TUGAS AKHIR

EVALUASI PRODUKTIVITAS PADA PENGANGKUTAN BATUBARA

GUNA MENINGKATKAN PRODUKSI BATUBARA
DI AREA SEAM C SELATAN PT MIFA BERSAUDARA

Diajukan untuk Melengkapi Sebagian Syarat-syarat yang

Diperlukan pada Kurikulum Fakultas Teknik, Universitas Syiah Kuala

Disusun oleh:

ZAHRATUL AJIRNI
NPM 1804108010005

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

JURUSAN TEKNIK KEBUMIAN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
DARUSSALAM, BANDA ACEH
2023
 PRAKATA

Segala puji serta syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang
telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga atas izin-Nya penulis dapat
menyelesaikan Proposal Penelitian Tugas Akhir dengan judul berjudul “Evaluasi
Produktivitas pada Pengangkutan Batubara Guna Meningkatkan Produksi
Batubara di Area Seam C Selatan PT Mifa Bersaudara” serta tidak lupa pula
shalawat serta salam penulis sanjung sajikan kepada nabi Muhammad SAW yang
telah menjadi manusia pilihan Allah.
Adapun penyusunan Proposal Penelitian Tugas Akhir ini merupakan salah
satu syarat dalam menempuh dan mendapatkan gelar sarjana Teknik di Program
Studi Teknik Pertambangan Universitas Syiah Kuala. Proposal penelitian ini
disusun berdasarkan studi literatur dan pengamatan langsung di lokasi penelitian.
Dengan terselesaikannya proposal ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada
keluarga yang telah mendukung dan mendoakan selama proses pembuatan
proposal ini. Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Pocut Nurul Alam, M.T., selaku Koordinator Program Studi Teknik
Pertambangan Jurusan Teknik Kebumian Fakultas Teknik Universitas Syiah
Kuala dan juga sebagai dosen pembimbing II yang telah membimbing serta
memberikan arahan kepada penulis dalam penyusunan Proposal Penelitian
Tugas Akhir.
2. Bapak Moehammad Ediyan Raza Karmel, B.Sc.(Huns), M.Si., selaku
Koordinator Tugas Akhir Program Studi Teknik Pertambangan Universitas
Syiah Kuala.
3. Bapak Izzan Nur Aslam, S.T., M.Eng., selaku Koordinator Seminar
Program Studi Teknik Pertambangan Jurusan Teknik Kebumian Fakultas
Teknik Universitas Syiah Kuala.
4. Ibu Nurul Aflah, S.T., M.Sc., selaku dosen pembimbing I yang telah
membimbing serta memberikan arahan kepada penulis dalam penyusunan
Proposal Penelitian Tugas Akhir.

i
5. Seluruh Dosen dan Staf Program Studi Teknik Pertambangan Universitas
Syiah Kuala.
6. Bapak Andi Ronald Khomeini, selaku pembimbing lapangan di PT Mifa
Bersaudara yang telah bersedia memberi arahan dan bimbingan selama
kegiatan penelitian berlangsung.
7. Seluruf staf dan karyawan PT Mifa Bersaudara yang telah banyak
membantu selama Penelitian.
8. Nabila Azzahra, Adinda Vania Adella, Rizkina Putri, Maya Anggun Lestari,
Afra Destrysa Phonna, Dian Annisa, Sintiya Hamdina Ritonga dan Miftahul
Zaannah, Adilla Mustafa dan Safira Nabila selaku teman seperjuangan
dalam menyelesaikan Studi Sarjana.
9. Riath Zamullana, Ilham, dan Muhammad Firdaus selaku teman
seperjuangan dalam menyelesaikan penelitian tugas akhir.
10. Intan Sarah, Dara Nurliza, Khairatun Syifa, Anil Vahcha, dan Lailatul
Husna selaku teman seperjuangan yang telah mendukung penulis dalam
menyelesaikan Studi Sarjana.
11. Seluruh rekan seperjuangan Teknik Pertambangan angkatan 2018 dan
keluarga Besar Mahasiswa Teknik Pertambangan (KBMTP USK).
Dalam penyusunan Laporan Tugas Akhir ini, penulis menyadari sepenuhnya
bahwa proposal ini masih jauh dari kata sempurna karena pengalaman dan
wawasan penulis yang terbatas. Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat
membangun sangat diharapkan demi kesempurnaan dari Laporan Penelitian Tugas
Akhir ini.

Banda Aceh, Januari 2023

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

PRAKATA ............................................................................................................. i
DAFTAR ISI ........................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... x
ABSTRAK ........................................................................................................... xi
ABSTRACT .......................................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah.......................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah ............................................................................................ 3
1.5 Manfaat Penelitian ......................................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUTAKA ............................................................................. 4
2.1 Alat Angkut. .................................................................................................. 4
2.2 Alat Muat ....................................................................................................... 4
2.2.1 Pola Pemuatan ...................................................................................... 5
2.3 Faktor Pengembangan Material ..................................................................... 8
2.4 Faktor Isian Mangkuk .................................................................................... 8
2.5 Waktu Edar (Cycle Time) ............................................................................. 8
2.6 Efisiensi Kerja ............................................................................................... 9
2.7 Ketersediaan Alat dan penggunaan Alat...................................................... 10
2.8 Produktivitas alat angkut ............................................................................. 12
2.9 Faktor Keserasian Kerja .............................................................................. 13
2.10 Kondisi Jalan Angkut .................................................................................. 14
2.11 Metode RCA (Root Cause Analysis) ........................................................... 17
2.11.1 Diagram Pareto................................................................................ 17
2.11.2 Metode 5 Why .................................................................................. 17
2.11.3 Diagram Fishbone............................................................................ 18

iii
 2.11.4 Interrelationship Diagram ............................................................... 20
2.11.5 Perbandingan pada Setiap Metode Root Cause Analysis................. 20
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ 22
3.1 Akuisisi Data ............................................................................................... 22
3.1.1 Lokasi dan Kesampaian Daerah Penelitian ........................................ 22
3.1.2 Jadwal Pelaksanaan Penelitian ........................................................... 22
3.2 Peralatan...................................................................................................... 23
3.3 Data Penelitian ............................................................................................ 23
3.3.1 Data Primer ........................................................................................ 24
3.3.2 Data Sekunder .................................................................................... 24
3.4 Prosedur Penelitian ...................................................................................... 24
3.4.1 Studi Literatur .................................................................................... 24
3.4.2 Observasi Lapangan ........................................................................... 24
3.4.3 Pengambilan Data .............................................................................. 25
3.4.4 Teknik Pengolahan dan Analisis Data ............................................... 26
3.5 Diagram Alir Penelitian .............................................................................. 27
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................ 30
4.1 Waktu Edar Alat .......................................................................................... 30
4.2 Evaluasi Cycle time menggunakan diagram Fishbone ................................ 32
4.3 Efisiensi Kerja Alat...................................................................................... 32
4.4 Ketersediaan Alat Mekanis .......................................................................... 33
4.5 Kondisi Area Pengangkutan ........................................................................ 34
4.5.1 Geometri Jalan Angkut....................................................................... 37
4.5.2 Kecepatan Alat Angkut ...................................................................... 40
4.6 Faktor Keserasian (Match Factor) .............................................................. 41
4.7 Penyebab Permasalahan pada Cycle time .................................................... 42
4.8 Produksi Aktual Alat Mekanis .................................................................... 44
4.8.1 Produksi Alat Gali Muat ............................................................... 44
4.8.2 Produksi Alat................................................................................. 44
4.9 Simulasi Peningkatan Produksi Alat Gali Muat .......................................... 45
4.9.1 Perbaikan Efisiensi Kerja Alat Gali Muat .......................................... 45

iv
 4.9.2 Perbaikan Waktu Edar pada Alat Gali Muat ...................................... 46
4.9.3 Perbaikan Efisiensi Kerja dan Meminimalkan Waktu Edar Alat Gali
Muat ................................................................................................... 47
4.10 Simulasi Peningkatan Produksi Alat Angkut .............................................. 48
4.10.1 Perbaikan Efisiensi Kerja Alat Angkut ............................................ 48
4.10.2 Perbaikan Kondisi Jalan Angkut...................................................... 50
4.10.3 Rekomendasi Penambahan Jumlah Hauler ..................................... 51
4.10.4 Rekomendasi Penambahan Alat Angkut Setelah Perbaikan Eisiensi
Kerja Alat dan Perbaikan Kondisi Jalan Angkut ............................. 52
4.11 Match Factor Setelah Penambahan Jumlah Alat Angkut ........................... 53
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 53
5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 54
5.2 Saran ............................................................................................................ 55
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 56

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Top Loading..................................................................................... 5

Gambar 2.2 Bottom Loading ................................................................................... 6
Gambar 2.3 Single back up ..................................................................................... 7
Gambar 2.4 Double back up ................................................................................... 7
Gambar 2.5 Lebar Jalan Angkut Untuk Dua Jalur Pada Jalan Lurus.................... 15
Gambar 2.6 Lebar Jalan Angkut Untuk Dua Jalur Pada Tikungan ....................... 16
Gambar 2.7 diagram fishbone ............................................................................... 19
Gambar 3.1 Peta Kesampaian Lokasi Daerah PT Mifa Bersaudara ..................... 22
Gambar 3.2 Pengamatan Cycle Time .................................................................... 25
Gambar 3.3 Pengambilan data Menggunakan GPS .............................................. 25
Gambar 3.4 Pengambilan Data Geometri Jalan .................................................... 26
Gambar 3.5 Diagram Alir Penelitian .................................................................... 28
Gambar 3.6 Diagram Tahapan Analisis ................................................................ 29
Gambar 4.1 Perbandingan Cycle Time Aktual dan Rencana ................................ 31
Gambar 4.2 Diagram Fishbone ............................................................................. 32
Gambar 4.3 Jalan yang Berdebu ........................................................................... 34
Gambar 4.4 jalan yang Bergelombang .................................................................. 35
Gambar 4.5 Jalan yang Berlubang ........................................................................ 35
Gambar 4.6 Rutting dijalan Angkut ...................................................................... 36
Gambar 4.7 Area Loading Point ........................................................................... 36
Gambar 4.8 Grade Jalan Area Seam C Selatan .................................................... 38
Gambar 4.9 Segmen Lebar Jalan Lurus ................................................................ 39
Gambar 4.10 Segmen Lebar Jalan Tikungan ...................................................... 40
Gambar 4.11 Faktor Hambatan Cycle Time .......................................................... 42
Gambar 4.12 Perbandingan Produksi Alat Gali Muat .......................................... 48
Gambar 4.13 Perbandingan Produksi Alat Angkut ............................................... 53

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Perbandingan pada Setiap Metode Root Cause Analysis ................... 21
Tabel 3.1 Jadwal Pelaksanaan Penelitian .............................................................. 23
Tabel 4.1 Cycle Time Alat Gali Muat ................................................................... 30
Tabel 4.2 Cycle Time Dump Truck ....................................................................... 31
Tabel 4.3 Rata-rata Cycle Time Rencana dan Aktual ........................................... 31
Tabel 4.4 Ketersediaan Alat Angkut ..................................................................... 33
Tabel 4.5 Grade Jalan Angkut yang Tidak Ideal ................................................. 37
Tabel 4.6 Lebar Jalan Lurus yang Tidak Ideal ...................................................... 38
Tabel 4.7 Lebar Jalan pada Tikungan yang Tidak Ideal ....................................... 39
Tabel 4.8 Kecepatan Dump Truck......................................................................... 41
Tabel 4.9 Keserasian Alat ..................................................................................... 42
Tabel 4.10 Produksi Alat Gali Muat Aktual ......................................................... 44
Tabel 4.11 Produksi Alat Angkut Aktual .............................................................. 44
Tabel 4.12 Perbaikan Efisiensi Kerja Alat Gali Muat........................................... 46
Tabel 4.13 Produksi Alat Gali Muat Setelah dilakukan Perbaikan Efisiensi
Kerja .................................................................................................. 46
Tabel 4.14 Perbaikan Waktu Edar Alat Gali Muat ............................................... 46
Tabel 4.15 Produksi Alat Gali Muat Setelah Meminimalkan Waktu
Penggalian .......................................................................................... 47
Tabel 4.16 Produksi Alat Gali Muat setelah Memperbaiki Efisiensi Kerja Alat dan
Meminimalkan cycle time .................................................................. 47
Tabel 4.17 Perbaikan Efisiensi Kerja Alat Angkut ............................................... 49
Tabel 4.18 Produksi Batubara Setelah dilakukan Efisiensi Kerja pada Alat
Angkut ................................................................................................ 50
Tabel 4.19 Cycle Time Alat Angkut Berdasarkan Perbaikan Jalan Angkut ......... 51
Tabel 4.20 Produksi Setelah Perbaikan Jalan ....................................................... 51
Tabel 4.21 Produksi Batubara Setelah Penambahan Jumlah Alat Angkut ........... 52
Tabel 4.22 Produksi Alat Angkut dengan Menambahkan Alat Angkut, Perbaikan
Efisiensi Kerja Alat dan Perbaikan Jalan Angkut .............................. 52

vii
Tabel 4.23 Match Factor Setelah Penambahan Jumlah Alat Angkut ................... 53

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A PENGAMBILAN DATA ......................................................... 58

A.1 Waktu Edar Alat Gali Muat ............................................................... 58
A.2 Waktu Edar Alat Angkut ................................................................... 61
A.3 Waktu Hambatan Alat Gali Muat ...................................................... 64
A.4 Waktu Hambatan Alat Angkut .......................................................... 65
A.5 Lebar Jalan Lurus............................................................................... 70
A.6 Lebar Jalan Tikungan......................................................................... 72
A.7 Grade Jalan ........................................................................................ 73
LAMPIRAN B PENGOLAHAN DATA ........................................................... 74
B.1 Efisiensi Kerja Alat Gali Muat ........................................................... 75
B.2 Efisiensi Kerja Alat Angkut ............................................................... 75
B.3 Perhitungan Ketersediaan Alat Gali Muat ......................................... 77
B.4 Perhitungan Ketersediaan Alat Angkut.............................................. 77
B.5 Perhitungan Match Factor ................................................................. 81
B.6 Perhitungan Kecepatan Rata-Rata Dump Truck ................................ 82
B.7 Perhitungan Produksi Aktual Alat Gali Muat .................................... 83
B.8 Perhitungan Produksi Alat Gali Muat Setelah Perbaikan Efisiensi
Kerja ................................................................................................... 84
B.9 Perhitungan Produksi Alat Gali Muat Setelah Meminimalkan Cycle
Time .................................................................................................... 84
B.10 Perhitungan Produksi Alat Gali Muat Setelah Meminimalkan Cycle
time dan Memperbaiki Efisiensi Kerja ............................................... 85
B.11 Perhitungan Produksi Aktual Alat Angkut ........................................ 86
B.12 Perhitungan Produksi Alat Angkut Setelah Perbaikan Efisiensi Kerja
Alat ..................................................................................................... 87
B.13 Perhitungan Produksi Alat Angkut Setelah Perbaikan Jalan
Angkut ............................................................................................... 87
B.14 Perhitungan Produksi Alat Angkut Setelah Menambahkan Alat
Angkut ............................................................................................... 88

ix
 B.15 Perhitungan Produksi Alat Angkut setelah menambahkan alat angkut
setelah perbaikan jalan angkut dan perbaikan efisiensi kerja ............ 89
LAMPIRAN C SPESIFIKASI ALAT ............................................................... 90
C.1 Spesifikasi Alat Gali Muat ................................................................. 90
C.2 Spesifikasi Alat Angkut ..................................................................... 91
LAMPIRAN D SWELL FACTOR ..................................................................... 92
D.1 Swell Factor ....................................................................................... 92
LAMPIRAN E STANDAR JALAN PENGANGKUTAN ............................... 93
E.1 KEPMEN ESDM NO 1827 Nomor 1827 K/30/MEM/2018 tentang
Pedoman Pelaksanaan Kaidah Teknik Pertambangan yang Baik ...... 93
LAMPIRAN F PETA PENELITIAN ................................................................ 97
F.1 Peta Penelitian Area Seam C Selatan PT Mifa Bersaudara ................... 97

x
 ABSTRAK

PT Mifa Bersaudara merupakan perusahaan batubara yang menggunakan sistem

penambangan tambang terbuka (open pit mining) dengan memperhatikan
pemantauan produksi batubara guna mencapai target produksi yaitu sebesar
64.650 ton/bulan setiap shift-nya. Namun, pada bulan Juni 2022 target produksi
aktual alat gali muat sebesar 53.885,38 ton/bulan dan produksi alat angkut sebesar
30.128,11 ton/bulan. Produksi batubara tidak mencapai target ini dapat
disebabkan oleh cycle time aktual yang tidak sesuai target yaitu 3 menit (8 kali
pengisian batubara ke dump truck) untuk cycle time alat gali muat dan 19,9 menit
untuk alat angkut namun secara aktual cycle time alat gali muat yaitu 3,4 menit
dan cycle time alat angkut yaitu 29,12 menit. Oleh karena itu, penelitian ini
bertujuan untuk mengetahui penyebab cycle time meningkat dengan mencari akar
pemicu permasalahan menggunakan metode diagram fishbone sehingga dapat
dilakukan simulasi peningkatan produksi. Simulasi peningkatan produksi alat gali
muat dengan memperbaiki efisiensi kerja alat pada waktu hambatan yaitu
terlambat memulai kerja, pergantian shift, serta waktu istirahat makan dan
meminimalkan cycle time pada waktu penggalian sehingga produksi mencapai
82.804,42 ton/bulan dan simulasi peningkatan produksi alat angkut dengan
memperbaiki waktu efisiensi kerja alat pada waktu hambatan yaitu terlambat
memulai kerja, pergantian shift, serta waktu istirahat makan, kemudian perbaikan
jalan angkut dengan melakukan simulasi waktu kecepatan dump truck sesuai
dengan standar kecepatan di perusahaan yaitu pengangkutan isi 25 km/jam dan
pengangkutan kosong 30 km/jam, serta penambahan jumlah hauler guna
menghindari waktu antrian sehingga produksi mencapai 70.091,98 ton/bulan.

Kata Kunci: Cycle time, Diagram Fishbone, Produksi.

xi
 ABSTRACT

PT Mifa Bersaudara is a coal company that uses an open pit mining system by
taking into account the development of coal production to achieve a production
target of 64,650 tons/month for each shift. However, in June 2022 the actual
production target for digging equipment was 53,885.38 tons/month and the
production for hauling equipment was 30,128.11 tons/month. Coal production did
not reach this target due to the actual cycle time that did not match the target,
namely 3 minutes (8 times of filling coal to the dump truck) for the cycle time of
the digger and 19.9 minutes for the hauling equipment, but the actual cycle time
of the digger was 3.4 minutes and the cycle time of the conveyance is 29.12
minutes. Therefore, this study aims to determine the causes of increased cycle
time by finding the root cause of the problem using the fishbone diagram method
so that an increase in production simulation can be carried out. Simulation of
increasing the production of loading and unloading equipment by improving the
work efficiency of the equipment during constraints, namely starting work late,
changing shifts, and eating breaks and minimizing the cycle time during
excavation so that production reaches 82,804.42 tons/month and simulating
increased production of hauling equipment by improving work efficiency time for
tools during constraints, namely starting work late, changing shifts, and eating
breaks, then repairing haul roads by simulating dump truck speed times
according to company speed standards, namely transporting contents 25 km/hour
and empty transporting 30 km/hour , as well as increasing the number of haulers
to avoid queue times so that production reaches 70,091.98 tons/month.

