Machine Translated by Google

Jurnal Ilmu dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381

Daftar konten tersedia di ScienceDirect

Jurnal Ilmu dan Teknik Gas Bumi

beranda jurnal: www.elsevier.com/locate/jngse

Optimalisasi dan peningkatan kinerja pabrik sweetening gas alam

Lekhwair menggunakan Aspen HYSYS
a, b, * Sultan Al-Habsi c, Sagheer A. Onaizi a, b
Nasir MA Al Lagtah ,
sebuah

School of Chemical Engineering and Advanced Materials, Newcastle University, 537 Clementi Road, #06-01, Singapura, 599493, Singapura b
Sekolah Teknik Kimia dan Material Lanjutan, Universitas Newcastle, Newcastle upon Tyne, NE1 7RU, UK
c
Departemen Teknik Kimia, Imperial College London, Kampus South Kensington, London, SW7 2AZ, UK

info artikel abstrak

Riwayat artikel: Proses sweetening gas amina banyak digunakan untuk menghilangkan gas asam (H2S dan CO2) dari gas alam.
Diterima 26 Maret 2015 Namun, proses ini intensif energi karena tingginya kebutuhan pemanasan dan pendinginan. Selain itu,
Diterima dalam bentuk revisi mengurangi kebutuhan energinya dengan mengoptimalkan parameter operasinya terbatas. Oleh karena itu,
12 Juni 2015 modifikasi proses dapat mengurangi konsumsi energi dan karenanya mengurangi biaya pengoperasian.
Diterima 14 Juni 2015
Tersedia online xxx
Penelitian ini meninjau operasi pabrik yang ada saat ini (pabrik Lekhwair, Oman) dengan mempertimbangkan
parameter operasi utama (laju aliran sirkulasi lean amine, suhu dan konsentrasi) dan mengusulkan beberapa
modifikasi pada pabrik yang ada untuk meningkatkan profitabilitas dan keberlanjutannya. Simulasi dan analisis
Kata kunci:
sensitivitas dilakukan dengan menggunakan Aspen HYSYS v7.3. Kapasitas pengoperasian beberapa peralatan
Gas alam
ditinjau untuk menilai kemungkinan mengubah parameter pengoperasian bersamaan dengan menyelidiki
Pemanis gas
Aspen HYSYS terjadinya masalah operasional umum seperti buih. Dua modifikasi (split-loop konvensional dan split-loop yang
Optimalisasi proses dimodifikasi) disimulasikan dan didiskusikan. Perbandingan antara mereka dan proses saat ini dilakukan dalam
Analisis profitabilitas hal profitabilitas dan keberlanjutan.
Pemulihan belerang Split-loop konvensional ternyata menghemat hingga 50% dari biaya operasional saat ini dengan hanya sekitar
£175.000 peningkatan investasi modal, dan penalti 1,0 ppm konsentrasi H2S dalam sweet gas, yang masih jauh
di bawah jalur pipa. spesifikasi gas. Terakhir, proses pemulihan belerang diusulkan untuk membuat pabrik lebih
berkelanjutan dan ramah lingkungan bersama dengan mengusulkan dua modifikasi pada proses pemulihan
belerang konvensional. Meskipun proses pemulihan belerang konvensional dan yang diusulkan tidak
menguntungkan secara ekonomi, proses pemulihan belerang yang dimodifikasi lebih berkelanjutan karena jejak
karbonnya lebih rendah daripada proses konvensional. © 2015 Elsevier BV Semua hak dilindungi undang-
undang.

