Cl2 dalam tangki , HL ∶
Volume larutan C2H4Cl2
HL =
1 2
⁄ πD
4
124.308,2608 ft3
=
50
16
= 63,3418 ft
Tekanan hidrostatik fluida, ph ∶
g HL
pH = ρ mix . .
gc (144 in2)
63,3418
= 9,9759 x 1 x
(144 in2)
= 4,3881 psi
P design = (ph + P operasi)x
1,1
= (4,3881 x 14,7)x 1,1
= 20,9970 psi
Tebal shell (Ts) : (Pd x D)
Ts = { − 0,6 x Pd} + 2
(2(12650 x 0,85))
20,9970 x 600
= {( − 0,6 x 20,9970 )} + 2
(2(12650 x 0,85)
= 0,7112 in
Perencanaan tutup
atas Tebal dish, Td :
0,885 x Pd x D
Td = ( { (
2 12650 x 0,85 − 0,1 x Pd)})
0,885 x 20,9970 x 600
=( )
{2(12650 x 0,85 − 0,1 x 20,9970 )}
= 0,5185 in
Perencanaan tutup
bawah Tebal Palte, TF :
TF = D (( c (Pd/F)))1/2
= 600 ((0,162 (20,9970/12650))1/2
= 3,9600 in
L = Crown radius
= ID -6
16
= 600 − 6 = 594 in
Hd = 594 − ((5942 − (600/4)))0,5
= 19,2514 in

= (900 + 19,2514) in
= 919,2514 in
= 76,6043 ft
5. Tangki Bahan Bakar (BB-101)

Fungsi : Untuk menampung bahan bakar preheater selama 3 hari kerja
Tipe : Silinder Horizontal
Bahan Kontruksi : Carbon Steel SA-283 grade c
Kebutuhan bahan bakar untuk 3 hari :
24 jam
= 665,0858 kg⁄jam x x 3 hari
1hari
= 47.886,1746 kg x 2,2046 lb⁄kg

= 105.569,8606 lb
ρ bahan bakar = 0,75 lb⁄ft3
Volume bahan bakar = 105.569,8606 lb / 0,75 lb⁄ft3
= 140.759,8141 ft3
Tangki dirancang dengan ketentuan :

- Tangki berisi 85% bahan bakar
- Perbandingan panjang (L) dan diameter (D) tangki = L/D = 3 : 1
- Digunakan 2 buah tangki
140.759,8141ft3
Volume bahan bakar 1 tangki =
2
= 70.379,9071ft3
Volume bahan bakar = 0,85 volume tangki
16
Volume tangki = 70.379,9071 ft3 / 0,85
= 82.799,8907 ft3
Volume tangki, Vt = 1⁄4 π D2. L = 1⁄4 π D2. (3 D)
= 3⁄4 π D3
D = (4 Vt /3π)1/3
D = (4 x 82.799,8907/ 3 x 3,14)1/3
= 32,7602 ft = 9,9838 m = 10 m
Panjang tangki (L)
L =3D
= 3 (32,7602)ft
= 98,2895 ft
= 29,9544 m
= 30 m
6. Reaktor (R-101)
Nama : Reaktor
Jenis reaktor : Fluidized Bed
Fungsi : Untuk mereaksikan etilen dikhlorida menjadi
perkloroetilen pada fase gas
Kondisi operasi : 1,7 atm = 17,64
Psi Waktu tinggal : 0,04 jam
Katalis : Silica – Alumina
Temperature masuk : 589°C
Temperature keluar : 589°C
 Dasar Perancangan :
Produk perkloroetilen (C2Cl4) 99,3%
Persamaan reaksi :
C2H4Cl2 + 3 Cl2 C2Cl4 + 4 HCl
16
Dari perhitungan neraca massa diketahui aliran umpan gas masuk reaktor, adalah :
Komponen BM (kg/mol) M (kg/jam) M (kmol/jam) Fraksi Mol (Xi)
C2H4Cl2 99 8.268,5868 83,5211 0,2346
H2O 18 15,1857 0,8436 0,0024
HCl 36,5 36,5000 1,0000 0,0028
Cl2 71 19.213,1889 270,6083 0,7602
Total 27.533,4614 355,9730 1,0000
 Menghitung ρ campuran
Temperatur (T) = 589°C
Tekanan (P) = 1,7
atm BM T1 P2
ρ campuran = x x
V T2 P1
Ket :
Σ BM x Xi = Σ[(X C2H4Cl2 x BM C2H4Cl2) + (X H2O x BM H2O)
+ (X HCl x BM HCl) + (X Cl2 x BM Cl2)]
= [(0,2346 x 99) + (0,0024 x 18) + (0,0028 x 36,5)
+ (0,7602 x 71)]
= 77,3470 lb/lbmol
Jadi
∶
77,3470 x 471,2 20,58 Psi
𝜌 Campuran x
= 359 1257 14,7 Psi
= 0,1131 lb/ft3
= 1,8112 kg/m3
- Rancangan dimensi reaktor
Menentukan volume reaktor
Bahan masuk = 27.596,7311 kg/jam = 60.850,7920
lb/jam ρ campuran = 0,1131 lb/ft3
Massa bahan masuk

Rate Volumetrik = 𝜌 campuran
27.596,7311 lb⁄jam
= 0,1131 lb⁄ft3
= 538.169,2953 ft3/jam
16
Volume liquid = Rate Volumetrik x Waktu operasi
= 538.169,2953 ft3/jam x 1 jam
= 538.169,2953 ft3
Diasumsikan volume ruang kosong : 20% volume liquid serta volume coil dan
pengaduk L 10% volume liquid.
Volume ruang kosong = 20% x Volume liquid
= 20% x 538.169,2953 ft3
= 107.633,8591 ft3
Volume Coil & Pengaduk = 10% x Volume liquid
= 10% x 538.169,2953 ft3
= 53.816,9295 ft3
Jadi, volume total = Vliquid + Vruang kosong + Vcoil & pengaduk
= 538.169,2953 + 107.633,8591 + 53.816,9295
= 699.620,0839 ft3
= 5.233.857,8475 gallon
- Menentukan dimensi vessel

a. Menghitung diameter vessel
Diasumsikan : Ls = 1,5
di
Volume total = V tutup bawah + V silinder + V tutup atas
3
Volume total = 𝜋 . di
𝜋 . di2 ( LS) + 𝜋 . di3
24 .tan 60
+ 4 24 .tan 60
(3,14) . di3 (3,14) . di2 (3,14) . di3

699.620,0839 ft3 =24 (1,7321) + 4 (1,5 di) + 24 (1,7321)
699.620,0839 ft3 = 0,0755 di3 + 1,1775 di3 + 0,0755

di3 di3 = 526.596,7274 ft3
di = 80,7531 ft
= 969,0376 in
b. Menghitung volume liquid dalam shell

Vliquid dalam shell = Vliquid – Vtutup bawah
16
3
= 538.169,2953 ft3 - 𝜋 . di
24 .tan 60
(3,14) X 175.532,24163
= 538.169,2953 ft3 − 24 X (1,7321)
= 538.169,2953 ft3 – 119.335,4628

= 418.833,8325 ft3
= 74,8193 ft
c. Menghitung tinggi liquid dalam shell
Vliquid dalam
� shell
Hliquid dalam shell =
4 x di2
74,8193 ft
= (3,14 ( )2
4 X 80,7531 ft
)
= 0,0146 ft
d. Menentukan P design (Pi)

P design = P operasi + Ph
= 1,7 atm = 17,64 Psi
𝜌 X (H−1)
Ph = 144
0,1131 X (0,0146−1)
= 144
= 0,0008 Psi
P design = 17,64 + 0,0008

= 17,6408 Psi
e. Menentukan tebal silinder (ts)

Pi.di
ts = +C
2(f.E−0,6 Pi)
17,6408 × 969,0376 1
ts = 2(18.750 ×0,8−0,6 × 17,6408) + 16
17.094,5954 1
ts = 29.978,8310 + 16
ts = 0,6327 in
16
Standarisasi do
do = di + 2.ts
= 969,0376 in + 2(0,6327 in)
= 970,3030 in
Standarisasi do = 180 in (Brownell & Young, tabel 5-7, hal. 91)
di = do – 2.ts
di = 180 in – 2(0,6327
in) di = 178,7346 in
= 14,8945 ft
Cek hubungan antara Ls dengan di :

3 2
π.d
π.di i
Volume total = + (Ls) + 0,0847 . di3
24.tan 60 4
(3,14) × (14,8945ft)3 (3,14) × (14,8945 ft)2

699.620,0839 ft3 = 24.tan 60 + 4 (Ls) +
0,0847 . (14,8945 ft)3
699.620,0839 ft3 = 249,5901 ft3 + 174,1503 Ls + 279,8757 ft3
(699.620,0839 𝑓𝑡3) – (249,5901 𝑓𝑡3 + 279,8757 𝑓𝑡3)
Ls =
174,1503
Ls = 63,3585 ft = 760,3016 in
𝐿𝑠
63,3585 ft
𝑑𝑖 = 14,8945 ft
= 4,2538 ft
- Menentukan dimensi tutup
Menentukan tebal tutup atas dan bawah terebntuk standart dushed
r = 170 in (Brownell & Young tabel 5.7 hal. 90)
icr = 9/16 in (Brownell & Young tabel 5.7 hal. 88)
sf = 2,0 (Brownell & Young tabel 5.7 hal. 88)
dari Brownell & Young, persamaan 13.12

hal.258: 0,885 × Pi × di
tha = +C
f.E −0,1 .Pi
0,885 × 17,6408 𝑝𝑠𝑖𝑎 × 178,7346in 1

tha = (18.750 ×0,8)−(0,1 × 17,6408 𝑝𝑠𝑖𝑎)+
16
16
2.790,4227 1
tha = 14.998,2359 +6
tha = 0,3527 in
Tinggi tutup atas (ha) :
a = 𝑑𝑖
2
178,7346
= 2
= 89,3673 in
AB = a – icr
= (89,3673 – 9/16) in
= 88,8048 in
BC = r – icr
= (170 – 9/16) in
= 169,4375 in
AC = √(𝐵𝐶)2 + (𝐴𝐵)2
= √(169,4375 )2 + (88,8048)2
= 191,2991 in
b = AC – r
= (191,2991 – 170 ) in
= 21,2991 in
ha = tha + b + sf
= (0,3527+ 21,2991+ 2,0) in
ha = 23,6518 in
Dari perhitungan diatas, maka diperoleh dimensi reaktor sebagai

berikut: do = 970 in
di = 178,7346 in
Ls = 760 in
ts = 0,6327 in
tha = 0,3527 in
17
ha = 23,6518 in
thb = 0,3527 in
hb = 23,6518 in
tinggi reaktor = tinggi tutup bawah + silinder + tutup atas
= hb + Ls + ha
= (23,6518+ 760 + 23,6518) in
= 807,6052 in
 Spesifikasi Reaktor
1. Dimensi tangki :
- Bahan konstruksi = Stainnless steel SA 240 Grade M Type 316
- Di (diameter dalam) = 178,7346 in
- Do (diameter luar) = 180 in
- ts (tebal silinder) = 0,6327 in
- Ls (tinggi silinder = 760,3016 in
- tha (tebal tutup atas) = 0,3527 in
- ha (tinggi tutup atas) = 23,6518 in
- thb (tebal tutup bawah) = 0,3527 in
- hb (tinggi tutup bawah = 23,6518 in
- Tinggi tangki = 807,6052 in
7. Tangki Produk HCl (F-103)

Fungsi : Untuk menampung produk bawah absorber (D-101)
Massa larutan HCl = 52.559,0175 kg⁄jam
Produk bawah absorber (larutan HCl) ditampung selama 3 hari kerja :
= 52.559,0175 kg⁄jam x 24 jam /1 hari x 3 hari
= 3.784.249,2609 kg x 2,2046 lb⁄kg
= 8.342.755,9206 lb
17
3⁄ 1 ft3 1 kg
Spesifikasi volume = 0,0010043 m kg x ⁄ ⁄
0,0028 m3 2,20462 lb
ft3 x
= 0,1627 ⁄lb
ρ air =1 3
⁄ ft
0,1627 ⁄lb
ft3
= 6,1465 ⁄lb
Komponen m (lb) x 𝛒 (𝐥𝐛/𝐟𝐭𝟑) 𝛒. 𝐱 (𝐥𝐛/𝐟𝐭𝟑)
HCl 24.378,0505 0,2104 7,7935 1,6397
H2O 91.493,5595 0,7896 6,1465 4,8534
Total 115.871,6100 1,0000 6,4930
8.342.755,9206lb
Volume larutan = 6,4930 lb⁄ft3
= 1.284.881,7509 ft3
tutup atas dishead . Tangki produk bawah absorber sebanyak 3 buah.
Volume larutan HCl dalam 1 tangki adalah :
= 1.284.881,7509 ft3 / 3
= 428.293,9170 ft3
Volume larutan HCl dalam tangki = 0,85 volume
tangki Volume tangki = 428.293,9170 ft3 / 0,85
= 503.875,1964 ft3
Volume tangki = 1⁄4 π D2. H Asumsi H = 1,5 D
503.875,1964 ft3 = 1⁄4 π D2. (1,5 D)

D3 = 427.919,4874 ft
D = 75,3565 ft = 75 ft
= 900 in
Tinggi tangki (H) = 1,5 D = 1,5 D (75 ft)
= 122,50000 ft
= 1.350,0000 in
17
Tinggi larutan HCl dalam tangki, HL :
HL = Volume larutan HCl / 1⁄4 π D2. H
= 428.293,9170 ft3/{1⁄4 π . (75 ft)2}

= 96,9951 ft
Tekanan hidrostatik fluida, ph
Ph = ρ mix . g/gc. HL/(144 in2)
= 6,4930 lb/ft3x 1 x 96,9951ft / (144 in2)
= 4,3735 psi
P design = (ph + P Operasi) x 1,1
= (4,3735 + 14,7)x 1,1
= 20,9809 psi
Tebal shell (Ts)
Ts = {Pd x D / 2 (F.E – 0,6 Pd)} + 2
= ((20,9809 x 900)/2(12650 x 0,85 − 0,6 x 20,9809)) + 0,125
= 1,0036 in
Perencanaan Tutup
Atas Tebal dish, Td :
Td = 0,885 x Pd x D /2(12650 x 0,85 − 0,1 x Pd)
= 0,885 x 20,9809 x 900 /2(12650 x 0,85 − 0,1 x 20,9809)
= 0,7772 in
Perencanaan Tutup
Bawah Tebal palte, TF :
TF = D (( c (Pd/F)))1/2
= 900 ((0,162 (20,9809/12650))1/2
= 5,9378 in
L = Crown radius
= ID - 6
17
= 1.350,0000 − 6 = 1.344,0000 in
Hd = 1.344,0000 − ((11.344,0000 2 − (900/4)))0,5
= 18,9675 in

= (1.350,0000 + 18,9675) in
= 1.368,9675 in = 114,0806 ft
= 35 m
8. Cooler (E-101)
Fungsi : Untuk menurunkan suhu gas produk reaktor (R-101) sebelum masuk
partial condenser (E-111).
a. Laju alir fluida panas (W)= 27.596,7311 kg⁄jam = 60.850,7920 lb⁄jam

Laju alir fluida dingin (W)= 754.764,7124 kg = 1.664.256,1908 lb⁄jam
Q = 338.403,9892 kj⁄jam = 320.762,0751 Btu⁄jam
b. Suhu fluida panas masuk = 425°C = 797°F
Suhu fluida panas keluar = 300°C = 572°F
Suhu fluida dingin masuk = 30°C = 86°F
Suhu fluida dingin keluar = 45°C = 113°F
Fluida Panas Fluida Dingin Difference

797 113 684 ∆t2
572 86 486 ∆t1
225 27 198 ∆t2 - ∆t1
LMTD = 198 / ln (684/486)
= 579,3700°F
225
R= = 8,73
27
17
27
S= = 0,038
(797 − 86)
Ft = 1,0 digunakan untuk 2 − 4 shell & tube exchanger
∆t = 1,0 x 579,3700℉ = 579,3700℉
c. Tc = 684,5℉ tc = 99,5℉
UD = 24 Btu⁄j. ft2℉
Q
A=
UD. ∆t
320.762,0751
=
(24 x 579,3700)
= 23,0683 ft2
 Ukuran tube
OD tube = 1 1⁄2 in
BWG =8
L = 4 ft
a’t = 1,075 in2
a"t = 0,3925 ft2
ID Tube = 1,17 in
 Jumlah tube (Nt) = Ax a"t

L
23,0683,
= x 0,3925
4
= 14,6932
 Ukuran Shell ∶
OD Shell = 1 1⁄2 in
Pt = 1 7⁄8 in triangular pitch
17
L = 4 ft
Passes =6
Nt = 15
ID Shell = 12 in
 A terkoreksi = Nt x L x a”t
= 15 x 4 x 0,3925
= 23,5500 ft2
 UD terkoreksi = Q
A X ∆t
320.762,0751
= 23,5500 X 579,3700
= 23,5091 Btu⁄j. ft2℉
 Fluida Panas, Shell Side ∶
ID X C𝐹X B
as = 144 Pt C′ = Pt − OD = 1,875 − 1,5
= 0,3750
ID
B= = 12 = 2,4
5 5
 12 X 0,3750 X 2,4
as = 144 X 1,875
= 0,0400 ft2
W
Gs =
 as
60.850,7920 lb⁄jam
= 0,0400 ft2
= 1.521.269,8006 lb⁄j. ft2

Tc = 527 F
μ = 0,019 cp x 2,42 = 0,046 lb⁄ft. j
1,4875
Dc = 12 = 0,1240
17
 Dc X Gs
Res = μ
0,1240 X 1.521.269,8006
= 0,0460
= 4.101.219,4221
jH = 500
Pada Tc = 527℉
C = 0,48 Btu⁄lb F
K = 0,9 x (0,0233) = 0,021 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft
 jH X (K⁄Dc)
ho = (c X μ⁄k)1/3
= 500 x (0,021⁄0,1240)
(0,48 x 0,046⁄0,021)1/3
= 29,6745 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft
 Fluida Dingin, Tube Side

∶ Nt x a′t
at =
144 n
15 x 1,0750
=
144 x 6
= 0,0187 ft2
W
 Gt = at
1.664.256,1908
=
0,0187
= 89.173.168,9188 lb⁄j. Ft2
tc = 99,5 F
μ = 0,75 cp x 2,42 = 1,815 lb⁄Ft. j
1,17
17
D= = 0,0975
12
17
D X Gt
 Ret =
μ
0,0975 x 89.173.168,9188
=
1,8150
= 4.790.294,1981
jH = 25
tc = 99,5℉
C = 1,0 Btu⁄lb℉
K = 0,3623 Btu⁄j. Ft2 ℉⁄ft
 jH X (k/D)
hi = (c X μ⁄k)1/3
25 x (0,3623⁄0,0975)
=
(1 x 1,815⁄0,3623)1/3
= 155,1282 Btu⁄j. Ft2℉

hi
 hio =
ID⁄OD
155,1282
=
1,17/1,5
= 121,0000 Btu⁄j. ft2℉
hio X ho
 Sehingga Uc =
(hio+ho)
121,0000 x 29,6745
=
(121,0000 + 29,6745)
= 23,8303 Btu⁄j. ft2℉

 Uc−UD
Rd = Uc X UD
23,8303 − 23,5091
= 23,8303 x 23,5091
= 0,0006
Rd hitung < Rd ketentuan sehingga desain HE layak digunakan.
17
9. Cooler (C-02)
Fungsi : Untuk menurunkan suhu gas produk reaktor R-01 yang keluar dari C-01
sebelum masuk partial condenser CD-01.
Laju alir fluida dingin (W)=18.342.511,2587 kg = 40.445.237,3254 lb⁄jam
Q = 1.222.834,0839 kj⁄jam = 1.159.084,4397 Btu⁄jam

