RANCANG BANGUN ALAT KONVEYOR PADA

MESIN PENGGILING PADI

SKRIPSI

Oleh :
NURUL AZIZAH TAMHER
NPM. 2017-41-201-006

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTANIAN

FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS MUSAMUS
MERAUKE
2021

i
 LEMBAR PENGESAHAN

Judul : Rancang Bangun Alat Konveyor Pada Mesin Penggilingan Padi

Nama : Nurul Azizah Tamher
NPM : 201741201006
Jurusan : Teknik Pertanian
Menyetujui,

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Andriyono, S. T., M. T Wahida, S,TP., MP

NIP. 197407192014041001 NIDN. 0017017110

Mengetahui,

Dekan Fakultas Ketua Jurusan

Pertanian Teknik Pertanian

Edy H.P. Melmambessy, S.Pi., M.Si Dr. Yus Witdarko, S.Pd., MT

NIP. 197312062014041001 NIP. 196808052000121004

ii
 KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmanirrahim, Assalamualaikum Wr.Wb

Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah

memberikan kemudahan kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan

penyusunan Proposal yang berjudul “Rancang Bangun Alat Konveyor

pada Mesin Penggilingan Padi”.

Proposal ini ditulis dan disusun dengan baik sebagai salah satu syarat

untuk menyelesaikan program S-1 Jurusan Teknik Pertanian Fakultas

Pertanian Universitas Musamus Merauke.

Dalam penyusunan proposal ini, Penulis banyak mendapat saran,

dorongan bimbingan serta keterangan-keterangan dari berbagai pihak yang

merupakan pengalaman yang tidak dapat diukur secara materi, namun

dapat membuka mata Penulis bahwa sesungguhnya pengalaman dan

pengetahuan adalah guru yang terbaik bagi Penulis. Oleh karena itu

dengan segala hormat dan kerendahan hati perkenankanlah Penulis

mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Dr. Drs. Beatus Tambaip, MA selaku Rektor Universitas

Merauke.

2. Bapak Edy H.P. Melmambessy, S.Pi., M. Si, selaku Dekan

Fakultas Pertanian Universitas Musamus.

3. Bapak Dr. Yus Witdarko, MT selaku Ketua Jurusan Teknik

Pertanian.

iii
 4. Bapak Andriyono, S. T., M. T selaku Dosen Pembimbing pertama

dan Ibu Wahida, STP., MP selaku Dosen Pembimbing ke dua.

5. Kedua orang tua saya Bapak Ahmat Tamher dan Ibunda tersayang

Ibu suriyati serta saudara saya. Terima kasih atas doa, dukungan

dan motivasinya.

6. Saudara – saudari saya Nenden Siti Khodijah, Yeyen Anugrah,

Amelia Harib, Dian Samodro, Ridzka Safitri, Fadila Luthfi dan

Fajar Akbar yang menjadi penyemangat dalam penyusunan

proposal ini.

7. Teman-teman seperjuangan Jurusan Teknik Pertanian Angkatan

2017 Universitas Musamus terimakasih atas motivasi dan

kerjasamanya.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan proposal ini masih

banyak kekurangan baik dari segi bahasa maupun susunannya,

dikarenakan keterbatasan ilmu pengetahuan dan wawasan serta

pengalaman yang Penulis miliki, oleh karena itu demi kesempurnaan

laporan ini Penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat kontruktif.

Akhir kata, semoga proposal ini dapat bermanfaat dan dapat

menambah pengalaman serta pengetahuan bagi penulis khususnya dan

bermanfaat bagi pembaca pada umumnya.

Merauke, 07 Agustus 2021

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN.....................................................................................ii
KATA PENGANTAR............................................................................................iii
DAFTAR ISI............................................................................................................v
DAFTAR TABEL..................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
A. Latar Belakang............................................................................................1
B. Rumusan Masalah......................................................................................4
C. Tujuan Penelitian........................................................................................4
D. Manfaat Penelitian......................................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................5
A. Penggilingan Padi.......................................................................................5
B. Konveyor..................................................................................................12
C. Screw Conveyor.......................................................................................33
D. Gabah........................................................................................................36
BAB III METODE PENELITIAN........................................................................39
A. Tempat dan Waktu...................................................................................39
B. Bahan dan Alat.........................................................................................39
C. Rancangan Penelitian...............................................................................40
D. Prosedur Penelitian...................................................................................45
E. Pengamatan.................................................................................................48
F. Analisis Data...............................................................................................48
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...............................................................49
A. Hasil Rancangan Alat...............................................................................49
B. Spesifikasi Alat.........................................................................................54
C. Prinsip Kerja Alat.....................................................................................55
D. Kapasitas Efektif Alat...............................................................................56

v
 E. Pembahasan.................................................................................................57
BAB V PENUTUP.................................................................................................61
A. Kesimpulan...............................................................................................61
B. Saran.........................................................................................................62
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................64
LAMPIRAN...........................................................................................................66
Lampiran 1. Dokumentasi Proses Pengujian Alat Konveyor.............................66

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Mutu beras: RSNI 01-6128-2008............................................................6

Tabel 2. 2 Drive Pulley Dimension (Sularso, 1987)..............................................24
Tabel 2. 3 Non-Drive Pulley Dimension (Sularso, 1987)......................................25
Tabel 2. 4 Minimum Transitional Spacing (Sularso, 1987)...................................32
Tabel 2. 5 Transitional Spacing (Takesi Sato)......................................................33
Tabel 2. 6 Sudut (β)...............................................................................................36
Tabel 2. 7 Rata-rata komponen mutu dan HPP tingkat petani...............................38
Tabel 4. 1 Spesifikasi Alat.....................................................................................55
Tabel 4. 2 Hasil Uji Coba Kecepatan 1500 rpm....................................................56
Tabel 4. 3 Hasil Uji Coba Kecepatan 1700 rpm....................................................57
Tabel 4. 4 Hasil Uji Coba Kecepatan 1900 rpm....................................................57

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Skema Penggilingan Padi....................................................................8

Gambar 2. 2 Beban Kontinyu................................................................................15
Gambar 2. 3 Beban secara terputus-putus..............................................................15
Gambar 2. 4 Single Pulley Drive...........................................................................17
Gambar 2. 5 Multiple Pulley Drive........................................................................17
Gambar 2. 6 Skematik Komponen Belt Conveyor (Sularso, 1987).......................18
Gambar 2. 7 Potongan Belt Menurut Skematik (Drive, 2013)...............................21
Gambar 2. 8 Multi-Ply Belt Section (Lone drive, 2013)........................................22
Gambar 2. 9 Belt Cross Section Dari Steel Cord Belts (Drive,2013)....................23
Gambar 2. 10 Trough Carrying Idler (Sularso, 1987)...........................................28
Gambar 2. 11 V-Type Carrying Idler (Sularso, 1987)...........................................29
Gambar 2. 12 Trough Impact Idler (Sularso, 1987)..............................................30
Gambar 2. 13 Flat Returns Idler (Sularso, 1987)..................................................31
Gambar 2. 14 Detail Of Roller Internal Construction (Sularso, 1987).................32
Gambar 2. 15 Screw Conveyor..............................................................................34
Gambar 2. 16 Bagian – bagian screw conveyor.....................................................34
Gambar 3. 1 Desain 2 Dimensi Alat Konveyor.....................................................42
Gambar 3. 2 Desain 2 Dimensi Alat Konveyor.....................................................42
Gambar 3. 3 Desain 2 Dimensi Alat Konveyor.....................................................43
Gambar 3. 4 Desain 3 Dimensi Alat Konveyor.....................................................43
Gambar 3. 5 Desain 3 Dimensi Alat Konveyor.....................................................44
Gambar 3. 6 Desain 3 Dimensi Alat Konveyor.....................................................44
Gambar 3. 7 Diagram Alir Penelitian....................................................................47
Gambar 4. 1 Alat Konveyor Type Screw...............................................................50
Gambar 4. 2 Mesin Diesel Kubota RD 85 DI-1T..................................................51
Gambar 4. 3 Karet V-Belt......................................................................................51
Gambar 4. 4 Gear Box...........................................................................................52
Gambar 4. 5 Pipa Galvanis....................................................................................53
Gambar 4. 6 Screw Conveyor................................................................................54
Gambar 4. 7 Hopper...............................................................................................54

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Beras merupakan kebutuhan dasar bagi kehidupan manusia baik

ditinjau dari segi fisiologis, psikologis, sosial maupun antropologis. Bagi

masyarakat indonesia, beras menjadi komoditas yang sangat penting, tidak

saja dilihat dari sisi produsen tetapi juga dari sisi konsumen. Sebelum

menjadi beras, padi akan melalui beberapa tahap pascapanen yaitu:

pemanenan padi, penyimpanan padi, perontokan padi, pengeringan padi,

pengilingan gabah hingga menjadi beras.

Penggilingan padi memiliki peran yang sangat penting, peranan ini

tercermin dari besarnya jumlah penggilingan padi yang menyebar hampir

merata di seluruh daerah sentra produksi padi di Indonesia. Penggilingan

padi merupakan pusat pertemuan antara produksi, pascapanen, pengolahan

dan pemasaran gabah/beras sehingga merupakan mata rantai penting

dalam suplay beras nasional yang dituntut untuk dapat memberikan

kontribusi dalam penyediaan beras, baik dari segi kuantitas maupun

kualitas (Arsyad, dkk., 2015). Besarnya jumlah penggilingan padi yang

tersebar di sejumlah daerah tidak menjamin kualitas beras yang dihasilkan

akan lebih baik (Asmawati, 2009). Penggilingan padi harus dilakukan

dengan cara dan teknologi yang tepat, untuk menekan susut mutu dan

susut jumlah. Penggilingan padi mempunyai peranan yang sangat vital

 2

dalam mengkonversi padi menjadi beras yang siap diolah untuk

dikonsumsi maupun untuk disimpan sebagai cadangan.