Keywords: Cycle time, Fishbone diagram, Production.

xii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT Mifa Bersaudara berada di Peunaga Cut Ujong, Kecamatan Meureubo,

Aceh Barat yang mendapatkan persetujuan Izin Usaha Pertambangan (IUP)
Operasi Produksi dengan luas 3.134 hektar. Berdasarkan karakteristik lapisan
batubara serta tanah penutupnya, metode penambangan yang digunakan di PT
Mifa Bersaudara adalah metode penambangan terbuka (open pit mining) dengan
metode backfilling (penimbunan kembali lubang bekas tambang).
Pada kegiatan pengangkutan batubara, perusahaan akan melakukan
pemantauan produksi batubara sesuai dengan target yang diinginkan. Namun,
pada bulan Juni 2022 target produksi batubara tidak mencapai 129.327 ton/bulan
dengan setiap shift-nya sebesar 64.650 ton/bulan. Produksi batubara tidak
mencapai target tersebut disebabkan oleh waktu edar (cycle time) aktual yang
meningkat. Waktu edar (cycle time) merupakan pekerjaan yang akan dilakukan
oleh alat mekanis dalam satu siklus dengan memperhatikan waktu setiap tahapan
pekerjaannya. Waktu edar yang berada di area Seam C Selatan terlalu tinggi ini
dapat disebabkan oleh hambatan-hambatan yang terjadi dilapangan. Hambatan-
hambatan inilah yang dapat mengakibatkan produksi tidak tercapai.
Pada penelitian yang telah dilakukan sebelumnya oleh Andi (2019),
Pujangga dan Gusman (2020), serta Fernandes dan Yulhendra (2019),
menjelaskan bahwa tidak tercapainya produksi batubara dikarenakan oleh faktor-
faktor seperti: faktor lingkungan, peralatan dan faktor manusia. Sedangkan pada
penelitian Nanda (2021), Murdani (2021), serta Rifandy dan Helni (2016),
menjelaskan tentang analisis geometri jalan angkut tanpa mengkaji pengaruh
geometri jalan angkut tersebut terhadap produksi batubara. Oleh karena itu
penelitian ini bertujuan untuk mengetahui peningkatan produksi dengan mengkaji
cycle time alat gali muat dan cycle time alat angkut serta mengkaji geometri jalan
angkut guna meningkatkan produksi.

1
 Peningkatan produksi ini dapat dilakukan dengan mengetahui hambatan-
hambatan yang terjadi di area seam C selatan. Hambatan dapat dievaluasi
menggunakan metode diagram fishbone sehingga dapat mengetahui akar
penyebab cycle time meningkat. Kemudian dilakunkanlah simulasi peningkatan
produksi alat sebagai rekomendasi untuk peningkatan produksi batubara di area
Seam C Selatan.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang menjadi topik pada pada penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Permasalahan apa sajakah yang terjadi pada proses coal getting sehingga
tidak mencapai target produksi?
2. Bagaimana mengevaluasi cycle time untuk meningkatkan produksi
batubara?
3. Bagaimana kondisi jalan angkut area Seam C Selatan?
4. Bagaimana keserasian alat gali muat dan alat angkut area Seam C selatan?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui penyebab-penyebab permasalahan yang terjadi pada proses coal
getting.
2. Mengevaluasi cycle time aktual dengan meminimalkan cycle time agar
tercapainya target produksi batubara di area Seam C selatan PT Mifa
Bersaudara.
3. Untuk menganalisis kondisi jalan angkut guna meminimalkan waktu edar
alat angkut serta meminimalisir terjadinya waktu hambatan.
4. Untuk mencari keserasian alat gali muat dan alat angkut guna menghindari
waktu antrian area Seam C selatan.

2
1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah pada penelitian ini adalah:

1. Penelitian dilakukan menggunakan alat gali muat excavator satu unit dan
alat angkut sebanyak lima unit.
2. Penelitian dilakukan di PT Mifa Bersaudara area Seam C Selatan menuju
area Dumping point (Coal Crushing Plant) dengan jadwal pengambilan
data di lapangan yaitu pada tanggal 12 Juni-12 Juli 2022.
3. Perhitungan produksi batubara dibatasi pada aspek teknis dan tidak
membahas segi ekonomis.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Bagi Peneliti
a. Peneliti dapat mengetahui tentang penyebab cycle time meningkat
dengan menggunakan metode diagram fishbone.
b. Menambah wawasan serta pengetahuan peneliti dalam menerapkan ilmu
di bidang pertambangan khususnya dalam meminimalkan cycle time
untuk meningkatkan produksi batubara.
2. Bagi Program Studi
Sebagai referensi studi bagi akademis dan bidang studi pertambangan.
3. Bagi Perusahaan
Memberikan rekomendasi dan bahan pertimbangan kepada perusahaan
untuk meminimalkan cycle time area Seam C selatan sehingga dapat
tercapai produksi alat angkut.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Alat Angkut

Alat angkut berfungsi sebagai media perantara untuk membawa atau

memindahkan material menuju ke lokasi yang ditentukan. Jenis alat angkut
terdapat bermacam jenis, salah satunya yaitu dump truck. Dump truck merupakan
alat angkut untuk mengangkut material dengan menggunakan jalan yang efektif.
Jalan yang efektif yaitu permukaan jalan yang rata dan dijaga serta dipelihara.
Ukuran dump truck beragam dengan pemilihan kapasitas yang dapat disesuaikan
dengan bucket alat gali muat sehingga menjadi lebih efisien.
Adapun jenis-jenis dump truck terbagi menjadi 3 jenis, yaitu:
a. Side dump truck, adalah jenis dump truck yang menggunakan metode
tahapan penumpahannya dengan cara vessel dump truck tersebut
ditumpahkan ke arah samping.
b. Rear dump truck, adalah jenis dump truck yang menggunakan metode
tahapan penumpahannya dengan cara vessel dump truck tersebut
ditumpahkan ke arah belakang.
c. Rear and side, adalah jenis dump truck yang menggunakan metode tahapan
penumpahannya dengan cara vessel dump truck tersebut ditumpahkan ke
arah belakang maupun samping.

2.2 Alat Muat

Alat muat berfungsi sebagai alat yang melakukan pengerukkan material

yang ditumpahkan kedalam vessel dump truck. Vesel dump truck yang disesuaikan
terhadap muatan dari bucket alat muat. Alat muat yang digunakan biasanya adalah
excavator. Excavator atau disebut juga dengan alat penggali terbagi menjadi dua
versi, yaitu excavator dengan metode kerjanya menggunakan roda kelabang
(crawler excavator) dan juga terdapat versi lain yaitu alat penggali yang memakai
roda karet yang dipompa (wheel excavator) (Wedhanto, 2009).

4
 Adapun komponen yang terpenting pada alat penggali ini adalah:
a. Komponen atau bagian yang berada diatas dengan fungsi komponennya
yaitu dapat bergerak memutar (revolving unit).
b. Komponen atau bagian yang berada dibawah dengan tahapan kerjanya yaitu
berpindah dari satu posisi ke posisi lainnya (travelling unit).
c. Terdapat komponen tambahan (attachment) yang suatu saat bisa diubah
sesuai yang dibutuhkan untuk pekerjaan.

2.2.1 Pola Pemuatan

Pola pemuatan bergantung dari keadaan dilapangan dan juga alat mekanis
yang tersedia. Pola pemuatan yang baik adalah pada saat alat gali muat melakukan
penggalian, material sudah terisi penuh ke dalam bucket ketika dump truck akan
melakukan spotting untuk pemuatan (Yanto, 2014).
Pola pemuatan tersebut dapat diperhatikan di beberapa kondisi yang
ditunjukkan oleh alat mekanis, yaitu:
1) Pola pemuatan didasari oleh kedudukan alat muat ke alat angkut
a. Top loading
Top loading adalah pola pemuatan dimana pada saat penggalian
dudukan alat gali muat akan diposisikan diatas jenjang atau berada di
ketinggian yang berada diatas dari alat angkut. Pola pemuatan dengan top
loading tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Sumber: Yanto, 2014

Gambar 2.1 Top Loading

5
 b. Bottom loading
Bottom loading merupakan pola pemuatan dengan memperhatikan
posisi alat gali muat dengan alat angkut yang posisinya sama tingginya atau
posisi yang setara antara alat angkut dengan tinggi jenjang. Pola pemuatan
dengan bottom loading tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Sumber: Yanto, 2014

Gambar 2.2 Bottom Loading

2) Pola pemuatan dilihat dari posisi alat angkut untuk dimuati

a. Single back up
Single back up adalah pola pemuatan dengan memperhatikan posisi
alat angkut pada saat pemuatan dengan terlebih dahulu melakukan spotting
untuk pemuatan material. Ketika alat angkut pertama melakukan pemuatan
maka alat angkut lainnya akan mengantri untuk pemuatan. Kemudian
apabila alat angkut pertama sudah terisi penuh dan berangkat, barulah alat
angkut lainnya bersiap untuk dimuati dengan melakukan pengambilan posisi
spotting untuk melakukan pemuatan serta truck selanjutnya akan melakukan
antrian dan begitu juga seterusnya. Adapun pola pemuatan single back up
dapat dilihat pada Gambar 2.3.

6
 Sumber: Yanto, 2014
Gambar 2.3 Single Back Up

b. Double back up
Double back up adalah pola pemuatan dimana alat angkut akan
melakukan spotting di bagian kiri maupun kanan dari alat muat. Jadi, alat
muat akan berada diantara alat angkut. Lalu alat gali muat akan melakukan
pemuatan diantara alat angkut tersebut sampai terisi dengan penuh,
kemudian setelah salah satu alat angkut tersebut berangkat maka dilakukan
pemuatan ke sisi sebelahnya. Ketika alat angkut kedua ini sedang diisi oleh
material, maka alat angkut yang ketiga akan melakukan posisi spotting
menuju ke posisi alat angkut yang pertama untuk dimuati dan begitu
seterusnya. Adapun Pola pemuatan tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Sumber: Yanto, 2014

Gambar 2.4 Double Back Up

7
2.3 Faktor Pengembangan Material

Faktor pengembangan dapat didasarkan pada densitas (kerapatan) dengan

membandingkan volume material aslinya dengan volume material yang
dipindahkan (loose) serta material yang telah terjadi perubahan bentuk. Sifat dari
material batubara adalah padat apabila berada di alam dan memiliki sedikit udara
yang berada diantara butiran padat. Apabila material tersebut terdapat proses
penggalian, maka menghasilkan pengembangan volume dari material. Sifat fisik
dari material tersebut sangat berpengaruh terhadap pengoperasian alat mekanis,
terutama untuk menaksirkan produksinya. Untuk mengetahui bobot isi dan faktor
pengembangan dari berbagai material dapat dilihat pada Lampiran D. (Tenriajeng,
2003).

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦 𝑖𝑛 𝑙𝑜𝑜𝑠𝑒
Swell Factor = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦 𝑖𝑛 𝑏𝑎𝑛𝑘 ............................................................................. 2.1

2.4 Faktor Isian Mangkuk

Faktor isian mangkuk merupakan perbandingan dari isian mangkuk yang

nyata terhadap volume teoritis munjung bucket dalam sekali pemuatan oleh alat
muat (Indonesianto, 2008).

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐵𝑢𝑐𝑘𝑒𝑡 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙

Bucket fill factor = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑀𝑢𝑛𝑗𝑢𝑛𝑔 𝐵𝑢𝑐𝑘𝑒𝑡 x 100% ............................................ 2.2

2.5 Waktu Edar (Cycle Time)

Waktu edar merupakan waktu yang diperlukan oleh alat mekanis dalam satu
siklus pekerjaan. Satu putaran ini adalah pada saat mulainya pekerjaan sampai
akhirnya selesai serta akan bersiap-siap untuk mulai kembali. Adapun waktu edar
alat mekanis dapat dihitung dengan persamaan berikut (Komatsu, 2009):

a. Waktu edar alat muat

Adapun perhitungan waktu edar ini dapat dilihat pada Persamaan 2.3:

CTm = Tma + Tmb + Tmc + Tmd ..................................................................... 2.3

8
Keterangan:
Ctm = Waktu edar alat muat (detik)
Tma = Waktu yang diperlukan pada saat penggalian material (detik)
Tmb = Waktu bucket berputar dalam keadaan terisi material (detik)
Tmc = Waktu yang diperlukan untuk penumpahan material (detik)
Tmd = Waktu bucket berputar dakam keadaan tanpa muatan (detik)

b. Waktu Edar Alat Angkut

Adapun perhitungan waktu edar ini dapat dilihat pada Persamaan 2.4:

CTm = Tma + Tmb + Tmc + Tmd +Tme ........................................................... 2.4

Keterangan:
Cta = Waktu edar alat angkut (detik)
Taa = Waktu melakukan spotting sebelum pemuatan (detik)
Tab = Waktu mengisi material (detik)
Tac = Waktu pengangkutan material (detik)
Tad = Waktu melakukan spotting serta menumpahkan material (detik)
Tae = Waktu kembali tanpa material (detik)

2.6 Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja adalah perbandingan dari waktu yang digunakan pada saat
melakukan pekerjaan penambangan terhadap waktu yang tersedia. Efisiensi kerja
menjadi salah satu akibat dari target produksi menjadi tercapai ataupun tidak
tergantung pada efisiensi waktu, efisiensi alat, kinerja operator, dan ketersediaan
alat (Tenriajeng, 2003).

𝑤𝑒
Ek = 𝑤𝑡 x 100% ................................................................................................... 2.5

We = Wt – (Wtd+Whd) ...................................................................................... 2.6

Keterangan:
We = Waktu kerja efektif (menit)
Wt = Waktu kerja yang tersedia (menit)

9
 Wtd = Waktu hambatan yang tidak dapat dihindari (menit)
Whd = Waktu hambatan yang dapat dihindari (menit)
Ek = Efisiensi kerja (%)

2.7 Ketersediaan Alat dan Penggunaan Alat

Ketersediaan alat adalah keadaan dari suatu alat mekanis yang akan
digunakan pada kegiatan penambangan dengan memperhatikan waktu yang hilang
pada saat kerja. Waktu tersebut dikelompokkan menjadi waktu yang digunakan
oleh alat mekanis selama penambangan serta ditentukan besarnya operating time,
usage, dan utilized time alat, serta lamanya durasi idle dan delay.
Pengelompokkan ini disebut juga dengan time categorization yaitu available time
dan down time.
a. Available Time
Available Time merupakan jangka waktu yang tersedia bagi alat untuk
beroperasi. Available time dibagi menjadi dua, yaitu utilized time (operating time
dan operating delay), dan operating standby.
1. Operating time adalah lamanya waktu dimana suatu unit melakukan
kegiatan penambangan yang produktif. Durasi operating time dapat
diperkirakan dari usage unit tersebut.
2. Operating delay menunjukkan waktu yang tertunda dalam
pengoperasian suatu unit meskipun dalam keadaan siap bekerja atau
tidak rusak.
3. Operating standby menunjukkan durasi waktu yang hilang saat alat
sedang beroperasi sehingga alat tersebut tidak dapat berproduksi.
b. Down Time
Down time merupakan waktu yang digunakan pada saat unit tidak dapat
melakukan pengoperasian karena mengalami perbaikan (repair) atau perawatan
(maintenance). Down time dibagi menjadi dua kategori yaitu scheduled
maintenance (perawatan unit yang terjadwal) dan unscheduled maintenance
(perbaikan unit akibat kerusakan).

10
 Adapun faktor ketersediaan alat yang digunakan di lokasi pertambangan
terdiri dari mechanical availability, physical availability, use of availability, dan
effective utilization (Indonesianto, 2005):
1. Mechanical Availability
Mechanical Availability merupakan perhitungan yang diperoleh untuk
mengetahui kondisi maupun keadaan dari alat mekanis sesungguhnya yang sedang
dioperasikan.

𝑊
MA = 𝑊+𝑅 x 100% .............................................................................................. 2.7

2. Physical Availability
Physical Availability merupakan perhitungan yang diperoleh untuk
mengetahui keadaan fisik dari peralatan yang digunakan.

𝑊+𝑆
PA = 𝑊+𝑅+𝑆 x 100% ........................................................................................... 2.8

3. Use of Availability
Use of Availability merupakan perhitungan untuk mengetahui dan
mendapatkan waktu kerja efektif pada alat mekanis dalam kondisi yang baik.

𝑊
UA = 𝑊+𝑆 x 100% ............................................................................................... 2.9

4. Effective Utilization
Effective Utilization merupakan perhitungan yang diperoleh untuk
mengetahui persenan dari waktu yang tersedia untuk waktu kerja yang efektif.
𝑊
EU = 𝑊+𝑅+𝑆 x 100% ...........................................................................................2.10

Berdasarkan kebutuhan alat mekanis tersebut, perlu diperhatikan kondisi

alat mekanis yang terbagi menjadi 3, meliputi:
a. Kondisi alat mekanis 90%-100%
Kondisi ini menjelaskan bahwa alat belum pernah mengalami kerusakan dan
kemampuan alat berkisar diatas 70%, biasanya peralatan pada kondisi masih baru
dan siap digunakan

11
b. Kondisi alat mekanis 70%-89%
Kondisi alat mekanis ini sudah digunakan sampai seribu jam kerja atau
sudah digunakan lebih dari setahun, sehingga peralatan ini termasuk ke peralatan
lama yang kemampuannya berkisar diatas 70%
c. Kondisi alat mekanis 50%-69%
Kondisi alat mekanis ini sudah digunakan sudah mencapai tiga ribu jam
kerja atau setara dengan dua tahun peralatan dioperasikan, sehingga peralatan ini
dikategorikan kedalam peralatan rusak ringan.