572 113 459 ∆t2
257 86 171 ∆t1
315 27 288 ∆t2 - ∆t1
LMTD = 288 / ln (459/171)
= 291,6800°F
315
R= = 11,6667
27 27
S= = 0,0556
(572 − 86)
Ft = 1,0 digunakan untuk 2 − 4 shell & tube exchanger (Fig. 19 kern)
∆t = 1,0 x 291,6800℉ = 291,6800℉
c. Tc = 414,5℉ tc = 99,5℉
Q
A=
UD. ∆t
1.159.084,4397
=
(30 x 291,6800)
= 132,4607 ft2
18
 Ukuran tube
OD tube = 3⁄4
in BWG = 16
L = 6 ft
a’t = 0,302 in2
a"t = 0,1963 ft2
ID Tub = 0,620 in

L
132,4607
= x 0,1963
6
= 112,4645
OD Shell = 3⁄4 in
Pt
= 15⁄16 in triangular pitch
L = 6 ft
Passes =6
Nt = 113
ID Shell = 8 in
= 113 x 6 x 0,1963
= 113,0914 ft2
A X ∆t
1.159.084,4397
= 133,0914 X 291,6800
= 29,8578 Btu⁄j. ft2℉
18
 Fluida Panas, Shell Side
∶ ID X C𝐹X B
as = C′ = Pt − OD = 0,9375 − 0,75
144 Pt
= 0,1875
ID
B= = 8 = 1,6
5 5
8 x 0,1875 x 1,6
as =
144 x 0,9375
= 0,0178 ft2
W
 Gs = as
60.850,7920 lb⁄jam
= 0,0178 ft2
= 3.422.857,0513 lb⁄j.
ft2 Tc = 414,5 F
μ = 0,0165 cp x 2,42 = 0,0399 lb⁄ft. j
0,7428
 Dc = = 0,0619
12
 Dc X Gs
Res = μ
0,0619 X 3.422.857,0513
= 0,0399
= 5.306.157,0617
jH = 310
Pada Tc = 414,5℉
C = 0,47 Btu⁄lb F
K = 0,9 x (0,0195) = 0,0176 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft
 jH X (K⁄Dc)
ho = (c X μ⁄k)1/3
310 x (0,176⁄0,0619)
=
(0,47 x 0,0399⁄0,0176)1/3
= 31,3290 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft
18
 Fluida Dingin, Tube Side ∶
Nt x a′t
at =
144 n
113 x 0,302
=
144 x 6
= 0,0395 ft2
W
 Gt = at
40.445.237,3254
=
0,0395
= 1.023.990.067,6661 lb⁄j.
Ft2 tc = 99,5 F
μ = 0,75 cp x 2,42 = 1,815 lb⁄Ft. j
0,62
D= = 0,0517
12
D X Gt
 Ret =
μ
0,0517 x 1.023.990.067,6661
=
1,8150
= 29.149.395,8656
jH = 130
tc = 99,5℉
C = 1,0 Btu⁄lb℉
K = 0,3623 Btu⁄j. Ft2 ℉⁄ft
 jH X (k/D)
hi = (c X μ⁄k)1/3
130 x (0,3623⁄0,0517)
=
(1 x 1,815⁄0,3623)1/3
= 1.522,2581 Btu⁄j. Ft2℉
18
hi
 hio =
ID⁄OD
1.522,2581
=
0,62/1,5
= 629,2000 Btu⁄j. ft2℉
hio X ho
 Sehingga Uc =
(hio+ho)
629,2000 x 31,3290
=
(629,2000 + 31,3290)
= 29,8431 Btu⁄j. ft2℉
 Uc−UD
Rd = Uc X UD
29,8431 − 29,8578
=
29,8431 x 29,8578
= 0,0000
18
10. Cooler (E-103)
Fungsi : Untuk menurunkan suhu gas keluar top KOD (H-101)sebelum masuk
partial Absorber (D-101).
Laju alir fluida dingin (W)= 18.342.511,2587 kg = 40.445.237,3254
lb⁄jam Q = 1.222.834,0839 kj⁄jam = 1.159.084,4397 Btu⁄jam
Suhu fluida dingin keluar = 37°C = 98,6°F
257 98,6 158,4 ∆t2
104 86 18 ∆t1
153 12,6 140,4 ∆t2 - ∆t1
LMTD = 140,4 / ln (158,4/18)
= 64,5600°F
153
R= = 12,1429
26 12,6
S= = 0,0737
(257 − 86)
∆t = 0,970 x 64,5600℉ = 62,6263℉
c. Tc = 180,5℉ tc = 92,3℉
UD = 16 Btu⁄ j. ft2℉ (table 8 kern hal
840) Q
A=
UD. ∆t
826.397,0363
=
16 x 62,6263
= 824,7712 ft2
18
 Ukuran tube
OD tube = 3⁄4 in
BWG = 16
L = 8 ft
a’t = 0,302 in2
a"t = 0,1963 ft2
ID Tube = 0,620 in
L
824,7712
= x 0,1963
8
= 525,1982
OD Shell = 3⁄4 in
Pt = 15⁄16 in triangular
pitch L = 8 ft
Passes =8
Nt = 526
ID Shell = 10 in
= 526 x 8 x 0,1963
= 826,0304 ft2
A X ∆t
826.397,0363
= 826,0304 X 62,6232
= 15,9756 Btu⁄j. ft2℉
18
∶ ID X C𝐹X B
as = C′ = Pt − OD = 0,9375 − 0,75
144 Pt
= 0,1875
ID
B= = 10 = 2
5 5
19 x 0,1875 x b
as =
144 x 0,9375
= 0,0278 ft2
W
 Gs = as
31.479,9859 lb⁄jam
= 0,0278 ft2
= 1.133.279,4931 lb⁄j.
ft2 Tc = 180,5 F
μ = 0,0118 cp x 2,42 = 0,0286 lb⁄ft. j
0,7428
Dc = 12 = 0,0619
 Dc X Gs
Res = μ
0,0619 X 1.133.279,4931
= 0,0286
= 2.456.576,5732
jH = 250
Pada Tc = 180,5℉
C = 0,45 Btu⁄lb F
K = 0,0131 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft
 jH X (K⁄Dc)
ho = (c X μ⁄k)1/3
250 x (0,0131⁄0,0619)
=
(0,45 x 0,0286⁄0,0131)1/3
= 17,2997 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft
18
Nt x a′t
at =
144 n
526 x 0,302
=
144 x 8
= 0,1379 ft2
W
 Gt =
at
274.632,3951
=
0,1379
= 1.991.643,2851 lb⁄j. Ft2
tc = 92,3 F
μ = 0,8 cp x 2,42 = 1,9360 lb⁄Ft. j
0,62
D= = 0,0517
12
D X Gt
 Ret =
μ
0,0517 x 1.991.643,2851
=
1,9360
= 53.151,6373
jH = 100
tc = 92,3℉
C = 1,05 Btu⁄lb℉
K = 0,3589 Btu⁄j. Ft2 ℉⁄ft
 jH X (k/D)
hi = (c X μ⁄k)1/3
100 x (0,3589⁄0,0517)
=
(1,05 x 1,9360⁄0,3589)1/3
= 1.311,4839 Btu⁄j. Ft2℉
18
hi
 hio =
ID⁄OD
1.311,4839
=
0,62/1,5
= 542,0800 Btu⁄j. ft2℉
hio X ho
 Sehingga Uc =
(hio+ho)
542,0800 x 17,2997
=
(542,0800 + 17,2997)
= 16,7647 Btu⁄j. ft2℉
 Uc−UD
Rd = Uc X UD
16,7647 − 15,9756
=
16,7647 x 15,9756
= 0,0029
18
11. Cooler (E-104)
Fungsi : Untuk menurunkan suhu liquid keluar bottom KOD (H-101)sebelum
masuk Distilasi (D-111).
Laju alir fluida dingin (W)= 55.861,9292 kg = 123.175,5539 lb⁄jam
Q = 837.928,9383 kj⁄jam = 794.245,4392 Btu⁄jam

257 113 114 ∆t2
249 86 163 ∆t1
8 27 -19 ∆t2 - ∆t1
LMTD = −19 / ln (144/163)
= 153,3000°F
8
R= = 0,2963
27 27
S= = 0,1579
(257 − 86)
∆t = 0,995 x 153,3000℉ = 152,5335℉
c. Tc = 253℉ tc = 99,5℉
Btu
UD = 35 ⁄ 2 (table 8 kern hal
j. ft ℉
Q
840) A =
UD.∆t
794.245,4392
=
35 x 152,5335
= 148,7721 ft2
19
 Ukuran tube
OD tube = 1 1⁄4 in
BWG = 16
L = 4 ft
a’t = 0,9850 in2
a"t = 0,3271 ft2
ID Tube = 1,12 in

L
148,7721
= x 0,3271
4
= 113,7054
OD Shell = 1 1⁄4 in
Pt = 1 9⁄16 in triangular
pitch L = 4 ft
Passes =4
Nt = 113
ID Shell = 8 in
= 113 x 4 x 0,3271
= 147,8492ft2
A X ∆t
794.245,4392
= 147,8492 X 152,5335
= 35,2185 Btu⁄j. ft2℉
19
∶ ID X C𝐹X B
as = C′ = Pt − OD = 1,5625 − 1,25
144 Pt
= 0,3125
ID
B= = 8 = 1,6
5 5
8 x 0,3125 x 1,6
as =
144 x 1,5625
= 0,0178 ft2
W
 Gs = as
29.370,8061 lb⁄jam
= 0,0178 ft2
= 1.652.107,8433 lb⁄j.
ft2 Tc = 253 F
μ = 0,013 cp x 2,42 = 0,0315 lb⁄ft. j
1,2381
Dc = 12 = 0,1032
 Dc X Gs
Res = μ
0,1032 X 1.652.107,8433
= 0,0315
= 5.418.189,0252
jH = 700
Pada Tc = 253℉
C = 0,56 Btu⁄lb F
K = 0,0133 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft
 jH X (K⁄Dc)
ho = (c X μ⁄k)1/3
700 x (0,0133⁄0,1032)
=
(0,56 x 0,0315⁄0,0133)1/3
= 39,8427 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft
19
Nt x a′t
at =
144 n
113 x 0,9850
=
144 x 8
= 0,0966 ft2
W
 Gt =
at
123.175,5539
=
0,0966
= 1.274.859,5134 lb⁄j. Ft2
tc = 99,5 F
μ = 0,75 cp x 2,42 = 1,8150 lb⁄Ft. j
1,12
D= = 0,0933
12
D X Gt
 Ret =
μ
0,0933 x 1.274.859,5134
=
1,8150
= 65.557,5140
jH = 75
tc = 99,5℉
C = 1,0 Btu⁄lb℉
K = 0,3623 Btu⁄j. Ft2 ℉⁄ft
 jH X (k/D)
hi = (c X μ⁄k)1/3
75 x (0,3623⁄0,0933)
=
(1,0 x 1,8150⁄0,3623)1/3
= 486,1607 Btu⁄j. Ft2℉
19
hi
 hio =
ID⁄OD
486,1607
=
1,12/1,5
= 363,0000 Btu⁄j. ft2℉
hio X ho
 Sehingga Uc =
(hio+ho)
363,0000 x 39,8427
=
(542,0800 + 17,2997)
= 35,9021 Btu⁄j. ft2℉
 Uc−UD
Rd = Uc X UD
35,9021 − 35,2185
=
35,9021 x 35,2185
= 0,0005
19
12. Cooler (F-105)
Fungsi : Untuk menurunkan suhu produk liquid C2Cl4 keluar bottom distilasi (D-
111) sebelum masuk ke tangki produk C2Cl4 masuk distilasi (D-111).
Laju alir fluida dingin (W)=2.368.827,9241 kg = 5.223.265,5726 lb⁄jam
Q = 338.403,9892 kj⁄jam = 320.762,0751 Btu⁄jam
b. Suhu fluida panas masuk = 126°C = 258,8°F

258 98,6 160 ∆t2
104 86 18 ∆t1
154,8 12,6 142,2 ∆t2 - ∆t1
LMTD = 142,2/ ln (160/18)
= 65,05°F
154,8
R= = 12,29
12,6
12,6
S= = 0,0729
(258,8 − 86)
∆t = 1,0 x 65,05℉ = 65,05℉
c. Tc = 181,4℉ tc = 92,3℉
UD = 35 Btu⁄ j. ft2℉ (table 8 kern hal
840) Q
A=
UD. ∆t
320.762,0751
=
35 x 65,05
= 140,8859 ft2
19
 Ukuran tube
OD tube = 0,75 in
BWG = 16
L = 6 ft
a’t = 0,3020 in2
a"t = 0,1963 ft2
ID Tube = 0,620 in

L
140,8859
= x 0,1963
6
= 119,6179
OD Shell = 0,75 in
pitch L = 6 ft
Passes =6
Nt = 120
ID Shell = 8 in
= 120 x 6 x 0,1963
= 141,3360 ft2
A X ∆t
320.762,0751
= 141,3360 X 65,05
= 34,8885 Btu⁄j. ft2℉
19
ID X C𝐹X B
as = 144 Pt C′ = Pt − OD = 0,9375 − 0,75
= 0,1875
ID
B= = 8 = 1,6
8 x 0,1875 x 1,6 5 5
as =
144 x 1,5625
= 0,0178 ft2
W
 Gs = as
27.562,5000 lb⁄jam
=
0,0107ft2
= 2.583.984,3750 lb⁄j.
ft2 Tc = 181,4 F
μ = 0,0118 cp x 2,42 = 0,0286 lb⁄ft.

j
0,7428
Dc = = 0,0619
12
 Dc X Gs
Res = μ
0,0619 X 2.583.984,3750
=
0,0286
= 5.601.226,8109
jH = 550
Pada Tc = 181,4℉
C = 0,45 Btu⁄lb F
K = 0,0133 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft
19
 jH X (K⁄Dc)
ho = (c X μ⁄k)1/3
550 x (0,0113⁄0,0619)
=
(0,45 x 0,0286⁄0,0113)1/3
= 38,0593 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft

Nt x a′t
at =
144 n
120 x 0,3020
=
144 x 8
= 0,0315 ft2
W
 Gt =
at
5.223.265,5726
= 0,0315
= 166.037.581,1170 lb⁄j. Ft2
tc = 92,3 F
μ = 0,8 cp x 2,42 = 1,9360 lb⁄Ft. j
0,62
D= = 0,0517
12
D X Gt
 Ret =
μ
0,0517 x 166.037.581,1170
= 1,9360
= 4.431.099,3583
jH = 98
tc = 92,5℉
C = 1,0 Btu⁄lb℉
K = 0,3598 Btu⁄j. Ft2 ℉⁄ft
19
 jH X (k/D)
hi = (c X μ⁄k)1/3
98 x (0,3598⁄0,0517)
=
(1,0 x 1,9360⁄0,3598)1/3
= 1.224,0516 Btu⁄j. Ft2℉

hi
hio =
 ID⁄OD
1.224,0516
=
0,620/1,5
= 505,9413 Btu⁄j. ft2℉
hio X ho
Sehingga Uc =
 (hio+ho)
505,9413 x 38,0593
=
505,9413 + 38,0593
= 35,3966 Btu⁄j. ft2℉
 Uc−UD
Rd = Uc X UD
35,3966 − 34,8885
=
35,3966 x 34,8885
= 0,0004

Fungsi : Untuk memisahkan fraksi ringan dan fraksi berat campuran
H2O, C2H4Cl2 , dan C2Cl4.
a. Jumlah plate minimum (metode Fenske, pers.5.118 Van Winkle, hal 236)
[X LK X HK
] D [ ]
Nm = Log X HK X LK
log 𝖺 average
Ket :
X LK = Fraksi mol komponen Light Key distilat & bottom
X HK = Fraksi mol komponen Heavy Key distilat &
19
bottom
20
α average = ½ (α top + α
bottom) K C2H4Cl2
α top K H2O=
1,0177
=
0,5562
= 1,8297
K C2H4Cl2
α bottom =
K H2 O
2,6521
=
1,9772
= 1,3413
α average = ½ + (1,8297 + 1,3413)
= 1,5855
)(
00,,09091000 0,0011
)
} 0,0100
Nm = log 1,5855
= 5,1808
= 5 plate
b. Jumlah plate teoritis (metode Billiands, Van Winkle, hal 242)
L L
N − Nm
( ) dan D −
{
LD
min}
N+1 +1
D
Ket :
N = Jumlah plate pada reflux ratio L/D
Nm = Jumlah plate minimum pada total
reflux (L/D) min = Reflux minimum
{L−L min} 2,0928−1,7440
DD
L
+1 = 1,7440+1
D
= 0,1271
Dari fig. 5.18 Van Winkle, hal 243
N−Nm = 0,52
N+1
20
N = 11,36 plate teoritis
c. Jumlah plate aktual

Perhitungan rata-rata umpan masuk kolom pada suhu 121°C. Dari
perhitungan neraca massa dan panas.
Komponen M , kg X , fraksi berat ni ni . xi
C2H4Cl2 826,8587 0,0621 0,3 0,0186
H2O 15,1857 0,0011 0,158 1,58.10-5
C2Cl4 12.478,0491 0,9368 0,45 0,4216
TOTAL 13.320,0935 1,0000 0,4402
α av . nf = 1,5855 x 0,4402
= 0,6979
Untuk α av . nf = 0,6979 dari fig.9.8 peters, diperoleh :
n kolom keseluruhan = ε o = 75%
N teoritis 𝗌 o
N aktual =
+1
11,36
= 0,75 +1
= 16,15
Jadi jumlah palte aktual = 16
d. Menentukan plate umpan (Metode Kirkbrade)
M (X HK)F B (X LK)B
Log = 0,206 Log ( ) . x(
P XLK
) ( )F ( )
D X HK
0,099 15,3562 0,0011
= 0,206 Log 0,010 . 1,687 x 0,0100
= 0,2052
m
= 1,6040
p
m + p = 11,36
1,6040 P + P = 11,36
P = 4,36
m = 7,0
20
Jadi umpan masuk pada plate ke-7 dari atas dan plate ke-4 dari bawah
e. Menentukan diameter tower
 Puncak kolom
Neraca massa dan neraca panas puncak kolom
Komponen M, Kg Kgmol Fraksi mol BM
C2H4Cl2 818,5901 8,2720 0,9900 99
H2O 1,5034 0,0835 0,0100 18
TOTAL 820,0935 8,3555 1,0000
BM rata-rata uap = ∑ ( xi . Bmi)

= 98,19
T1 P2
Densitas uap, ρv = BM x x
V T2 P1
Ket :
V = Volume spesifik pada kondisi standar 359
ft3/lbm T1 = 492°R
P1 = 1 atm (14,7 psi)
P2 = tekanan operasi uap standar = 1,2 atm = 17,64
psi T2 = suhu uap keluar puncak kolom = 85°C= 645°R
Maka :
98,19 lb/lbmol492°R
ρv = ( ) x x 17,64 psi
359 ft3/lbmol 645°R 14,7 psi
= 0,2504 lb/ft3
Komposisi liquid aliran masuk reflux pada puncuk kolom
Komposisi M (kg) Kgmol Xi, fraksi
C2H4Cl2 152,4858 1,5403 0,9900
H2O 0,2800 0,0156 0,0100
TOTAL 152,7658 1,5558 1,0000
ρ campuran = ∑ (xi . ρi)
= 31,0682 kg/m3
Dicoba digunakan tray spacing ts = 24 in untuk nilai diameter tower berkisar D =
6-10 ft (table 1 Peters, hal 684). Dari fig.16-6 Peters, hal 657 untuk ts = 24 didapatkan
Kv = 0,3
20
Kecepatan superficial
1/2
uap meninggalkan puncak kolom
ρL−ρ uap
Vm = Kv { } (pers. 1 Peters, hal 656)
𝜌 uap
{(31,0682 − 0,2504) }
=1/2
0,2504
= 3,3282
Kecepatan uap meninggalkan kolom puncak (V) berkisar 65-80% C=Vm (Peters,
hal 650)
Diambil V = 0,75 . 1 . Vm
= 0,75 . 1 . 3,3282
= 2,4962
Luas aliran uap keluar (A)
Q uap
A=
V
Ket :
V = Kecepatan uap keluar, ft/sec
Q uap = Kecepatan volumetric gas, ft3/sec
Total kgmol/j T1 P2
Q uap = x 359 ft3/lbmol x x
0,453 kgmol/lbmol T2 P1
1,6873 kgmol/j 492 17,64 psi
= x 359 ft3/lbmol x x
0,453 kgmol/lbmol 645 14,7 psi
= 1.2239,8200 ft3/jam
= 34,0 ft3/sec
34,0 ft3/sec
A=
2,4962 ft/sec
= 13,6207 ft2
4 A 1/2
Jadi , diambil diameter kolom D = ( )
𝜋
4 13,6207 ft2
1/2
=(
3,14 )
= 4,165 ft
20
Diameter kolom bagian atas = 4,165 ft.
Komposisi liquid keluar dasar kolom
Komponen M , kg Kgmol Fraksi Berat Fraksi Mol
C2H4Cl2 8,2686 0,0835 0,0007 0,0011
H2O 13,6823 0,7601 0,0011 0,0100
C2Cl4 12.478,0491 75,1690 0,9982 0,9889
TOTAL 12.500,0000 76,0126 1,0000 1,0000
ρ campuran = ∑ (xi . ρi)
= 43,3285 lb/ft3
Komposisi uap masuk pada kolom
Komponen Kgmol X BM
C2H4Cl2 10,0394 0,0990 99
H2O 1,0241 0,0101 18
C2Cl4 90,3546 0,8909 166
TOTAL 101,4181 1,0000
BM rata-rata uap = ∑ ( xi . Bmi)