Penggilingan padi adalah salah satu tahapan pascapanen padi yang

terdiri dari rangkaian beberapa proses dimana proses utamanya adalah

pemecahan kulit (husker) dan penyosohan (polishing) beras pecah kulit

menjadi beras sosoh dimana bagian kulit aleuron dihilangkan. Tujuan

utama proses penggilingan adalah menghasilkan beras giling. Teknik

penggilingan yang benar dan kondisi alsin yang baik akan menghasilkan

beras giling yang bermutu baik (Setyono, 2006).

Mesin pengilingan padi dapat dibagi dalam dua tipe, yaitu: (1) tipe

penggilingan satu langkah (single-pass) adalah proses pemecah kulit dan

penyosoh menyatu sekaligus, gabah masuk dari kotak pemasukan dan

keluar sudah menjadi beras putih dan (2) tipe penggilingan dua langkah

(double-pass) adalah proses penggilingan berlangsung 2 tahap, yaitu

proses pemecahan kulit gabah dan penyosohan dilakukan secara terpisah,

gabah pecah kulit dihasilkan sebagai produk intermediate. Rendemen

giling dari proses ini bisa menecapai 65%. Pada umumnya industri

penggilingan padi skala kecil proses produksinya sebagian besar masih

ditangani secara manual, dalam artian masih banyak menggunakan tenaga

manusia. Dalam kegiatan ini mekanisasi pertanian pada kegiatan pasca

panen khususnya untuk pemindahan gabah masih minim. Belum adanya

pemanfaatan teknologi untuk kegiatan pemindahan gabah yang maksimal.

Dengan pemanfaatan teknologi yang maksimal khususnya pada kegiatan

 3

pemindahan gabah maka hasil produksi yang dihasilkan pun akan

mengingkat. Dalam mendukung proses kerja double pass peneliti

merancang bangun alat konveyor pada mesin penggilingan padi.

Alat konveyor (conveyor) adalah suatu alat yang berfungsi untuk

mengangkut atau memindahkan material. Mulai dari material curah

hingga material satuan. Menggunakan konveyor ini dapat memindahkan

material secara mudah dari satu tempat ke tempat lain secara kontinyu.

Alat konveyor ini dirancang untuk menghubungkan mesin husker dan

mesin polishing agar proses pemindahan tidak dilakukan secara manual

dan dapat memudahkan dalam proses penggilingan, menekan biaya

produksi serta lebih efesien dalam waktu pengerjaan sehingga diharapkan

kualitas dan hasil produksi beras lebih tinggi.

Dalam penggunaan conveyor pada masyarakat petani di Kabupaten

Merauke, belum secara meluas digunakan, terutama pada kalangan petani

skala kecil. Pada saat ini banyak dijumpai proses pengangkutan gabah dari

mesin husker ke mesin polisher masih menggunakan tenaga manusia.

Sehingga, penulis merasa perlu adanya suatu penelitian yang berfokus

pada perancangan alat konveyor ini pada masyarakat petani skala kecil

dilingkup Kabupaten Merauke untuk membantu mempermudah

masyarakat dalam proses penggilingan padi dengan meminimalisir

penggunaan tenaga manusia yang digantikan dengan alat conveyor agar

dapat membuat pekerjaan menjadi lebih efektif dan efesien.

 4

B. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, maka dapat

dirumuskan pokok permasalah dari penelitian ini adalah :

1. Bagaimana desain alat konveyor yang dapat digunakan pada mesin

penggilingan padi ?

2. Berapa kapasitas yang dihasilkan pada saat proses alat konveyor

bekerja ?

C. Tujuan Penelitian
Merujuk pada apa yang menjadi pokok permasalahan penelitian,

maka tujuan penelitian yang ingin di capai yaitu :

1. Merancang desain rancang bangun alat konveyor pada mesin

penggilingan padi.

2. Untuk mengetahui kapasitas pada saat proses alat konveyor bekerja.

D. Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah :

1. Bagi peneliti secara teoritis penelitin ini merupakan langkah awal dari

penerapan ilmu pengetahuan dan sebagai pengalaman yang dapat

dijadikan referensi untuk melakukan penelitian lebih lanjut di masa

yang akan datang.

2. Secara praktis hasil penelitian ini di harapkan dapat di aplikasikan

alat konveyor untuk membantu proses produksi pada mesin

penggilingan padi sehingga kualitas dan hasil produksi meningkat.

3. Sebagai bahan referensi bagi peneliti lain yang akan melakukan

penelitian berkaitan dengan penelitian ini.

 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

A. Penggilingan Padi
Penggilingan padi merupakan proses pengolahan gabah menjadi

beras dengan batas kadar air 13-14%. Umumnya proses penggilingan padi

dapat dipisahkan antara pengolahan gabah menjadi beras pecah kulit

(BPK) dan proses penyosohan yakni pengolahan beras pecah kulit

menjadi beras sosoh. Pemisahan proses ini menggunakan alat yang

terpisah juga yakni husker (pemecah kulit) dan whitener (pemutih =

penyosoh). Berdasarkan penggunaan alat pada penggilingan secara umum,

penggilingan padi cenderung untuk meningkatkan mutu, terutama pada

penggilingan yang berskala kecil. Penggilingan padi dapat dikategorikan

antara lain penggilingan skala besar (kapasitas 2-4ton beras/jam), skala

menengah (kapasitas 1-2ton beras/jam) dan skala kecil (kapasitas < 1ton

beras/jam) (Umar, 2011).

Menurut Rachmat et al. (2004), kapasitas kumulatif penggilingan

padi baik tipe stasioner maupun Rice Milling Unit (RMU) yang ada di

Indonesia jauh lebih besar dari pada total produksi gabah nasional.

Kapasitas kumulatif penggilingan yang ada di Indonesia adalah 109,5 juta

ton beras/th. Dengan demikian banyak alat dan mesin penggilingan yang

berukuran menengah kebawah kurang lancar pengoperasiaannya. Beras

merupakan sumber utama kalori bagi sebagian besar penduduk Indonesia.

Secara umum mutu beras dapat dikelompokkan ke dalam 4 kategori, yaitu

 6

mutu giling, mutu rasa dan mutu tunak, mutu gizi, dan standar spesifik

untuk penampakan dan kemurnian biji (misalnya besar, bentuk dan

kebeningan beras).

Mutu beras giling dikatakan baik jika hasil proses penggilingan

diperoleh beras kepala yang banyak dengan beras patah minimal. Mutu

giling ini juga ditentukan dengan banyaknya beras putih atau rendemen

yang dihasilkan. Mutu giling ini sangat erat kaitannya dengan nilai

ekonomis dari beras. Salah satu kendala dalam produksi beras adalah

banyaknya beras pecah sewaktu digiling. Hal ini dapat menyebabkan

mutu beras menurun (Allidawati dan Kustianto, 1989). Saat ini telah

dibuat RSNI mengenai mutu beras giling yang dapat dilihat pada Tabel

2.1.

Tabel 2. 1 Mutu beras: RSNI 01-6128-2008

Mutu
No. Komponen Mutu Satuan
I II III IV V
1 Derajat sosoh (min) % 100 100 95 95 95
2 Kadar air (max) % 14 14 14 14 14
3 Butir kepala (min) % 95 89 78 73 60
Butir patah total %
4 5 10 20 25 35
(max)
5 Butir menir (max) % 0 1 2 2 5
6 Butir merah (max) % 0 1 2 3 3
Butirkuning/rusak %
7 0 1 2 3 5
(max)
Butir mengapur %
8 0 1 2 3 5
(max)
9 Benda asing (max) % 0 0.02 0.02 0.05 0.20
10 Butir gabah (max) Butir/100g 0 1 1 2 3

Sumber : Badan Standardisasi Nasional (2008)

 7

Penggilingan beras berfungsi untuk menghilangkan sekam dari

bijinya dan lapisan aleuron, sebagian mapun seluruhnya agar

menghasilkan beras yang putih serta beras pecah sekecil mungkin. Setelah

gabah dikupas kulitnya dengan menggunakan alat pecah kulit, kemudian

gabah tersebut dimasukkan ke dalam alat penyosoh untuk membuang

lapisan aleuron yang menempel pada beras. Selama penyosohan terjadi,

penekanan terhadap butir beras sehingga terjadi butir patah. Menir

merupakan kelanjutan dari butir patah menjadi bentuk yang lebih kecil

dari pada butir patah (Damardjati, 1988).

Menurut Nugraha et al. (1998), nilai rendemen beras giling

dipengaruhi oleh banyak faktor yang terbagi dalam tiga kelompok.

Kelompok pertama adalah faktor yang mempengaruhi rendemen melalui

pengaruhnya terhadap mutu gabah sebagai bahan baku dalam proses

penggilingan yang meliputi varietas, teknik budidaya, cekaman

lingkungan, agroekosistem, dan iklim. Kelompok kedua merupakan faktor

penentu rendemen yang terlibat dalam proses konversi gabah menjadi

beras, yaitu teknik penggilingan dan alat penggilingan. Kelompok ketiga

menunjukkan kualitas beras terutama derajat sosoh yang diinginkan,

karena semakin tinggi derajat sosoh maka rendemen akan semakin rendah.

Susut mutu dari suatu hasil giling dapat di identifikasikan dalam nilai

derajat sosoh serta ukuran dan sifat butir padi yang dihasilkan. Umumnya

semakin tinggi derajat sosoh, persentase beras patah akan menjadi

semakin meningkat pula. Ukuran butir beras hasil giling dibedakan atas
 8

beras kepala, beras patah, dan menir. Berdasarkan persyaratan yang

dikeluarkan oleh Bulog, beras kepala merupakan beras yang memiliki

ukuran lebih besar dari 6/10 bagian beras utuh. Beras patah memiliki

ukuran butiran 2/10 bagian sampai 6/10 bagian beras utuh. Menir

memiliki ukuran lebih kecil dari 2/10 bagian beras utuh atau melewati

lubang ayakan 2.0 mm (Waries, 2006). Bagian-bagian Mesin Giling Padi

dan Cara Kerjanya dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2. 1 Skema Penggilingan Padi

Salah satu penyebab rendahnya rendemen dan mutu hasil

penggilingan padi serta tingginya kehilangan hasil (susut penggilingan)

adalah disebabkan dari peralatan dan mesin penggilingan. Untuk dapat

memperoleh hasil penggilingan yang maksimal perlu memahami unit-unit

komponen dan mesin penggilingan padi.