2.8 Produktivitas Alat

Produktivitas dan produksi alat merupakan tolak ukur untuk penilaian

kinerja dari alat gali muat maupun alat angkut. Apabila alat mekanis ini bekerja
dengan baik maka hasil produksi yang didapatkan oleh alat mekanis akan semakin
meningkat. Hubungan antara target produksi terhadap produksi per unit alat
mekanis dapat menghasilkan penentuan jumlah alat yang akan digunakan
berdasarkan kapasitasnya, jenis dari material yang akan ditangani serta mudah
atau tidaknya pengoperasian maupun perawatannya.
Adapun Persamaan produksi alat muat dapat dinyatakan sebagai berikut
(Tanriajeng, 2003):

𝑘𝑏 𝑥 𝑏𝑓𝑓 𝑥 𝐸𝑓𝑓𝑥 𝑆𝑓 𝑋 3600

P= ...................................................................................2.11
𝐶𝑇

Keterangan:
P = Produktivitas per jam (Bcm/jam)
Kb = Bucket capacity (m³)
Bff = Bucket fill factor (detik)
3600 = Konversi jam ke detik
Eff = Efisiensi kerja alat
Sf = Swell factor
Ct = Cycle time

12
 Adapun Persamaan produksi alat angkut dapat dinyatakan sebagai berikut
(Komatsu, 2009):

𝑛𝑥𝑘𝑏𝑥𝐸𝑓𝑓𝑥𝐹𝑏𝑥𝑆𝑓𝑋3600
P= ......................................................................................2.12
𝐶𝑇

Keterangan:
P = Produktivitas dump truck (Bcm/Jam)
n = Banyaknya bucket melakukan isian material
Kb = Kapasitas dari Bucket (m³)
Eff = Efisiensi kerja alat
Fb = Bucket factor
Sf = Swell factor
3600 = Konversi waktu jam ke detik
CT = Cycle time

2.9 Faktor Keserasian Kerja

Faktor keserasian adalah hubungan antara pekerjaan alat muat dengan

pekerjaan alat angkut yang memiliki sifat keselarasan. Adapun nilai untuk
mengetahui match factor (MF) dapat dilihat pada persamaan berikut
(Indonesianto, 2008):

𝑁𝑎 ( 𝑛𝑥𝐶𝑡𝑚)
MF = .................................................................................................2.13
𝑁𝑚 𝑥 𝐶𝑡𝑎

Keterangan:
Na = banyaknya alat angkut (unit).
Nm = banyaknya alat muat (unit).
N = banyaknya bucket alat muat melakukan pemuatan pada satu siklus
Cta = Waktu edar alat angkut (menit).
Ctm = Waktu edar alat muat (menit).

Apabila telah diketahui MF, maka:

a. MF < 1, berarti alat muat melayani dibawah 100% sedangkan alat angkut
bekerja 100%, sehingga menghasilkan alat gali muat menunggu alat angkut

13
 untuk melakukan pemuatan disebabkan oleh alat angkut yang masih
melakukan pengangkutan muatan.
b. MF = 1, berarti alat mekanis yang bekerja adalah 100%, sehingga tidak ada
waktu antrian pada alat angkut maupun alat muat yang harus menunggu alat
angkut yang belum tiba.
c. MF > 1, berarti alat angkut bekerja kurang dari 100% sedangkan alat muat
melayani alat angkut sampai 100%, sehingga mengakibatkan terdapat
antrian pada alat angkut untuk melakukan pemuatan.

2.10 Kondisi Jalan Angkut

Jalan angkut menjadi salah satu faktor kelancaran operasi penambangan

khususnya pada kegiatan pengangkutan (hauling). Adapun kondisi jalan angkut
yang harus diperhatikan yaitu lebar jalan, kemiringan, serta jarak angkut dari area
front kerja menuju dumping point. Konstruksi jalan juga perlu diperhatikan, jalan
yang memiliki permukaan yang rata dan intensitas debu yang relatif kecil akan
memberikan kelancaran bagi kegiatan pengangkutan. Oleh karena itu, Penentuan
geometri jalan dapat ditentukan berdasarkan AASHTO (American Associaton of
State Highway and Transportation Officials).
a. Lebar Jalan Angkut
Lebar jalan angkut ini terbagi menjadi dua perhitungan yaitu lebar jalan
angkut pada jalan lurus dan pada jalan tikungan.
1. Jalan lurus
Lebar pada jalan lurus yang digunakan untuk dua jalur atau lebih yang dapat
dilihat pada Gambar 2.5.
L = n Wt + (n+1) (0,5Wt) ...................................................................................2.14
Keterangan:
L = Lebar dari jalan angkut (meter)
N = banyaknya jalur
Wt = Lebar alat angkut (meter)

14
 Sumber: Suwandi, 2004
Gambar 2.5 Lebar Jalan Angkut Untuk Dua Jalur Pada Jalan Lurus

2. Jalan tikungan
Lebar jalan pada tikungan biasanya memiliki area yang sedikit lebih luas
daripada jalan lurus. Persamaan yang digunakan untuk jalan tikungan yaitu :

W= 2 (U + Fa + Fb + Z) + C ...............................................................................2.15

C = Z = ⁄ (U + Fa + Fb) .......................................................................................2.16

Keterangan:
U = Jarak antara bekas yang didapatkan dari roda depan dengan roda
belakang kendaraan dari sisi terluar roda (meter)
Fa = Jarak dari sisi bagian luar roda depan yang dikalikan terhadap sinus
sudut penyimpangan roda (meter)
Fb = Jarak dari sisi bagian luar roda belakang dikalikan terhadap sinus
sudut penyimpangan roda (meter)
Z = Jarak dari sisi bagian luar roda menuju tepi tanggul (meter)
C = Jarak simpangan antara truk (meter)

15
 Sumber: Yanto, 2014
Gambar 2.6 Lebar Jalan Angkut Untuk Dua Jalur Pada Tikungan

b. Kemiringan (grade) jalan angkut

Kemiringan jalan angkut menjadi faktor penting yang harus diperhatikan
karena menjadi salah satu penyebab cycle time tidak tetap terhadap alat mekanis.
Hal tersebut disebabkan oleh kemampuan suatu alat angkut dapat terjadi karena
kemiringan jalan yaitu seperti terjadi pengereman pada saat turunan maupun jalan
yang menanjak. Kemiringan jalan dapat diartikan berdasarkan persenan (%).
Pada teori kemiringan jalan tersebut, kemiringan jalan 1% diartikan bahwa setiap
turunan maupun tanjakan 1 meter atau 1 feet pada jarak lurus 100 meter atau 100
feet.
Δh
Grade (α%) = Δx x 100% ....................................................................................2.17

Keterangan:
Δh = selisih pengukuran antara tinggi pada 2 (dua) titik (meter)
Δx = selisih pengukuran antara jarak pada dua titik (meter)
α = sudut kemiringan jalan pada tanjakan

c. Jarak Angkut (Distance)

Jarak angkut dapat menentukan kecepatan alat angkut. Apabila waktu edar
yang ditempuh semakin singkat waktunya maka menghasilkan produksi alat
angkut menjadi meningkat.

16
2.11 Metode RCA (Root Cause Analysis)

Metode RCA (Root cause analysis) bertujuan untuk mengatasi masalah

dengan mengetahui akar penyebabnya. Metode RCA ini terdiri dari diagram
pareto, metode 5 why, diagram fishbone, dan interrelationship diagram. Adapun
hal yang harus diperhatikan dalam menggunakan metode ini adalah:
1. Penetuan permasalahan
2. Mengumpulkan sebanyak-banyaknya data
3. Mengindentifikasi setiap kemungkinan (penyebab) yang ada
4. Memberikan rekomendasi maupun solusi

2.11.1 Diagram Pareto

Diagram pareto ini memiliki bagan yang terdiri dari diagram batang dan
diagram garis. Diagram batang menjelaskan tentang klasifikasi maupun nilai data
dan diagram garis menjelaskan total data kumulatif. Peringkat yang tertinggi
adalah permasalahan penting untuk segera diselesaikan. Faktor-faktor yang
dipertimbangkan untuk pareto chart terdapat pada garis horizontal, mulai dari
yang paling banyak sampai yang paling sedikit. Garis vertikal di sisi kiri
digunakan untuk menunjukkan jumlah kejadian atau unit dari setiap faktor. Garis
horizontal di sisi kanan digunakan untuk menunjukkan persentase kumulatif.
Persentase untuk setiap faktor dihitung dan kemudian ditambahkan secara
kumulatif.

2.11.2 Metode 5 Why

Metode 5 whys merupakan metode yang paling sederhana untuk melakukan

root cause analysis adalah dengan mengajukan pertanyaan “mengapa” dengan
berulang-ulang sebanyak 5 kali. Analisis 5 Whys adalah suatu pendekatan
terstruktur di mana mengajukan pertanyaan mengapa berulang kali untuk
memahami penyebab masalah. Metode ini juga menghasilkan tindakan korektif
yang efektif untuk mengurangi insiden itu, dan mencegah kejadian kecelakaan
terjadi kembali. Pada tahap ini nantinya hasil yang diperoleh akan dilanjutkan
untuk diolah di tahap fishbone diagram.

17
2.11.3 Diagram Fishbone

Pada sekitar tahun 60-an, seorang ilmuan telah menciptakan metode

diagram fishbone yaitu bernama Dr. Kaoru Ishikawa yang berasal dari Jepang.
Metode ini juga disebut dengan nama metode Ishikawa. Diagram fishbone
merupakan diagram sebab-akibat atau cause effect. Tujuan metode ini adalah
untuk memperlihatkan dampak atau akibat dari suatu permasalahan serta dapat
meningkatkan produksi.
Diagram ini memiliki bentuk yang disamakan dengan kerangka ikan. Oleh
karena itu, diagram ini digunakan untuk analisis sebab dan akibat serta
mengidentifikasi penyebab pada suatu masalah tertentu.
Bagian-bagian diagram fishbone terdiri dari:
b. Moncong kepala ikan yang menghadap kekanan dengan tujuan sebagai inti
dari permasalahan yang perlu diselesaikan.
c. Sirip yang digunakan untuk menuliskan kelompok permasalahan.
d. Duri yang digunakan untuk menyatakan penyebab masalah.
Penerapan diagram fishbone ini untuk menemukan akar penyebab terjadinya
masalah dengan mengidentifikasi masalah tersebut menggunkan pola 4M+1E.
Pola 4M+1E ini merupakan lima kelompok dari permasalahan yang terdapat
didiagram fishbone yang terdiri dari:
a. Man Power (manusia)
Man power terdiri dari operator, leader, supervisor, atau level management.
Manusia merupakan sumberdaya yang memiliki tanggung jawab serta dapat
mengatur kelancaran suatu proses serta dapat mengambil keputusan maupun
kebijakan di perusahaan.
b. Machine (mesin)
Machine (mesin) merupakan sumber daya yang dapat membantu kelancaran
produksi baik secara tepat, cepat maupun otomatis.
c. Method (metode)
Method (metode) yaitu cara yang digunakan untuk menghasilkan produksi
sesuai yang diinginkan. Memilih metode yang tepat akan menghasilkan produksi
sesuai harapan.

18
d. Material (bahan baku)
Material juga menjadi salah satu hal yang sangat berpengaruh terhadap
kelancaran produksi, apabila material batubara berasal dari material yang keras
dan susah digali maka dapat menghambat produksi.
e. Environment (lingkungan)
Lingkungan berpengaruh terhadap kemudahan dalam melakukan proses
pengangkutan produksi. Contoh lingkungan yang melancarkan dalam produksi
adalah seperti jalan angkut yang sesuai standar perusahaan, kondisi front kerja
yang luas dan perawatan jalan yang baik.

Sumber: Gould, 1996

Gambar 2.7 Diagram Fishbone Pola 4M+1E

1. Manfaat diagram fishbone

Manfaat diagram ini yaitu mengelompokkan penyebab-penyebab yang
mungkin timbul dengan memisahkan akar penyebab yang terjadi. Diagram ini
juga dapat mengambil tindakan apakah penyebab untuk asumsi tersebut adalah
fakta, serta apakah dengan meningkatkan atau menguranginya akan memberikan
hasil yang diharapkan. Oleh karena itu, diagram fishbone dipergunakan sebagai
beikut:
a. Mengetahui akar pemicu terjadinya masalah tersebut.
b. Memberikan penjabaran pada sebab-sebab dari masalah tersebut.
c. Melakukan usulan atau mencari petunjuk.
d. Melakukan upaya untuk perbaikan dari masalah tersebut.

19
e. Menghasilkan solusi untuk masalah tersebut.

Diagram ini akan lebih mudah dan jelas untuk melihat semua kemungkinan
penyebab permasalahan terjadi. Oleh karena itu, dilakukanlah penjabaran terhadap
permasalahan dan mencari akar permasalahan sebenarnya yang kemudian
dilakukanlah tindakan perbaikan.

2.11.4 Interrelationship Diagram

Interrelationship Diagram (Diagram Hubungan) membantu untuk
memahami bagaimana faktor-faktor berhubungan dengan satu sama lain.
Hubungan antar faktor tersebut adalah diidentifikasi menggunakan panah.
Interrelationship Diagram awalnya dikenal sebagai diagram relasi, dikembangkan
oleh Society of Quality Control Technique Development yang bekerja sama
dengan Union of Japanese Scientist and Engineers (JUSE). Pada tahun 1976
dirancang untuk memperjelas 24 hubungan kausal yang saling terkait masalah
yang kompleks untuk mengidentifikasi solusi yang tepat. Interrelationship
Diagram (Diagram hubungan) berkembang menjadi pemecahan masalah dan
metode pengambilan keputusan dari analisis relasional indikator manajemen,
sebuah metode untuk perencanaan dan rekayasa ekonomi. Adapun langkah-
langkah untuk membuat Interrelationship Diagram adalah sebagai berikut:
1. Tuliskan faktor-faktor kasual yang potensial. Pastikan untuk tidak
mengelompokkan faktor-faktor tersebut secara berdekatan.
2. Gunakan panah untuk menunjukkan arah pengaruh antara faktor kasual
potensial
3. Mengamati diagram keterkaitan dan menarik kesimpulan berdasarkan
hubungan antara faktor-faktor. Faktor-faktor ini harus dipertimbangkan
untuk tindakan perbaikan.

2.11.5 Perbandingan pada Setiap Metode Root Cause Analysis

Root cause analysis terbagi menjadi 4 bagian, yaitu diagram pareto,
interrelationship diagram, the 5 whys, serta diagram fishbone. Setiap diagram
tersebut memiliki kelebihan maupun kekurangan disetiap metodenya. Kelebihan
dan kekurangan diagram tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.

20
Tabel 2.1 Perbandingan pada Setiap Metode Root cause Analysis
Diagram Interrelationship the 5 fishbone
Uraian
Pareto Diagram whys diagram
Banyaknya parameter
permasalahan yang x ✓ ✓ ✓
digunakan
Penjabaran pada penyebab
permasalahan dijelaskan x ✓ ✓ ✓
secara detail
Penjabaran masalah yang
✓ ✓ x ✓
tidak dibatasi
Dapat dengan mudah
menentukan akar ✓ X ✓ ✓
permasalahan
Menemukan penyebab
permasalahan sampai keakar
x ✓ ✓ ✓
sehingga dapat menghasilkan
pemikiran baru

Berdasarkan Tabel 2.1, dapat dilihat metode yang paling unggul adalah
metode diagram fishbone. Metode diagram fishbone mengetahui akar pemicu
permasalahan yang kemudian dijabarkan serta menemukan masalah. Selanjutnya,
dicarilah sebab serta akibat dari masalah tersebut sampai keakar permasalahan
sehingga mendapatkan hasil yang diinginkan.

21
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Akuisisi Data

3.1.1 Lokasi dan Kesampaian Daerah Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT Mifa Bersaudara yang berada di Peunaga Cut
Ujong, Kecamatan Meureubo, Aceh Barat. Lokasi penelitian yang harus ditempuh
yaitu ± 4 jam dari ibukota provinsi Aceh, Banda Aceh. Kemudian perjalanan
dilanjutkan ke lokasi penambangan yang berjarak sekitar ±16 km dari Ibukota
Kabupaten Aceh Barat, Meulaboh. Adapun lokasi dan kesampaian daerah
penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1 Peta Kesampaian Lokasi Daerah PT Mifa Bersaudara

3.1.2 Jadwal Pelaksanaan Penelitian

Penelitian ini berlangsung selama dua bulan mulai dari Mei 2022 s/d Juli
2022 di PT Mifa Bersaudara dengan rincian jadwal penelitian yang tertera pada
Tabel 3.1.

22
Tabel 3.1 Jadwal Pelaksanaan Penelitian
2022 2023
No Kegiatan
Mei Jun Jul Aug Sept Okt Nov Des Jan
Studi
1
Literatur
Observasi
2
Lapangan
Pengambilan
3
Data
Pengolahan
4
Data
5 Analisis data
Penyusunan
6
Laporan
Revisi
7 Laporan
Tugas Akhir

3.2 Peralatan

Adapun peralatan yang digunakan dalam penelitian ini baik pengambilan

data primer maupun sekunder, antara lain:
1. Alat tulis, digunakan untuk mencatat selama kegiatan di lapangan.
2. Stopwatch, digunakan untuk menghitung waktu edar alat.
3. GPS Garmin, bertujuan untuk pengambilan data primer yaitu data kecepatan
dump truck.
4. Meteran, untuk mengukur jarak dan lebar jalan angkut selama di lapangan.
5. Kamera, digunakan untuk dokumentasi selama aktivitas di lapangan.
6. Perangkat lunak Microsoft Office Word, Microsoft Office Excel, Google
Earth, Mapsource Garmin dan QGIS 3.12, digunakan untuk pengolahan
data selama kegiatan penelitian.
7. Laptop, digunakan untuk Meng-input, mengolah dan juga menganalisis data
yang diperoleh di lapangan.

3.3 Data Penelitian

Data penelitian yang digunakan dalam penelitian ini terdiri atas data primer
maupun data sekunder, sebagai berikut:

23
3.3.1 Data Primer
Data primer merupakan data yang diperoleh dari hasil pengamatan langsung
di lapangan selama penelitian. Adapun data primer yang didapatkan yaitu:
1. Data cycle time alat gali muat.
2. Data cycle time alat angkut.
3. Data kecepatan dump truck serta geometri jalan angkut.

3.3.2 Data Sekunder

Data sekunder merupakan data yang didapatkan dari sekumpulan beberapa
referensi baik penelitian-penelitian terdahulu maupun data yang didapatkan dari
perusahaan. Adapun data sekunder yang didapatkan yaitu:
1. Peta lokasi area Seam C selatan PT Mifa Bersaudara.
2. Spesifikasi alat gali muat dan alat angkut.
3. Data hambatan/lost time.
4. Data target produksi bulan Juni 2022.

3.4 Prosedur Penelitian

3.4.1 Studi Literatur

Studi literatur bertujuan sebagai tahapan awal dalam penelitian ini guna
mengumpulkan berbagai referensi dan dasar-dasar teori yang dapat menunjang
materi dari topik penelitian. Adapun materi atau dasar teori dari topik penelitian
dapat diperoleh dari jurnal, buku, internet, dan laporan yang berkaitan dengan
penelitian yang dilakukan.

3.4.2 Observasi Lapangan

Observasi lapangan adalah tahapan yang dilakukan dengan cara pengamatan
secara langsung ke lapangan. Observasi dilakukan yaitu melakukan pengamatan
pada area Seam C selatan menuju dumping point (coal crushing plant). Tujuan
untuk mengetahui kondisi aktual atau keadaan di lapangan dengan melakukan
pengamatan terhadap front penambangan, jalan angkut, dan area dumping point.

24
3.4.3 Pengambilan Data
Tahapan pengambilan data ini terdiri dari data primer dan data sekunder
yaitu sebagai berikut:
a. Cycle time
Data cycle time didapatkan berdasarkan perhitungan secara langsung
dilapangan. Pengambilan data waktu edar alat muat dan data waktu edar alat
angkut menggunakan stopwatch. Perhitungan ini berada di front atau loading
point menuju area dumping point (coal crushing plant).