= 157,887
BM T1 P2
Densitas uap, ρv =( x x )
V T2 P1
157,887
= 359
492
x 718,8 x
17,64 psi
14,7 psi
= 0,3612 lb/ft3
Kecepatan volumetric uap masuk (Vm) :

𝜌L− 𝜌 uap 1/2
Vm = Kv {( )}
𝜌 uap
= 0,3 {( 43,3285−0,3612 1/2

)}
0,3612
= 3,2720 ft/detik
V = 0,75 x 3,2720
= 2,454 ft/detik
Total kgmol/j T1
Q uap = x 359 ft3/lbmol x P2
0,453
T2 x P1
kgmol/lbmol
20
17,0434 kgmol/j 359ft3 492 17,64 psi
= 0,453 kgmol/lbmol x lbmol x 718,8 x 14,7 psi
= 1.1059,8858 ft3/jam
= 307,22 ft3/detik
QV
Maka A =
V
307,22 ft3/detik
= 2,454 ft/detik
= 125,1915 ft2
1/2
Diameter kolom, DB = ( 4A
)
𝜋
4 1,25,1915 1/2
=( )
3,14
= 12,6285 ft
D Top
( D Bottom )
Sehingga diameter optimum =
2
4,165
= 12,6285
2
= 8,3968 ft
= 100,761 in
 Dasar kolom
Neraca massa sekitar kolom
bawah L = V + B
Dari pers. 5.81 Van Winkle , hal 221
L = K LK
V
L = V . K LK V = L-B
= (L − B) x K LK
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas diketahui
: Produk bottom (B) = 76,0126 kg/mol
20
K LK = 1,7038
Maka L = (L . B) . K LK
= L . K LK – B K LK
B .K LK
=
K LK−1
76,0126 .1,7038
= 1,7038−1
= 184,0158 kgmol
f. Menentukan tinggi menara
Tinggi plate = (N Aktual – 1) x tray spacing , ts
= (16-1) 24
= 360 in
= 30 ft
Diambil ruang kosong diatas dan dibawah menara masing-masing 2 ft, jadi
tinggi menara, z = tinggi plate + 2 (2)
= 30 + 4
= 34 ft
g. Tebal shell, ts
PxD
ts = +
2 (F. E − 0,6 P)
C
Bahan kontruksi carbon stell SA-129 Grade A dengan F = 10.000 dan E =

0,85 P= 1,2 x (17,64 + 14,7)
= 38,808 psi
38,808 x 100,761
ts = + 0,125
2 (10.000 x 0,85) − (0,6 x 38,808)
= 0,3557 in
h. Tebal tutup,
th
Dirancang dengan tutup tipe Hemisperical
PXd
th = 2 (F.E−0,6 P)
38,808 x 100,761
20
th =
2 (10.000 x 0,85) − (0,6 − 38,808)
20
= 0,2304 in
14. Absorber (AB)

Fungsi : Untuk menyerap HCl dengan menggunakan air sebagai
penyerap. Densitas liquid keluar, ρL = ∑ xi . ρl
Berat liquid
Fraksi berat liquid
Berat total liquid
=
11.057,8112
= 52.559,0175
= 0,2104
41.501,2063
Fraksi berat H2O
52.559,0175
=
= 0,7896
Densitas liquid keluar, ρL = (x HCl . ρ HCl )+ (x H2O . ρ H2O)
= (0,2104. 1.258,1730) + (0,7896. 992,25)
= 1.048,1971 kg/m3
= 65,4387 lb/ft3
a. Menentukan diameter menara
L` ρG 0,5
= ( )
G` ρL
Ket :
L` = Rate liquid keluar absorber
= 52.559,0175 kg/j
= 115.892,6336 lb/j
G` = rate gas masuk absorber
= 3.218,8264 kg/j
= 7.097,5123 lb/j
Maka :
52.559,0175 = 0,0225
= 115.892,6336 0,1612
x (65,4387
20
0,5
)
21
Untuk basis = 0,0612 pada keadaan floading, dari gif. 22.4 hal 167 Mc
Cabe 11 , didapatkan :
(G2 . FP . μ0,1)
G L = 0,07
{gc x (ρL − ρG)ρG}
Ket :
GG = Kecepatan massa gas, lb/ft2 detik
FD = Faktor isian, ft-2
µL = viskositas liquid, cp
gc = faktor konversi satuan = 32,174 lbf.ft/;bm.s2
Kolom dirancang dengan menggunakan packing jenis keramik, cincin racing 1
inch. Dari table 22-7 hal.165 Mc. Cabe didapat Fp = 155, maka kecepatan massa gas
pada kondisi floading adalah :
0,5
G = [{0,07 gc (ρL − ρG )ρG}]
G (FP . μ0,1)
L
{0,07 . 32,2 (8,8578−0,1612)0,1612} 0,5
=[ ]
(155 . 0,6560,1)
= 0,2016 lb/ft2dtk
= 725,76 lb/ft2jam
G = ( 52.559,0175 ) x 725,76 lb/ft2jam
L
115.892,6336
= 329,1429 lb/ft2jam
Dik. Laju alir massa gas masuk = 7.097,5123
lb/j
= 1,9715 lb/detik
Maka luas penampang menara
(A) :
1,9715 lb/detik
A=
0,2016 lb/ft2detik
= 9,7794 ft2
Diameter menara (D) :
4 . A 1/2
D=( 𝜋 )
1/2
= (4 X 3,14
9,7794
21
)
21
= 6,2289 ft
= 1,8985 m
= 74,7472 in
Menentukan tinggi kolom packing
:
Perhitungan difusuvutas gas HCl di dalam gas dengan persamaan 21-25 MC.
Cabe II , Hal 137.
1
0,5
0,01498 T + 1 )
1,81
Dv = (
MA MB
P ( T CA. T CB)0,1405[(V CA)0,4 + (V CB)0,4]2
Ket :
BM
V
HClCB =
𝜌 HCl
36,5 gr/grmol
=
1,6394 gr/cm3
= 22,2642 cm3/gr
BM Cl2
V CA =
𝜌 Cl2
71 gr/gmol
= 3,2204 gr/cm3
= 22,0469 cm3/gr
Maka
: 1,81 1 0,5
1
0,01498 (313) (
+ )
Dv = 36,5 71
1,5 ( 144 . 51,6)0,1405[(22,047)0,4 + (22,2642)0,4]2
= 0,4008 cm2/detik
Angka Schmidt untuk gas :
N se = 𝜇 Dv
𝜌G
Ket :
µ = viskositas gas campuran = 1,5511.10-5 gr/m.detik
ρ = 1,9916 gr/cm3
2,63 g/cm.detik
N se =
0,0126 g/cm3 X 0,4008 cm2/detik
= 0,052
21
Perbandingan tinggi satuan perpindahan panas atas dasar fase gas (HG) digunakan
persamaan 22-23 MC, Cabe II untuk menaksirkan HC Cl 2, yang didasarkan atas data
dalam gambar 22-15 untuk HCl – H2O.
Pada G𝐺HCl = 500 lb/ft2jam , GGH2O = 1500 lb/ft2jam , HG HCl = 1,4
N Se 1/2 ( 1 G 0,3 1500 0,4
G Cl = H HCl ( ) )( G ) ( )
G 2 G 0,66 P 500 GL
0,052 1/2 F
725,76 0,3 1500
0,4
= 1,4 ( ) ( 1 )( ) ( )
0,66 1,52 500 2671,8640
= 2,295 ft
Perhitungan satuan perpindahan panas atas dasar fase liquid
: Perhitungan difusitas HCl dalam liquid
13,26.10−5
Dv =
(𝜇B)1,14(VA)0,589
Ket :
µB = viskositas air, cp = 0,656
VA = Volume molar zat
terlarut
VA HCl = Mm HCl
𝜌 HCl
36,5 g/mol
= 1,1668 g/cm3
= 31,2821 cm3/mol
Maka, :
13,26.10−5
Dv =
(0,656)1,14(31,2821)0,
589
= 2,822.10-5 cm3/dtk
Angka Schmidt untuk liquid :
μ
N se = x Dv
𝜌G
5,2335.10−3g/cm.dtk
= (1,0483 g/cm3) (2,822.10−5 cm2/dtk)
= 176,9089
Digunakan persamaan 22.30 untuk menaksirkan HL HCl yang didasarkan atas
data dalam 22.14 untuk O2 – H2O pada GG = 1500 dengan HL = 0,9 dan N se = 381.
21
176,9098 1/2 2671,8640 0,3
1 ( )
HL HCl = 0,9 ( 381
( )[ 0,656
]
1500
) 1,52 ( 0,894 )
= 5,265 ft
Sehingga tinggi satuan perpindahan panas menyeluruh atas dasar fase gas,
GG
HOG = HG + (m ) x HL
GL
Dari gambar 22-17 Mc, Cabe II , nilai rata-rata m ialah kira-kira 1,0
132,6123
HOG = 295 + [( ) x 5,262]
17,7169
= 41,7039 ft
Perhitungan jumlah satuan perpindahan atas dasar fase gas (NOG) :
y1
∫ 𝑑𝑦
NOG = 𝑦2
𝑦−𝑦∗
Ket :
y* =0
y1 = fraksi mol gas HCl masuk =
0,8796 y2 = fraksi mol gas HCl keluar
= 0,1161
NOG = 𝑦1
ln ( )
𝑦2
0,8796
= ln (0,1161)
= 2,0147
Sehingga tinggi kolom packing = HOG x NOG
= 41,7039 x 2,0147
= 84,0208 ft
= 25,6095 m
Dirancang tinggi ruang kosong diatas dan dibawah packing masing-masing
diambil 2 ft.
Jadi tinggi silinder kolom, H = 84,0208 + 2 (2)
= 88,0208 ft
= 26,8287 m
21
Tebal Shell
:
PxD
ts = + C (Brownell & Young pers. 13 − 1)
2 (F. E − 0,6 P)
P desain = 1,2 x P Operasi
= 1,2 x 1,5 atm
= 1,7 atm
= 24,9832 psi
Bahan kontruksi yang digunakan adalah carbon steel 54-212 Grade A dengan :
f = 16250 psi
E = 0,85
D = 933,6803 ft
Maka :
ts =
26,4528 X 933,6803 + 0,125
2 (16.250 X 0,85)−(0,6 X
26,4528)
= 0,8848 in
Tebal shell = ¼ in
Tebal tutup, td :
=
0,885 X Pd X D
2 (F.E−0,4 X
+ C (B&Y pers. 13 − 12)
Pd)
0,885 X 26,45258 X 933,6803

= 2 (16250 X 0,85)−(0,4 X + 0,125
26,45258)
= 0,7915 in
Tebal dishead = ¼ in
Tinggi dish:
ID 2 0,5
Hd = L − [L2 − ( ) ] (H&R Pers. 4-14)
4
Ket :
L = Crown radius = ID-6
= 40 – 6 = 36
Maka : 4
40
Hd = 36 − [362 − ( )
21
2 0,5
]
21
= 1,4168 in
= 0,1181 ft
Tinggi tutup atas = tinggi tutup bawah = 0,1181 ft
Jadi tinggi tangka keseluruhan = tinggi silinder + tinggi tutup atas + tinggi
tutup bawah
= 88,0208 + 2 (0,1181)
= 88,257 ft
=26,9 m
= 27 m

Fungsi : Memisahkan fase gas dan liquid yang keluar dari
kondensor Type : Silinder mendatar dan tutup berbentuk dishead
Dasar pemilihan : Fase uap diharapkan menguap
sempurna Kondisi operasi : Suhu operasi = 125°C = 257°F
Dari lampiran B didapat bahan masuk :
W Vapo = 14.276,6376 kg⁄jam = 31.474,2753 lb⁄jam = 8,7429 lb⁄detik
W Liqui = 13.320,0935 kg⁄jam = 29.365,4781 lb⁄jam = 8,1571 lb⁄detik
BM Campuran = 44,1875 kg⁄kgmol = 97,3293 lb⁄lbmol
absorber
ρ vapor = (BM x 359) x ( P ) x {(460 + 32)/(460 + t℉}
14,7
= (44,1875 x 359) x (17,6352 psi / 14,7 psi) x {(460 + 32)/(460
+ 257)}
= 0,1013 lb⁄ft3
ρ H2O pada 257℉ = 1329,38 kg⁄m3 = 89,9934 lb⁄Ft3
1
ρ liquid = { xi } x ρ H2O
Σ (sgi)
= 1
0,0620
1,14.10−3 0,9368
{( 1,256 ) + ( 1 ) + ( 1,624 )} x 89,9934
21
= 143,4500 lb⁄ft3
A. Faktor Pemisahan
WL ρv 1/3
= x ( )
Wv ρL
Ket :
WL = Rate aliran liquid
Wv = Rate aliran vapor
ρv = density
vapor ρL = density liquid
8,1571 0,1013 1/3
= x( )
8,7429 143,4500
= 0,0831
B. Dari Evans, Fig 5.1 kv = 2

KH = 1,25 kv
= 1,25 x 2
= 2,5
Dimana KH = Faktor kec.Uap untuk tangki
horizontal KV = Faktor kec. Uap untuk tangki
vertical
C. (Uv)max = Uv (Kecepatan Uap Desain)

1/2
(𝜌𝐿 − 𝜌𝑣)
KH { }
𝜌𝑣
143,4500 − 1/2
= 2,5 {( 0,1013 )}
0,1013
= 28,0651 ft⁄detik
D. Flow Area uap yang diperlukan

Qv
(Av) min =
Uv max
21
Wv
Qv =
ρv
8,7429
=
0,1013
= 86,2858 ft3⁄detik
86,2858
Av min =
28,0651
= 3,0745 ft2
E. Tangki Penuh
Av min
(A total) min =
2
3,0745
=
2
= 1,5372 ft2
4 x 1,5372
D min =
3,14
= 1,9583 ft
D = D min + 6
= (1,9583 x 12) + 6
= 29,4993 in
= 2,4583 ft
F. Volume
Liquid
V = QL x t
Ket :
QL = Rate aliran liquid
t = waktu persiapan, t = 2 menit = 120 detik
WL
QL =
ρL
8,1571
=
143,4500
= 0,0569 ft2⁄detik
22
0,0569
V=
120
= 6,8236 𝑓𝑡3
G. Volume tangki
V tangki = 4 x 6,8236 ft3
= 27,2945ft3
Volume tangki
L= π x D2)
(4
= 3,1427,2945
( 4 x 2,4583)
= 5,7537 ft
Check entrainment π 2
reduction
(4 x D ) L a
Fa = >
Csf. vapor Ut
Ket :
Fa = persen area drum sebagai vapor space
∆d = 0,125 H⁄D = 0,1825
∆t
∆d = 0,125 ∆t
∆v = ∆t − ∆d
= ∆t − 0,125 ∆d
=0,875 ∆d
Fa = 0,875
Diameter dalam drum (D) = 2,4583ft = 0,7492 meter
L = Panjang drum = 5,7537 ft = 1,7536 meter
a = vapor space
H⁄D = 0,1825 H = 0,1825 D
= 0,1825 x 2,4583
= 0,4486 ft
a=D−H
= 2,4583 − 0,4486
22
= 2,0096 ft
Ut = dioplet setting velocity
{gi x D2x (ρL − ρv)}
=
18 µv
Ket ∶
Dp = Dioplet diameter (dianjurkan 3-100 mikron)

Asumsi Dp = 100 mikron
= 100 x 3,281.10-6
= 100 x 3,281.10-4
kg⁄
μv campuran = 0,0187 m. s
= 0,0124 lb⁄ft. detik
{32,174 (3,281. 10−4)2(143,4500 −

Ut = 0,1031)}
18 (0,0124)
= 2,22.10−3 ft⁄detik
π 2
Fa = (4.D )L > a
Csf.vapor Ut
3,14 2
( .2,4583 )𝑥 5,7537 2,0096
= 0,875 4 >
0,5971 2,22.10−3
= 16,2707 > 904,4273 (Memenuhi)

Diketahui :
V Load = 0,066 Cfs
V load = ρv 1/2
Cfs ( )
ρL− ρv
Cfs vapor = Vload
ρv 1/2
(ρL− ρv)
0,0666 Cfs
= 0,1013 1/2
{ }
143,4500−0,1013
= 46,6867
Mencari tebal masing-masing
: Tutup atas = tutup bawah
22
Untuk diameter = 29,4993 in
Re = 30 in
AB = ID − Re
10
= − 30
2
= 13,4996
in BC = ID − Re
= 29,4993 − 30
= 28,2493 in
L tutup = Re − (BC2 − AB2)1/2
= 30 − (28,24932 − 13,49962 )1/2
= 5,1851 in
= 0,4321 ft
30
Volume tutup = 1,05 x Lt 2x (3 x ( ) − 0,1867
12
= 1,05 x (0,18672) x (3 x 2,5 − 0,1867)

= 1,2162 ft3
Volume shell = Volume tangki − 2 x volume tutup
= 27,2945 − (2 x 1,2162)
= 24,8622 ft3
volume shell
L shell = π XD
4
24,8622
= 3,14
X 2,45832
4
= 5,2409 ft
L Total = L tutup atas + L Shell + L tutup bawah
= (2 x 0,4321 ) + 5,2409
= 6,1051 ft
Tebal Shell :
Menurut Code ASMF :
P tot x ri
t shell = ( )+c
F x E − 0,6 P
22
Ket :
t = tebal shell
E = 80%
P tot = working pressure
r = jari-jari dalam bejana =
D/2 F = strees yang diijinkan
e = joint yang
diijinkan c = Faktor
korosi
17,6352 x 0,85
t shell = { + 0,125}
(11.523 x 0,8) − (0,6 x 11.523
= 0,1266 in
D + 50
Check =
120
2,4583 + 50
=
120
= 0,4371
= 0,4371 > 0,1266 in
Tebal tutup :
(Pd x Rc x W)
t={ }+
C (2 ( F. E) − (0,2 Pd))
Ket :
t = tebal tutup
p = working pressure
Rc = crown radius
F = strees yang diijinkan
C = faktor korosi
Mencari tekanan operasi :

Tekanan untuk tutup atas shell dan tutup bawah adalah sama , yaitu :
P = P hidrostatik + P
Operasi P Operasi = 1,2 atm = 17,6352 psi
22
Tinggi liquid diatas bejana = 0,1825 x D
= 0,1825 x 30
= 0,4486 ft
ρL x H
P hidrostatik shell
144
= 143,4500 X 17.6352
=( )
144
= 0,4469 psi
P total = P hidrostatik + P operasi
= 0,4469 + 17,6352
= 18,0821 psi
P desain = 1,1 x P tot
= 1,1 x 18,0821
= 19,8903 psi