Ada beberapa model penggilingan padi, yaitu :

1. Penggilingan manual/tangan

2. Penggilingan dengan mesin satu step.

3. Penggilingan dengan mesin dua step.

 9

4. Penggilingan dengan mesin multi pass /stage

Penggilingan padi secara manual/tangan dengan menggunakan lesung

dan alu. Cara penggilingan ini berbasis gesekan antara biji dengan biji.

Pembersihan dilakukan diakhir penggilingan dengan penampian dengan

menggunakan tampi. Cara ini membuat kehancuran beras tinggi sehingga

rendemen yang dicapai rendah.

Penggilingan padi dengan mesin satu step (single phase)

Penggilingan dengan sistem gesekan logam yaitu unit pengupasan dan

unit penyosohan berada dalam satu mesin. Gabah masuk penggilingan dan

keluar sudah dalam bentuk beras giling. Penggilingan padi dengan mesin

dua step (double phase) mesin pengupas dan mesin penyosoh/pemoles

terpisah atau tidak dalam satu mesin. Rendemen giling bisa mencapai

60%-65%. Penggilingan padi dengan mesin multi pass. Mesin

penggilingan dengan unit penyosoh/pemoles (jenis abrasif dan jenis friksi)

bersatu, sehingga dapat mengurangi resiko-resiko yang dihadapi selama

proses penggilingan.

Penentuan jenis dan kombinasi mesin penggilingan paling tepat

sangat ditentukan oleh kapasitas yang dibutuhkan, jenis, varietas dan sifat

gabah, mutu beras putih yang diharapkan serta biaya. Bagian komponen

mesin penggiling, terdiri dari :

 10

1. Motor penggerak.

2. Mesin pengupas/pemecah kulit gabah (husker). Mesin ini

membersihkan kulit gabah/sekam yang tercampur dalam beras

pecah kulit. Mesin pengupas yang tersedia adalah jenis Engelberg,

jenis rol karet, jenis under runner stone disc dan jenis sentrifucal.

Mesin pengupas gabah yang paling umum digunakan saat ini

adalah jenis roll karet, karena daya guna yang tinggi, efisien,

mudah digunakan dan sederhana perawatannya. Terdapat 2 buah

rol karet yang berputar berlawanan dengan kecepatan putar yang

berbeda. Jarak antara 2 rol karet dapat diatur tergantung jenis

gabah yang akan dikupas, biasanya 2/3 besarnya gabah. Diameter

kedua rol karet sama bervariasi 300 – 500 mm dan lebar 120-500

mm.

3. Mesin pemisah gabah (separator). Digunakan untuk memisahkan

gabah dari beras pecah kulit. Mesin pemisah gabah dan beras

pecah kulit mempunyai 3 tipe yaitu:

a. Pemisah jenis kompartemen, terdiri dari dinding pemisah

vertikal, papan luncur secara zigzag. Campuran gabah dan

beras pecah kulit membentur papan pemisah zigzag tersebut,

maka akan meluncur jatuh melalui papan luncur. Jika gabah

yang lebih ringan akan terangkat keatas dan dikeluarkan

melalui pintu keluaran dibagian atas papan luncur. Sedangkan

beras pecah kulit yang berada dibagian bawah dikeluarkan

 11

melalui pintu keluaran yang berada di bagian bawah

papan luncuran.

b. Pemisah berdasarkan berat jenis. Pemisah ini banyak dipakai

pada mesin-mesin penggiling terbaru. Pemisah jenis ini terdiri

atas papan pemisah berbentuk bujur sangkar yang diletakkan

miring pada bidang datar dengan sejumlah cekungan. Saat

papan bergetar, gabah dan beras pecah kulit terpisah akibat

dari perbedaan berat jenis.

c. Pemisah jenis layar/tipe saringan, terdiri dari ayakan saringan

yang bergetar, berjumlah 6-15 ayakan.

4. Mesin penyosoh/pemoles/pemutih (polisher)

Ada 2 tipe mesin penyosoh yaitu tipe friksi dan abrasif.

a. Mesin pemutih abrasif, bekerja dengan putaran yang relatif

cepat dan tekanan giling yang rendah sehingga peningkatan

suhu beras lebih kecil dan kerusakan (pecah) lebih sedikit

tetapi permukaan beras tampak kasar.

b. Mesin pemutih friksi bekerja dengan putaran yang relatif

lambat dan tekanan giling yang tinggi sehingga menghasilkan

pelepasan dedak yang lebih baik dan permukaan beras yang

lebih halus. Kekurangan mesin ini, tingginya ratio beras yang

dihasilkan, suhu beras yang lebih tinggi serta jenis ini

menggunakan listrik lebih banyak. Sangat dianjurkan

penggabungan fungsi mesin pemutih jenis abrasif dan friksi

 12

dalam proses multi pass, karena mengurangi beras patah dan

peningkatan suhu beras serta memperbaiki pembuangan

kecambah beras.

5. Mesin pemisah beras kepala, beras patah dan menir (shifter)

B. Konveyor
Conveyor berasal dari bahasa Inggris yang berarti alat pengantar. Jika

barang mengalami suatu proses dalam sebuah mesin, maka konveyor

dapat juga dikatakan sebagai pengantar barang dari suatu mesin ke mesin

yang lain (Ardi, 2012).

Dalam kondisi tertentu, konveyor banyak dipakai karena mempunyai

nilai ekonomis dibanding transportasi berat seperti truk dan mobil

pengangkut. Konveyor dapat memobilisasi barang dalam jumlah banyak

dan kontinyu dari satu tempat ke tempat lain.

Konveyor mempunyai berbagai jenis yang disesuaikan dengan

karakteristik barang yang diangkut. Jenis-jenis konveyor tersebut antara

lain Apron, Flight, Pivot, Overhead, Loadpropelling, Car, Bucket, Screw,

Roller, Vibrating, Pneumatic, dan Hydraulic. Disini akan dibahas satu

jenis conveyor yaitu Belt Conveyor Loading.

1. Spesifikasi Belt Conveyor

Belt conveyor adalah conveyor powered paling sering digunakan

karena mereka yang paling fleksibel. Produk disampaikan

langsung pada sabuk sehingga baik teratur dan tidak teratur

berbentuk objek, besar atau kecil, ringan dan berat dapat diangkut
 13

dengan sukses. Sistem hanya menggunakan premium kualitas

tertinggi belting produk, yang mengurangi meregangkan sabuk

dan hasil dalam pemeliharaan kurang untuk penyesuaian

ketegangan. Belt conveyor dapat digunakan untuk mengangkut

produk dalam garis lurus atau melalui perubahan elevasi atau

arah. Dalam aplikasi tertentu mereka juga dapat digunakan untuk

akumulasi statis atau karton. Secara umum, filosofi ini panggilan

untuk pembersih sabuk yang maju (dekat dengan debit konveyor).

Dirancang untuk meminimalkan risiko untuk sabuk, hambatan,

dan bersih sendiri. Merupakan bentuk yang juga umum digunakan

dalam suatu industri. Material yang aka dipindahkan diletakkan di

atas permukaan belt dan diangkut sepanjang lintasannya. Belt

yang digunakan harus kuat dan panjang dan tidak terputus

(merupakan loop yang kontinyu).

2. Kecepatan dan Kapasitas Belt

Kecepatan dan kapasitas belt conveyor tergantung dari jenis

material yang dipindahkan serta dimensi sabuk yang

dipergunakan. Bahan yang tidak mudah rusak dan memiliki berat

jenis yang cukup besar dapat diangkut dengan kecepatan tinggi.

Untuk kapasitas pengangkutan tertentu dapat dipilih kecepatan

dan lebar sabuk yang tepat. Semakin lebar sabuk, semakin besar

kapasitasnya. Pada perencanaan konveyor biasanya dipilih

kecepatan rendah dengan lebar sabuk yang lebih besar mengingat

 14

faktor dinamis yang timbul pada kecepatan tinggi yang

mengakibatkan impact dan gaya inersia terhadap muatan yang

dapat merusak bahan.

3. Kemiringan Belt Conveyor

Belt konveyor ini dapat dipergunakan untuk membawa muatan

dalam arah horizontal dan miring (arah mendaki dan menurun).

Besarnya sudut tanjakan maksimum berdasarkan sifat bahan yang

diangkut. Semakin besar gaya gesek yang terjadi antara gaya

sabuk dengan muatan, semakin tinggi sudut tanjakan

maksimumnya.

4. Jenis-jenis Belt Conveyor

Belt conveyor dapat dicirikan dengan adanya sabuk atau kawat

baja yang berputar melingkari pulley penggerak dan didukung

oleh beberapa roll yang ditumpu oleh suatu struktur.

Pengelompokan belt conveyor dapat dilakukan dari beberapa segi

yaitu arah lintasan, jumlah pulley penggerak, Jenis Sabuk dan

lain- lain.

a. Arah Lintasan

Belt conveyor dapat, memiliki arah gerak yang bermacam

macam, yaitu.

1. Horizontal.

2. Merata.

3. Kombinasi 1 dan 2.
 15

b. Cara menindahkan Beban

Ditinjau dari caranya dengan mengangkut muatan, belt

conveyor dibagi dua kelompok, yaitu kontinue dan terputus-

putus.

1. Pengakutan beban secara kontinu.

Untuk memindahkan muatan yang berupa material curah

dapat dilakukan secara kontinu dengan kapasitas dan

kecepatan yang tetap sehingga distribusi muatan pada

elemen pengangkut terbagi secara merata.

Gambar 2. 2 Beban Kontinyu

2. Beban dipindahkan secara terputus-putus.

Untuk mengangkut beban yang berupa unit muatan

seperti, balok, peti dan sebagainya,biasanya dilakukan

secara terputus-putus. Sehingga distribusi muatan pada

elemen elemen pengangkut tidak merata.