1. Perkenalan atau sumur gas). Gas dianggap asam jika kandungan H2S -nya melebihi
5,7 mg m3 (berdasarkan volume 3,8 ppm). Proses penghilangan H2S dan
Gas alam merupakan sumber energi utama, yang banyak digunakan CO2 dari aliran gas alam disebut sebagai gas sweetening (Abkhiz et al.,
sebagai bahan bakar industri dan rumah tangga. Untuk membuat gas alam 2014). Dengan peraturan lingkungan yang semakin ketat tentang emisi dari
sesuai dan ramah lingkungan untuk digunakan, sangat penting untuk instalasi pengolahan gas alam dan juga permintaan pasar akan gas alam
memurnikannya dari semua kontaminan yang dapat mempengaruhi berkualitas tinggi, proses pemanis gas menjadi wajib (Rezakazemi et al.,
pemanfaatan dan kapasitas energi yang optimal. Kontaminan ini juga dapat 2011). Metode yang paling banyak digunakan untuk menghilangkan gas
menyebabkan masalah seperti korosi, pembekuan, sumbatan, erosi, bahaya asam adalah proses pemanis gas amina dengan lebih dari 50% teknologi
kesehatan dan lingkungan (Ghanbarabadi dan Khoshandam, 2015). Gas penghilangan gas asam saat ini menggunakan larutan alkanol amina dalam
asam hidrogen sulfida (H2S) dan karbon dioksida (CO2) adalah pengotor air. Namun, proses pemanis gas ini membutuhkan energi yang intensif
yang ada dalam gas alam yang dibawa dari kepala sumur (sumur minyak denganterutama untuk regenerasi amina (Wang et al., 2015). Oleh karena itu,
gas terkait
mengoptimalkan proses pemanis gas amina dapat menghasilkan
penghematan energi yang besar dan dengan demikian manfaat ekonomi
yang luar biasa untuk pabrik pemanis gas yang ada. Tergantung pada
* Penulis yang sesuai. Sekolah Teknik Kimia dan Material Lanjutan, struktur molekulnya, amina dicirikan menjadi tiga kelompok utama:
Universitas Newcastle, 537 Clementi Road, #06-01, Singapura, 599493, Singapura.
Alamat email: nasir.al-lagtah@ncl.ac.uk (NMA Al-Lagtah).