Fungsi : untuk mengembunkan uap yang keluar dari puncak menara E-111
a. Laju alir fluida panas (W) = 27.596,7311 kg⁄jam = 60.839,7533 lb⁄jam
Laju alir fluida dingin (W) = 68.589,4650 kg = 151.212,3346 lb⁄jam
Q = 685.894,6501 kj⁄jam = 650.137,1091 Btu⁄jam
b. Suhu fluida panas masuk = 125°C =
267°F Suhu fluida panas keluar = 125°C =
267°F Suhu fluida dingin masuk = 30°C =
86°F Suhu fluida dingin keluar = 40°C =
104°F
257 104 153 ∆t2
257 86 171 ∆t1
0 18 -18 ∆t2 - ∆t1
LMTD = −18 / ln (153/171)
= 161,8332 F
22
c. Tc = 1⁄2 (257 + 257) = 257 F tc = 1⁄2 (104 + 86) = 95 F

Q
A=
UD. ∆t
650.137,1091
=
(75 x 161,83)
= 53,5644 ft2
 Ukuran tube
OD tube = 3⁄4 in
BWG = 18
L =6
a’t = 0,334 in2
a"t = 0,1963 ft2
ID Tube = 0,652 in
AJumlah tube (Nt) = x a"t

L
53,5644
= x 0,1963
6
= 45,4783
OD Shell = 3⁄4 in
Pt = 1 in triangular pitch
L = 6 ft
Parser =4
Nt = 46
ID Shell = 10 Ft
= 46 x 6 x 0,1963
= 54,1788 ft2
22
A X ∆t
650.137,1091
= 54,1788 𝑥 161,8332
= 74,1495 Btu⁄j. ft2℉
ID X C𝐹X B
as = 144 Pt C′ = Pt − OD = 1
0,75 = 0,25
ID
−B= = 10 = 2
5 5
10 x 0,25 x 2
as =
144 x 1
= 0,0347 ft2
W
 Gs =
as
60.839,7533 lb⁄jam
= 0,0347 ft2
= 1.752.184,8959 lb⁄j.
ft2 Tc = 257 F
μ = 0,0132 cp x 2,42 = 0,0319 lb⁄ft. j
0,95
𝐷𝑐 = 12 = 0,0792
 Dc X Gs
Res = μ
0,0792 X 1.752.184,8959
= 0,0319
= 4.342.431,6802
jH = 450
Tc = 257 F
C = 0,46 Btu⁄lb F
K = 0,0135 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft
 jH X (K⁄Dc)
ho = (c X μ⁄k)1/3
22
450 x (0,0135⁄0,0792)
=
(0,46 x 0,0319⁄0,0135)1/3
= 78,8665 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft

Nt x a′t
at =
144 n
46 x 0,3340
=
144 x 4
= 0,0267 ft2
W
 Gt = at
151.212,3346
=
0,0276
= 5.668.986,2473 lb⁄j. Ft2
tc = 95 F
μ = 0,75 cp x 2,42 = 1,815 lb⁄Ft. j
0,0652
D= = 0,0543
12
D X Gt
 Ret =
μ
0,0543 x 5.668.986,2473
= 1,8150
= 169.705,1898
jH = 120
tc = 95 F
C = 1,0 Btu⁄lb F
K = 0,3602 Btu⁄j. Ft2 ℉⁄ft
 jH X (k/D)
hi = (c X μ⁄k)1/3
120 x (0,3602⁄0,0543)
=
(1 x 1,815⁄0,3602)1/3
22
= 1.364,6966 Btu⁄j. Ft2℉
hi
 hio =
ID⁄OD
1.364,6966
=
0,6520/0,75
= 1.186,3762 Btu⁄j. ft2℉
hio X ho
 Sehingga Uc =
(hio+ho)
1.186,3762 x 78,8665
=
(1.186,3762 + 78,8665)
= 73,9505 Btu⁄j. ft2℉
 Uc−UD
Rd = Uc X UD
73,9505 − 74,1495
=
73,9505 x 74,1495
= 0,0000
Rd hitung < Rd ketentuan sehingga desain HE layak digunakan

Fungsi : untuk mengubah fase up menjadi fase cair pada distilasi (D-111)
a. Laju alir fluida panas (W)= 820,0935 kg⁄jam = 1.808,3061 lb⁄jam
Laju alir fluida dingin (W)= 893.290,9069 kg = 1.969.706,4497
lb⁄jam Q = 55.952,7271 kJ⁄jam = 53.035,7603 Btu⁄jam
185 113 72 ∆t2
185 86 99 ∆t1
0 27 -27 ∆t2 - ∆t1
22
LMTD = −27 / ln (72/99)
= 119,64 F
∆t = 1,0 x 119,64℉ = 119,64℉
c. Tc = 185℉ tc =
99,5℉ UD = 24 Btu⁄j. ft2℉

Q
A=
UD. ∆t
53.035,7603
=
(24 x 119,64)
= 18,4706 ft2
 Ukuran tube :
OD tube = 3⁄4
in BWG = 18
𝐿 = 6 Ft
a’t = 0,334 in2
a"t = 0,1963 ft2
ID Tube = 0,652 in
AJumlah tube (Nt ) = x a"t

L
18,4706
= x 0,1963
6
= 15,6823
OD Shell = 3⁄4 in
pitch L = 6 ft
Passes =6
23
Nt = 16
ID Shell = 8 in
= 16 x 6 x 0,1963
= 18,8448 ft2
A X ∆t
53.035,7603
= 18,8448 X 119,64
= 23,5234 Btu⁄j. ft2℉
as = ID X C𝐹X B
144 Pt
C′ = Pt − OD = 0,9375 = 0,652
ID
B= = 8 = 1,6
5 5
8 x 0,2855 x
1,6
as =
144 x 0,9375
= 0,0271 ft2
W
 Gs =
as
1.808,3061 lb⁄jam
= 0,0271 ft2
= 66.802,0260 lb⁄j.
ft2 Tc = 185 F
μ = 0,0118 cp x 2,42 = 0,0286 lb⁄ft. j
0,8424
Dc = 12 = 0,0702
 Dc X Gs
Res = μ
0,0702 X 66.802,0260
= 0,0286
= 164.221,2574
23
jH = 420
23
Pada Tc = 185℉
C = 0,455 Btu⁄lb F
K = 0,0132 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft
 jH X (K⁄Dc)
ho = (c X μ⁄k)1/3
420 x (0,0132⁄0,0702)
=
(0,455 x 0,0286⁄0,0132)1/3
= 25,9119 Btu⁄j. ft2 ℉⁄ft

Nt x a′t
at =
144 n
16 x 0,3340
=
144 x 6
= 0,0062 ft2
W
 Gt =
at
1.969.706,4497
=
0,0062
= 318.455.533,7862 lb⁄j.
Ft2 tc = 99,5 F
μ = 0,75 cp x 2,42 = 1,815 lb⁄Ft. j
0,0652
D= = 0,0543
12
D X Gt
 Ret = μ
0,0543 x 318.455.533,7862
=
1,8150
= 9.533.195,9609
jH = 88
tc = 95℉
23
C = 1,0 Btu⁄lb℉
K = 0,3623 Btu⁄j. Ft2 ℉⁄ft
 jH X (k/D)
hi = (c X μ⁄k)1/3
88 x (0,3623⁄0,0543)
=
(1 x 1,815⁄0,3623)1/3
= 979,8773 Btu⁄j. Ft2℉

hi
hio =
 ID⁄OD
979,8773
=
0,6520/0,75
= 851,84 Btu⁄j. ft2℉
hio X ho
 Sehingga Uc =
(hio+ho)
851,84 x 25,9119
=
(851,84 + 25,9119)
= 25,1470 Btu⁄j. ft2℉
 Uc−UD
Rd = Uc X UD
25,1470 − 24
=
25,1470 x 24
= 0,0019
Rd hitung < Rd ketentuan sehingga desain HE layak digunakan
18. Pompa (L-001)

Fungsi : Untuk mengalirkan bahan baku etilen dikhlorida ke (F-
101) Laju alir massa, m = 7.463,6790 kg/j = 16.457,4121 lb/j
Density H2O pada T = 30°C = 995,68 kg/m3 = 62,1603 lb/ft3
ρ campuran = (ρ C2H4Cl2 x ρ C2H4Cl2) + (ρ H2O x X H2O)
= (67,5555 x 0,99 )+ (62,1603 x 0,01)
= 73,0959 lb/ft3 x (1 kg/m3 / 0,06243 lb/ft3)
23
= 1170,8469 kg/m3
Viskositas, µ C2H4Cl2 = 0,74 cp x 0,00672 lb/ft.detik

= 4,9728.10-4 lb/ft.detik
µ H2O = 0,85 cp x 0,000672 lb/ft.detik
= 5,712.10-4 lb/ft.detik
m lb
Q= = 16.457,4121
j
lb
ρ 73,0959
𝐹t 3
ft3
= 225,1482
j
= 27,0178 gpm = 6,1330 m3/j = 0,0602 ft3/detik
Diameter optimum pipa dihitung dengan pers. 15 Peter and Timerhaus, hal 496.
Untuk asumsi aliran turbulen (N Re > 21000)
Di = 3,9 . Q0,45 . ρ0,13
= 3,9 . (0,0602)0,45 . (73,0959)0,13
= 1,9237 in
Dari table 11 Kern hal 884 diperoleh :
PNZ = 10 in
Schedule no. = 40
ID = 10,020 in = 0,8958 ft
OD = 10,750 in = 0,8958 ft
A = 78,8 in2 = 0,5472 ft2
Kec. Linier dalam pipa
: Q
V=
A
= 0,0602 ft /detik
3
0,5472 ft2
= 0,1100 ft/detik
ρ.V.D
N Re =
μ
23
73,0959 x 0,01100 x 0,835
=( )
4,9802.10−4
= 13.479,9433
Dipilih pipa terbuat dari commercial shell :
Panjang pipa lurus, L = 150 m = 492,120 ft
Tinggi pompa, Z = 8,5 m = 27,8858 ft
3 elbow 90, Le = 55 . 0,835 . 3 = 137,775 ft
2 bate valve, Le = 6 . 0,835 . 2 = 10,02 ft
1 blobe valve, Le = 280 . 0,835 . 1 = 233,8 ft
∑ Le = 381,595 ft
∑L = ∑ Le + L = (381,595 + 492,120) ft
= 873,715 ft
Friksi :
f .Σ Le .V2
F = 2 gc D
0,013 . 873,715 . 0,0232
=
2 . 43,174 . 0,835
= 1,1378.10−4 ft. ft2/lbm
L/D = 0,00019
Energi mekanik pompa :
∆P ∆V2 ∆Z . g
( )+( )+( ) + F = Wf
ρ 2 gc gc
P1 = P2 = 1 atm
∆z = 27,8868
2
ft
∆V2/2. gc = 0,023
2 .32,174
= 8,3645.10−6
Wf = 27,8868 + 8,3645.10-6 + 1,1378.10-4
= 27,8869 lbf.ft2/lbm
Efisiensi = 20% (peters Fig.14.37)
m . Wf
BHP = 𝜇. 3600
23
3324,1265 x 27,8869
=
0,2 x 3600
= 128,7494 ft2. lbf/lbm
BHP = 128,7494 ft2. lbf/lbm
128,7494 ft2.lbf/lbm
= 550 lbf.ft
= 0,2341 Hp
= 1 Hp
BHP
WHP x 80%
= μ
1 Hp
=
0,8
= 1,25 Hp
19. Furnace (Q-101)

Fungsi : Menaikan suhu umpan reaktor (R-101) yang berasal dari aliran
mix point gas umpan.
Perhitungan spesifikasi ini menggunakan metode “Lobo and Evans” (Kern.Hal
702-704)
1. Panas yang disuplai
Q
𝖺 . A cp = 2 x Average fluks
Diketahui Average fluks = 10.000 – 20.000
Btu/j.ft2 Diambil Average fluks= 12.000 Btu/j.ft2
Q Btu
= 2 x 12.000 . ft2
𝖺. A j
cp
= 24.000 Btu/j. ft2
2. Menghitung Jumlah tube yang
dibutuhkan Asumsi overall exchanger
faktor = 0,6
Q 24.000
=
𝖺. A 0,6
cp
= 40.000 Btu/j. ft2
23
Temperatur gas masuk = 60°C = 92°F
Temperatur gas keluar = 425°C = 797°F
Suhu rata-rata dalam steak = 242,5°C = 468,5°F
Dari fig.19.14 Kern, hal 699, untuk nilai Q/α. A cp. F = 40.000
Btu/j. ft2
Diperoleh nilai TG = 1630°F dan Ts = 200°F
Udara excess yang digunakan berlebih sebanyak
20% Dari perhitungan neraca panas diketahui :
Jumlah bahan bakar = 665,0858 kg/jam = 1.466,5141 lb/j
Udara yang dibutuhkan = 1.488.816,6404 kg/jam = 3.282.840,6921 lb/j
Steam for otomizing = 3.282.840,6921 lb/jam / 17,44= 188.236,2782
lb/j
Dipilih tube dengan ukuran nominal ¾ in schedule no.40 (table 11 hal 844),
dengan spesifikasi sebagai berikut :
OD = 1,05 in = 0,0875 ft
Panjang tube = 89 in = 7,4167 ft
ID tube = 0,824 in = 0,0687 ft
Jumlah pusat antara tube = 8,5 in = 0,7083
ft Sehingga jarak antara tube = (8,5 – 1,05) in
= 7,45 in
= 0,6208 ft
Luas permukaan tube = OD x π x L
= 0,0875 x 3,14 x 7,4167
= 2,0377 ft2
Q
Jadi jumlah tube =
Average fluks . A
6.833.161,9896 Btu/ j
=
(12.000 Btu/j.f2 X 2,0377)ft^2
= 279,4475 = 279 tube
23
Pembagian tube :
Bagian samping = 100 tube = (100 x 0,0875) + (100 x 0,6208) ft
= 70,8300 ft
Bagian atas = 150 tube = (150 x 0,0875) + (150 x 0,6208) ft
= 106,2450 ft
Bagian Bridge Wall = 29 tube = (29 x 0,0875) + (29 x 0,6208) ft
= 20,5407 ft
Equivalent cold plane surface = A . cp
A cp per tube = jarak pusat x panjang tube
= 0,7083 x 7,4167
= 5,2532 ft2
Rati jarak pusat ke pusat 0,7083ft
OD = = 8,0949
0,0875 ft
Total pada baris refractory, dari fig.19.11 Kern diperoleh α = 0,44
A cp x jumlah tube = 2,3144 x 279 = 645,7176 ft2
Refractory Surface ∶
End Walls = 2 x Bagian atas x Bagian samping
= 2 x 106,2450 x 70,8300
= 15.050,6667 ft2
Bridge walls = Bridge walls x panjang tube
= 20,5407 x 7,4167
= 152,3442 ft2
Side walls = bagian samping x panjang tube
= 70,8300 x 7,4167
= 525,3249 ft2
Floor and arch = 2 x bagian samping x panjang tube
= 2 x 70,8300 x 7,4167
= 1.050,6497 ft2
Total (AT) = 15.050,6667 ft2 +152,3442 ft2 +525,3249 ft2 + 1.050,6497 ft2
= 16.778,9855 ft2
23
Sehingga :
AR = AT – α A cp
= 16.778,9855 ft2 – 122,5042
= 16.656,4813 ft2
AR
𝖺A cp 16.656,4813
= 122,5042
= 135,9666
Rasio dimensi = panjang tube ∶ bagian atas ∶ bagian samping
= 7,4167 ∶ 106,2450 ∶ 70,8300
= 1 ∶ 14,3 ∶ 9,5
Dari table 19.7 Kern diperoleh nilai (L) = 1,8 x smallest dimension
= 1,8 x 7,4167
=13,3501 ft
= 13,4 ft

Fungsi : Untuk menguapkan larutan C2H4Cl2 yang masuk ke reaktor (R-101)
Jenis : Shell and Tube pemindahan panas
Data Spesifik C2H4Cl2 :
Boiling point : 83,7°C
Panas laten : 130 Btu/lb = 302,38 kj/kg
Panas spesifik : 1,288 kj/kg.°C
P Kritis : 5360 Kpa
T Kritis : 290°C
Panas sensibel = (83,7 − 0) x 1,288 = 107,8056 kj/kg
kj 5000
Total panas = (107,8056 + 302,38) = 410,1856 x
kg 3600
= 569,7022 kw
Panas max = 1,05 x 569,7022 kw
= 598,873 kw
Pada fig.12.1 asumsi U = 1000 W/m2°C
24
Perbedaan temperature rata-rata kedua sisi
150 Thermal pada 1,73°R = 115,2°C
∆Tm = (115,2 – 83,7)°C
= 31,5°C
598,1873.103
Luas daerah perpindahan panas
= 1000 x 31,5
= 18,99 m2
Ditetapkan :
ID = 25 mm
OD = 30 mm
Pompa nominal = 4,8 m
18,99
No of tube = π . 4,8
(30.103)
= 41,9984
= 42
Digunakan satuan pitch = 1,5 x OD tube
= 1,5 x 30 mm
= 45 mm
Jari-jari minimum bend = 3,0 x OD tube
= 3,0 x 30 mm
= 90 mm
Boiling koefisien, gunakan persamaan mostinskie :
598,1873
Fluks panas, q =
18,99
= 31,5001 kw/m2
5,84
0,17 5,84 1,2
Hub = 0,104 (38)0,69(31,5001.103)0,7 {1,8 ( ) +4 ( ) +
38 38
5,84 10
10 ) }
38
= 3121,8792 w⁄m2℃
Dik ∶
UD = 8000 w⁄m2℃
24
RD = 5000 w⁄m2℃
Vc = 10.000
w⁄m2℃ Kw = 55
30
w⁄m 2 ℃ 3.10−4ln 30 1 1
1 1 1 25
= + +( )− ( + ) − 8,1529.10−4
UD 3121,8792 10.000 2 x 55 25 5000 8000
UD = 1226,5539 w⁄m2℃
Perkiraan beda temperature boiling film yang dibutuhkan, adalah :
1126,5539
= 3121,8792 x 31,5
= 12,3760℃
= 54,20℉
Dari data m yers hasil ekstrapolasi diberikan koefisien perpindahan panas 3000
Btu/j.Ft2°F = 17.000 w/m2°C.
ρL = 550 kg/m3
58 273
ρv = x x 5,84 = 12,4 kg/m3
22,4 (273 + 56)
Nt = 52
Untuk penyusunan secara square pitch kh = 0,44
0,25
302,38.103
Qc = 0,44 x 1,5 x {( 1 ) (9,7.10−3 x 9,8155 x 12,42}
52
w 2
= 26.0634,0601 2
m
= 261 kW/m2
Faktor konversi = 0,7
Max fluks yang diperoleh = 261 x 0,7 = 182,7 kW/m2
Fluks actual = 31,5001 kW/m2
Lay out
Dari tube sheet lay out Db = 420 mm
Gunakan diameter shell sebagai twice diameter budle :
Ds = 2 x 420 = 840 mm
24
Tinggi liquid = 500 mm dari pasar
Daerah bebas = 840 – 500 = 340 mm (aman)
340
500 420
Dari sketsa, lebar dari tinggi cairan =

0,8” Luas area cairan = 0,8 x 2,4
= 1,9 m2
550−12,4 21
Kec. Uap = 0,2 {
}
12,4
= 1,3 m/s
Ukuran lay out :
D = 840 mm = 2,7558 = 2,8 ft
L = 740 mm = 2,4278 = 2,4 ft
Nt = 52 buah
21. Reboiler (E-110)

Fungsi : Untuk menguapkan cairan bawah kolom Distilasi (D-111)
untuk dikembalikan ke menara distilasi
kg
a. Laju alir fluida panas (W) = 12.500,0000
⁄
jam = 27.562,5000
lb⁄
jam Laju alir fluida dingin (W) = 1.842,1984 kg = 4.062,0475 lb ⁄
jam
Q = 852.658,9697 kJ/jam = 808.320,7033 Btu ⁄ jam)
Suhu fluida dingin masuk = 121°C = 249,8°F
24
392 307,4 84,6 ∆t2
392 249,8 142,2 ∆t1
0 57,6 -57,6 ∆t2 - ∆t1
LMTD = −57,6 / ln (84,6/142,2)
= 110,92°F
Ft = 0,75
∆t = 0,970 x 110,92℉ = 89,19℉
c. Tc = 392°F tc = 278,6 F
UD = 100 Btu⁄j. ft2℉ (Table 8 kern hal 840)