Gambar 2. 3 Beban secara terputus-putus

 16

c. Jenis Sabuk

Sabuk untuk belt conveyor yang dipergunakan sebagai

penumpu beban, dapat dibuat dari bahan tekstil (textile belt,

atau logare (metal belt). Kawat baja yang dianyam dengan

bentuk dan ukuran tertentu dapat dipergunakan sebagai sabuk

(steel wire belt). Conveyor tipe ini dipergunakan untuk

keperluan khusus dengan kondisi operasi yang tertentu. Belt

conveyor yang paling banyak dipergunakan saat ini adalah

yang memiliki sabuk yang terdiri dari beberapa lapisan katun

dan karet. Permukaan sabuk yang terbuat dari karet berfungsi

untuk melindungi keausan dan memberikan geseken yang

cukup antara sabuk dengan pulley dan roll, sehingga belt

dapat digerakkan. Jumlah lapisan katun tergantung dari lebar

sabuk dan kapasitas muatan. Semakin panjang lintasan belt

conveyor dan semakin besar kapasitasnya, jumlah lapisan

katun yang dipergunakan semakin banyak.

d. Jumlah Pulley Penggerak

Ditinjau dari banyaknya pulley yang dipergunakan sebagai

penggerak, belt conveyor dibedakan menjadi dua, yaitu:

1. Single Pulley Drive

yaitu belt conveyor yang memiliki sebuah pulley

Penggerak.
 17

Gambar 2. 4 Single Pulley Drive

2. Multiple Pulley Drive

Yaitu belt conveyor yang menggunakan lebih dari satu

pulley penggerak.

Gambar 2. 5 Multiple Pulley Drive

2. Kelebihan dan kekurangan Belt Conveyor

Dibandingkan dengan pesawat pengangkut lainnya, belt conveyor

mempunyai beberapa kelebihan dan kekurangan.

Beberapa kelebihan yang dimiliki oleh belt conveyor antara lain

- Aliran pangangkutan beban kontinu

- Kapasitas angkutnya besar

- Daya penggerak yang diperlukan relatif kecil

- Biaya perawatan dan operasi murah

- Konstruksinya sederhana

- Relatif aman terhadap break down.

 18

- Tidak menimbulkan polusi.

Sedangkan kelemahannya adalah

- Diperlukan modal awal yang besar untuk

membangun instalasinya.

- Jarak komponen utama terbatas.

- Beban tidak dapat diturunkan pada sembarang tempat

- Memerlukan perawatan yang kontinu

- Memiliki lintasan yang tetap.

3. Komponen Utama Belt Conveyor

Gambar 2. 6 Skematik Komponen Belt Conveyor (Sularso, 1987).

Berdasarkan standar dari Conveyor Equipment Manufacturers

Association

(CEMA) konstruksi dasar konveyor secara umum terdiri dari :

1. Tail Pulley (dalam kasus tertentu dapat sebagai drive pulley

dengan drive-unit yang dipasangkan padanya).

 19

2. Snub Pulley (pada head-end dan tail-end)

3. Internal belt cleaner (internal belt scrape)

4. Impact idlers (impact roller)

5. Return idlers (return roller)

6. Belt

7. Bend pulleys

8. Take-up pulley

9. Take-up unit

10. Carrying idlers

11. Pulley cleaner

12. Eksternal belt cleaner (eksternal belt scraper)

13. Head pulley (biasanya sebagai discharge pulley dan juga

drive pulley)

4. Prinsip Kerja Belt Conveyor

Belt conveyor atau sering juga disebut “ban berjalan” atau “sabuk

pembawa” masih sebagai pilihan alat yang terbaik sebagai alat

angkut material dan bentuk apapun. Belt Conveyor ini digerakkan

oleh motor listrik dengan sistem transmisi coupling dan roda gigi

yang menyatu pada motor untuk memutar pulley dan

menggerakkan sabuk yang merupakan komponen utama sebagai

pengangkut barang dari bagasi pesawat menuju truk barang. Cara

pengangkutan barang dengan menggunakan alat Belt Conveyor

Loading ini disebut “Continouns Transporation” yaitu cara

 20

pengangkutan yang berkesinambungan sehingga membentuk

aliran barang dari bagasi pesawat dibawa menuju truk

pengangkut.

5. Komponen dan Teori Belt Conveyor

a. Belt (Sabuk)

Belt adalah merupakan komponen utama dalam desain sistem

belt conveyor, karena :

- Belt merupakan komponen yang membawa material

- Belt merupakan komponen yang bersentuhan langsung

dengan material dan menerima segala perlakuan dari

material contohnya impact, abrasi dan lainnya.

- Belt adalah komponen yang akan aus. Desain yang tidak

baik akan mengakibatkan belt cepat aus dan sobek dan

akan menyebabkan biaya yang sangat mahal dalam

perawatan.

Dalam merancang sebuah sistem conveyor perancang harus

menggunakan standart lebar belt yang digunakan secure

international. Standart lebar belt dalam milimeter adalah 400,

500, 650, 800, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000, 2200, 2400,

2600, 2800, 3000, 3200. Dalam inchi 18, 24, 30, 36, 42, 48,

54, 60, 72, 84, dan 96.

 21

Belt terbuat dari carcass karet, seperti ditunjukkan pada

gambar 2.7.

Gambar 2. 7 Potongan Belt Menurut Skematik (Drive, 2013)

Top cover thickness : tt

Carcass thickness : t2

Bottom cover thickness : t3

Belt total thickness : t4 = t1 + t2 + t3

b. Tipe Belt

Jenis textile belt terdiri dari camel hair, cotton (woven atau

sewed), duck cotton dan rubber textile belt. Belt conveyor

harus memenuhi persyaratan tidak menyerap air (low

hygroscopicity), kekuatan tinggi, ringan, pertambahan

panjang spesifik rendah (low spesifik longation), fleksibel

tinggi, lapisan tidak mudah lepas (high resistivity to ply

separation) dan tahan lama (long service long). Ada 2 tipe

dari carcass. Textile fabric dan steel cord. Berdasarkan hal

 22

tersebut ada 2 tipe belt yang penamaanya dihubungkan

dengan jenis carcass pada belt. 2 tipe dari belt itu yaitu :

1. Textile fabric belt

Belt tipe ini mempunyai carcass pabrikan. Pada umumnya

cover tersebut dari rubber (karet). Cover dapat juga terbuat

dari bahan PVC belt, dan lainnya. Carcass textile fabric

terdiri dari satu lapisan khusus atau lebih dari plies.

Gambar 2. 8 Multi-Ply Belt Section (Lone drive, 2013)

2. Steel cord belt

Belt tipe steel cord memiliki carcass (terisi bearing),

terbuat dari steel cord (kadang-kadang ini disebut sebagai

sling atau anel baja). Steel cord diletakkan paralel dalam

satuan lapisan dan dilapisi karet untuk membentuk

permukaan belt yang menyambung. Tipe belt ditunjukkan

seperti pada gambar.

 23

Gambar 2. 9 Belt Cross Section Dari Steel Cord Belts (Drive,2013)

c. Pemilihan Pulley

Pulley dipilih untuk dapat mengatasi tegangan belt yang

tertinggi yang bekerja padanya. Pulley pada perancangan

menggunakan produk dari perusahaan industri penerbangan.

 24

Tabel 2. 2 Drive Pulley Dimension (Sularso, 1987).

 25

Tabel 2. 3 Non-Drive Pulley Dimension (Sularso, 1987).

d. Pemilihan Idler
 26

Conveyor belt membutuhkan penopang antara head dan tail

pulley yang berada berdekatan. Saat belt bergerak, penopang

ini harus berada dalam bentuk roller unutk menghindari belt

keluar jalur dari penopangnya. Pergerakan belt sama dengan

pergerakan berputar roller pada kecepatan yang sama,

sehingga belt bergerak diatas roller penopang tanpa keluar

jalur. Pada dasarnya roller sangat penting bagi belt conveyor.

Roller menopang belt tanpa memiliki daya dan berputar

didasari karena pergerakan dari belt. Oleh karena itu roller ini

disebut idler roller. Penopang yang menopang belt memiliki

satu atau lebih roller dan juga frame untuk dudukan roller-

roller ini. Umumnya mereka dinamakan.

- ‘idler’ atau set idler’ yang artinya penopang sempurna

berdasarkan pada unit roller bersama dengan mounting

framenya atau sambungan mounting

- Roll atau roller atau idler roller sebenarnya yang

bersentuhan dengan belt.

Kejelasan mengenai nama nama ini sangat penting untuk

menggambarkan idler dan untuk menghindari kebingungan

saat bekerja dengan menggunakan idler.

Fungsi dari idler :

- Untuk menopang belt sekaligus bersama material yang

dibawanya, tanpa memperlambat pergerakan belt.

 27

- Untuk menopang belt pada saat kembali, tanpa

memperlambat pergerakan belt.

- Untuk membentuk belt dengan bentuk tertentu, agar

memudahkan belt membawa material yang dibawanya.

- Menyediakan penopang khusus pada belt saat loading

point, bertujuan memberikan penempatan yang tepat bagi

material diatas belt, dengan resiko kerusakan yang

minimum pada belt.

- Belt merupakan bentuk dari rata-rata menjadi sesuai

dengan bentuk tail pulley, dan berubah lagi menjadi rata di

head pulley. Transition idler adalah yang merubah bentuk

belt pada pada lokasi-lokasi ini dengan peregangan

minimal pada belt.

- Idler dibutuhkan untuk memperbaiki kesejajaran belt,

contohnya, idler harus secara otomatis menempatkan belt

centerline dengan konveyor centerline. Ini sangat penting

karena kesejajaran yang dilakukan oleh head dan tail

pulley hanya berjarak kurang dari 10 meter dari head dan

tail end.

e. Frame Idler
 28

Pada dasarnya ada 2 tipe idler, yaitu tipe Fixed Frame dan

tipe garland. Idler fixed frame memiliki roller yang

diletakkan diatas frame baja. Idler-idler ini sangat sering

digunakan secara luas untuk seluruh jenis konveyor. Idler

Garland, atau yang biasa disebut idler catenary, memiliki

roller fleksibel yang tersambung.