http://dx.doi.org/10.1016/j.jngse.2015.06.030
1875-5100/© 2015 Elsevier BV Semua hak dilindungi undang-undang.
Machine Translated by Google
368 NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381
primer, sekunder, dan tersier. Campuran amina juga digunakan dalam
industri. Namun, amina tersier, seperti methyldiethanol amine (MDEA),
memiliki beberapa keunggulan dibandingkan amina primer dan sekunder.
Keunggulan ini termasuk tekanan uap yang lebih rendah, panas reaksi
yang lebih rendah, ketahanan yang lebih tinggi terhadap degradasi, dan
lebih sedikit masalah korosi. Keuntungan penting lainnya adalah selektivitas
penyerapan H2S lebih disukai daripada CO2 (Qiu et al., 2014). Oleh karena
itu, MDEA akan digunakan dalam pekerjaan ini.
Limbah gas asam dari proses biasanya dibakar atau dibakar ke
lingkungan. Di insinerator, H2S diubah menjadi SO2. Pembakaran gas
asam tidak hanya berarti bahwa sumber gas alam terbuang sia-sia, tetapi
juga mengakibatkan pelepasan polutan ke atmosfer. CO2 merupakan
penyumbang utama pemanasan global dan SO2 menyebabkan hujan
asam; mempercepat korosi bangunan dan mengurangi jarak pandang (Abu-
Eishah et al., 2014). Baru-baru ini, sebagian besar publikasi tentang pra
atau pasca pengolahan gas alam berkonsentrasi pada penangkapan CO2
baik menggunakan pelarut fisik maupun kimia (Budzianowski dan Koziol,
2005; Budzianowski, 2011a, 2011b, 2015). Namun, perhatian utama
industri selalu keselamatan dan karenanya penghilangan H2S, yang sangat
beracun, masih membatasi desain fasilitas produksi dan pemrosesan gas
alam (Duissenov, 2013). Oleh karena itu, mengoptimalkan kinerja proses
yang ada atau menyelidiki kemungkinan modifikasi proses harus selalu
mempertimbangkan menjaga konsentrasi H2S dalam gas alam yang diolah
di bawah konsentrasi pelepasan yang diperbolehkan.
Pabrik gas sweetening Lekhwair amine dibangun dan dioperasikan oleh
Petroleum Development Oman (PDO) Company di lapangan Lekhwair
(barat laut Oman) untuk mengolah gas alam yang dihasilkan di lapangan,
yang kaya akan H2S dan CO2. Minyak dan air dipisahkan dan gas masuk
ke proses pra-perawatan sebelum dialirkan ke pabrik pemanis gas amina.
Pabrik ini ditugaskan pada tahun 2012 untuk menghilangkan H2S dari gas
alam yang diproduksi dan dirancang untuk mengurangi konsentrasi H2S
dari gas asam dari 500 ppm menjadi konsentrasi pelepasan maksimum
yang diijinkan sebesar 5 ppm (berbasis volume) dengan laju aliran gas
masuk 5,0 juta standar meter kubik per hari (MMSCMD) (Perusahaan PDO,
2012). Laju aliran umpan gas asam saat ini kurang dari 0,5 MMSCMD dan
konsentrasi H2S dalam gas umpan adalah 200 ppm. Karena beroperasi
pada laju aliran yang lebih rendah, konsentrasi H2S dalam gas sweet yang
diolah adalah sekitar 0,04 ppm, yang dapat diterima tetapi dianggap rendah.
Namun, konsentrasi H2S yang sangat rendah dalam gas sweet
menyebabkan konsentrasi SO2 dalam flare gas buang selalu di atas target.
Selain itu, ada kemungkinan peningkatan gas asam karena sumur baru
dibor dan perubahan reservoir (Shihab et al., 2011).
Selain itu, karena pembangkit tersebut dianggap baru, terdapat persyaratan
untuk meninjau operasi pembangkit saat ini dan menyelidiki kemungkinan
pengoptimalan dan modifikasi yang dapat menghemat energi dan mengarah
pada pengurangan gas limbah yang dibakar tanpa melanggar spesifikasi
sweet gas.
Pengurangan biaya operasi dan peningkatan kelestarian lingkungan
dari proses tersebut merupakan dua perhatian penting dalam setiap fasilitas
pemrosesan minyak dan gas. Pengurangan konsumsi energi dengan
mengoptimalkan parameter operasi terbukti terbatas. Namun, modifikasi
proses dapat menghasilkan pengurangan yang cukup besar dalam
kebutuhan energi dari proses pemanis. Ada beberapa pendekatan untuk
mengurangi konsumsi energi seperti, mengganti tipe amina, memodifikasi
internal kolom atau memodifikasi flowsheet proses. Dalam proses pemanis
gas amina konvensional, amina mengalir sebagai aliran tunggal dari bagian
bawah penyerap ke bagian atas stripper, dan dari bagian bawah stripper
ke bagian atas absorber. Namun ada kemungkinan untuk memiliki beberapa
feed atau draw baik pada absorber maupun stripper. Konfigurasi seperti ini
disebut konfigurasi split-flow atau split-loop. Keuntungan utama dengan
split-loop
konfigurasi mengurangi konsumsi panas di stripper. Pengurangan ini
karena hanya sebagian amina yang perlu dibuat ulang sepenuhnya.
Penjelasan lainnya adalah tenaga penggerak terutama di bagian absorber
berkurang (Sabbagh et al., 2014).
Sebagian besar publikasi terbaru tentang konfigurasi split-loop tertarik
untuk meningkatkan penyisihan CO2 dari gas alam. Sebuah survei
modifikasi proses pemanis gas amina untuk penghilangan CO2 dilaporkan
oleh Cousins et al. (2011). Selain itu, sangat sedikit simulasi penghilangan
CO2 dari gas alam berdasarkan konfigurasi split-loop yang telah
dipublikasikan (Sabbagh et al., 2014). Vozniuk (2010) telah mensimulasikan
proses sweetening gas amina tradisional dengan dan tanpa konfigurasi
split-loop menggunakan Aspen HYSYS v7.0 dengan menerapkan paket
amina dan model Kent-Eisenberg. Itu adalah salah satu laporan pertama
yang menyelidiki secara kuantitatif pengaruh konfigurasi loop terpisah.
Namun, sepengetahuan penulis, hampir tidak ada publikasi terbaru yang