Q
A=
UD x ∆t
808.320,7033
=
100 x 83,19
= 97,1656 ft2
 Ukuran tube ∶
OD tube = ¾ in
BWG = 18
L = 6 ft
a’t = 0,334 in2
a”t = 0,1963 ft2
ID Tube = 0,652 in
A
 Jumlah tube (Nt) = x a”t
L
97,1656
= x 0,1963
6
= 82,4975
24
 Ukuran shell ∶
OD = ¾ in
Pt = 15/16 in triangular pitch
Passes = 6
ID Shell = 8 in
L = 6 ft
Nt = 24
= 24 x 6 x 0,1963
= 28,2672 ft2
Q
 UD Terkoreksi =
A X ∆t
808.320,7033
= 97,1656 X 83,19
= 100,000 Btu⁄j. ft2℉
 Fluida Dingin, Shell Side :
Asumsi ho = 250 Btu⁄j.

ft2℉
hio
Tw = tc + { x (Tc − tc)}
(hio + ho)
102,2163
= 278,6 + { x (392 − 278,6)}
(102,2163 + 250)
= 311,5097℉
∆tw = (311,5097 − 278,6)
= 33 F
 Fluida Panas, Tube Side :
Nt x a′t
at =
144 x
n
24
24 x 0,334
=
144 x 6
= 0,0093 ft2
W
 Gt = at
27.562,5000
=
0,0093
= 2.970.808,3832 lb/j. ft2
tc = 392°F
μ = 0,0160 x 2,42 = 0,0387 lb/ft. j
0,652
D= = 0,0543
12
D X Gt
 Ret =
µ
0,0543 x 2.970.808,3832
=
0,0387
= 4.168.747,9896
jH = 800
tc = 392°F
c = 0,465 Btu⁄lb. F
k = 0,0187 Btu⁄j. ft2°F/ft
 hi = jH x ( k) x (c . (μ . k))
D
0,0187
= 800 x ( ) x (0,465 x (0,0387 x 0,0187)
0,0543
= 265,1013 Btu⁄j. ft2°F/ft
ID
 hio = hi x ( )
OD
0,652
= 265,1013 x ( )
0,75
24
= 230,4614 Btu⁄j. ft2°F/ft
hio .ho
 Sehingga Uc =
hio+ho
230,4614 x 250
=
230,4614 + 250
= 119,9167 Btu⁄j. ft2°F/ft
 Uc− Ud
Rd = Uc .Ud
119,9167 − 100
=
119,9167 x 100
= 0,0017 Btu⁄j. ft2°F/ft
Rd hitung < Rd ketentuan sehingga layak digunakan
22. Blower (BL-101)

Fungsi : Menghembuskan udara ke
preheater Tipe : rotary srew, single ang
stage
a. Mencari efisiensi
Suhu masuk =
60°C
massa udara
Rate udara
BM Udara
=
BM udara = (0,79 x 28) + (0,21 x 32) =
= 28,84 kg/kgmol
7
30,2815 kg
Rate udara = ,
28,84 kg/kgmol 9
6
= 1,050 kgmol/jam
9
Pada kondisi udara masuk : .
1,050 kgmol 1
Rate volumetric = ( ) x 22,4 x 0
( −
3600 detik
24
3 m3/detik
60 + 273
)
273
Dari coulson fig. 3.6 diperoleh efisiensi = 66%
24
b. Mencari harga T2
Udara keluar bertekanan 1,5 atm = 22,05 psi dari
blower Y untuk udara = 1,4 (diatomic gas)
y−1
m =
y−m
1,4−1
=
1,4−0,66
= 0,5405
1
n =
(1−m)
1
=
(1−0,5405)
= 2,1763
P2 m
T2 = T1 x ( )
P1
22,05 0,5405
= 333 x (
20,5744 )
= 345,703°K = 346°K
c. Kebutuhan blower
Asumsi udara mendekati gas ideal Z = 1
R. T. P2 n−1/n
−W = Z x )x( ) − 1}
nn P1
{(
−1
8,314 x 333.2 x 1763 1,4 2,1763−1
2,1763
−W = 1 x {( )x ( − 1}
2,1763 − 1 1
)
= 1 x 5122,1810 x 0,1995
= 1021,8751 kj/kgmol
= 244,234 kj/kgmol
1021,8751 X 1,050
Hp =
0,66
= 1625,7104 kj/jam
= 25,68 Btu/min
24
= 0,606 Hp
= 1 Hp
d. Menghitung diameter optimum (Di op)
ρ udara = 0,074 lb/ft3
Di op = 3,9 (8,0079.10-3)0,45 (0,074)0,13
= 0,3167 in
Dari appendikx K, B & Y diketahui
: Nominal size = 3 ½ in
Schedule no. = 80 xs 805
ID = 3,364 in
Wall thickness = 0,318 in
23. Accumulator (X-101)

Fungsi : menampung kondensat dari kondensor (E-112)
Jenis : silinder horizontal
Kapasitas cairan yang melewati accumulator :
= 820,0935 kg/j
= 1.808,3061 lb/j
Densitas liquid = 0,7192 lb/ft3
1.808,3061 lb/j
Volume liquid
0,7192 lb/ft3
=
= 2.514,3300 ft3/j
= 41,9055 ft3/min
Waktu tinggal = 20 menit
Volume liquid = 41,9055 ft3/min x 20 menit
= 838,1100 ft3
Tangki dirancang agar cairan menempati ½ dari volume yangada dan 20%
keamanan dan berbentuk silinder horizontal dan tutup berbentuk dishead.
25
Volume tangki = 2 x 1,2 x 838,1100 ft3
= 2.011,4640 ft3
Volume tangki = V Silinder + V Dishead
VT = 𝜋 D2. L + 2 (0,0847 D3), dimana L = 4D (Treyball 397)
4
= 𝜋 D2 . 4 D + 2 (0,0847 D3)
4
= 𝜋 . D3 + 0,1694 D3
2.011,4640 ft3 = 3,3094 D3
3 2.011,4640 ft3
D = 3,3094
D3 = 607,8032 ft3
D = 8,4707 ft
L = 4 x 8,4707
= 33,8829 ft
VL = 𝜋 D2 . HL
4
838,1100 ft 3
= 𝜋 . (8,4707)2 . HL
4
HL = 14,8795 ft
𝜌L X HL
P hidrolisa =
144
0,7192 X 14,8795 ft
= 114
= 0,0743 psi
P = 14,7 + 0,0743
= 14,7743 psi
P desain = 1,1 x 14,7743
= 16,2517 psi
Perencanaan Shell :
P x rl
ts = + C (Brownell & Young Pers. 13 −
1) (F. E − 0,6 P)
Dipilih kontruksi : carbon stell SA 135 Grade B
f = 12750 psi
25
E = 0,85
ID
rl =
2
8,4707
= 2
= 4,2354 ft
= 50,8244 in
16,2517 X 50,8244
ts = 12750 X 0,85−16,2517
= 0,0753 in
Spesifikasi :
Jenis : Silinder horizontal
Bahan : Carbon steel SA 135 Grade
B Diameter : 8,4707 ft
Panjang : 5,9609 ft
25
LAMPIRAN D. UTILITAS
Utilitas merupakan sarana penunjang untuk keberlangsungan kegiatan proses di

suatu pabrik, karena unit ini merupakan bagian yang cukup vital pada pabrik, untuk
kelancaran produksinya. Utilitas pada pabrik ini direncanakan meliputi unit-unit
sebagai berikut :
1. Unit penyediaan uap (steam), sebagai media panas
2. Unit penyediaan air sebagai media pendingin
3. Unit pembangkit listrik sebagai tenaga penggerak mekanik
7.1 Unit Penyediaan Uap (steam)
Unit pembangkit steam merupakan tempat steam diproses dan diproduksi.

Penyediaan steam untuk pabrik perkloroetilen dihasilkan dari reboiler. Air umpan
boiler terlebih dahulu diolah untuk memenuhi syarat sebagai air ketel, sehingga
pembentukan kerak dan korosi pada boiler dapat dihindari. Dari perhitungan neraca
panas, dapat diketahui rincian kebutuhan steam sebagai berikut :
Table 7.1 Kebutuhan steam untuk pemanas :
Nama Alat Kode alat Jumlah steam (kg/jam)
Vaporizer V-01 4.813,5238
Reboiler Distilasi (RD-01) RD-01 1.841,1984
TOTAL 6.654,7222
Untuk memperhitungkan faktor keamanan dan kebocoran maka direncanakan
steam yang disediakan 10% lebih besar dari kebutuhan normal. Jadi jumlah steam
yang harus disediakan oleh reboiler, yaitu :
= 1,1 x 6.654,7222 kg⁄jam
= 7.320,1944 kg⁄jam
= 16.141,0286 lb⁄jam
Steam yang digunakan adalah saturated steam (uap jenuh) pada suhu 320°C dan
tekanan 16 kgf/cm2. Dari table steam (Appendiks III Stoichiometry) diketahui
enthalpy penguapan : X team = 463,1 kkal/ig, dari table Smith Van Ness , hal 579
25
diketahui data entalphy steam adalah :
- Liquid jenuh = HL = 366,33 Btu/lb
- Uap jenuh = Hg = 1199,88 Btu/Ib
a. Power boiler :
Power boiler dihitung sesuai persamaan :

Ms (Hg − Hf)
Hp = (Seven P − 140 Pers. 172)
33480
Ket :
Ms = Massa uap yang dihasilkan
(lb/jam) Hg = Entalpi uap steam
(Btu/lb)
Hf = Entalpi liquid steam
(Btu/lb) Maka :
Hp = 16.141,0286 lb⁄jam (1199,88 − 366,33) Btu⁄lb

33480
= 29,1922 Hp
Digunakan power boiler 29 Hp dan digunakan 1 buah boiler.
b. Kebutuhan air umpan boiler :

Kebutuhan air umpan boiler dihitung dengan persamaan, sebagai berikut :
W′ = W x F
Ket :
W’ = Kebutuhan air umpan boiler, lb/jam
W = Steam yang dihasilkan boiler,
lb/jam
F = Faktor evaporasi
Faktor evaporasi dihitung dengan persamaan :
Hg − HI
F=
970,4
1199,88 − 366,33
F=
25
F = 0,85
970,4
25
Maka W’ =WxF
= 16.141,0286 x 0,85
= 13.864,7511 lbm/jam
= 6.287,8690 kg/jam
c. Kebutuhan Bahan Bakar :
Untuk kebutuhan bahan bakar boiler digunakan minyak diesel (diesel oil)
dengan heating value (nilai kalor bahan bakar) Hv = 19525 Btu/lb , efisiensi boiler
85%, sehingga kebutuhan bahan bakar untuk reboiler adalah :
Ms (Hg − Hf)
Mf =
𝜇Hv
Ket :
Mf = Massa bahan bakar, lb/jam
Ms = Massa steam yang dihasilkan, lb/jam
Hg = Entalpi uap jenuh steam, Btu/lb
Hf = Entalpi liquid jenuh steam,
Btu/lb Maka :
Mf = 16.141,0286 (1199,88 − 366,33)

0,85 (19525)
= 802,2153 lb⁄jam
Diketahui densitas minyak diesel = 802,2153 lb/jam
d. Kecepatan volumetrik bahan bakar boiler :

(802,2153 lb⁄jam)
Q=
(54,9384 lb⁄ft3)
= 14,6021 ft3⁄jam
= 413,4873 liter⁄jam
25
e. Perpindahan Panas Boiler :
Boiler yang dipakai tipe tube boiler, heating surface boiler = 10 ft2 tiap 1 Hp
Seven, hal 140). Jadi, heating surface total, A adalah :
Hp x 10 ft2
A=
Hp
29,1922 x 10 ft2
=
21,1922
= 290 ft2
Ditetapkan tube boiler :
1. Nominal pipa size, NPs = 6 in
2. Luas permukaan perpanjangan tube, a0 = 1,734 ft2
3. Panjang tube, L = 8 ft
Maka, jumlah tube boiler, Nt adalah :

A 290 ft2
Nt = = = 133,7947 buah
a0 x L 1,734 ft2/ft x 8 ft
Ditetapkan jumlah boiler sebanyak 134 buah.
 Spesifikasi boiler :
Nama alat : Boiler
Fungsi : Menghasilkan steam
Tipe : Water tube boiler
Panjang tube : 8 ft
Kapasitas : 16.141,0286
lb/jam Jenis bahan bakar : Diesel oil
Heating surface : 290 ft2
Jumlah : 1 Buah
7.2 Unit Penyediaan Air
Air merupakan bagian yang sangat penting dalam suatu industri kimia,
pada pabrik perkhloroetilen ini dibutuhkan air dalam jumlah yang sangat
25
besar, sehingga diperlukan adanya unit penyediaan air sendiri karena selain
lebih ekonomis juga menjamin tersedianya air secara terus menerus.
Pada pengadaan air diperoleh dari air sungai yang dipompa ke dalam
bak penampung dengan dilewatkan melalui penyaring atau sekat untuk
mencegah terbawanya kotoran-kotoran menuju ke bak penampungan. Air
dari bak penampungan selanjutnya dipompakan ke bak koagulan clarifire
untuk ditambahkan flokulan (tawas) guna mengendapkan zat tersuspensi
dalam air, juga ditambahkan soda abu (natrium karbonat) yang dapat
membantu pengendapan dengan menaikan kebasahan.
Air dari bak pengendap secara over flow dialirkan ke tangki penyaring
pasir guna menghilangkan kotoran yang belum terendapkan. Dari tangki
penyaring ini dialirkan ke dalam bak air bersih.
Untuk kebutuhan air sanitasi, air tersebut dialirkan ke bak air sanitasi
untuk ditambahkan kaporit sebagai desinfektan sehingga dapat langsung
digunakan. Untuk air umpan boiler sebelum digunakan perlu pengolahan
terlebih dahulu dengan menggunakan demineralisasi dengan ion exchange
sehingga kesadahan air dapat dikurangi.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengolahan air sesuai
peruntukannya, harus memenuhi syarat-syarat ketentuan sebagai berikut :
a. Air sanitasi
Air sanitasi diperlukan untuk keperluan para karyawan dilingkungan
pabrik untuk konsumsi,cuci dan ,mandi. Air sanitasi ini berhubungan
dengan kesehatan , harus memenuhi standar kualitas tertentu, yaitu :
 Syarat Fisis (Sifat-sifat fisis)
Warna : Jernih (tidak berwarna)
Rasa : Tidak berasa
Bau : Tidak berbau
Suhu : Dibawa suhu udara
25
 Syarat kimia
Tidak mengandung zat organic maupun zat-zat anorganik yang

terlarut dalam air seperti Hg dan Cu serta memenuhi syarat
kesehatan Kesadahan : 70 < ppm CaCO3 , 1 ppm
pH : 6,5 – 8,5
 Syarat Bakteriologis
Tidak mengandung kuman maupun bakteri terutama bakteri
pathogen. Untuk memenuhi syarat tersebut, maka setelah proses
penjernihan harus ditambahkan desinfektan seperti kaporit.
b. Air umpan boiler

 Zat-zat yang menyebabkan korosi
Korosi yang terjadi dalam boiler dapat disebabkan air mengandung asam,
gas terlarut seperti O2, CO2, H2S atau gas amoniak.
 Zat-zat yang menyebabkan kerak
Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan yang tinggi dan suhu

yang tinggi, biasanya garam-garam karbonat dan silica dapat mengendap.
 Zat-zat yang menyebabkan foaming
Pada pabrik perkhloroetilen ini, kebutuhan air secara garis besar digunakan
untuk keperluan :
- Air pendingin
- Air sanitasi
- Air umpan boiler
A. Perhitungan kebutuhan air

Jumlah kebutuhan air pendingin, air umpan boiler diperoleh berdasarkan
neraca massa dan panas. Data kebutuhan tersebut dirangkum sebagai berikut
:
25
1. Air pendingin
- Reaktor (R-01) = 57.331,3923 kg/jam
- Cooler (C-01) = 754.764,7124 kg/jam
- Cooler (C-02) = 81.522,2723 kg/jam
- Cooler (C-03) = 124.549,8390 kg/jam
- Cooler (C-04) = 55.861,9292 kg/jam
- Cooler (C-05) = 5.611.831,2367 kg/jam
- Partial Kondensor = 68.589,4650 kg/jam +
TOTAL = 1.165.179,8762 kg/jam
Untuk menghemat pemakaian air, air bekas pendingin dari peralatan

pendingin perlu di sirkulasikan. Dengan asumsi terjadi kehilangan 10% dari
total air sebelum disirkulasi.
90
Air yang disirkulasi = x 1.165.179,8762 = 1.048.661,8885 kg⁄jam
100
Air yang ditambahkan (make − up water) = 1.165.179,8762 − 1.048.661,8885
= 116.517,9876 kg⁄jam
2. Air proses
Kebutuhan air proses pada alat absorber (AB-01) = 15,1857
kg/jam. Syarat-syarat air proses :
- Tidak menimbulkan endapan
- Tidak membentuk kerak
- Tidak menimbulkan korosi pada tekanan dan temperature tinggi
- Memiliki tingkatan kemurnian yang tinggi
3. Air umpan boiler
Kebutuhan air umpan boiler diperoleh pada perhitungan unit

penyediaan steam sebanyak 6.654,7222 kg/jam. Kondensat steam
disirkulasikan dengan asumsi terjadi kehilangan sebelum sirkulasi,
sebanyak 20% dari kondensat steam.
26
20
Kondensat steam yang disirkulasikan =
100 x 6.654,7222 kg⁄jam
= 5.323,7777 kg⁄jam
Air umpan yang harus ditambahkan (make − up water)
∶
= (6.654,7222 − 5.323,7777) kg⁄jam

= 1.330,9444 kg⁄jam
A. Air Sanitasi
Jumlah karyawan pabrik sebanyak 124 orang dengan kebutuhan
air 124 liter/hari setiap orang.
 Total kebutuhan air perkaryawan adalah :
124 liter/hari
= 24 liter/jam
= 5,1666 liter/jam
 Air untuk keperluan labolatorium, pencucian alat dan lain-lain
diperkiran 10% dari kebutuhan air kantor.
= 124 x 10%
= 12,4 liter/hari
= 0,5166 liter/jam
 Perumahan karyawan pabrik diasumsikan 124 karyawan,
setiap rumah terdapat 4 orang, untuk kebutuhan airnya , adalah
:
124
Air = x 124 x 4 = 2.562,66667 liter/hari
24
 Kebutuhan tempat ibadah, poliklinik, taman, dan lain-lain

diperkiranakan 10 liter/jam, dengan jumlah pengunjung sebanyak
100 orang/hari, dan pemakaian rata-rata 2 jam/hari.
liter m3 hari
= 10 orangxhari 1000 liter
x x 100
24 jam
hari
= 0,5 m3/jam
= 500 liter/jam
26
Maka total kebutuhan air sanitasi, adalah :
= 5,1666 + 0,5166 + 2.562,66667 + 500
= 3.068,3499 kg⁄jam
= 6.765,71153 lb/jam
Total kebutuhan air (M) :
= 1.165.179,8762 + 15,1857 + 4.256,8750
= 1.176.106,6590 kg/jam
= 2.593.315,1831 lb/jam
7.3 Perhitungan Peralatan Pengolahan Air

1. Pompa air sungai (L-001)
Fungsi : Mengalirkan air sungai ke bak penampungan
air sungai
Tipe : Centriugal pump
Rate air : 1.176.106,6590 kg/jam = 2.593.315,1831 lb/jam
Densitas : 1000 kg/m3 = 62,43 lb/ft3
Viskositas : 6,72.10-4 lb/ft detik
- Rate volumetric air (Q) adalah :
m 2.593.315,1831 lb⁄jam
Q= 𝜌 = 62,43 lb⁄ft3 = 41.539,5672 ft3⁄jam
= 11,5388 ft3⁄detik
= 5.173,9839 gpm
- Diameter optimum pipa
(Di)
Asumsi ; aliran turbulen, Nre. 2100
Persamaan aliran tubulen (Peters, per.15 hal.496)
Di = 3,9 Q0,45𝜌0,13
= 3,9 (11,5388)0,45(62,43)0,13
= 20,0649 in
= 0,1931ft
26
- Dipilih pipa nominal dengan spesifikasi :
Kode : L-001
NPS : 20 in
Schedule 20
Diameter (Di) : 19,25 in = 1,6042 ft
Luas penampang (A) : 15,1113 in2 = 1,2593 ft2
Uji bilangan reynold :