Ada beberapa tipe dari fixed frame idler berdasarkan pada

fungsi khusus. Dibawah ini ada beberapa macam idler yang

biasanya digunakan dan namanya terkenal didunia indutri.

1. Troughing Idler

Biasanya ‘troughing idler’ berisi 3 roller tipe trough idler

unutk menahan belt yang bergerak. Central roller

ditempatkan horizontal, sementara side roller diposisikan

pada sudut 200, 250, 300, 350, 400, atau 450. Inklinasi

side roller dari garis horizontal dikenal sebagai sudut

troughing.

Gambar 2. 10 Trough Carrying Idler (Sularso, 1987).

2. V-Trough carrying idler

 29

Idler ini digunakan ditempat yang biasanya

menggunakan 3 roller. Idler-idler seperti ini berbiaya

lebih rendah karena tipikal, termasuk hanya

menggunakan 4 bearing daripada 6 bearing,

bagaimanapun juga, kelebihannya akan terlihat apabila

ukuran bearing tidak berubah dari ukuran minimum yang

digunakan. Idler ini tidak menyediakan penopang untuk

bongkahan material, yang berakibat terpusatnya tekanan

pada belt yang menyebabkan cepatnya belt menjadi

terkikis. Idler ini menggunakan sudut 200 inklinasi. Idler

ini biasanya digunakan untuk belt dengan ukuran yang

kecil, dan untuk menghantarkan material dengan ukuran

yang terbatas.

Gambar 2. 11 V-Type Carrying Idler (Sularso, 1987)

3. Impact Idler
 30

Impact idler umumnya terdiri dari 3 roller yang bending.

Sudut bending impact idler, panjang roller, atau kuantitas

roller normalnya sama dengan idler-idler lain yang

dibending dalam conveyor.

Impact idler digunakan untuk menopang belt pada zona

penerimaan material. Impact idler dapat diandalkan saat

menangani tumpahan dari material berat dengan merayap

daya benturan yang dihasilkan dari material yang jatuh

dan untuk melindungi belt dari kerusakan

Idler ini terdiri dari 3 nos roller dan penopang rangka

baja. Roller-roller ini standart dengan konstruksi tubular,

akan tetapi memiliki komponen yang lebih kuat untuk

menyamai kapasitas loading. Roller ini dipasang pada

rangka baja yang terukur untuk menyediakan sudut

bending dari 200 , 250 ,30 0, 350 , 40 0 atau 45 0.

Gambar 2. 12 Trough Impact Idler (Sularso, 1987)

4. Flat Returns Idler (Single roll returns idler)

 31

Flat returns idler memiliki single roller untuk memberi

support pada saat belt conveyor berjalan kembali. Idler

ini terdiri dari single roller dan 2 nos bracket yang

dipasang di bawah conveyor stinger. Idler ini sangat luas

dipakai untuk belt dengan jangkauan rendah dan juga

murah.

Gambar 2. 13 Flat Returns Idler (Sularso, 1987)

Untuk pemilihan idler, penulis mengambil produk dari

dunia industri dimana data ukuran idler dan perhitungan

idler berasal dari katalog perusahaan tersebut.

f. Roller

Roller adalah komponen paling penting dari konveyor, sama

seperti komponen lain yang bersentuhan langsung dengan belt

dan kegunaannya pada konveyor. Kontruksi tipikal dari roller

seperti ditunjukkan pada gambar.

 32

Gambar 2. 14 Detail Of Roller Internal Construction (Sularso, 1987)

g. Jarak Idler Dengan Pulley

Belt conveyor menerima tegangan tidak normal pada bagian

antara head / tail pulley dengan idler pertama. Ini tidak

diabaikan, posisi idler pertama terhadap pulley ditunjukkan

pada tabel berikut.

Tabel 2. 4 Minimum Transitional Spacing (Sularso, 1987)

Tabel 2. 5 Transitional Spacing (Takesi Sato)

 33

C. Screw Conveyor
Screw conveyor merupakan suatu alat yang berupa pipa ulir yang di

susun pada pipa atau poros yang berputar di dalam tabung tetap untuk

memindahkan berbagai jenis material yang mempunyai daya alir.

Tingkat kebebasan partikel suatu material yang secara individu bergerak

saling mendahului satu partikel yang lainya. Karakteristik ini penting

dalam operasi screw conveyor.

 34

Gambar 2. 15 Screw Conveyor

Screw conveyor terdiri dari poros yang digabung dengan ulir yang

berputar sepanjang saluran pemasukan dan unit penggerak pemutar

poros. Pada saat poros berputar, material dalam hal ini gabah yang telah

diisikan akan terdorong kedepan yang selanjutnya akan diteruskan oleh

screw conveyor menuju mesin penggilingan terakhir.

1. Bagian – bagian screw conveyor terdiri dari :

a. Poros

b. Ulir dari pelat baja

c. Poros penggerak yang disatukan dengan bushing

d. Pin dengan sistem baut

Gambar 2. 16 Bagian – bagian screw conveyor

2. Perhitungan Kapasitas Screw Conveyor

Kapasitas dari screw conveyor tergantung dari diameter (D), screw

pitch (S), putaran poros (n) dan efisiensi beban berdasarkan luasan
 35

screw. Perhitungan kapasitas screw conveyor dapat dihitung

dengan rumus :

Q=Vγ

Q = 60 S. n. ψ. γ. С ( ton/jam) ….( 2.1 )

(A. spivakovsky ad V. Dyachkov, Conveyors and Relatetd

Equipmen)

Dimana :

Q = Kapasitas screw conveyr (ton/jam)

V = Kapasitas material yang dipindahkan (m3/jam)

D = Diameter screw conveyor (m)

S = Pitch screw conveyor (m)

n = Putaran screw (rpm)

γ = Massa jenis material yang dipindahkan (ton/m3)

ψ = efisiensi daerah vertical screw conveyor

С = Faktor kemiringan

β = Sudut kemiringan screw conveyor (0)

Loading efficiency (ψ) mempunyai harga rendah dikarenakan

adanya hambatan pada intermediate bearing,dan harga (ψ) seperti

berikut :

Ψ = 0,125 untuk aliran lambat dan material abrasive

Ψ = 0,25 untuk aliran lambat dan material agak abrasive

Ψ = 0,32 untuk aliran bebas dan material agak abrasive

Ψ = 0,4 untuk aliran bebas dan material tidak abrasive

 36

Faktor kemiringa (C) dipengaruhi sudut kemiringan dari screw

conveyor, apalagi kalau pada screw konveyor terdapat

intermediate bearing, pada rumus diatas harga (C) dipengaruhi

sudut (β) seperti pada tabel berikut ini :

Tabel 2. 6 Sudut (β)

Β 0 5˚ 10˚ 15˚ 20˚

C 1,0 0,9 0,8 0,7 0,65

D. Gabah
Padi merupakan tanaman pangan yang menjadi bahan pokok di

Indonesia. Padi yang diolah menjadi beras merupakan bahan pangan

pokok bagi sebagian besar masyarakat Indonesia. Dalam proses

pengolahan padi menjadi beras, terdapat salah satu bahan hasil produksi

padi yang disebut gabah. Gabah adalah bahan yang berasal dari padi

yang telah digiling sehingga kulitnya terkelupas dan menjadi beras.

Gabah merupakan buah padi yang telah dirontokan dari malai (jerami)

(Rahardi et al., 2013). Gabah yang dihasilkan setelah panen segera

dirontokkan dengan berbagai cara, baik dengan alat maupun dengan cara

manual yaitu dipukulkan di papan yang bercelah sehingga bulir-bulir

gabah terlepas dari malainya (Chandratama, 2015). Gabah merupakan

sumber nutrisi yang baik karena kandungan gabah terdiri dari 6,7-8,3%

protein, 2.1-2.7% lemak, 8.4-12.1% serat, 3.4-6% abu, 62.1% pati dan

1.4% gula (Badani, 2017).

Berdasarkan proses pengolahannya, gabah dapat dibagi menjadi dua

jenis yaitu Gabah Kering Panen (GKP) dan Gabah Kering Giling (GKG).
 37

Gabah kering panen adalah gabah yang baru saja dipanen dari lapangan,

sehingga jumlah bobot gabah tersebut perlu dilakukan pengeringan

sebelum melakukan penyimpanan dan penggilingan (Sampul Pertanian,

2017). Sedangkan Gabah kering giling adalah gabah yang sudah siap

untuk dijadikan beras untuk dimakan. Gabah kering giling merupakan

gabah yang sudah melewati proses penjemuran hingga kadar air sudah

sesuai dan siap untuk digiling (Chandratama, 2015).

Kadar air dalam Gabah kering panen adalah sebesar 25-30% (kadar air

lebih besar dari 14%) dan kadar air Gabah kering giling adalah 14%

(Bulog dalam Syasmar, Lahming, & P, 2019). Hasil analisis kadar air

tersebut menunjukkan bahwa terjadi pengurangan kadar air di setiap

waktu pengeringan, penurunan kadar air gabah, lama pengeringan dan

suhu di saat kegiatan pengeringan (Syasmar, Lahming, & P, 2019)

Mutu gabah adalah sekumpulan sifat-sifat fisik individual yang

menyusun komponen mutu gabah. Gabah yang memiliki kualitas tinggi

akan menghasilkan beras yang bermutu tinggi. Komponen mutu gabah

terdiri atas kadar air, densitas gabah, rasio P/L, penamapkan (grain

appearance) dan derajat sosoh (BBPADI, 2015). Berikut merupakan

rata-rata komponen mutu dan HPP tingkat Petani menurut data BPS

(Badan Pusat Statistik) pada bulan Juni-Juli 2021.