menyelidiki pengaruh modifikasi ini terhadap penghilangan H2S .
Sejauh ini, sebagian besar penelitian yang dipublikasikan hanya
mempertimbangkan evaluasi kualitatif dari modifikasi proses yang diusulkan.
Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan untuk menguji secara kuantitatif
pengurangan konsumsi energi di pabrik pemanis gas amina yang ada
menggunakan Aspen HYSYS sebagai alat pengoptimalan. Bagian dari
kebaruan penelitian ini bergantung pada penggunaan simulator proses
komersial (Aspen HYSYS v 7.3), di mana paket cairan yang berbeda (amina
dan DBR amina) diterapkan dan dievaluasi terhadap proses sebenarnya
untuk memilih paket yang paling sesuai. Pendekatan ini memanfaatkan
simulator proses komersial (paket fluida yang disesuaikan secara khusus,
keandalan, dan ketahanan) dan fleksibilitas dalam membuat dan
memodifikasi diagram aliran proses untuk tujuan pemodelan dan simulasi.
Prosedur pengoptimalan yang diusulkan berhasil diterapkan pada proses
pemanis gas amina di pabrik Lekhwair, di mana berbagai alternatif tersedia
untuk aliran, peralatan, dan kondisi proses. Bagian lain dari kebaruan
penelitian ini adalah mengusulkan konfigurasi split-loop yang dimodifikasi
dengan integrasi panas, yang belum pernah disimulasikan sebelumnya.
Juga, modifikasi yang berbeda dari proses pemulihan belerang konvensional
dipertimbangkan untuk memastikan proses produksi belerang yang stabil
dan andal.
Makalah ini pertama mempertimbangkan optimalisasi proses pemanis
gas Lekhwair untuk mengurangi biaya operasi, dengan mempertimbangkan
keterbatasan peralatan. Kedua, modifikasi proses yang berbeda (konfigurasi
split-loop konvensional dan modifikasi) disimulasikan, dioptimalkan.
Terakhir, mengurangi limbah gas suar dengan mengubah H2S menjadi
produk yang bernilai (misalnya belerang) dengan mempertimbangkan
kondisi limbah gas dan modifikasi yang diperlukan dalam proses.
Perbandingan antara berbagai modifikasi yang diusulkan dilakukan dalam
hal biaya operasi, biaya modal dan jejak karbon.
2. Metodologi
Aspen HYSYS v7.3 digunakan untuk mempelajari, mensimulasikan,
dan mengoptimalkan pabrik pemanis gas amina Lekhwair. Dalam penelitian
ini, paket amina DBR digunakan daripada paket amina tradisional. Paket
DBR amine yang ditingkatkan adalah paket baru yang ditambahkan ke
HYSYS v7.3 dan mirip dengan paket amine, tetapi dikodekan secara
independen dan dapat diperbarui kapan saja. Itu juga lebih baik menangani
model reaksi campuran MDEA dan CO2 (AspenTech, 2011). Model
termodinamika yang dipilih adalah model Kent dan Eisenberg yang
dimodifikasi, yang digunakan untuk menghitung tekanan uap H2S dan CO2
di atas larutan amina. Model ini mengasumsikan fase cair tidak ideal
dengan faktor aktivitas yang tersirat dalam konstanta kesetimbangan.
Model ini juga berguna untuk muatan molar lebih besar dari satu (Boroojerdi
et al., 2013). Patil et al. (2006) telah mempelajari secara rinci keakuratan
prediksi kelarutan CO2 dan H2S dalam MDEA berair.
Machine Translated by Google
NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381
solusi menggunakan model Kent dan Eisenberg yang dimodifikasi dan
prediksi divalidasi terhadap data eksperimen dan terbukti sangat sesuai.
Kinerja pabrik pemanis gas amina Lekhwair PDO yang ada pertama-tama
dievaluasi menggunakan kedua paket tersebut. Perbandingan antara data
instalasi aktual dan data simulasi untuk parameter operasi utama
menunjukkan kesepakatan yang cukup baik. Namun, HYSYS
memperkirakan konsentrasi H2S yang lebih tinggi dalam sweet gas seperti
yang dapat dilihat pada Tabel 1. Paket amina belum sepenuhnya
konvergen karena muatan sweet gas (mol gas asam/mol MDEA) lebih
besar dari satu. Untuk paket amina, batasan muatan sweet gas kurang
dari satu.
Namun, paket DBR melewatkan batasan ini dan karenanya dipilih. Evaluasi
lebih lanjut dari kedua paket dalam hal laju aliran komponen yang berbeda
dan tugas utilitas yang berbeda akan diberikan di bagian hasil dan
pembahasan. Simulasi dan optimalisasi pabrik pemanis gas amina PDO
Lekhwair dibagi menjadi dua bagian utama. Pada bagian pertama, operasi
saat ini ditinjau dan parameter operasi penting (laju sirkulasi MDEA,
konsentrasi dan suhu masuk lean amine) dioptimalkan dengan
mempertimbangkan keterbatasan peralatan saat ini. Bagian kedua meliputi
perkuatan dan modifikasi proses yang membutuhkan investasi modal.
Proses gas sweetening yang ada dianggap sebagai kasus dasar
(Kasus 1) dan telah disimulasikan menggunakan Aspen HYSYS seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 1. Ini adalah proses penyerapan MDEA
yang terdiri dari dua rangkaian paralel, masing-masing berkapasitas 2,5
juta kubik standar meter per hari (MMSCMD). A 41 wt. % Larutan MDEA
disirkulasikan pada laju alir 18,75 m3 h1 untuk memenuhi spesifikasi outlet
gas maksimum 5,0 ppm H2S. Kedua kereta memiliki desain dan kapasitas
yang identik. Gas alam mentah ke masing-masing train memasuki
penyaring penyaring untuk menghilangkan tetesan cairan dan sisa dari
proses pengkondisian hulu untuk meminimalkan hidrokarbon cair yang
dapat mengembun dan menyebabkan buih di sistem. Gas mentah
kemudian memasuki bagian bawah kolom penyerapan gas (25 tahap
aktual) pada suhu 51 C dan tekanan sekitar 7154 kPa, dan mengalir ke