ρ VD
Nre =
𝜇
Q
V=
A
11,5388 ft3⁄detik
=
1,2593 ft2
= 9,1630 ft/detik
62,43 lb⁄ft3 . 9,1630 ft⁄detik . 0,1391
Maka, Nre = ft
6,72.10−4 lb/ft dtk
= 118.614,5474
Instalasi perpipaan :
- Panjang pipa lurus, L : 44 m = 144,3640 ft
- Tinggi pemompaan, Z: 22 m = 72,1820 ft
- 3 buah standar elbow 90°, 2 buah gate valve, 3 buah standar
45°, 1 buah globe valve.
Panjang ekivalen sambungan, Le (Tabel 1, peters hal.484-486)
- Elbow 90° (standar radius), Le = 3 x 140 x 0,1391 = 58,5227 ft

- Gate Valve (open), Le = 2 x 15 x 0,1391 = 4,1802 ft
- Globe Valve (open), Le = 1 x 650 x 0,1391 = 90,5708 ft
- Elbow 45°, Le = 3 x 28 x 0,1391 = 11,7045 ft
+
Total = 164,9783 ft
26
Panjang pipa total, ∑ L = + Le
= 144,3640 + 164,9783
= 309,3423 ft
- Kontraksi yang terjadi :

Fraksi karena gesekan dalam pipa :
F=f.ΣL.V
2
2 . gc . Di
Dipilih pipa komersial steel dengan ε = 0,00015 , ε/D = 0,002. Untuk Nre
1.361.215,6006 diperoleh dari grafik 14.1 (Peters,hal.482) faktor friksi
sebesar f = 0,00007 , maka :
(0,00007). (309,3423 ft2). (9,1338 ft⁄detik)
F=
2 . (32,174 lbm⁄lbf ft2) (0,1391 ft)
= 0,0221 ft lbf/lbm
- Energi mekanik pompa (-Ws)

∆P ∆Z . g V2
−Ws = ( ) + ( )+ )+ ΣF
𝜌 gc ( 2
gc
Ket :
ΔP
( ) = 0 ; P1 = P2 = 1 Atm
𝜌
ΔZ .g 32,2
( ) = 27,8868 ft ( ) lbf/lbm
gc 32,2
= 27,8868 ft lbf/lbm
ΔV 9,16302
2
( )= = 147,4056 ft lbf/lbm
2 gc 2 (32,174)
Maka :
−Ws = (27,8868 + 147,4056 + 0,0021) ft lbf/lbm
= 175,2945 ft lbf/lbm
26
- Efisiensi pompa 75%
(m x Wf )
BHP =
(𝜂 x
3600)
2.593.315,1831x 175,2945
=
0,75 x 3600
= 168.368,0952 ft lbf/lbm
- Dari fig. 14 – 38 Peters, ⴄ = 85% = 306 Hp
306
WHP =
0,85
= 360 Hp
- Efisiensi pompa = 85% (Fig. 15 – 37 Peters hal. 520)
WHP
HP =
𝜂
360
= 0,85
= 424
Digunakan pompa dengan daya motor 424 Hp
 Spesifikasi pompa air sungai
Kode alat : L-001

Tipe : Single stoge centrifugal pump
Kapasitas : 41.539,5672 ft3/jam = 5.173,9839 gpm
Power motor : 424 Hp
Bahan kontruksi : Cast iron
Jumlah : 2 buah
26
2. Bak penampungan air sungai
Fungsi : Untuk menampung air yang dipompakan dari
sungai dan juga sebagai tempat
pengendapan pendahuluan.
Kode : B-001
Tipe : Bak persegi panjang
Densitas : 62,43 lb/cuft
Rate air masuk : 1.172.356,6590 kg/jam = 2.593.315,1831lb/jam
Waktu tinggal : 2 jam
Volume air yang ditampung, V :
m. t
V=
𝜌
1.172.356,6590 x 2
=
63,43
= 37.557,4775 ft3
- Dirancang 90% dari volume bak terisi air :
Volume reservoir = 37.557,4775 = 20.865,2653 ft3
(0,9 X 2)
- Dipakai bak terbentuk persegi
panjang P : L : T =2:1
:1
Volume bak = 2 X . X . X = 2 X3
= 20.865,2653 = 2 X3
2 X3 = 10.432,6326
X = 21,7834
Sehingga :
Panjang = 43,5668 m
Lebar = 21,7834 m
Tinggi = 21,7834 m
26
3. Clarifire
Fungsi : Untuk mengendapkan kotoran yang tersuspensi
dalam air dengan menambahkan
flokulan Al2(SO4)3 18 H2O.
Kode : F-001
Tipe : Tangki silinder vertical dengan tutup bawah
konis Rate air masuk: 1.172.356,6590 kg/jam = 2.593.315,1831lb/jam
Densitas : 62,43 lb/cuft
 Rate volume air :
Q = 1.172.356,6590 x 1
1000
= 1.176,1067 m3
 Volume tangki berisi air dirancang 90% :
1.176,1067
V=
0,9
= 1.302,6285 m3
 Volume tangki = Volume silinder + Volume konis
- Volume silinder :
1
Vs = x π x D2 x H H=D
4
1
= x π x D3
4
= 0,785 D3
- Volume konis :
1Vk = 2. 𝜋.D .h (h = ½ . D . tg 45)
12
1
= . 𝜋 . D3. tg 45
24
= 0,1308 D3
26
Maka :
Vr = Vs + Vk
= (0,785 + 0,1308)D3
Diameter, D = ( = 0,9158 D3
Vr 1/3 1.302,6185 1/3 = 11,2462 m
 ) =( )
0,9158 0,9158
 Tinggi silinder H = D = 11,2462 m

1
 Tinggi konis = h = D tg 45 = 1 (10,85812) tg 45
2 2
= 11,8796 m
 Kebutuhan Al2(SO4)318H2O = 35 ppm (Wallas hal 309)
 Density air = 1 kg/liter
 Jadi, kebutuhan koagulan :
(35 mg⁄ltr) x (1.172.356,6590 kg⁄jam)
={ }
1 kg⁄ltr
= 41.032.483,0646 mg
= 41,0325 kg
 Tangki dilengkapi pengaduk jenis aksial turbun 4 blade (Brown 507) , dik :
Dt
= 5,2
Di
Zi
= 0,87
Di
 Jadi, untuk diameter tangki 11,2462 m = 36,8988 ft
Dt 35,6254
Di = = = 6,8510 ft
5,2 5,2
 Kecepatan putaran diambil n = 60 rpm = 1 rps, ρ = 62,43 lb/ft3
µ = 6,72.10-4 lb/ft.dtk
1 rps x 6,85102 x 62,43
Nre =
6,72.10−4
= 4.360.496,1994
26
 Untuk N re = 4.360.496,1994dari grafik Brown hal. 507 diperoleh power
number ɸ = 4
Φ n3 X D 3 X ρ
 Power pengaduk, P =
gc
(4 x 13x 6,85103 x 62,43 lb⁄ft3)

=
32,174 lbf⁄lbm x 500 Hp⁄ft lbf⁄dt
= 0,1063 = 1 Hp
 Efisiensi motor, ⴄ = 80% (Peters fig.14-38)
Power motor, P = 1 Hp = 1,25 Hp = 1 Hp
0,8
 Spesifikasi clarifier :
Kode : F-001
Tipe : Silinder vertical
Kapasitas : 1.176,1067 m3
Dimensi : Diameter = 11 m
Tinggi silinder = 11
m Tinggi konis = 12
m
Power motor pengaduk : 1 Hp
Kebutuhan flokulan : 41,0325 kg
Bahan kontruksi : Carbon
steel
Jumlah : 1 Buah
4. Sand Filter
Fungsi : Untuk menyaring partikel yang belum terendapkan yang ikut
keluar dari clarifier.
Kode : B-002
Tipe : Grafity sand filter
Densitas : 63,43
lb/cuft Waktu tinggal : 1
jam
26
Rate volumetric : 1.172.356,6590 = 1.176,1067 m3⁄jam
1000
27
Diambil kecepatan filtrasi, Qf= 0,84 m3/m2.jam
 Luas penampang tangki, A
Q
1.176,1067
A= = = 1.395,6627 m2
Qf 0,84
1/3
A
Diameter tangki, D = (1 )
4
. 𝜋
1.395,6627 1/3
=( 1 )
. 𝜋
4
= 592,6381 m
Dipilih perbandingan tinggi dari diameter tangki 1 : 1
H = 592,6381 m
Tinggi konis = (1
2 . D tg 45)
1
=(
2 . 592,6381 . 1)
= 296,3190 m
Spesifikasi sand filter
Kode : B-
002
Tipe : Grafity sand
filter Kapasitas :
1.176,1067 m3 Dimensi :
- Tinggi pasir halus : 0,5 m
- Tinggi pasir : 0,5 m
- Tinggi partikel : 0,5 m

steel Jumlah : 1 buah
27
5. Bak Air Bersih
Fungsi : Untuk menampung air bersih yang keluar dari sand filter untuk
kebutuhan air umpan boiler dan air sanitasi.
Kode : B-003
Rate air masuk : 1.172.356,6590 kg/jam = 2.593.315,1831lb/jam
Densitas : 1000 kg/m3
 Volume air yang ditampung di bak :
1.172.356,6590 x 1
V=
1000
= 1.176,1067 m3
 Dirancang 90% dari volume bak berisi air :
1.176,1067
V=
0,9
= 1.302,6185 m3
 Bak berbentuk persegi dengan ketentuan
: Panjang =2x
Lebar =x
Tinggi =x
 Maka volume bak,Vt = P . L . T
=2x3
1.302,6185 =2x3
x = 8,6495 m
 Sehingga dimensi bak dihitung :
P = 2 (8,6495) = 17,2990
L = 8,6495
T = 8,6495
27
 Spesifikasi bak air bersih
Kode : B-
003
Tipe : Bak beton persegi
panjang Rate air masuk, m : 1.176,1067
m3/jam
 Dimensi bak :
- Panjang : 17,2990 m
- Lebar : 8,6495 m
- Tinggi : 8,6495
 Bahan kontruksi : Beton
 Jumlah : 1 Buah
6. Deminerilized Water
Tangki ini terdiri dari tangki kation exchanger dan tangki
anion exchanger .
 Tangki kation exchanger :
Fungsi : Untuk mengikat kation dalam air dengan
menggunakan Resin asam
Kode : F-002-K
Tipe : Silinder Vertikal
Rate air masuk, m : 6.654,7222 kg/jam = 14.673,6624 lb/jam
 Rate volumetric :
m x 1,2
Q=
(𝜌 air)
14.673,6624 x 1,2
=
62,43
= 282,0502 ft3⁄jam
= 35,1604 gpm
 Asumsi kadar kation yang akan terserap yang ada dalam umpan 145
ppm kation yang terserap 50 ppm (table 15-6 Powel, hal.163).
27
 Kation yang terserap = (145-50) mg/ltr x 5,5609 ltr / 64,86 mg
= 8,3354
 Aktif resin selama 24 jam
Kation exchanger beroperasi 24 jam/hari
Air yang masuk kation exchanger selama 24 jam
60 menit
= 35,1640 gpm x ( ) x 24 jam
1
jam
= 50.636,1188 gpm
 Total kation yang dihilangkan :
= 8,3354 gr⁄gpm x 50.636,1188 gpm

= 422.072,3043 gram
 Resin yang digunakan (Perry’s) :
Jenis resin : Nature green sand zeolite

Kapasitas penyerap : 8,3 kg/f3
 422.072,3043 gr
Volume resin =
8300 gr⁄ft3
= 50,8521 ft3
= 1.439,9785 liter
 Kebutuhan HCl untuk regenerasi resin
110% gr HCl
Diambil regenerasi =
liter resin
= 1,1 gr⁄ltr x 1.439,9785 liter

= 1.583,9763 gram
 Jadi, untuk regenerasi resin digunakan HCl 36% dengan densitas
1180 kg/m3
Maka, HCl 36% yang dibutuhkan :
1,5840 kg
=
1180 kg⁄m3
= 0,0013 m3
= 1,3424 liter
27
 Spesifikasi kation exchanger :
Kode alat : F-002-K
Kapasitas : 35,1640 gpm
Regenerasi : 36% HCl
7. Tangki Anion Exchanger

Fungsi : Untuk mengikat anion dalam air dengan
menggunakan resin basa
Kode : F-003-A
Rate air masuk, m : 6.654,7222 kg/jam = 14.673,6624 lb/jam
 Diambil faktor keamanan 20%
( m X 1,2 )
Rate volumetric : Q=
𝜌 air
(14.673,6624 X 1,2)
= 62,43
= 282,0502 ft3/jam
= 35,1640 gpm
 Kadar kation yang diserap : 145 ppm
 Anion yang diserap : 50 ppm
 Jenis resin : Ponlitle A-2 (table 6 powel 176)
 Kecepatan penyerap : 12-35 gpm/ft2
 Kapasitas penyerap : 7,2 kg/ft3
 Anion yang diserap : 8,3354 gr/gpm
 Aktif resin 24 jam :
 Air yang masuk AE-01 selama 24 jam
60 menit
= 35,1640 gpm ( ) x 24 jam
1 jam
27
= 50.636,1188 gpm
 Total anion yang dihilangkan :
= 8,3354 gr⁄gpm x 50.636,1188 gpm
= 422.072,3043 gr
 Volume resin = anion yang digunakan / kapasitas penyerap

422.072,3043
=
7200
= 58,6212 cuft
= 1.659,9635 liter
 Dirancang tinggi bed, H = 60 in = 5 ft
1/2
 Diameter bed, D = V
}
{( 1
. 𝜋 . h)
4
1/2
=
58,6212
{(1. 3,14 . h) }
4
= 14,9353 ft
 Tinggi bed total = 2 . tinggi bed
= 2 . 5 ft
= 10 ft
 Kebutuhan NaOH untuk regenerasi resin
Diambil regenerasi = 110% NaOH/liter x volume resin
= 1.1 gr/ltr x 1.659,9635 liter
= 1.825,9598 gr NaOH
 Untuk regenerasi resin digunakan NaOH 40% dengan
densitas 1090 kg/m3
Maka NaOH 40% yang dibutuhkan :
1,8260 kg
= 1090 kg⁄m3
= 0,0017 m3
= 1,6752 liter
27
 Spesifikasi anion exchanger :
Kode alat : F-003-A
Regenerasi : 40% NaOH
Jenis resin : Acrylic based
Diameter tangki : 1 ft
Tinggi tangki : 10 ft
Bahan Kontruksi : carbon steel
Jumlah : 1 buah
8. Bak air lunak

Fungsi : Untuk menampung air bersih keluar dari ion
exchanger untuk kebutuhan air umpan boiler.
Kode : B-004
Tipe : Tangki persegi panjang
Rate air masuk, m : 6.654,7222 kg/jam
 Dirancang bak berisi 90% air :
Volume air tertampung = mXt
𝜌 X 0,9
6.654,7222 X 1
= ( 1000 X 0,9 )
= 7,3941 m3
 Bak berbentuk persegi panjang :
PxLxt=2∶1∶1
Misal :
P=L=T=X
Volume bak = 2 X3
2 X3 = 7,3941
X3 = 3,6971
27
X = 1,5456
 Spesifikasi bak air lunak :
Kode : B-
004
Tipe : Persegi panjang
Dimensi panjang :
- Panjang : 2 (1,5456) = 3,0912
- Lebar : 1,5456 m
- Tinggi : 1,5456 m
 Jumlah : 1 buah
9. Tangki umpan boiler

Fungsi : Untuk menampung air umpan dari bak air lunak dsn air
kondensat yang disirkulasi
Kode : F-004
Rate air masuk, m : 6.654,7222
kg/jam Densitas : 1000 kg/jam
 Volume air yang tertampung dirancang tangki berisi 90% air :
m xt
V=
𝜌 x 0,9
6.654,7222 X 1
= 1000 X 0,9
= 7,3941 m3
 Dipilih tangki dengan perbandingan panjang dan
diameter L = 3 D
 Volume tangki 7,3941 m3 = 1 𝜋 D2 L , Dimana L = 3 D
4
= 3 𝜋 D3
4
27
1/3
4 X 7,3941 }
D = { 3 X 3,14
= 1,0466 m
L =3D
= 3 x 1,0466
= 3,1398 m
 Spesifikasi tangki umpan

boiler Kode : F-004
 Dimensi tangki
Panjang : 3,1398 m
Lebar : 1,0466 m
 Bahan kontruksi : Carbon steel
 Jumlah : 1 buah
10. Bak air pendingin
Fungsi : Untuk menampung air pendingin make uap dan air

bekas pendingin disirkulasi setelah melalui cooling
tower
Kode : B-005
Rate air masuk, m : 1.165.179,8762
kg/jam Densitas : 1000 kg/m3
 Volumetrik air masuk (Q) :
1.165.179,8762 X 1
V= 1000
= 1.165,1799 m3
27
 Dirancang 90% dari volume bak berisi air
1.165,1799 m3
V=
0,9 x 1
= 1.294,6443 m3
 Bak berbentuk persegi (V) :
Panjang =2x
Lebar =x
Tinggi = 1,5 x
X = V 1/3
( )
3
1.294,6443 1/3
=( )
3
= 7,5569 m
 Spesifikasi bak air pendingin
Kode : B-005
Rate air masuk, m : 1.165,1799 m3
 Dimensi tangki
- Panjang : 2 (7,5569) = 15,1138 m

- Lebar : 7,5569 m
- Tinggi : 1,5 (7,5569) = 11,3353 m
 Jumlah : 1 buah
11. Bak air sanitasi

Fungsi : Untuk menampung air keperluan karyawan pabrik,
laboratorium, dll.
Kode : B-006
28
Rate air masuk, m : 506,8750
kg/jam Waktu tinggal : 1 jam
Densitas : 1000 kg/jam
 Volume air tertampung = mX t
𝜌
506,8750 X 1
= 1000
= 0,5069 m3
 Digunakan 1 bak dengan 90% dari volume bak berisi air
0,5069
V=
0,9
= 0,5632 m3
 Bak berbentuk persegi panjang, dengan dimensi P x L x t
V = 2x . x . 1,5x
= 3 x3
v 1/3
X = (3 )
1/3
X = ( 0,5632
)
3
= 0,5726 m
 Spesifikasi bak air sanitasi
: Kode : B-006
 Dimensi tangki :
- Panjang : 1,1452
m
- Lebar : 0,5726
m
- Tinggi : 0,8589
m
 Jumlah : 1 buah
28
12. Cooling tower
Fungsi : Untuk mendinginkan air pendingin sebelum
disirkulasi Kode : CT-001
Rate air masuk,m : 1.165.179,8762
kg/jam Densitas : 1000 kg/jam
1.165.179,8762 kg⁄jam X 1 jam

Rate volumetric,Q = 1000 kg⁄m3
= 1.165,1799 m3/jam
= 264,6411 gpm
Suhu air masuk : 40°C
(140°F) Suhu air keluar :
30°C (86°F) Suhu wet bulb
: 76°F
Suhu approach : 10°F
Penurunan suhu : 104 – 86 = 10°F
 Konsentrasi air 2 gpm/ft2 (Perrys ed.6, hal 12-
15) Maka, luas permukaan teoritis tower, A :
264,6411 gpm
A= 2 gpm⁄ft2
= 132,3206 ft2
 Power teoritis fan (untuk 100% standar performance)
Power fan, P = 0,04 Hp⁄ft2x luas tower
= 0,04 Hp⁄ft2 x 132,3206 ft2
= 5,2928 Hp
P
Power motor = (𝜂 = 85% (Peters, hal 21 fig. 14 − 38)
𝜂
5,2928 Hp
=
0,85
= 6,2269 Hp
28
= 6 Hp
 Spesifikasi Cooling Tower
Kode : CT-
001
Tipe : Induced draft cooling tower
Suhu air masuk : 40°C
Suhu air keluar : 30°C
Power motor : 6 Hp
Jumlah : 1 buah
Table 7.2 perhitungan spesifikasi alat pompa water treatmen