 38

Tabel 2. 7 Rata-rata komponen mutu dan HPP tingkat petani

Gabah Juni Juli Agustus

Kadar air Gabah Kering Panen 19,31 19,00 18,88
(GKP) (%)
Kadar air Gabah Kering Giling 13,05 12,98 12,76
(GKG) (%)
Kadar air Gabah Luar Kualitas (%) 25,26 24,29 24,51
Kadar hampa/kotoran Gabah Kering 4,85 5,09 5,12
Panen (GKP) (%)
Kadar hampa/kotoran Gabah Kering 4,38 4,16 4,63
Giling (GKG) (%)
Kadar hampa/kotoran Gabah Luar 10,45 11,47 12,42
Kualitas (%)
 BAB III
METODE PENELITIAN

A. Tempat dan Waktu

Penelitian ini akan dirancang pada bulan April-Agustus 2021.

Penelitian ini dilakukan dua tahap, yaitu tahap pembuatan alat dan tahap

pengujian yang dilaksanakan di Bengkel Mopah Lama Merauke.

B. Bahan dan Alat

Alat-alat yang akan digunakan dalam penelitian ini yaitu :

1. Meteran

2. Takometer

3. Pulley

4. Mesin Las Listrik

5. Alat Tulis

6. Mesin Gerinda

7. Stop Watch

8. Camera

9. Katrol

10. Martil

11. Mesin Bor

12. Kunci Ring Pas Satu Set

13. Mesin Bubut

14. Mesin Diesel

15. Gear Box

 40

16. Bahan-bahan yang akan digunakan dalam penelitian ini yaitu :

1. Pipa Besi Galvanis

2. Karet V-Belt

3. Laher F206

4. Baut 17 dan Mur

5. Ulir

6. Besi U

7. As Besi

8. Rantai Motor

9. Gear Motor

10. Solar

11. Oli

12. Pelumas

13. Besi Plat

14. Gabah

C. Rancangan Penelitian
Dalam penelitian ini menggunakan metode studi literature

(kepustakaan) dan metode eksperimen. Studi literature adalah dengan cara

mencari literature/data penunjang penelitian. Sedangkan eksperimen

adalah penelitian dengan melakukan perancangan bentuk alat konveyor

terhadap mesin penggilingan padi kemudian dilanjutkan ke proses

pengujian alat ini dengan melakukan pengamatan parameter atau

pengukuran variabel yang telah ditentukan. Sebelum penelitian

 41

dilaksanakan, terlebih dahulu dilakukan persiapan untuk merancang

bentuk dan ukuran alat konveyor serta screw conveyor dalam bentuk

gambar teknik agar memudahkan dalam pelaksanaan. Kemudian

mempersiapkan bahan dan peralatan yang dibutuhkan. Komponen utama

alat konveyor yang dirancang adalah konveyor tipe screw sebanyak 32

ulir dengan Panjang pipa galvanis 2,98 cm dan tebal plat ulir 3 mm yang

akan dihubungkan ke as besi dengan panjang 2,98 cm yang berfungsi

untuk mendorong gabah kedepan, perancangan dudukan laher

menggunakan besi plat dengan tebal 5 mm, perancangan dudukan gear

box menggunakan besi u dengan lebar 5 mm dan tebal 3 mm, perancangan

lubang pada pipa besi galvanis dengan panjang 8 cm dan lebar 5 cm yang

berfungsi untuk memasukkan gabah serta perancangan rantai motor

sebanyak 34 mata rantai yang berfungsi untuk menggerakan as besi pada

alat konveyor. Alat ini menggunakan mesin penggerak diesel dengan

bahan bakar solar yang dapat di kontrol kecepatan dari alat tersebut

sehingga bersifat konstan atau tetap kecepatannya. Rancangan desain

dapat terlihat pada gambar 2 dimensi dan 3 dimensi di bawah ini.

 42

Gambar 3. 1 Desain 2 Dimensi Alat Konveyor

Gambar 3. 2 Desain 2 Dimensi Alat Konveyor

 43

Gambar 3. 3 Desain 2 Dimensi Alat Konveyor

Gambar 3. 4 Desain 3 Dimensi Alat Konveyor

 44

Gambar 3. 5 Desain 3 Dimensi Alat Konveyor

Gambar 3. 6 Desain 3 Dimensi Alat Konveyor

 45

D. Prosedur Penelitian
Penelitian dilakukan dalam beberapa tahapan yaitu tahap awal atau

persiapan, pembuatan alat (manufacture), pengujian alat, dan analisis data.

Berikut adalah tahap-tahap yang dilakukan :

1. Tahap Persiapan

Persiapan terbagi atas dua tahap yaitu tahap pengumpulan data dan

tahap perancangan.

a. Pengumpulan Data

Pada tahap pengumpulan data dilakukan pencarian dasar teori

atau literature dan referensi yang mendukung penelitian baik dari

buku, website di internet, data dari instansi terkait maupun dari

sumber lainya.

b. Perancangan

Desain alat berupa gambar teknik dengan menggunakan aplikasi

dan menyertakan ukuran serta memperhitungkan bahan yang

akan digunakan dalam penelitian.

2. Pembuatan Alat (manufacture)

Pada tahap ini pelaksanaan pembuatan alat di awali dari proses

pengukuran, pembuatan komponen-komponen dan di akhiri dengan

proses assembly atau perakitan alat.

Komponen-komponen alat yang dibuat sebagai berikut :

b. Pembuatan alat konveyor

c. Pembuatan screw conveyor

 46

d. Pembuatan dudukan laher dan dudukan gear box dengan teknik

pengelasan

e. Pembuatan rantai motor

f. Pembuatan dudukan mesin diesel

3. Pengujian Alat

Alat konveyor ini akan digerakkan menggunakan mesin diesel

sehingga gabah yang di masukkan ke dalam hopper akan

mengantarkan melalui alat konveyor yang sudah di rancang menuju

output atau tempat keluaran. Parameter yang akan diukur yaitu

kapasitas gabah yang melewati alat konveyor tipe screw.

4. Analisa Data

Data-data hasil pengujian diolah menggunakan rumus dan

ditampilkan dalam bentuk kurva. Analisa ini dilakukan dengan cara

menghubungkan data yang telah terukur dalam parameter

pengukuran.

Dalam penjelasan yang diberikan, metode cara pengujian dan

pembuatan alat konveyor dapat diperjelas dengan penyusunan

diagram alir (flowchart) seperti Gambar 3.5. Diagram Alir Penelitian

 47

Mulai

Ide/gagasan desain

Studi literature

Perancangan desain

Persiapan alat dan bahan

Pembuatan alat

Perakitan alat

Pengujian alat

Tidak
Hasil sesuai
perencanaan

Ya

Penyusunan laporan

selesai

Gambar 3. 7 Diagram Alir Penelitian

Cara kerja alat konveyor yang direncanakan adalah sebagai berikut :

1. Alat konveyor ini menggunakan sistem penggerak utamanya adalah

mesin diesel Kubota RD 85 DI-1T dengan maximum output/speed

 48

6.34kW/36.7 r/s (8.5HP)/2200rpm), continuous output/speed

5.59kW/36.7 r/s (7.5HP/2200rpm) dan displacement 487 cc

menggerakkan karet V-belt yang terhubung pada gearbox untuk

mentransmisi/memindahkan energi ke rantai gear motor yang akan

menggerakkan as besi.

2. As besi yang berputar menggerakkan screw conveyor dan mendorong

gabah kedepan atau bergerak maju kearah memanjang (horizontal)

menuju ke tempat output atau keluaran.

3. Hasil dari gabah yang melewati alat konveyor akan jatuh ke wadah

yang sudah disiapkan.

4. Analisa hasil gabah yang dihasilkan.

E. Pengamatan
Dalam penelitian ini yang akan diamati oleh peneliti yaitu kapasitas

dan efektivitas waktu dari penggunaan alat konveyor. Hasil dari

pengamatan akan diolah menggunakan rumus yang telah ditentukan.

Metode yang digunakan adalah hasil dari literature dan hasil eksperimen

alat conveyor type screw.

F. Analisis Data
Dari variabel atau parameter yang sudah didapatkan akan diperoleh

beberapa data hasil pengujian. Data ini akan diolah menggunakan rumus

dan ditampilkan dalam bentuk kurva. Analisa ini dilakukan dengan cara

menghubungkan data yang telah terukur dalam parameter pengukuran.

 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Rancangan Alat

Alat Konveyor ini memiliki fungsi untuk menghantarkan atau

memindahkan material dari satu tempat ke tempat lain secara kontinyu.

Alat ini memiliki beberapa komponen yang dapat menghantarkan beban

hingga 5-7 kg gabah. Alat ini menggunakan bahan bakar solar dengan

kapasitas 2 liter pada setiap penggunannya. Alat ini dapat beroperasi

dengan cara menyalakan mesin diesel dengan menarik engkol untuk

dipanaskan terlebih dahulu sebelum mesin beroperasi, mesin diesel akan

menggerakkan karet v-belt kemudian tenaga akan ditransmisi ke gear box

yang akan menggerakan rantai motor dan besi as akan terputar

menggerakkan ulir type screw conveyor, Setelah itu gabah di masukkan ke

dalam hopper atau corong di bagian depan kemudian gabah akan turun ke

bawah masuk kedalam pipa galvanis. Diharapkan alat ini dapat

mempermudah petani untuk melakukan proses penggilingan gabah. Alat

Konveyor ini dibuat sesuai dengan desain yang dirancang oleh peneliti.

Gambar alat konveyor ini dapat terlihat pada gambar 4.1 Alat Konveyor

Type Screw.
 50

Gambar 4. 1 Alat Konveyor Type Screw

Adapun komponen-komponen penting dari alat konveyor ini

diantaranya:

1. Mesin Diesel

Mesin diesel yang digunakan pada alat ini adalah Kubota RD 85

DI-1T dengan maximum output/speed 6.34kW/36.7 r/s

(8.5HP)/2200rpm), continuous output/speed 5.59kW/36.7 r/s

(7.5HP/2200rpm) dan displacement 487 cc. Mesin diesel pada alat

ini berfungsi sebagai motor penggerak. Berdasarkan dimensi

tersebut, terdapat rangka utama yang mampu menahan tekanan dan

beban dari komponen tersebut pada saat proses bekerja. Gambar

mesin diesel pada alat konveyor dapat dilihat pada gambar 4.2

Mesin Diesel Kubota RD 85 DI-1T

 51

Gambar 4. 2 Mesin Diesel Kubota RD 85 DI-1T

2. Karet V-Belt

Karet V-Belt pada alat ini memiliki ukuran Panjang 1 m. Karet V-

Belt pada alat ini terbuat dari tenunan dan serat-serat yang

dibenamkan pada karet kemudian dibungkus dengan anyaman

serta karet. Karet V-Belt ini dapat digunakan untuk

mentransmisikan daya dari poros satu ke poros yang lainnya

melalui pulley yang berputar dengan kecepatan sama atau berbeda.