Gambar 3.2 Pengamatan Cycle Time

b. Kecepatan dump truck
Data kecepatan dump truck didapatkan melalui pengambilan data langsung
di lapangan. Pengambilan data dilakukan dengan GPS (Global Positioning
System) yang berada di area front atau loading point menuju ke dumping point.

Gambar 3.3 Pengambilan Data Menggunakan GPS

25
c. Geometri jalan angkut
Data geometri jalan angkut diperoleh dengan cara pengambilan data
langsung dilapangan. Pengambilan data ini menggunakan meteran serta GPS
(Global Positioning System) guna mengetahui jarak, lebar, grade jalan angkut.

Gambar 3.4 Pengambilan Data Geometri Jalan

d. Waktu hambatan/losstime
Data waktu hambatan/Losstime adalah untuk mengetahui hambatan-
hambatan yang terjadi pada saat pengoperasian alat angkut. Pengambilan data
waktu hambatan yaitu memperhatikan jadwal kerja dari operator. Hambatan ini
menjadi salah satu akibat produksi tidak tercapai dibulan Juni 2022.

e. Spesifikasi alat
Adapun alat-alat yang diperlukan di area Seam C selatan menuju dumping
point yaitu alat gali muat dan alat angkut yang didapatkan dari data spesifikasi alat
di PT Mifa Bersaudara.

3.4.4 Teknik Pengolahan dan Analisis Data

Apabila data primer dan data sekunder telah didapatkan, tahapan selanjutnya
adalah melakukan pengolahan data. Adapun teknik pengolahan pada penelitian ini
adalah sebagai berikut:
1. Waktu edar alat didapatkan dengan menggunakan Persamaan 2.3 dan 2.4
yang kemudian diolah menggunakan Microsoft Excel 2010.

26
2. Perhitungan produksi alat dengan menggunakan Persamaan 2.11 dan 2.12
untuk produktivitas alat.
3. Perhitungan ketersediaan alat angkut dengan menggunakan Persamaan 2.7,
2.8, 2.9 dan 2.10 yang kemudian diolah menggunakan Microsoft Excel
2010.
4. Perhitungan kondisi jalan angkut, terdiri dari:
a. Lebar jalan angkut dapat dihitung dengan Persamaan 2.14 untuk jalan lurus
dan Persamaan 2.15 untuk jalan tikungan.
b. Kemiringan jalan diperoleh dari perbedaan nilai elevasi, serta dihitung
menggunakan Persamaan 2.17.

3.5 Diagram Alir Penelitian

Tahapan penelitian dijelaskan pada Gambar 3.5 untuk skema penelitian.

Adapun tahapan analisis penelitian untuk peningkatan produksi dapat dilihat pada
Gambar 3.6.

27
 Mulai

Studi Literatur

Observasi Lapangan

Pengambilan Data

Data Primer Data Sekunder

1. Data cycle time alat gali
muat.
2. Data cycle time alat
angkut.
3. Data kecepatan dump
truck serta geometri jalan
angkut.
1. Peta lokasi area Seam C
selatan PT Mifa Bersaudara.
2. Spesifikasi alat gali muat
dan alat angkut.
3. Data hambatan/lost time.
4. Data target produksi bulan
Juni 2022.

Pengolahan Data
1. Perhitungan cycle time alat.
2. Perhitungan produksi alat.
3. Perhitungan geometri jalan angkut dan kecepatan alat angkut.
4. Perhitungan ketersediaan alat.

Analisis Data
1. Mencari akar permasalahan pada cycle time menggunakan
diagram fishbone.
2. Perbaikan cycle time dan simulasi peningkatan produksi.

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.5 Diagram Alir Penelitian

28
 Analisis Data

Mengidentifikasi permasalahan pada

cycle time

Mengukur secara signifikansi

penyebab-penyebab permasalahan
menggunakan diagram fishbone

Eliminasi faktor-faktor yang tidak

menjadi hambatan cycle time

Merangkum hambatan yang terjadi

selama proses pengangkutan

Simulasi peningkatan produksi

Gambar 3.6 Diagram Tahapan Analisis

29
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Waktu Edar Alat

Waktu edar alat merupakan waktu yang dibutuhkan oleh alat melakukan
pekerjaan selama satu siklus. Pada penelitian ini, pengambilan data cycle time alat
berada di area Seam C Selatan menuju area coal crusher plant. Jumlah alat yang
digunakan yaitu untuk angkut yaitu berjumlah 5 unit dump truck Iveco Trakker
Ad/At 410T44 yang dilayani oleh satu unit Excavator caterpillar 374F.

a. Cycle time alat gali muat

Pengambilan data cycle time alat gali muat menggunakan stopwatch dengan
memperhatikan waktu penggalian, waktu swing isi, waktu loading, serta waktu
swing kosong. Waktu edar alat gali muat dapat dilihat pada Tabel 4.2. Hasil
pengolahan data waktu edar alat gali muat dapat dilihat pada Lampiran A.1.

Tabel 4.1 Cycle Time Alat Gali Muat

Nilai Min Nilai Max Rata-rata Cycle Time
Waktu Kegiatan
(Detik) (Detik) (Detik) (Detik)
Waktu Penggalian 8,4 27,93 14,26
Waktu Swing Isi 3,2 6,5 4,21
26,01
Waktu Loading 3,01 4,78 3,644
Waktu Swing kosong 2,79 5,79 3,84
Berdasarkan Tabel 4.1, cycle time alat gali muat secara aktual adalah 26,01
detik dalam satu siklus. Pada saat pemuatan diperlukan 8 kali pengisian batubara
ke dump truck yang artinya cycle time aktual yang didapatkan adalah 3,4 menit.
Oleh karena itu, cycle time tersebut tidak sesuai dengan cycle time rencana. Cycle
time rencana yang telah ditetapkan perusahaan dalam satu kegiatan pemuatan
adalah 3 menit.

b. Cycle time alat angkut

Kegiatan pengambilan data dilakukan langsung ke lapangan menggunakan
stopwatch dengan memperhatikan 5 unit dump truck. Hasil pengolahan data
waktu edar alat gali muat dapat dilihat pada Lampiran A.2. Waktu edar alat
angkut dapat dilihat pada Tabel 4.2.

30
Tabel 4.2 Cycle Time Dump Truck
Nilai Min Nilai Max Rata-rata Cycle Time
Waktu Kegiatan
(Menit) (Menit) (Menit) (Menit)
Waktu Muat 2,48 3,95 3,19
Waktu Angkut 9,09 16,4 12,13
Waktu Manuver Isi 0,33 0,7 0,51 29,12
Waktu Dumping 0,42 0,83 0,67
Waktu Kembali Kosong 9,17 15,58 12,08
Waktu Manuver Kosong 0,33 0,81 0,54
Berdasarkan Tabel 4.2, Cycle time alat angkut adalah 29,12 menit yang
artinya cycle time alat angkut tidak sesuai dengan yang telah direncanakan.
Berikut merupakan tabel rencana cycle time yang dibandingkan dengan cycle time
secara aktual.

Tabel 4.3 Rata-rata Cycle Time Rencana dan Aktual

Waktu
Waktu Waktu Waktu Travel Cycle
Manuver
Muat Manuver Dumping Time Time
Kosong
(Menit) Isi (Menit) (Menit) (Menit) (Menit)
(Menit)
Rencana 3 1 1 1 14,88 19,9
Aktual 3,19 0,51 0,67 0,54 24,21 29,12
Berdasarkan dari Tabel 4.3, cycle time yang tidak sesuai dengan rencana
dapat dilihat pada angka yang diwarnai merah. Waktu muat dan travel time yang
tidak sesuai dengan standar di perusahaan. Adapun perbandingan cycle time aktual
dan cycle time rencana dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Perbandingan Cycle time Rencana dan Aktual

Rencana Aktual

29,12
24,21
19,9
14,88

3 3,19
1 0,51 1 0,67 1 0,54

Waktu Waktu Waktu Waktu Travel Cycle

Muat Manuver Dumping Manuver Time Time
(Menit) Isi (Menit) (Menit) Kosong (Menit) (Menit)
(Menit)

Gambar 4.1 Perbandingan Cycle Time Aktual dan Rencana

31
4.2 Evaluasi Cycle time Menggunakan Diagram Fishbone

Cycle time area seam C selatan terlalu tinggi sehingga tidak sesuai dengan
yang telah direncanakan oleh perusahaan. Hal tersebut disebabkan oleh beberapa
hambatan yang dapat terjadi selama proses coal getting. Hambatan-hambatan
yang dapat terjadi selama proses pengangkutan dapat dievaluasi menggunakan
diagram fishbone untuk mengetahui penyebab-penyebab cycle time meningkat.
Berikut merupakan diagram fishbone yang memperlihatkan sumber dari
permasalahan cycle time yang dapat terjadi selama aktivitas pengangkutan
batubara pada Gambar 4.2.

Gambar 4.2 Diagram Fishbone

4.3 Efisiensi kerja Alat

Efisiensi kerja alat merupakan perbandingkan waktu kerja produktif dengan

waktu yang tersedia. Efisiensi kerja ini terdiri dari hambatan yang dapat dihindari
dan hambatan yang tidak dapat dihindari. Hambatan yang dapat dihindari ini
termasuk kepada sumber permasalahan pada diagram fishbone yaitu man power.
Pada saat pengangkutan batubara, operator sangat bertanggung jawab dalam
pekerjaannya, sehingga diperlukan kedisiplinan operator guna meminimalkan
hambatan yang dapat dihindari. Hambatan tersebut dapat dilihat pada Lampiran

32
B.1 untuk alat gali muat. Berikut merupakan perhitungan efisiensi kerja alat gali
muat, yaitu:
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
Efisiensi Kerja = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎
455,7
= 720

= 63%

Berikut merupakan perhitungan efisiensi kerja alat angkut dengan

memperhatikan data hambatan pada Lampiran B.2, yaitu:
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
Efisiensi Kerja = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎
442,26
= 720

= 61%

4.4 Ketersediaan Alat Mekanis

Ketersediaan alat mekanis ini bertujuan untuk mengetahui kondisi atau

keadaan serta fisik dari alat mekanis yang sesungguhnya. Ketersediaan alat
mekanis ini termasuk pada bagian machine diagram fishbone guna mengetahui
keadaan dan kondisi dari alat tersebut. Perhitungan ketersediaan alat dapat dilihat
pada Lampiran B.3 untuk alat gali muat dan Lampiran B.4 untuk alat angkut.
Hasil perhitungan ketersediaan alat dapat dilihat pada Tabel 4.4.

Tabel 4.4 Ketersediaan Alat

NO Jenis Alat Unit MA (%) PA (%) EU (%) UA (%)

1 Excavator CE4060 98% 97% 65% 63%

2 XCT3400 95% 97% 63% 61%

3 XCT3404 96% 98% 63% 62%
4 Dump Truck XCT3097 94% 96% 64% 61%
5 XCT3096 95% 97% 63% 61%
6 XCT3162 94% 96% 64% 62%
Total Dump Truck 95% 97% 63% 61%

33
4.5 Kondisi Area Pengangkutan

Kondisi jalan angkut sangat mempengaruhi kelancaran pengangkutan,

terutama kecepatan dump truck yang sebaiknya sesuai dengan kecepatan yang
telah ditetapkan oleh perusahaan. Apabila kecepatan dump truck menurun maka
dapat disebabkan oleh geometri jalan pengangkutan. Hal tersebut dapat
disebabkan oleh beberapa hambatan seperti macet, lebar jalan yang tidak sesuai
standar perusahaan, banyak spoil pada jalan pengangkutan, jalan angkut yang
tidak mulus (berlubang), dan faktor driver atau pengemudi alat angkut. Berikut
merupakan kondisi jalan dari area Seam C selatan menuju dumping point.

a. Jalan yang berdebu

Debu merupakan partikel halus dari base coarse dan suface coarse yang
lepas dari massa. Partikel halus ini disebabkan oleh kurangnya air dan
terkontaminasi oleh batubara yang jatuh kepermukaan tanah serta menghasilkan
partikel halus. Partikel halus juga dapat dipengaruhi oleh kondisi permukaan jalan
pengangkutan dan muatan yang berlebihan sehingga mengakibatkan potensi
timbulnya debu. Oleh karena itu, pengemudi menjadi hilang konsentrasi dan
tergganggu kenyamanan pada saat mengemudi alat angkut. Berikut merupakan
kondisi jalan angkut yang berdebu dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Gambar 4.3 Jalan yang Berdebu

34
b. Permukaan jalan undulating atau bergelombang
Permukaan jalan undulating atau bergelombang dapat disebabkan oleh
kendaraan yang memiliki beban berat. Beban berat ini menghasilkan hisapan roda
ke permukaan dan menimbulkan jalan menjadi bergelombang. Berikut merupakan
permukaan jalan undulating yang dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4 Jalan yang Bergelombang

c. Lubang di jalan pengangkutan (potholes)
Lubang (potholes) pada jalan pengangkutan dapat memberikan
ketidaknyamanan pengguna. Adanya lubang di jalan juga dapat menurunkan
kecepatan alat angkut.

Gambar 4.5 Jalan yang Berlubang

35
d. Lendutan pada permukaan jalan (Rutting)
Lendutan (rutt) pada permukaan jalan pengangkutan dapat terjadi akibat
dari hisapan roda. Hisapan roda dapat terjadi pada kendaraan yang secara terus
berulang-ulang sehingga mengakibatkan permukaan jalan menjadi tidak rata.

Gambar 4.6 Rutting dijalan Angkut

e. Kondisi area loading point

Area Seam C selatan sangat berdekatan dengan sump sehingga sewaktu-
waktu air limpasan dapat merembes ke front loading. Metode yang digunakan
pada saat pemuatan batubara adalah metode back loading. Metode back loading
digunakan pada saat material yang dibongkar berdekatan dengan sump, serta
material yang sewaktu-waktu terendam air.

Gambar 4.7 Area Loading Point

36
4.5.1 Geometri Jalan Angkut
a. Jarak jalan angkut
Adapun pengolahan data jarak pengangkutan dari area Seam C selatan
menuju Dumping point di PT Mifa Bersaudara adalah 3,1 km. Jarak pengangkutan
batubara sangat mempengaruhi produksi alat, dikarenakan apabila semakin jauh
jarak dari jalan angkut tersebut dapat mengakibatkan waktu yang harus ditempuh
oleh dump truck menjadi semakin lama.

b. Grade jalan
Grade jalan dapat dihitung dengan menggunakan Persamaan 2.17,
persamaan tersebut membutuhkan nilai perbedaan dari elevasi dan juga jarak jalan
pengangkutan. Perhitungan data grade jalan dapat dilihat pada Lampiran A.7.
Kemudian memperhatikan standar grade jalan yang telah ditetapkan oleh
perusahaan, grade jalan yang tidak ideal dapat dilihat pada Tabel 4.5.

Tabel 4.5 Grade Jalan Angkut yang Tidak Ideal

Beda Jarak
Jarak Lebar Elevasi Grade
Segmen Tinggi Mendatar Keterangan
(m) (m) (m) (%)
(∆h) (∆x)

-34
A1 100 7 13 99,15 13,11 Tidak Sesuai
-21
15
A8 100 15 13 99,15 13,11 Tidak Sesuai
28

Berdasarkan Tabel 4.5, jalan angkut area seam c selatan memiliki grade
jalan yang tidak sesuai standar Kepmen 1827 yaitu 13%. Grade jalan tersebut
terdapat pada segmen A1 dan Segmen A8. Berikut merupakan peta segmen jalan
yang menjelaskan kondisi grade jalan dapat dilihat pada Gambar 4.8.

37
 Gambar 4.8 Grade Jalan Area Seam C Selatan

c. Lebar jalan angkut

1. Lebar jalan lurus

Adapun pengolahan data lebar jalan lurus sudah hampir ideal, namun
beberapa pada segmen A1 dan A2 lebar jalan masih tidak sesuai standar
perusahaan. Pengambilan data lebar jalan lurus dapat dilihat pada Lampiran A.5.
Berikut merupakan data lebar jalan lurus yang tidak ideal yang dapat dilihat pada
Tabel 4.6.

Tabel 4.6 Lebar Jalan Lurus yang Tidak Ideal

Jarak Elevasi Lebar Lebar Ideal Koreksi

Segmen
(m) (m) Aktual (m) (m) Lebar Jalan

-34
A1 100 7 8,75 (+1,75)
-21
-21
A2 130 7,8 8,75 (+0,95)
-15
Adapun lebar jalan lurus yang tidak sesuai dengan lebar jalan ideal hanya
dua segmen yaitu segmen A1 dan A2. Lebar jalan tersebut berada di area loading

38
point yaitu membutuhkan pelebaran jalan sebesar 1,75 meter dan 0,95 meter.
Berikut merupakan peta segmen jalan lurus yang dapat dilihat pada Gambar 4.9.

Gambar 4.9 Segmen Lebar Jalan Lurus

2. Lebar jalan pada tikungan

Lebar jalan pada tikungan di PT Mifa Bersaudara terdapat lebar jalan yang
masih belum sesuai standar. Lebar jalan tersebut kurang baik untuk dilewati oleh
dump truck sehingga menghasilkan kemacetan dan waktu antri. Pengambilan data
lebar jalan tikungan dapat dilihat pada Lampiran A.6. Berikut merupakan tabel
lebar jalan pada tikungan tidak ideal yang dapat dilihat pada Tabel 4.7.

Tabel 4.7 Lebar Jalan pada Tikungan yang Tidak Ideal

Lebar
Lebar Elevasi Koreksi
Segmen Jarak (m) Aktual
Ideal (m) (m) Tikungan
(m)
-15
T1 28 11 21,42 (+9,79)
-3
-5
T2 20 12 21,42 (+8,79)
-2
27
T6 36 16 21,42 (+4,79)
20
T7 21 19 21,42 34 (+1,79)

39
 39
Berdasarkan Tabel 4.7, terdapat lebar jalan yang tidak sesuai dengan yang
telah direncanakan. Apabila lebar jalan tidak sesuai yang direncanakan dapat
mempengaruhi produksi. Hal tersebut karena dump truck tidak bisa melewati jalan
tersebut secara bersamaan, sehingga dapat memberikan hambatan dan
mempengaruhi kecepatan alat angkut. Berikut merupakan peta segmen jalan
tikungan yang dapat dilihat pada Gambar 4.10.

Gambar 4.10 Segmen Lebar Jalan Tikungan

4.5.2 Kecepatan Alat Angkut

Kecepatan Alat angkut sangat berpengaruh terhadap produksi batubara,

kecepatan rencana di perusahaan adalah 25 km/jam untuk pengangkutan isi dan
pengangkutan kosong adalah 30 km/jam. Ketidaktercapaian kecepatan aktual di
lapangan dapat disebabkan oleh beberapa hambatan. Hambatan-hambatan tersebut
seperti, lebar jalan yang tidak memenuhi standar perusahaan, banyak spoil di area
kerja, jalan yang berlubang, jalan undulating atau jalan rough corrugated, terdapat
permukaan jalan yang rutting dan adanya faktor pengemudi alat angkut. Berikut
merupakan tabel kecepatan dumptruck dapat dilihat pada Tabel 4.8.