atas berlawanan saat ini menghubungi larutan lean MDEA yang masuk
dari bagian atas kolom pada suhu 57 C.
Gas asam masuk ke penyerap terutama terdiri dari metana (80,1 mol
%), etana (11,4 mol %), propana (3,25 mol %), H2S (200 ppm) dan CO2
(2600 ppm). Larutan MDEA yang hangat dan reaksi eksotermis
menyebabkan sweet gas menghangat sebelum meninggalkan bagian atas
absorber. Larutan MDEA yang kaya, jenuh dengan hidrokarbon terlarut,
mengalir ke flash tank yang beroperasi pada tekanan sekitar 551 kPa
gauge. MDEA yang kaya dari flash tank dipanaskan hingga sekitar 119 C
dengan menukar panas dengan aliran MDEA lean yang berasal dari bagian
bawah stripper (17 tahap aktual) pada suhu 124,8 C melalui penukar
panas lean/rich. Kemudian, larutan MDEA kaya yang dipanaskan mengalir
ke penari telanjang sebagai umpan. Stripper beroperasi pada suhu dasar
kira-kira 124 C dan tekanan 206,3 kPa; dan pada suhu puncak sekitar 119
C dan tekanan 196,3 kPa.
Gas yang dilucuti dari aliran MDEA yang kaya meninggalkan bagian atas
penari telanjang dan sebagian terkondensasi dan didinginkan hingga
sekitar 40 C di kondensor atas penari telanjang. Cairan kental dikembalikan
ke stripper sebagai refluks. Gas asam meninggalkan bagian atas
Tabel 1
Perbandingan antara hasil HYSYS dan data plant.
Data tanaman amina HYSYS Paket amina HYSYS
kemasan DBR
konsentrasi H2S dalam sweet gas (ppm) 0,200 0,074
0,040 CO2 conc. dalam gas manis (vol %) ea 0,159 0,059
sebuah
Penganalisis CO2 belum ditugaskan (PDO, 2012).
369
akumulator refluks dikirim ke insinerator gas asam untuk dibakar dan
diubah menjadi SO2 sebelum dibuang. Bagian bawah stripper, yang
merupakan larutan lean MDEA, dihilangkan dengan pompa pendorong
pelarut lean. Pompa mensirkulasikan lean amine melalui penukar panas
lean/rich, pendingin udara, dan memberikan tekanan hisap yang cukup
untuk pengoperasian pompa pengisian pelarut lean.
Riasan air ditambahkan ke lean MDEA untuk menyesuaikan
konsentrasinya. MDEA ramping didinginkan dalam pendingin udara hingga
sekitar 57 C, dan dipompa ke penyerap sebagai umpan. Parameter utama
proses (misalnya laju sirkulasi pelarut MDEA, konsentrasi, dan suhu
masuk lean amine ke penyerap) akan ditinjau dan dioptimalkan.
2.1. Modifikasi proses yang ada
Untuk mendapatkan konsentrasi outlet yang lebih rendah, lebih banyak
energi perlu disuplai, dan karenanya, lebih banyak biaya pengoperasian.
Untuk mengatasi peningkatan konsumsi energi, dua modifikasi proses
diusulkan untuk memenuhi kemurnian gas yang dibutuhkan dengan biaya
energi yang lebih rendah. Kedua modifikasi proses ini dibandingkan dalam
hal konsentrasi H2S keluaran dan tugas regenerasi. Untuk tujuan retrofit
dan perbandingan, kedua modifikasi akan dilakukan pada kasus dasar
(Kasus 1) tanpa perubahan apa pun pada parameter yang direkomendasikan
setelah tinjauan proses.
2.1.1. Gambar samping dari stripper ke absorber (konvensional split-
loop)
Modifikasi gambar samping ini (bernama Kasus 2) disimulasikan
menggunakan Aspen HYSYS (Gbr. 2) dan prosedur pengoptimalan diikuti
untuk menurunkan konsumsi energi. Prosedur optimisasi diringkas dalam
algoritma sederhana yang ditunjukkan pada Gambar. 3. Variabel pertama
yang perlu dioptimalkan adalah laju aliran side draw. Variabel ini diubah
menjadi fraksi dari total saluran masuk gas ke penyerap, dan akan disebut
fraksi samping. Pada laju aliran sirkulasi dan konsentrasi amina yang
dipilih, fraksi samping meningkat. Meningkatkan fraksi samping, dan
karenanya laju alir pelarut yang diambil dari kolom stripper dapat
mengurangi kebutuhan pemanasan reboiler karena laju alir pelarut yang
melewati reboiler rendah. Di sisi lain, kinerja penyerapan diperkirakan
akan menurun karena laju aliran pelarut kurus yang rendah memasuki
bagian atas penyerap.
Selain itu, side draw adalah semi lean amine yang memiliki gas asam
yang tidak terkelupas di kolom regenerasi. Oleh karena itu, konsentrasi
H2S dan CO2 dalam sweet gas diperkirakan akan meningkat. Dalam hal
ini, sebagai langkah terakhir dalam algoritme, tugas reboiler perlu
disesuaikan untuk memenuhi spesifikasi outlet. Tugas pemanasan akhir
setelah penyetelan diharapkan masih kurang dari yang diperlukan pada
casing dasar. Namun, jika konsentrasi keluaran H2S setelah pengoptimalan
side draw jauh di bawah spesifikasi maksimum yang diizinkan (5 ppm),
tugas reboiler dapat tetap tidak berubah.
Lokasi optimal dari side draw di stripper dan side feed di kolom
absorpsi dapat dioptimalkan oleh HYSYS dengan melakukan analisis
sensitivitas yang berbeda. Untuk pengoptimalan apa pun, estimasi awal
yang baik dari parameter diperlukan. Dalam pekerjaan ini, parameter
utamanya adalah fraksi samping, penarikan sisi tengah di stripper, dan
tahap umpan di absorber. Jika parameter lain tidak tersedia seperti tingkat
sirkulasi pelarut atau suhu, mereka dapat diperkirakan awalnya dari
heuristik dari literatur atau pengalaman industri. Laju aliran sirkulasi pelarut
dapat diperkirakan dengan menggunakan Persamaan. (1) (Kohl dan
Nielsen, 1997) dengan asumsi pemuatan gas asam adalah 80% dari
tekanan parsial gas asam masuk:
(1)
L ¼ ðyinGÞ=ð0:8xeÞ
Dimana, L ¼ laju aliran sirkulasi molar (kmol h1 ); G ¼ laju umpan gas
molar (kmol h1 ); yin ¼ fraksi mol gas asam masuk; xe ¼ gas asam
Machine Translated by Google