Kode Kapasitas Ws Power Hp Bahan Jumlah
Alat (gpm) ftlbf/lbm) Pompa Motor kontruksi (Buah)
L-002 41,6688 243,5186 4 5 Cast iron 2
L-003 2,3412 41,4497 1 1 Cast iron 2
L-004 15,9477 60,6722 1 1 Cast iron 2
L-005 15,9477 60,6722 1 1 Cast iron 2
L-006 2.326,9130 2.316,8322 2 3 Cast iron 2
L-007 2,7923 28,8901 1 1 Cast iron 2
L-008 1,2148 33,3490 1 1 Cast iron 2
Ket :
P-02 : Pompa air dari reservoir ke clarifier
P-03 : Pompa air dari bak air bersih ke kation exchanger, bak
air pendingin, alat proses dan air sanitasi.
P-4 : Pompa air kation exchanger ke anion exchanger.
P-05 : Pompa air dari tangki air lunak ke tangki umpan boiler
P-06 : Pompa air bak air pendingin ke alat proses air
pendingin P-07 : Pompa air pendingin ke CT
P-08 : Pompa air sanitasi ke proses yang membutuhkan air sanitasi pabrik.
7.3 Unit penyediaan listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik pada suatu pabrik, dapat diperoleh
langsung dari PLN setempat atau menggunakan generator sendiri. Pabrik
28
perkhloroetilen beroperasi secara kontinyu, maka untuk mengantisipasi
kemungkinan gangguan dari PLN, maka ditetapkan menggunakan generator
sendiri. Perkiraan tenaga listrik disajikan dalam tabel berikut :
A. Kebutuhan Listrik untuk unit proses
Tabel 7.3 Kebutuhan tenaga listrik untuk unit proses.
Pompa-01 1 1,25 1,25
Pompa-02 1 1,25 1,25
Pompa-03 1 1,25 1,25
Pompa-04 1 1,25 1,25
Pompa-05 1 1,25 1,25
Pompa-06 1 1,25 1,25
Pompa-07 1 1,25 1,25
Expander 1 1,25 1,25
TOTAL 10
Total kebutuhan listrik pada unit proses :
= 10 Hp x 745,701 watt/1 Hp
= 7.457,0100 watt
= 7,4570 kw
B. Kebutuhan tenaga listrik untuk unit utilitas
Tabel 7.4 kebutuhan tenaga listrik untuk unit utilitas
Pompa-01 1 421 421
Pompa-02 1 5 5
Pompa-03 1 1 1
Pompa-04 1 1 1
Pompa-05 1 1 1
Pompa-06 1 3 3
Pompa-07 1 1 1
Pompa-08 1 1 1
Clarifire 1 1 1
Cooling Tower 1 7 7
Pompa BB 1 1,25 1,25
Boiler 1 26 26
TOTAL 469,25 = 469
28
 Total kebutuhan listrik pada unit utilitas :
= 469 x 745,701 watt/1 Hp
= 349.920,1943 watt
= 349,9202 kwatt
 Total kebutuhan listrik untuk pabrikasi
: P pabrikasi = P proses + P
utilitas
= 7,4570 kwatt + 349,9202 kwatt
= 357,3772 kwatt
Jika faktor keamanan 20%, maka :
P Pabrikasi = 1,2 x 357,3772 kwatt/Hp
= 297,8143 kwatt
C. Kebutuhan listrik untuk alat control

20
P = (
10 ) x 357,3772 kwatt
0
= 71,4754 kwatt
D. Kebutuhan tenaga listrik untuk unit penerangan
Dari Perrys edisi 6 tabel 25-259 diperoleh range 7-25% kebutuhan listrik
pabrikasi untuk penerangan. Jika dipilih range 20% , maka :
20
P penerangan = ) x 357,3772 kwatt
100
= 71,4754 kwatt
E. Kebutuhan listrik untuk bengkel, laboratorium, perkantoran, dan

keperluan lain
Keperluan lain untuk bengkel, dan lain-lain adalah 15% dari kebutuhan
listrik pabrikasi, maka :
40
Pe = x 357,3772 kwatt
100
= 142,9509 kwatt
28
Total kebutuhan listrik keselurahan (P) :
P = P pabrikasi + P control + P penerangan + Pe
= 357,3772 + 71,4754 + 71,4754 + 142,9509
= 643,2790 kwatt
Kebutuhan listrik diperoleh dari PLN dan sebagai cadangan untuk
memperlancar produksi bila terjadi gangguan pada PLN, digunakan
sebuah generator AC dengan kapasitas, terpasang setiap gerator sebesar
150 kw.
W = 150 Kw = 201,153 Hp
7.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Pada unit penyediaan bahan bakar ini digunakan untuk kebutuhan

proses produksi dan untuk generator sebagai pengganti listrik :
a. Power Generator
Power motor untuk generator penggerakan mesin diesel sebesar 80%,
maka :
Power generator = (total kebetuhan listrik / power faktor)
643,2790
= 0,8
= 804,0987 kwatt
Spesifikasi generator :
Tipe : AC generator
Power : 804
kwatt Power motor :
80% Phase 3
Jumlah : 1 buah
b. Kebutuhan Bahan Bakar generator
Bahan bakar yang digunakan adalah diesel oil dengan heating value, Hv =
19525 Btu/lb dan density bahan bakar = 54,9384 lb/ft3.
28
Jumlah bahan bakar yang digunakan :
643.278,9677 watt
=
(19525 Btu/lb x 0,293 watt jam/ Btu x 54,9384 lb/ft3)
= 2,0467 ft3/jam
= 57,9578 ltr/jam
c. Tangki bahan bakar

generator Kode : TG-01
Fungsi : Menampung bahan bakar generator selama 1 bulan
 Volume bahan bakar selama 1 bulan :
V = 2,0467 ft3/jam x 720 jam
= 1.473,6596 ft3
Dirancang 85% dari volume tangki berisi bahan bakar :
1.473,6596
V=
0,85 x 2
= 866,8586 ft3
Perbandingan panjang dan diameter tangki = L : 3 D
 Diameter tangki, D :
4D 1/3
=( )
3𝜋
4x 1/3
866,8586
=( )
3 x 31,4
= 7 ft
 Panjang, L
:
L =3D
=3x7
= 21 ft
 Spefisikasi tangki bahan bakar :
Kapasitas : 866,8586 ft3
28
Diameter : 7 ft
Panjang : 21 ft
28
LAMPIRAN E. ANALISIS EKONOMI
Dasar Perhitungan :
1. Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi = 99000 ton/tahun
Satu tahun operasi = 330 hari
Tahun pabrik beroperasi = 2027
Asumsi Kurs Dollar = Rp 15.856 ,-/US $ (Asumsi Kurs 2027)
Luas pabrik = 16.777 m2
Harga tanah = Rp 2.800.000/m2
2. Harga bahan baku dan produk
Harga Gas Khlor (Cl2) = Rp 29.000 ⁄ kg
Harga Etilen Diklorida (C2H4Cl2) = Rp 9.000 ⁄ kg
Perkloroetilen = Rp 88.000 ⁄kg
Hidrogen Clorida = Rp 18.000/kg
3. Harga bahan baku utilitas
Harga NaOH = Rp 11.500 ⁄ kg
Harga NaCl = Rp 5.000 ⁄ kg
Harga Solar = Rp 6.800 ⁄ liter
Harga indeks tahun 2027 dicari dengan persamaan Least Square, dengan
menggunakan data indeks dari tahun 2012 sampai 2021. Untuk tujuan tersebut
digunakan data indeks sebagai berkut (Chemical Engineering Plant Cost Index –
CEPCI) :
28
Tabel 12.1 Indeks Harga
No. Tahun Indeks
1 2012 368,1
2 2013 381,1
3 2014 381,8
4 2015 386,5
5 2016 389,5
6 2017 390,6
7 2018 401,24
8 2019 406,42
9 2020 411,6
10 2021 416,78
Dengan asumsi kenaikan indeks bersifat linear, maka dapat diturunkan

persamaan least square dari data di atas sebagai berikut :
Y = 4,96 x – 9628,5
Nilai indeks tahun 2027 dapat dicari sebagai berikut :
Y = 4,96 x – 9628,5
= 4,96 x 2027- 9628,5
= 425,42
Maka index tahun 2027 adalah = 425,42
Dan index tahun 2014 adalah = 381,8
Harga pada tahun 2027 dapat dicari sebagai berikut :
Ex = Nx
Ey (Aries, 1955 hal. 16)
Ny
Dimana :
Ex = Harga alat pada tahun 2027
Ey = Harga alat pada tahun 2014
Nx = Indeks tahun 2027 = 425,42
Ny = Indeks tahun 2014 = 381,8
29
Untuk jenis alat yang sama tetapi kapasitas berbeda, harga suatu alat dapat
diperkirakan dengan menggunakan persamaan pendekatan sebagai berikut :
Dimana :
Ea = Harga alat dengan kapasitas
Cb = diketahui Kapasitas alat b
Eb = Harga alat dengan kapasitas dicari
n = Eksponen = 0,6
Ca = Kapasitas alat a
Menentukan Investasi Modal Total (TCI)

A. Investasi Modal Tetap (FCI)
Dari data pada Peters and Timmerhaus 5th ed, Ulrich dan www.Matche.com
berdasarkan kapasitas, power dan dimensi masing - masing alat serta perbandingan
indeks didapat harga alat (Equipment Cost, EC) pada tahun 2027, sebagai berikut :
29
Harga Harga
Total Harga
No Nama Alat Jumlah Ukuran Satuan 2021 Satuan 2027
(US $)
(US $) (US $)
Tangki Bahan
656.073,2734
1 Baku Etilen 2
Dikhlorida gallon 250.000 278.562 557.124
Tangki pencampur 169904,2883
2
C2H4Cl2
2 gallon 230.000 256.277 512.554
Tangki bahan baku 7898836,979
3
gas klor 1 gallon 220.000 245.135 245.135
Tangki produk 929950,0992
4
c2cl4 8 gallon 210.000 233.992 1.871.937
Tangki bahan 526512,0847
5
bakar 2 gallon 200.000 222.850 445.699
Tangki produk 3204066,793
6
HCl 3 gallon 80.000 89.140 267.420
320.762,0751
7 Cooler-01 1 Btu/jam 120.000 133.710 133.710
1.159.084,4397
8 Cooler - 02 1 Btu/jam 120.000 133.710 133.710
1.159.084,4397
9 Cooler - 03 1 Btu/jam 120.000 133.710 133.710
794.245,4392
10 Cooler - 04 1 Btu/jam 120.000 133.710 133.710
320.762,0751
11 Cooler - 05 1 Btu/jam 120.000 133.710 133.710
29.370,8062
12 Distilasi 1 lb/jam 950.000 1.058.536 1.058.536
13 Absorber 1 74,7471 inc 950.000 1.058.536 1.058.536
14 Knock Out Drum 1 16,282 ft/m 800.000 891.399 891.399
15 Condensor – 01 1 54,1788 ft2 290.000 323.132 323.132
16 Condensor – 02 1 18,8448 ft2 290.000 323.132 323.132
17 Pompa - 01 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
24.000
18 Furnace 1 Btu/jam.ft2 550.000 612.837 612.837
19 Vaporizer 1 204,40836 ft2 250.000 278.562 278.562
20 Blower 1 31,2872 ft3/m 200.000 222.850 222.850
21 Pompa – 02 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
22 Pompa – 03 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
23 Pompa – 04 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
24 Pompa – 05 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
25 Pompa – 06 1 10,75 inc 90.000 100.282 100.282
5233857,847
26 Reaktor 1 1.000.000 1.114.248 1.114.248
gallon
TOTAL $ 11.053.343
Dalam Rupiah Rp. 175.261.808.377
29
Harga Alat Utilitas :
Harga Total
Total
satuan Harga
No Nama Alat Jumlah Ukuran Harga
2014 2027
(US $)
(US $) (US $)
Pompa Air
1 1 20 inc
sungai 900.000 1.002.823 1.002.823
2
2 Clarifire 1 36,9381 ft 800.000 891.399 891.399
3 Sand filter 1 16.6878 ft2 700.000 779.974 779.974
T.
74.517,6666
4 Deminerilized 1 550.000 612.837 612.837
gallon
Water
50636,1188
5 Tangki kation 1 550.000 612.837 612.837
gpm
50636,1188
6 Tangki anion 1 550.000 612.837 612.837
gpm
Tangki umpan 1953,53066
7 boiler 1 350.000 389.987 389.987
5 gallon
TOTAL $ 4.902.693
Harga Alat Utilitas dalam Negeri :

Biaya investasi utilitas dari dalam negeri yang sudah termasuk biaya material dan
instalasi adalah berupa alat – alat yang terdiri dari bak air bersih dan bak air
penampungan awal. Maka biaya utilitas negeri dapat dilihat :
a. Bak Penampung awal menggunakan konstruksi beton bertulang :
Bak penampungan air sungai = 1.066,9011 m3
Biaya Bak = Rp. 2.000.000/
m3
Total Biaya = Rp. 2.133.802.181
b. Bak air bersih menggunakan konstruksi beton bertulang
: Bak air bersih = 1.176 m3
Biaya Bak = Rp. 2.000.000/ m3
Total Biaya = Rp. 2.352.213.318
c. Bak air sanitasi menggunakan kontruksi beton bertulang
: Bak air sanitasi = 4.2569 m3
Biaya Bak = Rp. 2.000.000/m3
29
Total Biaya = Rp. 8.513.750
d. Bak air lunak menggunakan kontruksi beton bertulang :
Bak air lunak = 7,3941
m3
Biaya Bak = Rp. 2.000.000/ m3
Total Biaya = Rp. 14.788.272
e. Bak air pendingin menggunakan kontruksi beton bertulang :
Bak air pendingin = 1.165,1799 m3
Biaya Bak = Rp. 2000.000/ m3
Total Biaya = Rp. 2.330.359,752
Maka Total biaya utilitas = Rp. 84.576.769.698

Jadi total biaya peralatan proses dan utilitas sebesar = Rp. 259.838.578.075
Total Purchased Equipment Cost (PEC)

No Purchase Equipment Cost Biaya (US $)
1 Harga Alat FOB/Equipment Cost (EC) 16.387.398
2 Biaya Pengangkutan Sampai Pelabuhan (15% EC) 431.362
3 Asuransi Pengangkutan (2% EC) 2458109,66
4 Provisi Bank (0,2 - 0,5% EC, Diambil 0,5% EC) 336375,20
5 EMKL (Ekspedisi Muatan Kapal Laut 1% EC) 81936,99
6 Pajak Bea Masuk Barang (20% EC) 163873,98
TOTAL $ 23.136.535
Total Pysical Plant Cost (PPC)

No Pysical Plant Cost (PPC) Biaya (US $)
1 PEC 23.136.535
2 Instalasi (43% dari PEC) 9.948.710
3 Piping (36% dari PEC)(Proses solid - fluid) 8.329.153
4 Instrumentasi (13% dari PEC) 3.007.750
5 Instalasi (8% dari PEC) 1.850.923
6 Listrik (10%-15% dari PEC, diambil 15%) 3.470.480
7 Bangunan (47% dari PEC) (Proses solid-fluid
10.874.172
untuk new plant at new site)
29
8 Tanah dan perataan tanah 3.258.747
9 Enviromental (6-25% dari PEC), diambil 25% 5.784.134
TOTAL $ 69.660.603
Dalam Rupiah Rp. 1.104.538.523.170
Total Biaya Langsung (Direct Plant Cost, DPC)

No Direct Plant Cost Biaya (US $)
1 Physical Plant Cost (PPC) 69.660.603
2 Engineering and Construction
(20% dari PPC)(karena PPC>$5,000,000) 13.932.121
TOTAL $ 83.592.724
Dalam Rupiah Rp. 1.325.446.227.804
Total Biaya Fixed Invesment

No Fixed Capital Invesment Biaya (US $)
1 Direct Plant Cost (DPC) 83.592.724
2 Contractor's Fee (4%-10% dari DPC,
8.359.272
diambil 10%)
3 Contingency (10%-30% dari DPC,
diambil 30%) 25.077.817
TOTAL $ 117.029.813
Dalam Rupiah Rp. 1.855.624.718.925
Jadi modal tetap FCI sebesar Rp. 1.855.624.718.925
Data Bahan Baku Proses

Modal dihitung selama 12 bulan = 330 hari
Estimasi Harga Bahan Baku
Bahan Kebutuhan
Harga/kg (Rp) Harga Total Per Tahun (Rp)
Baku (kg/jam)
Gas Klor 16.010,99077 29.000 3.677.404.359.254
Etilen
dikhlorida 7.450,000 9.000 531.035.764.030
Total Rp. 4.208.440.123.283
29
Estimasi Harga Bahan Utilitas
Kebutuhan Harga/kg Harga Total Per Tahun
Bahan Baku
kg/jam (Rp) (Rp)
Solar 57,9578 6.800 3.121.375.277
NaOH 1,826 11.500 6.929.670
TOTAL Rp. 3.128.304.947
Total Biaya raw material selama 1 tahun = Rp. 4.211.568.428.230
Estimasi Harga Jual Produk

Jumlah Harga/kg
Produk Harga/tahun (Rp)
(kg/jam) (Rp)
Perkloroetilen 12.500 88.000 8.712.000.000.000
Hidrogen
3.218,8264 18.000 458.875.897.396
Clorida
Total Rp. 9.170.875.897.396,02
Total Biaya Work Capitang Invesment

No Working Capital (WC) Biaya
1 Raw Material Inventory ( 1 bulan) Rp. 350.964.035.685,83
2 In Process Inventory (5% dari Mc) Rp. 314.039.410.065,12
3 Product Inventory (1% MC) Rp. 62.807.882.013,02
4 Available Cash (1 bulan MC) Rp. 62.807.882.013,02
5 Extended Credit (1 bulan sales) Rp. 764.239.658.116,34
TOTAL Rp. 1.554.858.867.893
B. Plant Start Up
Plant start up besarnya 5%-10% dari DPC, diambil 10% sehingga biaya yang
dibutuhkan sebesar = Rp. 132.544.622.780,36
Dengan perhitungan diatas maka dapat diperkirakan investasi modal total
(TCI) untuk membangun pabrik Perkloroetilen dari Etilen Diklorida dan Gas
Khlor dengan kapasitas 99.000 ton/tahun sebesar = Rp. 3.543.028.209.598,7500
29
Total Capital Invesment
No Total Capital Investment Biaya
1 Fixed Capital Investment (FCI) Rp. 1.855.624.718.925,0500
2 Working Capital (WC) Rp. 1.554.858.867.893,3400
3 Plant Start up Rp. 132.544.622.780,36
TOTAL Rp. 3.543.028.209.598,7500
Estimasi Gaji Karyawan

Gaji/bulan
No Jabatan Jumlah (Rp) Jumlah (Rp)
1 Dewan Komisaris 1 25.000.000 25.000.000
2 Direktur Utama 1 20.000.000 20.000.000
3 Direktur Umum dan
Administrasi 1 20.000.000 20.000.000
4 Direktur Tekik dan Produksi 1 20.000.000 20.000.000
5 Sekretaris 1 5.500.000 5.500.000
6 Sopir khusus Direksi 4 4.000.000 16.000.000
7 Kepala Bagian 5 7.000.000 35.000.000
8 Ka. Sek Personalisa 1 6.250.000 6.250.000
9 Ka. Sek Logistrik 1 6.250.000 6.250.000
10 Ka. Sek administrasi 1 6.250.000 6.250.000
11 Ka. Sek Keamanan 1 6.250.000 6.250.000
12 ka. Sek Keuangan 1 6.250.000 6.250.000
13 Ka. Sek Pengadaan barang 1 6.250.000 6.250.000
14 Ka. Sek Pemasaran 1 6.250.000 6.250.000
15 Ka. Sek Produksi 1 6.250.000 6.250.000
16 Ka. Sek Quality Control 1 6.250.000 6.250.000
17 Ka. Sek Laboratorium 1 6.250.000 6.250.000
18 Ka. Sek Utilitas 1 6.250.000 6.250.000
19 Ka. Sek Perawatan 1 6.250.000 6.250.000
20 Ka. Sek Bengkel 1 6.250.000 6.250.000
21 Ka. Sek K3 1 6.250.000 6.250.000
22 Staff sek. Produksi 35 5.500.000 192.500.000
23 Staff sek. Utilitas 23 5.500.000 126.500.000
24 staff sek. Quality Control 2 5.500.000 11.000.000
25 Staff sek. Laboratorium 2 5.500.000 11.000.000
26 Staff sek. Perawatan 2 5.500.000 11.000.000
27 Staff sek. Bengkel 2 5.500.000 11.000.000
28 Staff sek. Pemasaran 2 5.500.000 11.000.000
29
29 Staff sek. Pengadaan barang 2 5.500.000 11.000.000
30 Staff sek. Keuangan 2 5.500.000 11.000.000
31 staff sek. Keamanan 10 5.500.000 55.000.000
32 Staff sek. Administrasi 2 5.500.000 11.000.000
33 Staff sek. Logistik 2 5.500.000 11.000.000
34 Staff sek. Personalia 2 5.500.000 11.000.000
35 Staff sek. K3 2 5.800.000 11.600.000
36 Dokter 2 4.500.000 9.000.000
37 Perawat 4 3.900.000 15.600.000
Total 124 274.700.000 749.200.000
Total Gaji Pegawai 1 Bulan = Rp. 749.200.000
Total Gaji Pegawai 1 Tahun = Rp. 8.990.400.000
Direct Manufacturing Cost