40
Tabel 4.8 Kecepatan Dump Truck
Kecepatan (muatan) Kecepatan (kosong)
Segmen
km/jam km/jam
A1 2 6
A2 8 10
A3 12 14
A4 15 20
A5 12 17
A6 20 25
A7 24 26
A8 20 22
A9 25 25
A10 22 23
A11 24 26
A12 22 23
A13 21 21
A14 16 18
A15 26 32
A16 27 30
A17 25 28
A18 21 30
A19 18 30
A20 18 28
A21 16 25
A22 18 20
A23 12 13
A24 10 16
Rata-Rata 18 22

4.6 Faktor Keserasian (Match Factor)

Faktor keserasian alat dihitung untuk mengetahui keserasian pada alat gali
muat dan alat angkut yang sedang beroperasi. Dari data aktual dilapangan,
perhitungan keserasian alat yang diperoleh adalah <1. Hal ini menyebabkan alat
gali muat harus menunggu alat angkut untuk dimuati. Perhitungan match factor
dapat dilihat pada Lampiran B.5. Keserasian alat atau match factor dapat dilihat
pada Tabel 4.9 berikut.

41
Tabel 4.9 Keserasian Alat
Waktu edar
Alat Mekanis Jumlah Unit Match factor
(cycle time)
Dumptruck Iveco Trakker 29,12 menit 5
0,6
Excavator Caterpillar 374F 26,55 detik 1

4.7 Penyebab Permasalahan pada Cycle time

Cycle time yang meningkat dapat mempengaruhi produksi batubara

sehingga tidak sesuai dengan target produksi diinginkan. Cycle time yang
meningkat tersebut setelah dievaluasi berdasarkan pengamatan di lapangan
disebabkan oleh hambatan cycle time. Hambatan yang terjadi tersebut yaitu pada
faktor environment, material, dan man power. Berikut merupakan gambar yang
memperlihatkan sumber dari permasalahan cycle time yang terjadi selama
aktivitas pengangkutan batubara dapat dilihat pada Gambar 4.11.

Gambar 4.11 Faktor Hambatan Cycle Time

Dapat dilihat pada Gambar 4.11, sumber permasalahan pada saat

pengangkutan batubara hanya terdapat pada tiga faktor yang menjadi hambatan
cycle time. Hambatan tersebut yaitu Environtment, Man Power, dan Material.
Hambatan yang tidak termasuk kepada permasalahan cycle time area seam C
selatan yaitu machine dan method.

42
 Berdasarkan evaluasi cycle time aktual, kondisi maupun fisik dari alat yaitu
pada mechanical availability alat gali muat 98% dan alat angkut 95%. Sedangkan
physical availability alat gali muat dan alat angkut 97% sehingga kondisi maupun
fisik dari alat sudah bagus. Metode yang digunakan di area seam C selatan adalah
metode back loading, metode ini merupakan metode yang digunakan apabila area
kerja berdekatan dengan sump sehingga metode yang digunakan sudah sesuai.
Oleh karena itu, permasalahan-permasalahan cycle time dapat dilihat sebagai
berikut:

a. Faktor environtment (lingkungan)

Kecepatan dump truck menjadi menurun serta tidak sesuai yang telah
direncanakan oleh perusahaan. Penyebab utama adalah karena jalan berlubang dan
permukaan jalan bergelombang, serta terdapat jalan yang rutting. Hal tersebut
diakibatkan perawatan jalan yang kurang optimal terutama pada area loading
point.
b. Faktor man power (manusia)
Area Seam C selatan sangat berdekatan dengan sump sehingga pengawas
harus sigap. Pengawas harus memperhatikan area kerja agar air limpasan tersebut
tidak merembes ke permukaan pada saat waktu pemuatan dilakukan. Pengawas
juga harus tegas kepada operator, agar operator menjadi disiplin dalam
pekerjaannya.
c. Faktor material (material)
Area front loading berdekatan dengan sump sehingga sewaktu-waktu air
limpasan dapat merembes ke permukaan. Air limpasan yang merembes ke area
fornt kerja dapat mengakibatkan material batubara menjadi berair sehingga
mengakibatkan waktu penggalian menjadi lebih lama dan berdampak kepada
produksi batubara.

4.8 Produksi Aktual Alat Mekanis

Pengolahan data produksi alat mekanis secara aktual di lapangan diperoleh

dengan mengetahui semua hambatan pada saat melakukan proses pengangkutan.
Target produksi yang telah direncanakan PT Mifa pada area Seam C selatan yaitu

43
sebesar 64.650 ton/bulan. Berikut merupakan produksi alat yang terbagi menjadi
2, yaitu:
4.8.1 Produksi Alat Gali Muat

Produksi alat gali muat pada bulan Juni 2022 secara aktual adalah sebesar
53.885,38 ton/bulan atau 83% dari target produksi yang telah direncanakan.
Perhitungan alat gali muat aktual dapat dilihat pada Lampitan B.7. Produksi alat
gali muat aktual dapat dilihat pada tabel produksi aktual alat gali muat yang dapat
dilihat pada Tabel 4.10.

Tabel 4.10 Produksi Alat Gali Muat Aktual

Produksi Alat Gali Muat
Efisiensi Produksi Produksi
Unit
(%) (ton/jam) (ton/bulan)
Excavator Iveco Trakker 63 236,34 53.885,38
Target produksi batubara(ton/bulan) 64650
Ketercapaian produksi (%) 83%

4.8.2 Produksi Alat Angkut

Pencapaian produksi alat angkut yang berjumlah 5 unit pada area Seam C
selatan sebesar 30.168,99 ton/bulan dengan pencapaian produksi sebesar 47% dari
target produksi yang telah direncanakan. Perhitungan produksi aktual alat angkut
dapat dilihat pada Lampiran B11. Produksi alat angkut aktual dapat dilihat pada
tabel produksi aktual alat angkut yang dapat dilihat pada Tabel 4.11.

Tabel 4.11 Produksi Alat Angkut Aktual

Produksi Alat Angkut
Produksi Produksi
Unit Efisiensi (%)
(ton/jam) (ton/bulan)
Dump Truck Iveco Trakker 61 162,75 30.168,99
Target produksi batubara(ton/bulan) 64.650
Ketercapaian produksi (%) 47%

4.9 Simulasi Peningkatan Produksi Alat Gali Muat

Target produksi batubara pada bulan Juni 2022 sebesar 64.650 ton/bulan,
sedangkan pencapaian aktual perbulan produksi alat gali muat sebesar 53.885,38
ton/bulan. Ketidaktercapaian produksi ini disebabkan oleh hambatan-hambatan

44
pada saat proses penggalian batubara. Area front kerja yang berdekatan dengan
sump menjadi pemicu produksi tidak tercapai, serta kedisiplinan dari operator
pada saat melakukan kegiatan pemuatan batubara. Oleh karena itu, perlu
dilakukan peningkatan produksi dengan meminimalkan cycle time.

4.9.1 Perbaikan Efisiensi Kerja Alat Gali Muat

Peningkatan efisiensi kerja alat gali muat dapat dilakukan dengan

memperbaiki waktu hambatan yang dapat dihindari seperti terlambat mulai shift,
istirahat makan, dan pergantian shift. Hal ini menjadi pemicu produksi alat gali
muat tidak sesuai target produksi. Berikut merupakan perbaikan efisiensi kerja
alat gali muat yang dapat dilihat pada Tabel 4.12.

Tabel 4.12 Perbaikan Efisiensi Kerja Alat Gali Muat

Sebelum Setelah
No Hambatan diperbaiki diperbaiki Proses Perbaikan
(Menit/hari) (Menit/hari)
Terlambat waktu Pengawasan dan
1 kerja pada awal 6,6 0 kontrol oleh
shift pengawas lebih ketat
Pengawasan dan
2 Istirahat Makan 53,8 30 kontrol oleh
pengawas lebih ketat
Pengawasan dan
3 Pergantian shift 42,6 30 kontrol oleh
pengawas lebih ketat
Dapat dilihat pada Tabel 4.12, terjadi peningkatan pada efisiensi kerja alat
dengan cara meminimalisir adanya hambatan yang dapat dihindari. Efisiensi kerja
alat gali muat yang awalnya 63% menjadi 69%, sehingga terjadi peningkatan
sebesar 6% atau 42,9 menit/hari. Perbaikan efisiensi ini dilakukan dengan
menghilangkan waktu hambatan yang dapat dihindari dengan mengikuti waktu
kerja yang telah diberikan oleh perusahaan yaitu istirahat makan adalah 30 menit
dan waktu pergantian shift adalah 30 menit.
Peningkatan produksi alat gali muat yang awalnya 53.885,38 ton/bulan,
sehingga terjadi peningkatan produksi alat gali muat menjadi 64.530 ton/bulan.
Perhitungan produksi dapat dilihat pada Lampiran B.8. Produksi alat gali muat

45
setelah dilakukan perbaikan efisiensi kerja dapat dilihat pada Tabel 4.13 sebagai
berikut.

Tabel 4.13 Produksi Alat Gali Muat Setelah dilakukan Perbaikan Efisiensi Kerja
Produksi Alat Gali Muat
Produksi Produksi
Unit Efisiensi (%)
(ton/jam) (ton/bulan)
Dump Truck Iveco Trakker 67 258,85 64.530
Target produksi batubara(ton/bulan) 64.650
Ketercapaian produksi (%) 100%

4.9.2 Perbaikan Waktu Edar pada Alat Gali Muat

Perbaikan waktu edar alat gali muat dapat dilakukan dengan meminimalkan
waktu edar pada saat penggalian material batubara. Penyebab waktu penggalian
menjadi lebih lama disebabkan oleh material batubara yang basah sehingga waktu
penggalian menjadi lebih lama. Oleh karena itu, perlu dilakukan perbaikan pada
area front loading. Perbaikan ini bertujuan untuk meminimalkan area kerja
sehingga material batubara tidak berair dengan mengevaluasi kembali ukuran
sump dengan jumlah debit total air limpasan tambang. Perbaikan waktu edar alat
gali muat dengan memperhatikan waktu penggalian yang dapat dilihat pada Tabel
4.14.

Tabel 4.14 Perbaikan Waktu Edar Alat Gali Muat

Cycle Time sebelum Cycle Time setelah
Waktu Kegiatan perbaikan perbaikan
(Detik) (Detik)
Waktu Penggalian 14,14 8,4
Waktu Swing Isi 4,35 4,35
Waktu penumpahan 3,68 3,68
Waktu Swing kosong 3,84 3,84
Cycle Time 26,01 20,27
Berdasarkan Tabel 4.14, didapatkan cycle time setelah perbaikan adalah
20,27 detik. Hasil tersebut didapatkan dengan meminimalkan waktu penggalian.
Waktu penggalian ini didapatkan dari waktu minimal pada Tabel 4.1. Oleh karena
itu, dilakukan simulasi dengan memperbaiki atau meminimalkan waktu
penggalian material batubara maka produksi alat gali muat meningkat yaitu
menjadi 69.144,48 ton/bulan dengan pencapaian produksi sebesar

46
107%.Perhitungan produksi alat gali muat setelah dilakukan simulasi dengan
meminimalkan waktu penggalian dapat dilihat pada Lampiran B.9. Produksi alat
gali muat dapat dilihat pada Tabek 4.15.
Tabel 4.15 Produksi Alat Gali Muat Setelah Meminimalkan Waktu Penggalian
Produksi Alat Gali Muat
Produksi Produksi
Unit Efisiensi (%)
(ton/jam) (ton/bulan)
Excavator Iveco Trakker 63 303,27 69.144,48
Target produksi batubara(ton/bulan) 64.650
Ketercapaian produksi (%) 107%

4.9.3 Perbaikan Efisiensi Kerja dan Meminimalkan Waktu Edar Alat Gali
Muat

Perbaikan efisiensi kerja alat gali muat dan meminimalkan waktu edar
dengan cara meminimalkan waktu penggalian dapat meningkatkan produksi.
Perhitungan ini dapat dilihat pada Lampiran B.10. Berikut merupakan tabel
produksi alat gali muat setelah memperbaiki efisiensi kerja serta meminimalkan
cycle time alat gali muat.

Tabel 4.16 Produksi Alat Gali Muat Setelah Memperbaiki Efisiensi Kerja Alat
dan Meminimalkan Cycle Time
Produksi Alat Gali Muat
Produksi Produksi
Unit Efisiensi (%)
(ton/jam) (ton/bulan)
Dump Truck Iveco Trakker 67 322,52 82.804,42
Target produksi batubara(ton/bulan) 64.650
Ketercapaian produksi (%) 128%
Berdasarkan Tabel 4.16, peningkatan produksi setelah perbaikan efisiensi
kerja dan meminimalkan waktu edar alat gali muat menjadi 82.804,42 ton/bulan
dengan ketercapaian menjadi 128%, terjadi peningkatan produksi secara
berlebihan sebesar 28.919,04 ton/bulan dari produksi aktual alat gali muat.
Simulasi peningkatan produksi ini mengakibatkan perusahaan harus
mengeluarkan lebih banyak biaya operasional yang diluar target produksi (100%).
Oleh karena itu, simulasi perbaikan ini tidak disarankan. Perusahaan sebaiknya
melakukan perbaikan pada cycle time saat waktu penggalian. Simulasi perbaikan

47
waktu penggalian ini dapat mencapai produksi 107% dengan produksi mencapai
69.144,48 ton/bulan. Oleh karena itu, produksi sebesar 69.144,48 ton/bulan sudah
mencapai target produksi sesuai dengan rencana perusahaan. Perusahaan juga
tidak perlu mengeluarkan biaya operasional secara berlebihan untuk menghasilkan
produksi sampai 82.804,42 ton/bulan, sehingga cukup melakukan perbaikan cycle
time dengan meminimalkan waktu penggalian. Berikut merupakan perbandingan
produksi alat gali muat yang dapat dilihat pada Gambar 4.12.

Perbandingan Produksi Alat Muat

82.804,42
64.650 ton/bulan
53.885,38 ton/bulan
ton/bulan

Produksi Aktual Target produksi Peningkatan Produksi

(ton/bulan) batubara (ton/bulan) (ton/bulan)

Gambar 4.12 Perbandingan Produksi Alat Gali Muat

4.10 Simulasi Peningkatan Produksi Alat Angkut

Target produksi pada bulan Juni 2022 sebesar 64.650 ton/bulan. Pencapaian
aktual perbulan alat angkut dengan menggunakan 5 unit alat angkut sebesar
30.128,11 ton/bulan dengan ketercapaian produksi alat sebesar 47%. Pencapaian
produksi pada alat angkut lebih rendah daripada produksi alat gali muat. Hal ini
disebabkan oleh kondisi jalan angkut yang kurang bagus dan operator yang
kurang disiplin. Oleh karena itu, diperlukanlah simulasi guna meningkatkan
produksi alat angkut.

48
4.10.1 Perbaikan Efisiensi Kerja Alat Angkut
Berdasarkan pengamatan aktual yang telah dilakukan di lapangan, efisiensi
kerja alat angkut area Seam C selatan yaitu sebesar 61%. Oleh karena itu, perlu
adanya perbaikan efisiensi kerja alat guna meningkatan produksi dengan
melakukan simulasi untuk meningkatkan efisiensi kerja. Efisiensi kerja dapat
ditingkatkan dengan meminimalkan dan menghilangkan waktu hambatan yang
dapat dihindari. Perbaikan efisiensi kerja alat angkut dapat dilihat pada Tabel
4.17.

Tabel 4.17 Perbaikan Efisiensi Kerja Alat Angkut

Sebelum Setelah
No Hambatan diperbaiki diperbaiki Proses Perbaikan
(Menit/hari) (Menit/hari)
Pengawasan dan
Terlambat memulai
1 11,48 0 kontrol oleh pengawas
pekerjaan
lebih ketat
Pengawasan dan
2 Istirahat makan 53,56 30 kontrol oleh pengawas
lebih ketat
Pengawasan dan
3 Pergantian shift 42,6 30 kontrol oleh pengawas
lebih ketat
Berdasarkan Tabel 4.17, setelah dilakukannya efisiensi kerja alat angkut
menjadi 68%, terjadi peningkatan efisiensi kerja sebanyak 7% atau sebesar 47,64
menit/hari. Perbaikan efisiensi ini dilakukan dengan menghilangkan waktu
hambatan yang dapat dihindari yaitu terlambat memulai pekerjaan, istirahat
makan, dan pergantian shift. Waktu hambatan ini dilakukan perbaikan dengan
mengikuti waktu kerja yang telah diberikan oleh perusahaan yaitu istirahat makan
adalah 30 menit dan waktu pergantian shift adalah 30 menit. Setelah dilakukannya
perbaikan pada efisiensi kerja maka dapat meningkatkan produksi batubara yaitu
menjadi 37.208,28 ton/bulan dengan ketercapaian produksi menjadi 58%. Berikut
merupakan tabel produksi batubara setelah dilakukan efisiensi kerja pada alat
angkut.

49
Tabel 4.18 Produksi Batubara Setelah dilakukan Efisiensi Kerja pada Alat Angkut
Produksi Alat Gali Muat
Produksi Produksi
Unit Efisiensi (%)
(ton/jam) (ton/bulan)
Dump Truck Iveco Trakker 66 151,90 37.208,28
Target produksi batubara(ton/bulan) 64.650
Ketercapaian produksi (%) 58%

4.10.2 Perbaikan Kondisi Jalan Angkut

Kondisi jalan angkut area Seam C selatan menuju dumping point masih
dikategorikan jalan yang kurang baik. Kecepatan rata-rata dump truck pada saat
melewati jalan tersebut masih tidak sesuai dengan standar kecepatan
diperusahaan. Standar kecepatan alat angkut yaitu 25 km/jam untuk pengangkutan
isi dan 30 km/jam untuk pengangkutan kosong. Hal-hal yang perlu diperbaiki:
a. Grade jalan
Grade jalan sangat menentukan kecepatan dari alat angkut. Apabila alat
angkut melewati jalan yang memiliki grade jalan yang cukup tinggi maka akan
terjadi penurunan kecepatan yang sangat signifikan. Grade yang tinggi dapat
mengakibatkan kerusakan jalan karena beban alat angkut akan menjadi lebih
berat. Grade jalan yang tinggi juga memberikan gesekan antara alat angkut dan
jalan semakin besar sehingga mengakibatkan jalan rutting.
b. Lebar jalan
Lebar jalan angkut di perusahaan masih perlu diperhatikan khususnya pada
lebar jalan pada tikungan yang masih tidak sesuai dengan standar perusahaan.
Peningkatan produksi dapat dilakukan dengan pelebaran jalan angkut khususnya
pada lebar jalan tikungan. Hal tersebut dapat meningkatkan kecepatan alat sesuai
dengan standar perusahaan. Simulasi kecepatan alat angkut sesuai standar
kecepatan perusahaan menggunakan rumus kecepatan rata-rata yang perhitungan
tersebut dapat dilihat pada Lampiran B.6, maka hasil produksi setelah perbaikan
cycle time alat angkut dapat dilihat pada tabel 4.19.