370 NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381

Gambar 1. Simulasi Aspen HYSYS rencana pemanis gas amina PDO Lekhwair.

Gambar 2. Aspen HYSYS simulasi modifikasi proses split-loop konvensional (Kasus 2).

fraksi mol dalam kesetimbangan dengan yin. Estimasi awal parameter
untuk optimasi tercantum pada Tabel 2.
Modifikasi ini dapat membuat pengurangan yang cukup besar
dalam tugas regenerasi. Namun, ditemukan bahwa konsentrasi MDEA
di side draw lebih rendah daripada di larutan MDEA lean, dan
karenanya kedua aliran ini memasuki penyerap pada konsentrasi
yang berbeda. Meskipun ditemukan bahwa peningkatan atau
penurunan konsentrasi amina MDEA sekitar 40 wt. % tidak
meningkatkan efisiensi penyisihan H2S , konsentrasi 41 wt. % harus
dipertahankan dalam sistem. Oleh karena itu, split-loop yang
dimodifikasi perlu diusulkan dan diperiksa. Modifikasi proses tambahan
ini akan diberi nama Kasus 3.
2.1.2. Split-loop yang dimodifikasi (Kasus 3)
Konsentrasi MDEA di aliran samping dapat dikontrol dengan
menguapkan air hingga mencapai 41 wt. % MDEA. Proses penguapan
dapat disimulasikan dalam HYSYS dengan menggunakan pemanas
dan pemisah dan diagram alir keseluruhan dari proses yang
dimodifikasi ini ditunjukkan pada Gambar. 4. Metode coba-coba
digunakan untuk menemukan suhu outlet pemanas yang optimal. Jika
konsentrasi MDEA di atas 41 wt. %, dapat diencerkan dengan
menambahkan air make-up. Modifikasi lain sedang diusulkan untuk
proses ini yang merupakan peluang integrasi panas yang dapat
mengurangi biaya pengoperasian pendingin di aliran tarik samping.
Tarikan samping dari stripper panas (berkisar antara 120 hingga 125 C pada kond
Machine Translated by Google

NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381 371

Meningkatkan fraksi samping

Sesuaikan konsentrasi MDEA dalam lean amine dengan make-up air di setiap fraksi split

Menyesuaikan konsentrasi MDEA di side draw dengan menguapkan air atau menambahkan make-
up air di setiap fraksi split

Periksa tahap pengundian sisi stripper dan tahap

pengumpanan penyerap

Integrasi panas antara tarikan samping dan aliran

amina yang kaya (analisis cubit)

Apakah konsentrasi H2S dalam Ya

AKHIR
sweet gas memenuhi spesifikasi?

Tidak

Sesuaikan tugas reboiler untuk

memenuhi spesifikasi

Gambar 3. Algoritma pengoptimalan aliran samping (Catatan: Langkah-langkah yang disorot dalam warna MERAH adalah langkah tambahan untuk proses gambar samping yang dimodifikasi (Kasus 3)).
(Untuk interpretasi referensi warna dalam legenda gambar ini, pembaca dirujuk ke versi web artikel ini.)

Tabel 2 insinerator untuk pembakaran akhir. Aspen HYSYS v7.3 digunakan untuk
Estimasi awal parameter untuk optimasi. mensimulasikan proses pemulihan belerang, seperti yang ditunjukkan pada
Parameter Estimasi awal Gambar. 5, dan modifikasi yang diperlukan menggunakan paket Ideal Aspen
Fraksi samping 0,1
Properties. Proses pemulihan sulfur konvensional terdiri dari tungku dan
Tahap undian sisi tengah strippera 9 boiler limbah panas, reaktor, pemanas dan kondensor. Karena gas asam
Tahap pakan samping perantara absorbera 13 dianggap kurus (H2S 10 mol %), modifikasi (melewati tungku atau pengayaan
Tahap inlet lean amine absorber (tetap) 25
oksigen) diperiksa. Pemilihan kasus terbaik akan didasarkan pada kondisi
Tahap saluran masuk gas umpan absorber (tetap)
operasi terbaik serta profitabilitas proyek yang dibahas di bagian selanjutnya.
Tahap saluran masuk gas umpan stripper (tetap) 1
Tugas reboiler (kW) 17 2170
sebuah

Penomoran panggung di kedua kolom dari bawah ke atas.

2.2. Analisis profitabilitas

larutan MDEA yang kaya relatif dingin (sekitar 51 C). Aliran MDEA yang kaya
saat ini bertukar panas dengan aliran MDEA yang ramping yang berasal dari
stripper. Oleh karena itu, aliran dapat dipisahkan untuk memberikan proses
pendinginan pada kedua aliran (lean amine dan side draw). Algoritme
pengoptimalan (Gbr. 3) dimodifikasi dengan memperkenalkan dua langkah
lagi yang disorot dengan warna merah; menyesuaikan konsentrasi MDEA
dengan menyesuaikan suhu outlet pemanas, dan kemungkinan integrasi
panas menggunakan analisis cubit.
2.1.3. Pemulihan belerang
Saat ini, H2S dari stripper dikirim langsung ke insinerator gas asam dan
dibakar serta diubah menjadi SO2. Karena efek SO2 yang parah terhadap
kesehatan manusia dan lingkungan, proses pemulihan belerang diusulkan
untuk mengurangi emisi SO2. Proses ini perlu dibangun dan dioperasikan di
hulu insinerator. Sisa gas H2S dan SO2 yang belum terkonversi akan dialirkan
ke
Total investasi modal adalah jumlah dari modal tetap dalam investasi
dan modal kerja. Investasi modal tetap pabrik proses kimia termasuk Inside
Battery Limits (ISBL) yang merupakan biaya pembelian item peralatan utama
yang diperlukan untuk proses tersebut, dan biaya pemasangan lainnya yang
diperkirakan sebagai faktor biaya peralatan, Batas Baterai Luar (OSBL) yang
akan diasumsikan sebesar 30% dari ISBL. Untuk desain awal, di mana hanya
peralatan utama yang dipertimbangkan, biaya kontinjensi dan teknik akan
diasumsikan sebesar 25% dari biaya (ISBL þ OSBL). Investasi modal tetap
merupakan penjumlahan dari ISBL, OSBL, engineering dan contingency.
Modal kerja adalah modal yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik.
Biaya sebesar 15% dari total investasi modal akan dipertimbangkan untuk
biaya modal kerja (Sinnott dan Towler, 2009). Biaya awal sebesar 10% dari
biaya modal tetap akan dimasukkan dalam investasi dalam proses pemulihan
belerang.
Keakuratan jenis perkiraan ini tergantung pada tahapan
Machine Translated by Google