No Direct Manufacturing Cost (DMC) Biaya
1 Bahan baku proses Rp. 4.208.440.123.283,19
2 Bahan baku utilitas Rp. 3.128.304.946,80
3 Laboratorium Rp. 8.990.400.000,00
Supervision (25% dari biaya tenaga Rp. 2.247.600.000,00
4 kerja untuk proses rumit)
Maintenance (8% - 10% dari FCI, Rp. 185.562.471.892,51
5 diambil 10%)
6 Plant supplies (15% dari maintenance) Rp. 27.834.370.783,88
7 Royalities and patent (1% harga jual) Rp. 91.708.758.973,96
8 Utilitas Rp. 275.126.276.921,88
TOTAL Rp. 4.803.038.306.802
Indirect Manufacturing Cost

No Indirect Manufacturing Cost (IMC) Biaya
1 Payroll overhead (15%-20% dari labor, Rp. 1.798.080.000,00
diambil 20%)
2 Packaging Produk (13% dari harga Rp. 1.192.213.866.661,48
jual produk)
3 Plant Overhead (50-100% labor, Rp. 4.495.200.000,00
diambil 50%)
4 Laboratorium (10-20% dari labor, diambil Rp. 899.040.000,00
10%)
TOTAL Rp. 1.199.406.186.661
29
Fixed Manufacturing Cost
No Fixed Manufacturing Cost (FMC) Biaya

1 Depresiasi (8%-10% dari FCI, diambil 9%) Rp. 185.562.471.892,51
2 Property tax (2-4% dari FCI, diambil 3%) Rp. 74.224.988.757,00
3 Asuransi (1% dari FCI) Rp. 18.556.247.189,25
TOTAL Rp. 278.343.707.839

Total Manufacturing Cost
No Manufacturing Cost (MC) Biaya
1 Direct Manufacturing Cost Rp. 4.803.038.306.802,21
2 Indirect Manufacturing Cost Rp. 1.199.406.186.661,48
3 Fixed Manufacturing Cost Rp. 278.343.707.838,76
TOTAL Rp. 6.280.788.201.302
C. General Expense (GE)
No General Expense (GE) Biaya
Administrasi (2%-3% dari harga jual Rp. 275.126.276.921,88
1 produk, diambil 3%)
Sales (3%-12% dari harga jual produk, Rp. 1.100.505.107.687,52
2 diambil 12%)
riset (2%-4% dari harga jual produk, Rp. 183.417.517.947,92
3
diambil 2% untuk industri kimia
4 Finance (5% TCI) Rp. 177.151.410.479,94
TOTAL Rp. 1.736.200.313.037
Manufacturing Cost = Rp. 6.280.788.201.302,45

General Expense = Rp. 1.736.200.313.037,26
Total Biaya Produksi (TPC) = Rp8.016.988.514.339,71
D. Analisa Kelayakan
Analisa ekonomi dilakukan dengan metode discounted cash flow, yaitu cash flow
yaitu yang nilainya diproyeksikan pada masa sekarang, adapun anggapan yang
diapakai sebagai berikut:
29
1. Modal
a. Modal sendiri 70% = Rp. 2.480.119.746.719
b. Modal pinjaman 30% = Rp. 1.062.908.462.880
c. Pencarian modal pinjaman selama konstruksi dilakukan secara diskrit dengan
cara sebagai berikut:
a. Pada akhir tahun kedua masa konstruksi (tahun(-1)) dilakukan pembayaran
sebesar 50% dari modal pinjaman.
b. Pada akhir masa konstruksi (tahun(-0)) dibayarkan sisa modal pinjaman
2. Pengembalian pinjaman dalam waktu 10 tahun, sebesar = 48,56% pertahun
3. Umur pabrik diperkirakan sebesar 10 tahun dengan depresiasi 10% pertahun
4. Kapasitas produksi
Tahun I = 85%
Tahun II = 95%
Tahun III = 100%
5. Pajak pendapatan
Kurang dari Rp 25.000.000,00 = 15%
Rp 25.000.000,00 – Rp 50.000.000 = 25%
Lebih dari Rp 50.000.000 = 35%
Pajak pendapatan (pasal 17 UU PPh no.17, 2000)
Perhitungan biaya total produksi pada kapasitas 80%, 95% dan 100%
Biaya produksi tanpa depresiasi = Total Biaya Produksi – Depresiasi
= Rp. 7.831.426.042.447,20
Biaya Operasi Kapasitas 85%, 95% dan 100%

No Kapasitas Biaya
1 85% Rp. 6.656.712.136.080
2 95% Rp. 7.439.854.740.325
3 100% Rp. 7.831.426.042.447
30
Penyediaan Investasi
Kebutuhan investasi dipenuhi dengan cara modal sendiri danmodal pinjaman
dari bank, dengan ketentuan sebagai berikut:
Modal sendiri sebesar (70%) = Rp. 2.480.119.746.719
Modal pinjaman bank (30%) = Rp. 1.062.908.462.880
Modal sendiri dipergunakan untuk penyediaan modal tetap (fixed capital

investment) pada tahun pertama masa konstruksi (-2) dan sisanya untuk memenuhi
kebutuhan modal kerja. Sedangkan untuk modal pinjaman di bank diperlukan untuk
menambah kekurangan modal kerja (working capital).
Adapun total investasi pada akhir masa konstruksi adalah sebagai berikut :
Modal Pinjaman Selama Masa Konstruksi
Masa Modal Pinjaman
Konstruksi
% Jumlah
Jumlah (Rp) Bunga 8,2%
-2 50 Rp. 531.454.231.440 Rp. 531.454.231.440
-1 50 Rp. 531.454.231.440 Rp. 531.454.231.440
0 0 Rp. 498.125.357.138,08 Rp. 498.125.357.138
Modal pinjaman pada akhir masa konstruksi Rp. 1.561.033.820.018
Untuk modal sendiri tidak akan terpengaruh karena modalnya habis pada
tahun pertama, sedangkan untuk modal pinjaman dari bank akan terpengaruh, karena
pembayaran pinjaman dilakukan setelah mulai berproduksi pada tahun pertama dan
bunga bank tetap dihitung pada saat modal dicairkan.
Masa Modal Pinjaman

% Jumlah
Konstruksi Jumlah (Rp) inflasi 6%
-2 100 Rp. 2.480.119.746.719 Rp. 148.807.184.803 Rp. 2.628.926.931.522
-1
0
Modal Sendiri Rp. 2.628.926.931.522
Total investasi pada akhir masa konstruksi = Modal sendiri + Modal pinjaman
= Rp. 4.189.960.751.540
30
Keuntungan (Profit)
Proyeksi Rugi – Laba Selama 10 Tahun
Tahun Laba sebelum pajak Laba Setelah
ke-
Kapasitas Pajak(Rp)
(Rp) pajak)Rp)
0 0%
1 85% Rp. 795.241.803.705 Rp. 278.334.631.297 Rp. 516.907.172.408
2 95% Rp. 910.630.542.011 Rp. 318.720.689.704 Rp. 591.909.852.307
3 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
4 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
5 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
6 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
7 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
8 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
9 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
10 100% Rp. 968.324.911.164 Rp. 338.913.718.907 Rp. 629.411.192.256
Rata - Rata Rp. 945.247.163.503 Rp. 614.410.656.277
Keterangan :
Pajak sebesar 35% sesuai dengan pasal 17 UU PPh no.17, 2000
Rata-rata laba sebelum pajak = Rp. 945.247.163.503
Rata-rata laba sesudah pajak = Rp. 614.410.656.277
Harga penjualan = Rp. 9.170.875.897.396
Sehingga di dapatkan nilai – nilai berikut :

Percent Profit on Sales (POS) sebelum pajak :
Rp.945.247.163.503
x 100% = Rp.9.170.875.897.396 x 100% = 10,31%
Profit sebelum pajak
= Hasil Penjualan
Percent Profit on Sales (POS) setelah pajak :

Rp.614.410.656.277
x 100% = Rp.9.170.875.897.39 x 100% = 6,70%
Profit setelah pajak
= Hasil Penjualan
30
Percent Return On Investement (ROI)
Return on Investment adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan dari
tingkat investasi yang dikeluarkan.
Percent Return on
= Profit X 100%
Investment (ROI)
Fixed Capital Investment
Rp.945.247.163.503
Rp. 1.855.624.718.925
ROI sebelum pajak = 50,93%
Rp. 614.410.656.277
Rp. 1.855.624.718.925
ROI sesudah pajak = 33,11%
Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah waktu pengembalian modal yang dihasilkan berdasarkan
keuntungan yang dicapai. Perhitungan ini diperlukan untuk mengetahui berapa tahun
investasi yang telah dilakukan akan kembali.
FCI
Pay Out Time (POT) =
Depresiasi + Profit
Rp. 1.855.624.718.925
Rp.185.562.471.892,51 + Rp. 945.247.163.503
POT sebelum pajak = 1,64 Tahun
Rp. 1.855.624.718.925
Rp. 185.562.471.892,51 + Rp. 614.410.656.277
POT sesudah pajak = 2,32 Tahun
30
E. Net Present Value (NPV)
Nilai Sekarang Arus Kas pada tiap Tahun Produksi
Suku Bunga
Tahun (Df)
Arus Kas Nilai Sekarang
Ke-
8,2%
1 Rp. 702.469.644.301 1 Rp. 621.685.635.206
2 Rp. 777.472.324.200 1 Rp. 664.095.315.548
3 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 643.371.461.155
4 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 594.613.180.365
5 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 549.550.074.274
6 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 507.902.101.917
7 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 469.410.445.395
8 Rp. 814.973.664.149 1 Rp. 433.835.901.474
9 Rp. 814.973.664.149 0 Rp. 400.957.395.078
10 Rp. 814.973.664.149 0 Rp. 370.570.605.432
Total Present Value/Nilai Sekarang Rp. 5.255.992.115.844
Nilai sekarang dari arus kas = Rp. 5.255.992.115.844

Investasi awal = Rp. 3.543.028.209.599
Net Present Value (NPV) = Rp. 1.712.963.906.245
Total Present Value

Ratio =
Modal awal
= Rp. 5.255.992.115.844 = 1
Rp. 3.543.028.209.599
NPV pada suku bunga yang ditetapkan bernila positif, sehingga dari metode ini
investasi yang dilakukan adalah layak dengan ratio 1
F. Interest Rate of Return (IRR)

Interest rate of reurtn (IRR) berdasarkan discounted cash flow adalah suatu
tingkat bunga tertentu dimana seluruh penerimaan akan tetap menutup seluruh jumlah
pengeluaran modal. Cara yang dilakukan adalah dengan trial I, yaitu laju bunga
sehingga memenuhi persamaan berikut :
∑CF/(1+i)n
30
Keterangan :
n = Tahun
CF = Cash flow pada tahun ke n
Discounted Cash flow untuk nilai I
Trial nilai
Tahu i
Arus kas (rp) Trial nilai i Nilai sekarang (pv)
n ke-n 53,00
%
1 Rp3.543.028.209.599 Rp223.450.316 0,6536 Rp2.315.704.712.156
2 Rp702.469.644.301 Rp44.303.080 0,4272 Rp300.085.285.275
3 Rp777.472.324.200 Rp49.033.320 0,2792 Rp217.075.417.951
4 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,1825 Rp148.722.902.115
5 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,1193 Rp97.204.511.186
6 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,0780 Rp63.532.360.252
7 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,0510 Rp41.524.418.466
8 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,0333 Rp27.140.142.788
9 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,0218 Rp17.738.655.417
10 Rp814.973.664.149 Rp51.398.440 0,0142 Rp11.593.892.429
Total PV. pada suku bunga 53,00 % Rp. 3.240.322.298.036
Nilai sekarang dari arus kas pada suku bunga = Rp. 3.240.322.298.036
Investasi awal = Rp.3.543.028.209.599
Rp. 3.240.322.298.036
Ratio =
X 100%
Rp.3.543.028.209.599
= 91,46%
Dari hasil perhitungan diperoleh nilai i sebesar 53,00% /tahun. Harga i yang
diperoleh lebih besar dari harga i untuk pinjaman modal pada bank. Hal ini
menunjukkan bahwa pabrik layak untuk didirikan dengan kondisi tingkat bunga bank
sebesar 8,2% /tahun.
G. Break Event Point (BEP)

Regulated Cost/semi variabel (Rc)
Gaji Karyawan Rp. 8.990.400.000
Payroll Overhead Rp. 1.798.080.000
30
Laboratorium Rp. 899.040.000
General Expense Rp. 1.736.200.313.037
Maintenance Rp. 185.562.471.893
Plant supplies Rp. 27.834.370.784
Plant overhead Rp. 4.495.200.000
Supervisi Rp. 2.247.600.000
Rc Rp. 1.968.027.475.714
Variable Cost (Vc)

Bahan baku Rp. 4.211.568.428.230
Utilitas Rp. 275.126.276.922
Packaging and transport Rp. 1.192.213.866.661
Royalties and Patens Rp. 91.708.758.974
Vc Rp. 5.770.617.330.787
Fixed Cost (Fc)

Depresiasi Rp. 185.562.471.893
Property tax Rp. 74.224.988.757
Asuransi Rp. 18.556.247.189
Fc Rp. 278.343.707.839
Total Penjualan Produk (Sc) Rp. 9.170.875.897.396

1. Regulated cost/semi variabel adalah biaya yang berubah tidak sebanding dengan
perubahan jumlah produksi
2. Variable Cost adalah biaya yang terpengaruh jumlah produksi
3. Fixed Cost adalah biaya yang tidak terpengaruh jumlah produksi
Break event point adalah titik yang menunjukkan pada tingkat berapa biaya dan
penghasilan jumlahnya sama. Dengan BEP kita dapat menentukan tingkat berapa
harag jual dan jumlah unit yang dijual secara minimum dan berapa serta unit
penjualan yang
30
harus dicapai agar mendapatk keuntungan. Range nilai BEP masih diijinkan berkisar
40 -60%.
(Fc+(0,3xRc))
BEP = X 100%
(S-Vc-(0,7 x Rc))
Diperoleh nilai Break Event Point (BEP) sebesar = 42,95%
H. Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point adalah suatu titik atau saat penentuan aktivitas produksi
dihentikan. Penyebabnya antara lain variable cost yang terlalu tinggi, atau karena
keputusan manajemen akibat tidak ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak
menghasilkan keuntungan.
(0,3 x Rc)
SDP = X 100%
(S-Vc-(0,7 x Rc))
= 29,19%
Pabrik layak didirikan karena SDP memenuhi range 20% - 40%.
1E+13
9E+12
8E+12
7E+12
6E+12
5E+12
4E+12
3E+12
2E+12
1E+12
0
0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%
Biaya Tetap Pengeluaran total Penjualan total Biaya Variabel SVC
Grafik BEP Pabrik Perkloroetilen dari Etilen Diklorida dan Gas Klor
30
30

فرایند تولید تری کلرو اتیلن از پرکلرو اتیلن

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

فرایند تولید تری کلرو اتیلن از پرکلرو اتیلن

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PERKLOROETILEN DARI ETILEN

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

3. Bapak Dr. Ridwan, S.T., M.Si selaku dosen Pembimbing 1

4. Ibu Hermawati, S.Si., M.Eng. selaku dosen Pembimbing 2

5. Bapak M.Tang,S.T.,M.Pkim dan Bapak Al Gazali,ST.,MT selaku dosen Penguji.

6. Dosen jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Bosowa

7. Teristimewa, Orangtua tercinta dan keluarga besar, terkhusus Ayahanda

8. Kakanda dan Ayunda di KBM-FT UNIBOS, HIMATEK-FT UNIBOS, HMI

Makassar, 28 Februari 2023

Gambar 1.1 Letak Lokasi Pabrik…...............................................................................6

Tabel 1.2 Perbandingan Jenis-jenis Proses Acetaldehyde...........................................16

Perkloroetilen atau C2Cl4 dibuat dengan mereaksikan etilen diklorida

Kata Kunci : Etilen Diklorida, Klor, Etilen Diklorida, Pra rancangan.

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

1.2 Penentuan Kapasitas Pabrik

55.000.000,00 y = 2E+06x - 5E+09 R² = 0,4009

Kapasitas bahan baku pabrik menggunakan metode pertumbuhan rata-rata per

TAHUN Kebutuhan KENAIKAN (%)

1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik

Gambar 1.1 Letak Lokasi Pabrik

Etilen diklorida atau 1.2 dichloroethane dengan rumus molekul C 2H4Cl2

Etilen diklorida (C2H4Cl2) merupakan salah satu bahan kimia produk

Gambar 1.2 Rumus Molekul Etilen

Klorin adalah bahan kimia yang biasanya digunakan sebagai pembunuh

Gambar 1.3 Rumus Molekul Klorin

Gambar 1.4 Rumus Molekul Ferri

Pengertian produk secara umum adalah segala sesuatu yang mampu

- Sebagai cairan pengeringan (dry cleaning liquid) untuk semua

Perkloroetilen dapat diproduksi dengan menggunakan bahan baku

Gambar 1.5 Rumus Molekul Perkloroetilen

Gambar 1.6 Rumus Molekul

1.4.4.1 Dasar Reaksi

Reaksi pembentukan perkloroetilen merupakan reaksi klorinasi fase uap

Dari beberapa macam proses pembuatan perkloroetilen dipilih jenis

1.4.5 Tinjauan Proses Secara Umum

Setelah dilakukan perhitungan, diperoleh harga K1 = 3,3399E+140, karena

Proses pembuatan perkloroetilen yaitu dengan mereaksikan etilen diklorida dan

2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku

2.2 Tahap Reaksi Pembentukan Perkloroetilen

Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif

F-102 Gas D-101 H2O= 49192,6050

C2H4Cl2 H2O kg/jam H2O =

C2H4Cl2= 970,2990 kg/jam H2O= 1,7820 kg/jam+

3.1 Spesifikasi Bahan Baku

P kPa 3,33 8,53 13 32 66,65 93,31

Panas pembentukan 25°C : -157,3

3.1.2 Klorin (PT. Asahimas, Jawa Barat)

3.2 Spesifikasi Bahan Bantu

Mekanisme utama untuk memindahkan perkloroetilen dari udara

4.1 Neraca Massa Setiap Alat

4.1.2 Neraca Massa Mix Point Gas Khlor

Cl2 16.010,9908 3.202,1982 19.213,1889

HCl 83,1414 16,6283 99,7697

4.1.4 Neraca Massa Kondensor (E-111) dan Knockout Drum (H-101)

4.1.4 Neraca Massa Absorber (D-101)

Laju Alir Massa (Kg/Jam)

Basis Operasi : 1 jam

1. Tangki Pencampur (F-105)

3. Mix Point Gas Umpan Reaktor (MP-02)

8. Partial Kondensor (E-111)

9. Knock Out Drum (H-101)

11. Absorber (D-101)