50
Tabel 4.19 Cycle Time Alat Angkut Berdasarkan Perbaikan Jalan Angkut
Cycle Time Cycle Time
Waktu Kegiatan
(Menit) (Menit)
Waktu Muat 3,19 3,19
Waktu Angkut 12,13 7,44
Waktu Manuver Isi 0,51 0,51
Waktu Dumping 0,67 0,67
Waktu Kembali Kosong 12,08 6,2
Waktu Manuver Kosong 0,54 0,54
Total 29,12 18,55
Berdasarkan Tabel 4.19, cycle time alat angkut setelah dilakukan perbaikan
menjadi 18,55 menit sehingga pencapaian produksi alat angkut setelah dilakukan
perbaikan mencapai 47.359,62 ton/bulan dengan ketercapaian menjadi 73%.
Simulasi perbaikan jalan dapat meningkatkan produksi yaitu mencapai 26% dari
sebelumnya. Berikut merupakan tabel produksi batubara setelah perbaikan jalan
angkut dapat dilihat pada Tabel 4.23.

Tabel 4.20 Produksi Setelah Perbaikan Jalan

Produksi Alat Gali Muat
Produksi Produksi
Unit Efisiensi (%)
(ton/jam) (ton/bulan)
Dump Truck Iveco Trakker 61 231,91 47.359,62
Target produksi batubara(ton/bulan) 64.650
Ketercapaian produksi (%) 73%

4.10.3 Rekomendasi Penambahan Jumlah Hauler

Alat angkut yang digunakan area Seam C selatan dalam satu fleet berjumlah
5 unit dump truck dengan tipe Iveco Trakker. Match factor yang diperoleh adalah
Mf<1, artinya kemampuan alat gali muat lebih besar dibandingkan alat angkut
sehingga terjadi waktu tunggu pada alat gali muat. Oleh karena itu, perlu adanya
simulasi untuk alat angkut dapat mengimbangi alat gali muat dan menghindari
terjadinya antrian antar alat. Total alat angkut yang digunakan sebagai simulasi
adalah 6 unit alat angkut. Peningkatan produksi setelah penambahan jumlah alat
angkut dapat dilihat pada Tabel 4.21.

51
Tabel 4.21 Produksi Batubara Setelah Penambahan Jumlah Alat Angkut
Produksi Alat Angkut
Produksi Produksi
Unit Efisiensi (%)
(ton/jam) (ton/bulan)
Dump Truck Iveco Trakker 61 163,52 36.202,78
Target produksi batubara(ton/bulan) 64.650
Ketercapaian produksi (%) 56%
Berdasarkan Tabel 4.21, penambahan 1 unit alat angkut dapat
mengakibatkan produksi menjadi meningkat sebesar 36.202,78 ton/bulan dengan
ketercapaian produksi sebesar 56%. Penambahan alat angkut ini bertujuan untuk
memaksimalkan keselarasan kerja antara alat gali muat dengan alat angkut.

4.10.4 Rekomendasi Penambahan Alat Angkut Setelah Perbaikan Efisiensi

Kerja Alat dan Perbaikan Kondisi Jalan Angkut

Pada penelitian ini, peneliti melakukan simulasi penambahan jumlah alat

angkut setelah memperbaiki efisiensi kerja serta melakukan perbaikan pada jalan
angkut. Perhitungan rekomendasi penambahan alat angkut setelah perbaikan
efisiensi kerja dan perbaikan kondisi kerja jalan angkut dapat dilihat pada
Lampiran B.15. Hasil perhitungan produksi alat angkut setelah memperbaiki
efisiensi kerja, memperbaiki jalan angkut, dan menambahkan alat angkut.

Tabel 4.22 Produksi Alat Angkut dengan Menambahkan Hauler, Perbaikan

Efisiensi Kerja Alat dan Perbaikan Jalan Angkut.
Produksi Alat Gali Muat
Produksi Produksi
Unit Efisiensi (%)
(ton/jam) (ton/bulan)
Dump Truck Iveco Trakker 66 286,15 70.091,98
Target produksi batubara(ton/bulan) 64.650
Ketercapaian produksi (%) 108%
Setelah dilakukan simulasi, peningkatan produksi menjadi 70.091,98
ton/bulan dengan ketercapaian mencapai 108%. Hal ini dapat membuktikan
bahwa produksi alat angkut dapat mencapai target produksi yaitu dengan
menambahkan jumlah alat angkut, memperbaiki efisiensi kerja alat dan jalan
pengangkutan. Berikut merupakan perbandingan produksi alat angkut yang dapat
dilihat pada Gambar 4.13.

52
 Perbandingan Produksi Alat Angkut
70.091,98 64.650
ton/bulan ton/bulan

30.168,99
ton/bulan

Produksi Aktual Peningkatan produksi Target Produksi

Gambar 4.13 Perbandingan Produksi Alat Angkut

4.11 Match Factor Setelah Penambahan Jumlah Alat Angkut

Match factor secara aktual adalah 0,6, hal ini menyebabkan terjadinya
waktu tunggu pada alat gali muat. Oleh karena itu, diperlukan penambahan hauler
guna meminimalisir waktu tunggu alat gali muat. Perhitungan match factor dapat
dilihat pada Lampiran B.5. Berikut merupakan tabel simulasi perbaikan match
factor.

Tabel 4.23 Match Factor Setelah Penambahan Jumlah Alat Angkut

No Match Factor Hasil
1 penambahan 1 unit dump truck 0,71
penambahan 1 unit dump truck dan perbaikan
2 0,87
cycle time
penambahan 2 unit dump truck dan perbaikan
3 1,02
cycle time

53
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.3 Kesimpulan

Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, maka kesimpulan yang diperoleh
yaitu sebagai berikut.
1. Rencana produksi bulan Juni 2022 setiap shift-nya sebesar 64.650 ton/bulan,
produksi alat gali muat sebesar 53.885,38 ton/bulan dan produksi alat
angkut sebesar 30.128,11 ton/bulan. Ketidaktercapaian produksi ini dapat
disebabkan oleh faktor lingkungan, faktor material dan faktor manusia.
2. Cycle time aktual alat gali muat yaitu 26,01 detik namun setelah diperbaiki
waktu penggalian maka cycle time alat gali muat menjadi 20,27 detik.
Kemudian, cycle time alat angkut aktual adalah 29,12 menit namun setelah
diperbaiki pada travel time dengan kecepatan disesuaikan terhadap standar
kecepatan di perusahaan yaitu 25 km/jam pengangkutan isi dan 30 km/jam
pengangkutan kosong sehingga cycle time menjadi 18,55 menit.
3. Kondisi jalan angkut area seam C selatan menuju dumping point memiliki
permukaan jalan bergelombang, jalan berdebu serta adanya jalan berlubang.
Kemudian geometri jalan angkut yang tidak sesuai standar KEPMEN
ESDM NO 1827 yaitu pada lebar jalan lurus segmen A1 dan A2, lebar jalan
tikungan segmen T1,T2,T6, dan T7, serta grade jalan segmen A1 dan A8.
4. Simulasi produksi alat gali muat dengan memperbaiki efisiensi kerja dan
meminimalkan cycle time menjadi 82.804,42 ton/bulan dan simulasi
produksi alat angkut dengan memperbaiki efisiensi kerja alat, memperbaiki
jalan angkut, dan menambahkan hauler menjadi 70.091,98 ton/bulan
sehingga sudah mencapai target produksi.
5. Keserasian alat secara aktual adalah 0,6 sehingga alat gali muat menunggu
alat angkut. Oleh karena itu, diperlukan penambahan alat angkut sebanyak 2
unit dengan meminimalkan cycle time, sehingga match factor yang

54
 diperoleh 1,02, artinya tidak ada waktu antrian antara alat gali muat dan
angkut.
6. Simulasi produksi alat gali muat dengan memperbaiki efisiensi kerja dan
meminimalkan cycle time menjadi 82.804,42 ton/bulan dengan ketercapaian
128%. Simulasi peningkatan produksi ini dapat mengakibatkan pengeluaran
biaya operasional secara berlebihan, sehingga sebaiknya simulasi perbaikan
cukup meminimalkan cycle time alat gali muat.

5.4 Saran

Adapun saran pada penelitian ini adalah:

1. Pada penelitian selanjutnya, analisis yang perlu ditambahkan yaitu
perbaikan kondisi jalan angkut selain dengan perbaikan kecepatan alat
angkut. Oleh karena itu, hasil penelitian menjadi lebih rinci dan akurat.
2. Penambahan data curah hujan yang bertujuan untuk dapat memperbaiki
waktu slippery dan standby alat. Penambahan data ini adalah untuk
memperbaiki efisiensi kerja alat mekanis.

55
 DAFTAR PUSTAKA

Ananda, N. N., dan Anaperta, Y. M. 2019. Evaluasi Efisiensi Alat Gali-Muat

Terhadap Produktivitas Setelah Delay Shift Change pada Pembongkaran
Overburden Bulan Februari 2019 di Pit AB RTS (Roto South) Tambang
Batubara PT. Bukit Makmur Mandiri Utama Jobsite PT. Kideco Jaya
Agung. Jurnal Bina Tambang, 4(4).
Andi, S. 2019. Optimalisasi Produksi Alat Muat dan Alat Angkut Untuk
Pemindahan Batubara pada Operasi Penanganan Batubara 4 Sakter
Penbara Blok Timur di PT Bukit Asam TBK, Kabupaten Muara Enim,
Sumatera Selatan. Program Studi Teknik Pertambangan, UPN Veteran
Yogyakarta.
Fernandes, R., dan Yulhendra, D. 2019. Optimalisasi Produksi Batubara pada
Proses Coal Getting di Pit 3 PT Jambi Prima Coal, Kecamatan
Mandiangin, Kabupaten Sarolangun, Porvinsi Jambi. Jurnal Bina Tambang,
6(3).
Gould, W.A. 1996. Unit Operations for the Food Industries, CTI Publications.
Inc., Maryland, USA, P.75.
Indonesianto, Y. 2014. Pemindahan Tanah Mekanis. Universitas Pembangunan
Nasional Veteran, Yogyakarta.
Komatsu, S. 2009. Specificatons and Application Handbook. Mineral Indonesia.
Bandung.
Munawarman, H., dan Mustofa. 2014. Perencanaa Produktivitas Kerja Dari Hasil
Evaluasi Produktivitas Dengan Menggunakan Metode Fishbone di
Perusahaan Percetakan Krmas PT. X. Jurnal Teknik Industri, 11(1).
Murdani, M.W. 2021. Kajian Teknis Jalan Tambang Untuk Keselamatan K3 di
Area Pertambangan (Khususnya pada Haul Road Rollingstone) di Pt.
Djava Berkah Mineral (DBM) Site Bumanik Kec. Petasia Timur Kab.
Morowali Utara. Program Studi D3 Teknik Pertambangan, Universitas
Muhammadiyah Mataram.

56
Namira, A. M. A. 2021. Evaluasi Pencapaian Target Produksi Tanah Penutup
dengan Metode Diagram Fishbone di Pit A Sit B PT XYZ Provinsi Sumatera
Selatan. Program Studi Teknik Pertambangan, Universitas Hasanuddin
Makassar.
Nanda, M.D. 2021. Kajian Geometri Jalan Tambang berdasarkan Aashto dan
Kepmen No 1827/K/30/Mem/2018 pada Penambangan Andesit di PT XYZ,
Kecamatan Rumpin, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat. Journal Riset
Teknik Pertambangan. 1(2).
Pujangga, A., dan Gusman, M. 2020. Optimalisasi Produksi Alat Gali-Muat dan
Alat Angkut pada Proses Pengupasan Overburden untuk Mencapai Target
Produksi per Bulan pada Penambangan Batubara PT. Pengembangan
Investasi Riau Coal Mine Project Desa Pematang Benteng Kecamatan
Batang Peranap Kabupaten Indragiri Hulu Provinsi Riau. Jurnal Bina
Tambang, 6(3).
Rivai, M. A., dan Octova, A. 2020. Analisis Optimalisasi Loss Time Alat Gali
Muat Untuk Mencapai Target Produksi Overburden di PT Timur PT Allied
Indo Coal Jaya Kota Sawahlunto, Sumatera Barat. Jurnal Bina Tambang,
6(4).
Rivandi, A., dan Hefni. 2016. Kajian Teknis Geometri Jalan Hauling pada PT.
Guruh Putra Bersama Site Desa Gunung Sari Kecamatan Tabang
Kabupaten Kutai Kartanegara. Jurnal Geologi Pertambangan.
Suwandi, A. 2004. Perencanaan Jalan Tambang. Diktat Perencanaan Tambang,
Jurusan Teknik Pertambangan UNISBA, Bandung
Tenriajeng, A. T. 2003. Pemindahan Tanah Mekanis. Universitas Gunadarma,
Jakarta
Wedhanto, S. 2009. Alat Berat dan Pemintahan Tanah Mekanis. Jurusan Teknik
Sipil Universitas Negeri Malang. Malang.

57
 LAMPIRAN A
PENGAMBILAN DATA

A.1 Waktu Edar Alat Gali Muat

Tabel A.1 Waktu Edar Alat Gali Muat
Cycle Time Excavator Caterpillar 374F
Digging Swing Isi Loading Swing Kosong Cycle Time
No
(Detik) (Detik) (Detik) (Detik) (Detik)
1 12,23 4,4 3,89 3,9 24,42
2 15,55 3,41 3,19 3,02 25,17
3 10,62 3,78 3,03 3,74 21,17
4 22,38 4,02 3,39 5,09 34,88
5 10,52 6,3 4,26 3,09 24,17
6 8,88 3,2 3,12 3,94 19,14
7 8,64 3,68 3,3 4,01 19,63
8 8,84 4,3 3,02 3,11 19,27
9 18,58 4,64 4,78 4,32 32,32
10 16,42 3,23 3,02 3,68 26,35
11 8,71 4,58 3,88 4,02 21,19
12 9,04 3,43 3,28 3,86 19,61
13 12,81 4,4 3,06 3,3 23,57
14 8,94 4,56 3,02 4,56 21,08
15 9,24 4,86 3,19 3,84 21,13
16 11,18 3,59 4,29 4,3 23,36

58
Lanjutan Tabel A.1 Waktu Edar Alat Gali Muat
Digging Swing Isi Loading Swing Kosong Cycle Time
No
(Detik) (Detik) (Detik) (Detik) (Detik)
17 8,81 4,54 3,97 3,16 20,48
18 8,4 5,01 3,3 3,54 20,25
19 18,98 3,2 3,51 3,96 29,65
20 16,01 3,67 4,02 5,04 28,74
21 12,72 4,16 3,6 4,28 24,76
22 11,48 4,5 3,71 3,2 22,89
23 14,04 4,63 3,79 4,21 26,67
24 9,22 3,8 3,25 2,79 19,06
25 12,08 3,3 3,61 3,28 22,27
26 9,5 3,9 4,11 3,8 21,31
27 9,02 3,33 4,02 3,96 20,33
28 12,28 3,4 4,22 3,77 23,67
29 27,64 4,1 3,6 4,01 39,35
30 22,73 4,4 3,02 4,12 34,27
31 16,54 3,62 4,04 4,12 28,32
32 14,4 3,3 3,24 2,79 23,73
33 8,88 5,1 4,13 3,6 21,71
34 9,4 3,4 4,02 4,77 21,59
35 9,82 3,74 4,56 5,11 23,23
36 16,16 3,46 3,92 3,5 27,04
37 9,96 4,3 3,5 3,03 20,79

59
Lanjutan Tabel A.1 Waktu Edar Alat Gali Muat
Digging Swing Isi Loading Swing Kosong Cycle Time
No
(Detik) (Detik) (Detik) (Detik) (Detik)
38 15,64 6,2 3,3 3,86 29
39 9,71 6,5 3,4 3,05 22,66
40 17,5 3,31 3,25 4,46 28,52
41 12,71 3,69 4,1 5,24 25,74
42 12,6 3,88 4,68 4,4 25,56
43 12,75 4,91 3,62 3,19 24,47
44 21,1 4,08 3,4 3 31,58
45 18,1 6,41 3,45 3,09 31,05
46 27,64 5,83 3,52 4,11 41,1
47 27,93 5,38 3,01 2,84 39,16
48 22,51 3,74 3,7 3,96 33,91
49 27,6 3,62 3,32 3,68 38,22
50 16,92 4,2 4,6 5,79 31,51
Rata-rata 14,27 4,22 3,64 3,85 26,01

60
A.2 Waktu Edar Alat Angkut
Tabel A.2 Waktu Edar Alat Dump Truck Iveco Trakker
Cycle Time DUMPTRUCK IVECO TRACKER4140
Waktu Waktu Waktu Waktu Waktu Kembali Waktu Manuver
Cycle Time
No Muat Angkut Manuver Isi Dumping Kosong Kosong
(detik) (detik) (detik) (detik) (detik) (detik) (detik)
1 199,02 819,46 40,12 47,06 826,46 41,10 1973,22
2 209,38 854,22 37,20 33,17 879,43 37,28 2050,68
3 168,26 628,52 31,23 40,01 661,48 31,60 1561,10
4 210,61 636,24 28,80 44,03 676,37 28,72 1624,77
5 180,9 882,41 32,50 40,08 802,02 31,51 1969,42
6 202,83 615,23 39,12 45,50 708,34 42,13 1653,15
7 191,68 863,08 27,35 43,04 850,87 27,14 2003,16
8 193,39 644,94 30,50 42,19 598,89 34,09 1544,00
9 193,55 748,2 30,90 43,83 618,02 43,73 1678,23
10 162,92 894,05 35,44 30,40 846,89 30,09 1999,79
11 173,66 843,23 32,30 47,05 915,78 45,24 2057,26
12 181,10 664,56 24,58 49,10 601,08 44,12 1564,54
13 176,31 838,34 26,96 34,27 781,57 42,37 1899,82
14 175,96 562,68 27,43 29,57 623,89 22,67 1442,20
15 167,92 839,83 31,44 41,15 797,02 33,95 1911,31
16 228,87 709,03 30,34 42,06 745,44 34,88 1790,62
17 192,1 692,78 29,07 31,76 589,89 27,62 1563,22