Berdasarkan dimensi tersebut karet V-Belt dapat terlihat pada

gambar 4.3 Karet V-Belt

Gambar 4. 3 Karet V-Belt

 52

3. Gear Box

Gear box yang digunakan pada alat ini adalah merek chenta

dengan type 135 rasio 1:60 dan kapasitas oli 3 liter. Gear box pada

alat ini berfungsi untuk memindahkan dan mengubah tenaga dari

motor penggerak Berdasarkan dimensi tersebut gear box dapat

terlihat pada gambar 4.4 Gear box

Gambar 4. 4 Gear Box

4. Pipa Galvanis

Pipa Galvanis pada alat ini memiliki ukuran Panjang 2,98 cm

dengan diameter 5 inci. Pipa Galvanis terbuat dari bahan dasar besi

dan dilapisi oleh pelindung terbuat dari bahan seng. Pipa galvanis

ini berfungsi untuk menyalurkan material. Berdasarkan dimensi

tersebut Pipa galvanis dapat terlihat pada gambar 4.5 Pipa

Galvanis
 53

Gambar 4. 5 Pipa Galvanis

5. Screw Conveyor

Screw conveyor pada alat ini memiliki ukuran dengan Panjang

2,98 cm. Screw conveyor pada alat ini terbuat dari plat besi dengan

tebal 3 mm yang dihubungkan ke as besi dengan Panjang 2,98 cm.

Screw conveyor berfungsi untuk mendorong gabah ke depan atau

bergerak maju ke arah memanjang (horizontal) menuju ke tempat

output atau keluaran. Berdasarkan dimensi tersebut Screw

conveyor pada alat ini dapat terlihat pada gambar 4.6 Screw

conveyor
 54

Gambar 4. 6 Screw Conveyor

6. Hopper

Hopper pada alat ini diletakkan pada lubang bagian depan alat dan

bagian belakang untuk keluaran atau output. Hopper ini berfungsi

sebagai tempat masuknya gabah sebelum terjadinya proses

penghantaran. Berdasarkan dimensi tersebut hopper dapat terlihat

pada gambar 4.6 Hopper

Gambar 4. 7 Hopper
B. Spesifikasi Alat

Berdasarkan penjelasan dimensi di atas alat konveyor ini memiliki

spesifikasi yang dapat terlihat pada Tabel 4.1 Spesifikasi alat

 55

Tabel 4. 1 Spesifikasi Alat

Parameter Keterangan
Dimensi Alat (Panjang x Lebar x Tinggi) 2,98 x 30 x 2,60 cm
Berat Alat 80-100 kg
Kecepatan Minimum 1500 rpm
Kecepatan Maksimum 2200 rpm
Tenaga Maksimum 8,5 HP
Beban Minimum 5-7 kg
Beban Maksimum 11 kg
Kapasitas Mesin 0,102 kg/s
Bahan Bakar Solar

C. Prinsip Kerja Alat

Prinsip kerja alat ini menggunakan sistem penggerak utama mesin

diesel Kubota RD 85 DI-1T. Pertama, mesin diesel dinyalakan dengan

cara menarik engkol untuk dipanaskan terlebih dahulu sebelum mesin

beroperasi, mesin diesel akan menggerakkan karet v-belt kemudian tenaga

akan di transmisi ke gear box yang akan menggerakan rantai motor dan

besi as akan terputar menggerakkan ulir type screw conveyor Setelah itu

gabah dimasukkan ke dalam hopper atau corong di bagian depan

kemudian gabah akan turun ke bawah masuk ke dalam pipa galvanis. Di

dalam pipa galvanis terdapat besi as yang berputar menggerakkan screw

conveyor dan mendorong gabah ke depan atau bergerak maju kearah

memanjang (horizontal) menuju ke tempat output atau keluaran. Hasil

dari gabah yang melewati alat konveyor akan jatuh ke wadah yang sudah

disiapkan.
 56

D. Kapasitas Efektif Alat

Kapasitas efektif alat ini diperoleh dengan cara melakukan 5 kali

percobaan dengan menggunakan 3 kecepatan putaran yang berbeda-beda

saat pengujian alat dilakukan. Pengujian alat konveyor ini bertujuan untuk

mengetahui kecepatan optimum alat pada saat menghantarkan gabah.

Percobaan pada alat ini menggunakan 3 kecepatan yang berbeda-beda

yaitu 1500 rpm, 1700 rpm dan 1900 rpm. Pengukuran kecepatan diukur

dengan mengunakan alat tachometer. Dalam mengukur kapasitas efektif

alat konveyor ini yang harus dilakukan ialah membandingkan massa

bahan yang diangkut dengan waktu yang dibutuhkan alat pada saat proses

bekerja. Kapasitas efektif suatu alat menunjukkan produktivitas alat

selama pengoperasian tiap satuan waktu (Oktavian, 2018). Hasil uji coba

alat konveyor dapat terlihat pada tabel 4.2, 4.3 dan 4.4.

Tabel 4. 2 Hasil Uji Coba Kecepatan 1500 rpm

Berat
Waktu Berat Kapasitas
Percobaa Terkelupas
Pengambilan Gabah Kerja Alat
n Gabah
(detik) (Kg) (Kg/detik)
(Kg/detik)
1 60 5,8 0,09 -
2 60 5,2 0.08 -
3 60 7,2 0,12 0,02
4 60 7,6 0,12 0,03
5 60 6,2 0,10 -
Rata-Rata 60 6,4 0,102 0,01
 57

Tabel 4. 3 Hasil Uji Coba Kecepatan 1700 rpm

Berat
Waktu Berat Kapasitas
Terkelupas
Percobaan Pengambilan Gabah Kerja Alat
Gabah
(detik) (Kg) (Kg/detik)
(Kg/detik)
1 60 8,2 0,13 0,05
2 60 9,1 0,15 0,07
3 60 9,6 0,16 0,09
4 60 7,9 0,13 0,04
5 60 8,5 0,14 0,06
Rata-Rata 60 8,7 0,142 0,062

Tabel 4. 4 Hasil Uji Coba Kecepatan 1900 rpm

Berat
Waktu Berat Kapasitas
Terkelupas
Percobaan Pengambilan Gabah Kerja Alat
Gabah
(detik) (Kg) (Kg/detik)
(Kg/detik)
1 60 11 0,18 0,14
2 60 10,5 1,75 0,12
3 60 10,2 0,17 0,11
4 60 9,8 0,16 0,10
5 60 9,3 0,15 0,08
Rata-Rata 60 10,06 0,482 0,11
 58

E. Pembahasan
Berdasarkan pengujian alat yang dilakukan oleh peneliti, terdapat

beberapa kendala yang terjadi di lapangan. Kendala tersebut diantaranya

adalah perubahan mesin yang digunakan awalnya menggunakan mesin

dinamo diganti menjadi mesin alkon. Hal ini dikarenakan mesin dinamo

yang awalnya akan digunakan tidak memiliki cukup tenaga untuk

mendorong gabah naik menuju keluaran atau output, oleh karena itu

peneliti mengganti motor penggeraknya menjadi mesin alkon. Setelah

mesin diganti uji coba dilakukan pada percobaan kedua, peneliti

mengalami hambatan dimana gabah yang di masukkan ke dalam pipa

galvanis tersendat sehingga membuat alat kovenyor tidak beroperasi

secara optimal. Hal tersebut membuat peneliti akhirnya mengganti pipa

galvanis dengan pipa galvanis hitam yang memiliki permukaan lebih

halus. Media pada penelitian yang awalnya akan menggunakan beras

pecah kulit (BPK) untuk uji coba alat diganti menjadi gabah, namun hal

tersebut tidak membuat perbedaan hasil karena alat konveyor tetap dapat

mengukur kapasitas media yang melewatinya.

Kemudian saat uji coba di lapangan, tenaga mesin yang digunakan

masih belum maksimal untuk menghantarkan media menuju keluaran atau

output sehingga mesin alkon tersebut diganti menjadi mesin diesel yang

menggunakan bahan bakar solar dan engkol dengan tipe mesin yang

dibutuhkan. Saat penggunaan pipa galvanis diubah maka ulir di dalam

pipa tersebut dilepas dan di las kembali, namun karena proses las yang

dilakukan kurang halus maka beberapa persen gabah yang masuk ke

 59

dalam pipa galvanis tersebut pecah dan terkelupas, sehingga akhirnya

peneliti memutuskan untuk melakukan turun mesin. Turun mesin

dilakukan agar ulir bisa di las ulang dan dilakukan pengecekan kembali

untuk memperbaiki mesin sehingga mesin dapat berfungsi sesuai tujuan

penelitian. Ulir yang dirancang di dalam alat pada penelitian ini disusun

dengan berdempetan pada bagian awal dan renggang pada bagian

selanjutnya. Hal ini dilakukan untuk mempengaruhi kelajuan gabah atau

media lain yang akan melewati alat konveyor ini.

Pada uji coba di lapangan, alat konveyor melakukan 5 kali percobaan

dengan menggunakan 3 kecepatan putaran yang berbeda-beda saat

pengujian alat dilakukan yaitu 1500 rpm, 1700 rpm dan 1900 rpm. Pada

tabel 4.2 percobaan pertama, kecepatan yang digunakan adalah 1500 rpm.