61
Lanjutan Tabel A.2 Waktu Edar Alat Dump Truck Iveco Trakker
Waktu Waktu Waktu Waktu Waktu Kembali Waktu Manuver
Cycle Time
No Muat Angkut Manuver Isi Dumping Kosong Kosong
(detik) (detik) (detik) (detik) (detik) (detik) (detik)
18 226,28 688,46 27,06 34,28 578,23 23,78 1578,09
19 226,22 667,58 31,54 47,02 689,39 47,92 1709,67
20 227,02 795,34 35,30 38,23 579,23 43,5 1718,62
21 184,9 631,5 34,08 40,00 567,53 35,39 1493,40
22 193,79 668,49 35,12 33,67 709,51 28,82 1669,40
23 186,73 654,24 34,5 45,25 607,89 27,37 1555,98
24 167,09 670,34 33,38 37,22 691,09 20,96 1620,08
25 148,82 648,48 26,10 28,97 594,62 42,89 1489,88
26 194,86 768,04 30,40 49,98 812,93 48,46 1904,67
27 183,18 690,16 25,25 45,30 653,59 28,43 1625,91
28 192,81 628,52 30,25 46,30 649,93 27,88 1575,69
29 176,08 674,32 28,41 44,28 580,26 24,28 1527,63
30 172,82 737,48 21,11 44,20 872,08 25,88 1873,57
31 165,91 621,86 37,50 39,02 549,97 20,08 1434,34
32 189,69 846,03 32,13 35,19 873,19 43,03 2019,26
33 237,04 545,23 42,24 49,12 571,08 24,98 1469,69
34 226,70 834,11 31,04 40,30 849,52 32,78 2014,45
35 167,18 596,09 28,10 44,62 745,05 21,64 1602,68
36 205,83 706,7 28,10 39,02 875,26 42,03 1896,94
37 179,11 703,46 23,14 37,19 621,2 20,02 1584,12

62
Lanjutan Tabel A.2 Waktu Edar Alat Dump Truck Iveco Trakker
Waktu Waktu Waktu Waktu Waktu Kembali Waktu Manuver
Cycle Time
No Muat Angkut Manuver Isi Dumping Kosong Kosong
(detik) (detik) (detik) (detik) (detik) (detik) (detik)
38 208,29 797,24 36,19 34,38 771,40 43,77 1891,27
39 192,32 763,39 24,13 41,37 754,65 29,02 1804,88
40 197,89 668,82 34,01 39,26 692,19 35,25 1667,42
41 170,92 881,23 36,18 39,31 843,71 27,89 1999,24
42 188,32 584,72 28,21 31,40 671,56 27,23 1531,44
43 171,40 862,46 42,00 42,30 879,89 24,40 2022,45
44 205,22 681,58 24,56 43,21 792,03 26,03 1772,63
45 208,58 983,78 22,12 37,30 935,05 32,11 2218,94
46 194,78 626,43 25,12 42,42 677,03 32,40 1598,18
47 171,50 597,36 20,03 42,27 687,98 32,82 1551,96
48 196,91 742,38 34,48 38,20 718,07 31,34 1761,38
49 210,76 826,44 25,32 25,33 812,32 23,77 1923,94
50 182,16 848,31 33,47 48,17 812,02 33,34 1957,47
Rata-rata
191,19 727,54 30,71 40,16 724,85 32,55 1747,04
(Detik)
Rata-rata
3,19 12,13 0,51 0,67 12,08 0,54 29,12
(Menit)

63
A.3 Waktu Hambatan Alat Gali Muat
Tabel A.3 Waktu Hambatan Alat Gali Muat

No Uraian Jam/Bulan Menit/Hari

Hambatan yang dapat dihindari
Terlambat memulai pekerjaan 3,3 6,6
Istirahat Makan 26,9 12
Pergantian Shift 21,3 11,8
Hambatan yang tidak dapat dihindari
Hujan 18,4 36,8
Slippery 11,7 23,4
Dump truck terhenti karena air limpasan 0,7 1,4
Tunggu Unit : persiapan front 1,7 3,4
4060 Tunggu Unit : persiapan jalan 3,7 7,4
Safety Meeting 1,5 3
Unit pindah: Material habis, ada alternatif lokasi lain (dalam 1 pit) 2,5 5
Unit pindah: Unit travel setelah dilakukan service 1 2
Refueling 12,5 25
Sholat 14,1 28,2
P2H/prestart cek 5,1 10,2
Engine (Breakdown) 3,4 6,8
Hidraulic System (Breakdown) 2 4
Operator station (Breakdown) 2,4 4,8
Total Hambatan 132,15 221,4

64
A.4 Waktu Hambatan Alat Angkut
Tabel A.4 Waktu Hambatan Alat Angkut Unit 3096

Unit Uraian Jam/Bulan Menit/hari

Hambatan dapat dihindari

Terlambat memulai pekerjaan 5,8 11,6
Istirahat Makan 26,4 52,8
Pergantian Shift 21,4 42,8
Hambatan tidak dapat dihindari
Hujan 18,2 36,4
Slippery 11,8 23,6
Dumptruck terhenti karena air limpasan 0,8 1,6
Tunggu Unit : persiapan front 1,2 2,4
3096 Tunggu Unit : persiapan jalan 4,9 9,8
Safety Meeting 1,5 3
Standby by Request : Tunggu Material 3,0 6
Tidak ada excavator 1,0 2
Refueling 12,0 24
Sholat 14,1 28,1
P2H/Prestart Cek 6,1 12,2
Mesin 2,4 4,8
operator station 6,1 12,2
sistem hidrolik 2,1 4,2
Total Hambatan 138,75 277,5

65
Tabel A.5 Waktu Hambatan Alat Angkut Unit 3097
Unit Uraian Jam/Bulan Menit/hari
Hambatan yang dapat dihindari
Terlambat memulai pekerjaan 5,8 11,6
Istirahat Makan 26,70 53,4
Pergantian Shift 21,20 42,4
Hambatan tidak dapat dihindari
Hujan 17,70 35,4
Slippery 11,60 23,2
Dump truck terhenti karena air limpasan 0,60 1,2
Tunggu Unit : persiapan front 1,10 2,2
Tunggu Unit : persiapan jalan 4,70 9,4
3097
safety meeting 1,50 3
Standby by Request:Tunggu Material 2,00 4
Tidak ada excavator 0,90 1,8
Refueling 12,0 24
Sholat 14,05 28,1
P2H/Prestart cek 6,10 12,2
Mesin 6,30 12,6
operator station 1,60 3,2
power train 4,20 8,4
sistem suspense 2,20 4,4
Total Hambatan 140,25 280,5

66
Tabel A.6 Waktu Hambatan Alat Angkut Unit 3400
Unit Uraian Jam/Bulan Menit/hari
Hambatan yang dapat dihindari
Terlambat memulai pekerjaan 5,7 11,4
Istirahat Makan 27,2 54,4
Pergantian Shift 21,4 42,8
Hambatan tidak dapat dihindari
Hujan 18,4 36,8
Slippery 12,0 24
Dump truck terhenti karena air limpasan 0,80 1,6
Tunggu Unit : persiapan front 1,00 2
3400 Tunggu Unit : persiapan jalan 4,60 9,2
Safety Meeting 1,5 3
Standby by Request:Tunggu Material 2,00 4
Tidak ada excavator 1,0 2
Refueling 12,00 24
Sholat 14,05 28,1
P2H/Prestart cek 6,10 12,2
Mesin 7,3 14,6
Maintenance 2,6 5,2
Sistem suspense 1,5 3
Total Hambatan 139,15 278,3

67
Tabel A.7 Waktu Hambatan Alat Angkut Unit 3404
Unit Uraian Jam/Bulan Menit/hari
Hambatan yang dapat dihindari
Terlambat memulai pekerjaan 5,6 11,2
Istirahat Makan 27,1 54,2
Pergantian Shift 21,6 43,2
Hambatan tidak dapat dihindari
Hujan 18,1 36,2
Slippery 11,6 23,2
Dumptruck terhenti karena air limpasan 0,70 1,4
Tunggu Unit: persiapan front 1,20 2,4
3404 Tunggu Unit: persiapan jalan 4,50 9
Safety Meeting 1,5 3
Standby by Request: Tunggu Material 2,10 4,2
Tidak ada excavator 1,0 2
Refueling 12,00 24
Sholat 14,05 28,1
P2H/Prestart cek 6,10 12,2
Mesin 2,0 4
Operator Station 4,5 9
Sistem suspensi 2,3 4,64
Total Hambatan 135,97 271,94

68
Tabel A.7 Waktu Hambatan Alat Angkut Unit 3162
Unit Uraian Jam/Bulan Menit/hari
Hambatan yang dapat dihindari
Terlambat memulai pekerjaan 5,8 11,6
Istirahat Makan 26,5 53
Pergantian Shift 20,9 41,8
Hambatan tidak dapat dihindari
Hujan 18,2 36,4
Slippery 12,0 24,0
Dump truck terhenti karena air limpasan 0,70 1,4
Tunggu Unit : persiapan front 1,20 2,4
3162 Tunggu Unit : persiapan jalan 4,80 9,6
Safety Meeting 1,5 3,0
Standby by Request : Tunggu Material 2,00 4,0
Tidak ada excavator 1,1 2,2
Refueling 12,00 24,0
Sholat 14,05 28,1
P2H/Prestart cek 6,10 12,2
Mesin 8,3 16,6
Power train 3,5 7,0
Sistem suspensi 1,4 2,8
Total Hambatan 140,05 280,1

69
A.5 Lebar Jalan Lurus
Tabel A.8 Lebar Jalan Lurus

Lebar Aktual
No. Segmen Jarak (m) Elevasi (m) Lebar Ideal (m) Lmin Koreksi Lebar Jalan
(m)

-34
1 A1 100 7 8,75 >Lmin (+1,75)
-21
-21
2 A2 130 7,8 8,75 >Lmin (+0,95)
-15
-15
3 A3 75 11 8,75 <Lmin Sesuai
-3
-3
4 A4 200 12 8,75 <Lmin Sesuai
-5
-2
5 A5 75 14 8,75 <Lmin Sesuai
-7
-7
6 A6 100 28 8,75 <Lmin Sesuai
2
7
7 A7 100 12 8,75 <Lmin Sesuai
13
15
8 A8 60 15 8,75 <Lmin Sesuai
28
18
9 A9 300 20 8,75 <Lmin Sesuai
17
22
10 A10 200 15 8,75 <Lmin Sesuai
27

70
Lanjutan Tabel A.8 Lebar Jalan Lurus
Lebar Aktual
No. Segmen Jarak (m) Elevasi (m) Lebar Ideal (m) Lmin Koreksi Lebar Jalan
(m)
27
11 A11 300 17 8,75 <Lmin Sesuai
20
12 A12 300 20 15 8,75 <Lmin Sesuai
29
29
13 A13 200 17 8,75 <Lmin Sesuai
34
34
14 A14 100 17 8,75 <Lmin Sesuai
39
39
15 A15 300 20 8,75 <Lmin Sesuai
45
45
16 A16 300 17 8,75 <Lmin Sesuai
46

71
A.6 Lebar Jalan Tikungan
Tabel A.9 Lebar Jalan Tikungan

Lebar Lebar Koreksi

No Segmen Jarak (m) Elevasi (m) Wmin n Jalur
Aktual (m) Ideal (m) Tikungan

-3
1 T1 50 11 21,42 >Wmin (+9,79) 2
-3
-5
2 T2 40 12 21,42 >Wmin (+8,79) 2
-2
2
3 T3 55 28 21,42 <Wmin Sesuai 2
7
13
4 T4 32 22 21,42 <Wmin Sesuai 2
15
28
5 T5 86 21,5 21,42 <Wmin Sesuai 2
12
12
6 T6 50 16 21,42 >Wmin (+4,79) 2
18
17
7 T7 40 19 21,42 >Wmin (+1,79) 2
22
42
8 T8 68 22 21,42 <Wmin Sesuai 2
36

72
A.7 Grade Jalan
A.10 Grade Jalan Angkut

Jarak Beda Tinggi Jarak Mendatar

No Segmen Lebar (m) Elevasi (m) Grade (%) Keterangan
(m) (∆h) (∆x)

-34
1 A1 100 7 -13 99,15 13 Tidak Sesuai
-21
-21
2 A2 130 7,8 -6 129,86 5 Sesuai
-15
-15
3 A3 100 11 -12 99,28 12 Sesuai
-3
-3
4 A4 200 12 2 199,99 1 Sesuai
-5
-2
5 A5 75 14 5 74,83 7 Sesuai
-7
-7
6 A6 100 28 -9 99,59 9 Sesuai
2
7
7 A7 100 12 -6 99,82 6 Sesuai
13
15
8 A8 100 15 -13 99,15 13 Tidak Sesuai
28
18
9 A9 300 20 1 300,00 0 Sesuai
17
22
10 A10 200 15 -5 199,94 3 Sesuai
27

73
Lanjutan Tabel A.10 Grade Jalan Angkut
Jarak Beda Tinggi Jarak Mendatar
No Segmen Lebar (m) Elevasi (m) Grade (%) Keterangan
(m) (∆h) (∆x)
27
11 A11 300 17 7 299,92 2 Sesuai
20
20
12 A12 300 15 -9 299,86 3 Sesuai
29
29
13 A13 200 17 -5 199,94 3 Sesuai
34
34
14 A14 100 17 -5 99,87 5 Sesuai
39
39
15 A15 300 20 -6 299,94 2 Sesuai
45
45
16 A16 300 17 -1 300,00 0 Sesuai
46

74
 LAMPIRAN B
PENGOLAHAN DATA

B.1 Efisiensi Kerja Alat Gali Muat

Tabel B.1 Pembagian Waktu Kerja
Jadwal Kerja Kegiatan Durasi (jam)
Shift Siang
07:00-07:30 P5M/P2H 0.5
07.30 - 12.00 Waktu Kerja 4.5
12.00 - 13.00 Istirahat 1
13.00 - 18.30 Waktu Kerja 5.5
18.30 - 19.00 Pergantian Shift 0.5
Total 12

Tabel B.2 Hambatan Kerja Alat Gali Muat Setelah Perbaikan

Sebelum Setelah
No Uraian diperbaiki diperbaiki
Menit/Hari Menit/Hari
a Hambatan yang dapat dihindari
1 Terlambat memulai pekerjaan 6,6 0
2 Istirahat Makan 12 30
3 Pergantian Shift 11,8 30
b Hambatan yang tidak dapat dihindari
4 Hujan 36,8 36,8
5 Slippery 23,4 23,4
6 Dump truck terhenti karena air limpasan 1,4 1,4
7 Tunggu Unit : persiapan front 3,4 3,4
8 Tunggu Unit : persiapan jalan 7,4 7,4
9 Safety Meeting 3 3
Unit pindah: Material habis, ada alternatif
10 5 5
lokasi lain (dalam 1 pit)
Unit pindah: Unit travel setelah dilakukan
11 2 2
service
12 Refueling 25 25
13 Sholat 28,2 28,2
14 P2H/prestart cek 10,2 10,2
15 Engine (Breakdown) 6,8 6,8
16 Hidraulic System (Breakdown) 4 4
17 Operator station (Breakdown) 4,8 4,8
Total Hambatan 264,3 221,4

74
1. Efisiensi Kerja Aktual Alat Gali Muat
Waktu kerja efektif didapatkan dari waktu kerja yang ditetapkan oleh
perusahaan yang dikurangkan oleh waktu hambatan.

Waktu kerja Efektif = Waktu kerja tersedia – Waktu hambatan

= 720 – 264,3
= 455,7 menit/hari
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
Efisiensi Kerja = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 x 100%
455,7
= 720

= 63%
2. Efisiensi Kerja Alat Gali Muat Setelah diperbaiki

Waktu Kerja Efektif = Waktu kerja tersedia – Waktu hambatan

= 720 – 221,40
= 498,60 menit/hari
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
Efisiensi Kerja = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 x 100%

498,60
= 720

= 69%

B.2 Efisiensi Kerja Alat Angkut

Tabel B.3 Hambatan Kerja Alat Angkut Setelah Perbaikan

Sebelum Setelah
No Uraian perbaikan perbaikan
Menit/Hari Menit/Hari
a Hambatan yang dapat dihindari
1 Terlambat memulai pekerjaan 11,48 0
2 Istirahat Makan 53,56 30
3 Pegantian Shift 42,6 30
b Hambatan tidak dapat dihindari
4 Hujan 36,24 36,24
5 Slippery 23,60 23,60
6 Dump truck terhenti karena air limpasan 1,44 1,44
7 Tunggu Unit : persiapan front 2,28 2,28

75
Lanjutan Tabel B.3 Hambatan Kerja Alat Angkut Setelah Perbaikan
Sebelum Setelah
No Uraian perbaikan perbaikan
Menit/Hari Menit/Hari
8 Tunggu Unit : persiapan jalan 9,40 9,40
9 Safety Meeting 3,00 3,00
10 Standby by Request : Tunggu Material 4,44 4,44
11 Tidak ada excavator 2,00 2,00
12 Refueling 24,00 24,00
13 Sholat 28,10 28,10
14 P2H/prestart cek 12,20 12,20
15 Ganti Shift 30,00 30,00
16 istirahat makan 30,00 30,00
17 Breakdown 23,40 23,40
Total Hambatan 277,74 230,1
1. Efisiensi Kerja Aktual Alat Gali Muat
Waktu kerja efektif didapatkan dari waktu kerja tersedia yang dikurangkan
dari rata-rata waktu hambatan 5 unit dump truck.

• Waktu Kerja Efektif = Waktu kerja tersedia – Waktu hambatan

= 720 – 277,74
= 442,26 menit/hari
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
• Efisiensi Kerja = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 x 100%
442,26
= 720

= 61%
2. Efisiensi kerja alat Angkut Setelah diperbaiki

• Waktu Kerja Efektif = Waktu kerja tersedia – Waktu hambatan

= 720 – 230,1
= 474,9 menit/hari
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
• Efisiensi Kerja = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 x 100%
489,9
= 720

= 68%

76
B.3 Perhitungan Ketersediaan Alat Gali Muat

1. Perhitungan Mechanical Availability

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎
MA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
227,80
MA = x 100%
227,80 + 7,8

MA = 98%

2. Perhitungan Pyhsical Availability

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 + 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦
PA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑎𝑝𝑖𝑟 x 100%
227,80 + 124,4
PA = 227,80+124,4+7,8

PA = 97%

3. Perhitungan Use of Availability

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
UA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦 x 100%
227,80
UA = 227,80+124,4 x 100%

UA = 65%

4. Perhitungan Effective Utilization

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
EU = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑎𝑡𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
227,80
EU = 227,80 + 1124,4 +7,8 x 100%

EU = 63%

B.4 Perhitungan Ketersediaan Alat Angkut

1. Perhitungan Mechanical Availability

a. Perhitungan Mechanical Availability XCT3096
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎
MA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
221,20
MA = 221,20 + 10,6 x 100%

MA = 95%

77
b. Perhitungan Mechanical Availability XCT3097
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎
MA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 + 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
212,96
MA = 212,96 + 14,3

MA = 94%

c. Perhitungan Mechanical Availability XCT3400

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎
MA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
220,85
MA = 220,85 + 11,4 x 100%

MA = 95%

d. Perhitungan Mechanical Availability XCT3404

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎
MA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟
220
MA = 220 + 8,8 x 100%

MA = 96%

e. Perhitungan Mechanical Availability XCT3162

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎
MA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
226,7
MA = x 100%
226,7 + 13,2

MA = 94%

2. Perhitungan Pyhsical Availability

a. Perhitungan Pyhsical Availability XCT3096
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 + 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦
PA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑎𝑝𝑖𝑟 x 100%
221,20 + 128,15
PA = 221,20 + 128,15 +10,6

PA = 97%

b. Perhitungan Pyhsical Availability XCT3097

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦
PA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
219,75 + 125,95
PA = 219,75 + 125,95 + 14,3 x 100%

PA = 96%

78
c. Perhitungan Pyhsical Availability XCT3400
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦
PA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
220,85 + 127,75
PA = 220,85 + 127,75 + 11,4 x 100%

PA = 97%

d. Perhitungan Pyhsical Availability XCT3404

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦
PA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
220 + 127,15
PA = 220 + 127,15 + 8,8 x 100%

PA = 98%

e. Perhitungan Physical Availability XCT3162

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦
PA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
226,7 + 126,85
PA = 226,7 + 126,85+13,2

PA = 96%

3. Perhitungan Use of Availability

a. Perhitungan Use of Availability XCT3096
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
UA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦 x 100%
221,20
UA = 221,20 + 128,15 x 100%

UA = 63%

b. Perhitungan Use of Availability XCT3097

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
UA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦 x 100%
219,75
UA = 219,75 + 125,95 x 100%

UA = 64%

c. Perhitungan Use of Availability XCT3400

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
UA = x 100%
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦
220,85
UA = 220,85 + 127,75 x 100%

UA = 63%

79
d. Perhitungan Use of Availability XCT3404
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
UA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦 x 100%
220
UA = 220 + 127,15 x 100%

UA = 63%

e. Perhitungan Use of Availability XCT3162

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
UA = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑏𝑦 x 100%
226,7
UA = 226,7 + 126,85 x 100%

UA = 64%

4. Perhitungan Effective Utilization

a. Perhitungan Effective Utilization XCT3096
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
EU = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑎𝑡𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
221,20
EU = 221,20 + 128,15 +10,6 x 100%

EU = 61%

b. Perhitungan Effective Utilization XCT3097

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
EU = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑎𝑡𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
219,75
EU = 219,75 + 125,95 + 14,3 x 100%

EU = 61%

c. Perhitungan Effective Utilization XCT3400

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
EU = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑎𝑡𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
220,85
EU = 220,85 + 127,75 + 11,4 x 100%

EU = 61%

d. Perhitungan Effective Utilization XCT3404

𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
EU = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑎𝑡𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
220
EU = 220 + 127,15 + 8,8 x 100%

EU = 62%

80
e. Perhitungan Effective Utilization XCT3162
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
EU = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑎𝑡𝑛𝑑𝑏𝑦+𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑖𝑟 x 100%
226,7
EU = 226,7 + 126,85 + 13,2 x 100%

EU = 62%

B.5 Perhitungan Match Factor

1. Perhitungan Match Factor Aktual

Cycle time loader = 0,43 menit
Cycle time hauler = 29,12 menit
Jumlah isian =8
Jumlah loader =1
Jumlah hauler =5
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑒𝑟 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑖𝑠𝑖𝑎𝑛 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑢𝑙𝑒𝑟
Match factor = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑒𝑟 𝑥 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 ℎ𝑎𝑢𝑙𝑒𝑟
0,43 𝑥 8 𝑥 5
= 1 𝑥 29,12

Match factor = 0,59

2. Perhitungan Match Factor setelah Menambahkan 1 unit Alat Angkut

Cycle time loader = 0,43 menit
Cycle time hauler = 29,12 menit
Jumlah isian =8
Jumlah loader =1
Jumlah hauler =6
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑒𝑟 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑖𝑠𝑖𝑎𝑛 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑢𝑙𝑒𝑟
Match factor = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑒𝑟 𝑥 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 ℎ𝑎𝑢𝑙𝑒𝑟
0,43 𝑥 8 𝑥 5
= 1 𝑥 29,12

Match factor = 0,71

3. Perhitungan Match Factor Setelah Menambahkan 1 Unit Alat Angkut

dan Memperbaiki Cycle Time
Cycle time loader = 0,34 menit
Cycle time hauler = 18,55 menit

81
 Jumlah isian =8
Jumlah loader =1
Jumlah hauler =6
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑒𝑟 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑖𝑠𝑖𝑎𝑛 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑢𝑙𝑒𝑟
Match factor = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑒𝑟 𝑥 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 ℎ𝑎𝑢𝑙𝑒𝑟
0,34 𝑥 8 𝑥 6
= 1 𝑥 18,55

Match factor = 0,87

4. Perhitungan Match Factor Setelah Menambahkan 2 Unit Alat Angkut

dan Memperbaiki Cycle Time
Cycle time loader = 0,34 menit
Cycle time hauler = 18,55 menit
Jumlah isian =8
Jumlah loader =1
Jumlah hauler =7
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑒𝑟 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑖𝑠𝑖𝑎𝑛 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑢𝑙𝑒𝑟
Match factor = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑒𝑟 𝑥 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 ℎ𝑎𝑢𝑙𝑒𝑟
0,34 𝑥 8 𝑥 7
= 1 𝑥 18,55

Match factor = 1,02

B.6 Perhitungan Kecepatan Rata-Rata Dump Truck

Kecepatan rata-rata alat angkut yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu
25 km/jam untuk pengangkutan isi dan 30 km/jam untuk pengangkutan kosong.
Kecepatan alat angkut dapat dilakukan dengan melakukan simulasi perbaikan
menggunakan rumus kecepatan rata-rata, diketahui:
Kecepatan rata-rata pengangkutan isi = 25 km/jam
Kecepatan rata-rata pengangkutan kosong = 30 km/jam
Jarak Pengangkutan = 3,1 km

1. Kecepatan pengangkutan isi

𝑠
• v =
𝑡
3,1
=
(25 𝑥 60)

82
 v = 7,44 km/menit

2. Kecepatan pengakutan kosong

𝑠
• v =𝑡
3,1
= (30 𝑥 60)

v = 6,2 km/menit

B.7 Perhitungan Produksi Aktual Alat Gali Muat

Produksi Persiklus (q) = 2,24 𝑚3

Efisiensi kerja alat (Eff) = 63%
Waktu Edar (CT) = 26,01 detik
Jam Kerja Efektif/hari = 7,6 jam
Kapasitas bucket (q1) = 3,8 𝑚3
Fill Factor Bucket (K) = 0,8
Swell Factor = 0,74

q = q1 x K x Sf
= 3,8 x 0,8 x 0,74
= 2,24 𝑚3

1. Perhitungan produksi aktual alat gali muat per jam

𝑞 𝑥 3600 𝑥 𝐸𝑓𝑓
Pjam = x densitas batubara
𝐶𝑇
2,24 x 3600 x 0,63
Pjam = x 1,21
26,01

Pjam = 236,34 ton

2. Perhitungan produksi aktual alat gali muat perhari

Phari = Q per jam x jam kerja efektif per hari
Phari = 236,34 x 7,6 jam
Phari = 1.796,18 ton/jam

3. Perhitungan produksi aktual alat gali muat perbulan

Pbulan = Q hari x jumlah hari kerja
Pbulan = 1.796,18 x 30

83
 Pbulan = 53.885,38 ton/bulan

B.8 Perhitungan Produksi Alat Gali Muat Setelah Perbaikan Efisiensi Kerja

Produksi Persiklus (q) = 2,24 𝑚3

Efisiensi kerja alat (Eff) = 69%
Waktu Edar (CT) = 26,01 detik
Jam Kerja Efektif/hari = 8,31 jam
Kapasitas bucket (q1) = 3,8 𝑚3
Fill Factor Bucket (K) = 0,8
Swell Factor = 0,74

1. Perhitungan produksi alat gali muat per jam

𝑞 𝑥 3600 𝑥 𝐸𝑓𝑓
Pjam = x densitas batubara
𝐶𝑇
2,24 x 3600 x 0,69
Pjam = x 1,21
26,01

Pjam = 258,85 ton

2. Perhitungan produksi alat gali muat perhari

Phari = Q per jam x jam kerja efektif per hari
Phari = 258,85 x 8,31 jam
Phari = 2.151,03 ton/jam

3. Perhitungan produksi alat gali muat perbulan

Pbulan = Q hari x jumlah hari kerja
Pbulan = 2.151,03 x 30
Pbulan = 64.530,78 ton/bulan

B.9 Perhitungan Produksi Alat Gali Muat Setelah Meminimalkan Cycle Time

Produksi Persiklus (q) = 2,24 𝑚3

Efisiensi kerja alat (Eff) = 63%
Waktu Edar (CT) = 20,27 detik
Jam Kerja Efektif/hari = 7,6 jam
Kapasitas bucket (q1) = 3,8 𝑚3
Fill Factor Bucket (K) = 0,8

84
 Swell Factor = 0,74

1. Perhitungan produksi alat gali muat per jam

𝑞 𝑥 3600 𝑥 𝐸𝑓𝑓
Pjam = x densitas batubara
𝐶𝑇
2,24 x 3600 x 0,63
Pjam = x 1,21
20,27

Pjam = 303,27 ton

2. Perhitungan produksi alat gali muat perhari

Phari = Q per jam x jam kerja efektif per hari
Phari = 303,27 x 7,6 jam
Phari = 2.304,82 ton/jam

3. Perhitungan produksi alat gali muat perbulan

Pbulan = Q hari x jumlah hari kerja
Pbulan = 2.304,82 x 30
Pbulan = 69.144,48 ton/bulan

B.10 Perhitungan Produksi Alat Gali Muat Setelah Meminimalkan Cycle

Time dan memperbaiki efisiensi kerja

Produksi Persiklus (q) = 2,24 𝑚3

Efisiensi kerja alat (Eff) = 69%
Waktu Edar (CT) = 20,27 detik
Jam Kerja Efektif/hari = 8,31 jam
Kapasitas bucket (q1) = 3,8 𝑚3
Fill Factor Bucket (K) = 0,8
Swell Factor = 0,74

1. Perhitungan produksi alat gali muat per jam

𝑞 𝑥 3600 𝑥 𝐸𝑓𝑓
Pjam = x densitas batubara
𝐶𝑇
2,24 x 3600 x 0,67
Pjam = x 1,21
20,27

Pjam = 332,15 ton

85
2. Perhitungan produksi alat gali muat perhari
Phari = Q per jam x jam kerja efektif per hari
Phari = 332,15 x 8,31 jam
Phari = 2.760,15 ton/jam

3. Perhitungan produksi alat gali muat perbulan

Pbulan = Q hari x jumlah hari kerja
Pbulan = 2.760,15 x 30
Pbulan = 82.804,42 ton/bulan

B.11 Perhitungan Produksi Aktual Alat Angkut

Produksi Persiklus (q) = 2,24 𝑚3

Efisiensi kerja alat (Eff) = 61 %
Waktu Edar (CT) = 1747,2 detik
Jam Kerja Efektif/hari = 7,38 jam
Kapasitas bucket (q1) = 3,8 𝑚3
Fill Factor Bucket (K) = 0,8
Swell Factor = 0,74

1. Perhitungan produksi aktual alat angkut per jam

𝑞 𝑥 𝑛 𝑥 3600 𝑥 𝐸𝑓𝑓
Pjam = x densitas batubara x jumlah hauler
𝐶𝑇
2,4 x 8 x 3600 x 0,61
Pjam = x 1,21 x 5
1747,2

Pjam = 136,26 ton

2. Perhitungan produksi aktual alat angkut perhari

Phari = Q per jam x jam kerja efektif per hari
Phari = 136,26 x 7,38 jam
Phari = 1.005,63 ton/jam

3. Perhitungan produksi aktual alat angkut perbulan

Pbulan = Q hari x jumlah hari kerja
Pbulan = 1.005,63 x 30
Pbulan = 30.168,99 ton/bulan

86
B.12 Perhitungan Produksi Alat Angkut Setelah Perbaikan Efisiensi Kerja
Alat

Produksi Persiklus (q) = 2,24 𝑚3

Efisiensi kerja alat (Eff) = 68%
Waktu Edar (CT) = 1747,2 detik
Jam Kerja Efektif/hari = 8,17 jam
Kapasitas bucket (q1) = 3,8 𝑚3
Fill Factor Bucket (K) = 0,8
Swell Factor = 0,74

1. Perhitungan produksi alat angkut per jam

𝑞 𝑥 𝑛 𝑥 3600 𝑥 𝐸𝑓𝑓
Pjam = x densitas batubara x jumlah hauler
𝐶𝑇
2,24 x 8 x 3600 x 0,66
Pjam = x 1,21 x 5
1747,2

Pjam = 151,90 ton

2. Perhitungan produksi alat angkut muat perhari

Phari = Q per jam x jam kerja efektif per hari
Phari = 151,90 x 8,17 jam
Phari = 1.240,28 ton/jam

3. Perhitungan produksi alat angkut perbulan

Pbulan = Q hari x jumlah hari kerja
Pbulan = 1.240,28 x 30
Pbulan = 37.208,28 ton/bulan

B.13 Perhitungan Produksi Alat Angkut Setelah Perbaikan Jalan Angkut

Produksi Persiklus (q) = 2,24 𝑚3

Efisiensi kerja alat (Eff) = 61 %
Waktu Edar (CT) = 1113 detik
Jam Kerja Efektif/hari = 7,38 jam
Kapasitas bucket (q1) = 3,8 𝑚3
Fill Factor Bucket (K) = 0,8

87
 Swell Factor = 0,74

1. Perhitungan produksi alat angkut per jam

𝑞 𝑥 𝑛 𝑥 3600 𝑥 𝐸𝑓𝑓
Pjam = x densitas batubara x jumlah hauler
𝐶𝑇
2,24 x 8 x 3600 x 0,61
Pjam = x 1,21 x 5
1113

Pjam = 213,91 ton

2. Perhitungan produksi alat angkut perhari

Phari = Q per jam x jam kerja efektif per hari
Phari = 213,91 x 7,38 jam
Phari = 1.578,65 ton/jam

3. Perhitungan produksi alat angkut perbulan

Pbulan = Q hari x jumlah hari kerja
Pbulan = 1.578,65 x 30
Pbulan = 47.359,62 ton/bulan

B.14 Perhitungan Produksi Alat Angkut Setelah Menambahkan Alat Angkut

Produksi Persiklus (q) = 2,24 𝑚3

Efisiensi kerja alat (Eff) = 61 %
Waktu Edar (CT) = 1747,2 detik
Jam Kerja Efektif/hari = 7,38 jam
Kapasitas bucket (q1) = 3,8 𝑚3
Fill Factor Bucket (K) = 0,87
Swell Factor = 0,74

1. Perhitungan produksi alat angkut per jam

𝑞 𝑥 𝑛 𝑥 3600 𝑥 𝐸𝑓𝑓
Pjam = x densitas batubara x jumlah hauler
𝐶𝑇
2,24 x 8 x 3600 x 0,61
Pjam = x 1,21 x 6
1747,2

Pjam = 163,52 ton

2. Perhitungan produksi alat angkut perhari

Phari = Q per jam x jam kerja efektif per hari

88
 Phari = 163,52 x 7,38 jam
Phari = 1.206,76 ton/jam

3. Perhitungan produksi alat angkut perbulan

Pbulan = Q hari x jumlah hari kerja
Pbulan = 1.206,76 x 30
Pbulan = 36.202,78 ton/bulan

B.15 Perhitungan Produksi Alat Angkut Setelah Menambahkan Alat

Angkut, Perbaikan Jalan Angkut dan Perbaikan Efisiensi Kerja

Produksi Persiklus (q) = 2,24 𝑚3

Efisiensi kerja alat (Eff) = 68%
Waktu Edar (CT) = 1113 detik
Jam Kerja Efektif/hari = 8,17 jam
Kapasitas bucket (q1) = 3,8 𝑚3
Fill Factor Bucket (K) = 0,8
Swell Factor = 0,74

1. Perhitungan produksi alat angkut per jam

𝑞 𝑥 𝑛 𝑥 3600 𝑥 𝐸𝑓𝑓
Pjam = x densitas batubara x jumlah hauler
𝐶𝑇
2,24 x 8 x 3600 x 0,66
Pjam = x 1,21 x 6
1113

Pjam = 286,15 ton

2. Perhitungan produksi alat angkut perhari

Phari = Q per jam x jam kerja efektif per hari
Phari = 286,15 x 8,17 jam
Phari = 2.336,40 ton/jam

3. Perhitungan produksi alat angkut perbulan

Pbulan = Q hari x jumlah hari kerja
Pbulan = 2.336,40 x 30
Pbulan = 70.091,98 ton/bulan

89
 LAMPIRAN C
SPESIFIKASI ALAT

C.1 Spesifikasi Alat Gali Muat

Gambar C.1 Excavator Caterpilar 374F

Excavator Caterpilar 374F

Model Engine Cat® C15 ACERT™
Kapasitas silinder 15,21
Bobot Kerja 71.160 kg
Bucket Capasity 3,8 𝑚3
Undercarriage panjang 900 mm
Kecepatan ayun 6,5 rpm
Oli engine 60 l
Tekanan Maksimum 37.000 kPa
Rem SAE J1026 APR90
Kabin/FOGS SAE J1356 FEB88 ISO 10262
Kerapatan Material 2100 kg/𝑚3

90
C.2 Spesifikasi Alat Angkut

Gambar C.2 Dump Truck Ivecco Trakker

Dump Truck Ivecco Trakker

Engine Iveco Cursor 13
Bore 135 mm
Store 150 mm
Capasity 12,88
Max power 440/324
Fuel system Unit pump injector
Betteries 2 x 12v, 170 Ah
Overall length 8,477
Front track 2.040
Front overhang 1.440
Rear overhang 1.225

91
 LAMPIRAN D
SWELL FACTOR

Tabel D.1 Swell Factor

Bobot isi (density) Swell Factor (in-bank
Macam Material
lb/cu yd in-situ correction factor)
Bauksit 2700-4325 0,75 (75%)
Tanah liat, kering 2300 0,85
Tanah liat, basah 2800-3000 0,82-0,80
Antrasit (anthracite) 2200 0,74
Batubara bituminus (bituminous
1900 0,74
coal)
Bijih tembaga (copper ore) 3800 0,74
Tanah biasa, kering 2800 0,85
Tanah biasa, basag 3370 0,85
Tanah biasa, bercampur pasir, dan
3100 0,9
kerikil (gravel)
Kerikil kering 3250 0,89
Kerikil basah 3600 0,88
Granit, pecah-pecah 4500 0,67-0,56
Hematit, pecah-pecah 6500-8700 0,45
Bijih besi (iron ore), pecah-pecah 3600-5500 0,45
Batu kapur, pecah-pecah 2500-4200 0,60-0,57
Lumpur 2160-2970 0,83
Lumpur, sudah ditekan (packed) 2970-3510 0,83
Pasir, kering 2200-3250 0,89
Pasir, basah 0,88
Serpih (shale) 3000 0,75
Batu sabak (slate) 4590-4860 0,77

92
 LAMPIRAN E
STANDAR JALAN PENGANGKUTAN

E.1 KEPMEN ESDM NO 1827 Nomor 1827 K/30/MEM/2018 tentang

Pedoman Pelaksanaan Kaidah Teknik Pertambangan yang Baik

93
94
95
96
 LAMPIRAN F
PETA PENELITIAN

97