Percobaan tersebut menggunakan berat beban sebesar 5-7 kg gabah yang

dilakukan uji coba sebanyak 5 kali percobaan. Setiap 1 kali percobaan

dilakukan selama 60 detik untuk mendapatkan kapasitas kerja alat

tersebut. Maka hasil rata-rata kapasitas kerja alat yang dihasilkan adalah

0,102 kg/detik gabah yang keluar melewati alat konveyor ini. Pada saat

peneliti melakukan uji coba, peneliti mengamati dan menimbang hasil

rata-rata gabah yang terkelupas adalah 0,01 kg/detik. Pada tabel 4.3

percobaan kedua, kecepatan dinaikkan menjadi 1700 rpm, dengan

menggunakan berat beban sebesar 7-9 kg gabah yang dilakukan uji coba

sebanyak 5 kali percobaan. Setiap 1 kali percobaan dilakukan selama 60

detik untuk mendapatkan kapasitas kerja alat tersebut. Maka hasil rata-rata
 60

kapasitas kerja alat yang dihasilkan adalah 0,142 kg/detik gabah yang

keluar melewati alat konveyor ini. Pada saat peneliti melakukan uji coba,

peneliti mengamati dan menimbang hasil rata-rata gabah yang terkelupas

adalah 0,062 kg/detik. Selanjutnya, peneliti melakukan percobaan ketiga

dapat terlihat pada tabel 4.4 dengan menaikkan kecepatan putaran yaitu

1900 rpm menggunakan berat beban sebesar 9-11 kg gabah yang

dilakukan uji coba sebanyak 5 kali percobaan. Setiap 1 kali percobaan

dilakukan selama 60 detik untuk mendapatkan kapasitas kerja alat

tersebut. Maka hasil rata-rata kapasitas kerja alat yang dihasilkan adalah

0,482 kg/detik gabah yang keluar melewati alat konveyor ini. Pada saat

peneliti melakukan uji coba, peneliti mengamati dan menimbang hasil

rata-rata gabah yang terkelupas adalah 0,11 kg/detik.

Pada saat pengujian akhir setelah melakukan 5 kali percobaan dengan

3 kecepatan yang berbeda-beda yaitu 1500 rpm, 1700 rpm, dan 1900 rpm.

Maka dapat terlihat maksimal kecepatan putaran penggunaan alat

konveyor agar dapat bekerja dengan efektif adalah 1500 rpm dengan

beban 5-7 kg gabah yang melewatinya dan terkelupas gabah yang

dihasilkan rata-rata adalah 0,01 kg/detik.

 BAB V
PENUTUP

A. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dan penjelasan di atas terdapat beberapa

kesimpulan yaitu :

1. Penelitian ini menghasilkan alat konveyor type screw dengan

spesifikasi alat diantaranya dimensi alat panjang 2,98 cm, Lebar

30 cm dan tinggi 2,60 cm dengan berat alat sekitar 80-100 kg,

memiliki kecepatan minimal 1500 rpm dan kecepatan maksimal

2200 rpm, dengan tenaga maksimum 8,5 HP yang bisa melewati

beban minimum 5-7 kg dan beban maksimum 11 kg, serta

kapasitas mesin yang bekerja efektif adalah 0,102 kg/detik.

2. Pada alat konveyor ini terdapat beberapa komponen utama yaitu

Mesin diesel Kubota RD 85 DI-1T dengan maximum

output/speed 6.34kW/36.7 r/s (8.5HP)/2200rpm), continuous

output/speed 5.59kW/36.7 r/s (7.5HP/2200rpm) dan displacement

487 cc. Mesin diesel pada alat ini berfungsi sebagai motor

penggerak, Karet V-Belt pada alat ini memiliki ukuran Panjang 1

m. Karet V-Belt ini dapat digunakan untuk mentransmisikan daya

dari poros satu ke poros yang lainnya melalui pulley yang

berputar dengan kecepatan sama atau berbeda, Gear box yang

digunakan pada alat ini adalah merek chenta dengan type 135
rasio 1:60 dan kapasitas oli 3 liter. Gear box pada alat ini

berfungsi untuk memindahkan dan mengubah tenaga dari motor

 62

penggerak, Pipa Galvanis pada alat ini memiliki ukuran Panjang

2,98 cm dengan diameter 5 inci. Pipa galvanis ini berfungsi untuk

menyalurkan material, Screw conveyor pada alat ini memiliki

ukuran dengan Panjang 2,98 cm. Screw conveyor pada alat ini

terbuat dari plat besi dengan tebal 3 mm yang dihubungkan ke as

besi dengan Panjang 2,98 cm. Screw conveyor berfungsi untuk

mendorong gabah kedepan atau bergerak maju kearah memanjang

(horizontal) menuju ke tempat output atau keluaran, dan Hopper

pada alat ini diletakkan pada lubang bagian depan alat dan bagian

belakang untuk keluaran atau output. Hopper ini berfungsi

sebagai tempat masuknya gabah sebelum terjadinya proses

penghantaran.

3. Hasil pengujian alat konveyor ini menunjukkan bahwa alat

konveyor ini di desain sesuai dengan rancang bangun yang sudah

digambar dan alat ini pada proses penggunaannya akan bekerja

efektif pada kecepatan putaran 1500 rpm dengan kapasitas kerja

alat rata-rata 0,102 kg/detik dan rata-rata terkelupas gabah 0,01

kg/detik untuk meminimalisir banyaknya gabah yang terkelupas

pada saat melewati alat konveyor.

B. Saran
Pada penelitian selanjutnya diharapkan dapat melakukan riset bahan

utama dalam perancangan dan pembuatan alat karena dapat menjadi faktor

penting dalam mempengaruhi proses alat ini dapat bekerja optimal, dan

diharapkan dapat melakukan uji coba dengan media selain gabah agar
 63

dapat melihat efektif penggunaan media yang dihasilkan, serta diharapkan

untuk peneliti selanjutnya dapat menghitung analisis ekonomi dalam

pembuatan alat yang akan digunakan.

 64

DAFTAR PUSTAKA

Allidawati dan B. Kustianto. 1989. Metode uji mutu beras dalam program pemuliaan

padi. Dalam: Ismunadji M., M. Syam dan Yuswadi. Padi Buku 2. BPS. 1996.

Badan Pusat Statistik Indonesia.

Arsyad, M., Junaedi, M., Mulyati, dan Tahir, M. 2015. Evaluasi Kualitas beras dan Unit

Cost Penggiling Padi untuk Varietas Ciherang dan Ciliwung. Journal Ilmiah

Indonesia. 10(1).

Asmawati. 2009. Analisis Kesetimbangan Massa pada Pabrik Penggilingan Gabah UD:

Sumber Hidup di Kecamatan Bantimurung Kabupaten Maros. Fakultas Pertanian,

Universitas Hasanuddin. Makasar.

Badan Standarisasi Nasional (BSN). 2008. Standar Mutu Gabah SNI 01-6128-2008.

Jakarta.

Budiharti, Uning, Haryono dan R Juliana (2006). Perbaikan konfigurasi mesin pada

penggilingan padi kecil untuk meningkatkan rendemen giling.

Damardjati, D.S. 1988. Struktur kandungan gizi beras. Dalam: Ismunadji, M., S.

Partohardjono, M. Syam, A. Widjono. Padi-Buku 1. Balai Penelitian dan

Pengembangan Pertanian, Pusat Penelitian dan Pengembangan Pertanian, Pusat

Penelitian dan Pengembangan Tanaman Pangan. Bogor. Hal: 103-159.

Nugraha, U.S., S.J. Munarso, Suismono dan A. Setyono. 1998. Tinjauan tentang

rendemen beras giling dan susut pascapanen: 1. Masalah sekitar rendemen beras

giling, susut dan pemecahannya. Makalah. Balai Penelitian Tanaman Padi.

Sukamandi. 15 Hal.
 65

Patiwiri, Abdul Waries. 2006. Teknologi Penggilingan Padi. PT Gramedia Pustaka

Utama. Jakarta.

Posner, Elieser S. dan Arthur N. Hibbs. 2005. Wheat Flour Milling, second edition.

American Association of Cereal Chemist. Minnesota. USA.

Purwanto, Y.A. 2005. Kehilangan pasca panen padi kita masih tinggi. Inovasi Online

4(27):1.

Rachmad, R., Thahir R., Sudaryono. 2006. Pengaruh Beberapa Komponen Teknologi

Proses Pada Pengilinggan Padi Terhadap Mutu Fisik Beras. Jurnal Enjiniring

Pertanian (4)2: 65-72.

Setyono, A., Suismono, Jumali, dan Sutrisno. 2006b. Studi penerapan teknik

penggilingan unggul mutu untuk produksi beras bersertifikat. hlm. 633-646.

Dalam Inovasi Teknologi Padi Menuju Swasembada Beras Berkelanjutan, Buku

2. Pusat Penelitian dan Pengembangan Tanaman Pangan, Bogor.

Sularso dan Kiyokatsu. S, 1987, “Elemen Mesin”, Pradya Paramita, Jakarta.

Suluhito, Suselo. ANATOMI SISTEM ROLLER CONVEYOR.

https://suluhmania.wordpress.com/2012/04/04/anatomi-sistemrollerconveyor/,

diakses pada tanggal 19 Desember 2014

Umar, S. 2011. Pengaruh Sistim Penggilingan Padi Terhadap Kualitas Giling Di Sentra

Produksi Beras Lahan Pasang Surut. Jurnal Teknologi Pertanian,7(1):9-17.

Waries, A. 2006. Teknologi Penggilingan Padi. PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.

 66

LAMPIRAN

Lampiran 1. Dokumentasi Proses Pengujian Alat Konveyor

1. Menyalakan Mesin Diesel

2. Siapkan Alat Pengukur Kecepatan Putaran (RPM) Takometer

 67

3. Gunting Kertas Silver Menjadi Beberapa Bagian

4. Tempelkan Kertas Untuk Mengukur Kecapatan Putaran Pada Alat

5. Atur Kecepatan Putaran Kontinyu

 68

6. Masukkan Gabah Kedalam Hopper Bagian Depan

7. Kecepatar Putaran 1500 Rpm

8. Kecepatan Putaran 1700 Rpm

 69

9. Kecepatan Putaran 1900 Rpm

10. Gabah Yang Keluar Pada Wadah

11. Gabah Yang Dihasilkan Pada Kecepatan 1500 Rpm