372 NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381

Gambar 4. Simulasi Aspen HYSYS dari proses split-loop yang dimodifikasi (Kasus 3).

Gambar 5. Simulasi Aspen HYSYS dari proses pemulihan sulfur konvensional (Kasus 4).

desain dan keandalan data yang tersedia pada biaya peralatan. Ada banyak
metode yang dapat digunakan untuk estimasi biaya; di antara metode yang
tersedia, metode faktorial relatif akurat untuk estimasi biaya modal (Sinnott dan
Towler, 2009) dan akan diikuti dalam proyek ini. Rincian metode faktorial ada di
Lampiran A.
Karena pabrik pemanis terletak di Oman, ada perbedaan dalam pertukaran
mata uang, biaya pengiriman, fabrikasi lokal, dan konstruksi. Untuk menangkap
perbedaan estimasi biaya ini, estimasi biaya modal akan dikalikan dengan Faktor
Lokasi.
Faktor lokasi untuk Timur Tengah adalah 1,07 (Sinnott dan Towler, 2009) dan
faktor ini diasumsikan sama untuk tahun 2014.
Biaya operasi dalam proyek ini terutama meliputi utilitas (bahan bakar, listrik,
uap, dan air pendingin) yang merupakan biaya operasi variabel paling signifikan,
katalis untuk proses pemulihan belerang, dan bahan kimia (MDEA amine dan
antifoam chemical). Rincian lebih lanjut tentang perkiraan biaya operasi diberikan
dalam Lampiran A. The
biaya operasi dan modal tahunan akan digunakan untuk membandingkan empat
kasus.
Analisis ekonomi dari proses pemulihan belerang yang diusulkan dievaluasi
menggunakan dua ukuran sederhana dari kinerja ekonomi; Payback Period dan
Net Present Value (NPV) (Sinnott and Towler, 2009). Untuk Payback period,
semakin pendek periodenya, semakin menarik proyek tersebut. Salah satu
metode sederhana untuk memperkirakan periode pengembalian modal adalah
dengan membagi total investasi modal awal (modal tetap ditambah modal kerja)
dengan rata-rata arus kas tahunan:
total investasi modal awal
Periode pengembalian (2)
¼ rata-rata arus kas tahunan
Net Present Value (NPV) dari suatu proyek adalah jumlah dari saat ini
nilai arus kas masa depan:
Machine Translated by Google

NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381 373

CFn
NPV ¼ Xn¼t
ð1 þ iÞ n
n¼1
Dimana CFn ¼ Arus kas pada tahun n; t ¼ umur proyek dalam beberapa tahun;
dan i ¼ suku bunga.
2.3. Perhitungan keberlanjutan dan jejak karbon
Life Cycle Assessment (LCA) adalah teknik pengelolaan lingkungan yang
membantu menerjemahkan pemikiran siklus hidup ke dalam ukuran kuantitatif
kelestarian lingkungan dari proses atau aktivitas dari ekstraksi bahan baku melalui
pemrosesan bahan, manufaktur, distribusi, penggunaan, pemeliharaan, dan
pembuangan atau daur ulang pada suatu dasar siklus hidup (Azapagic dan Perdan,
2011). Dalam studi ini, karena tahapan bahan baku, distribusi, transportasi dan
penggunaan hampir sama untuk semua proses yang disimulasikan; tahap
pengolahan hanya dipertimbangkan untuk perhitungan keberlanjutan dan jejak
karbon. Jejak karbon dihitung berdasarkan beban emisi CO2 aktual dari proses
produksi Lekhwair (PDO, 2012). Jejak karbon diukur dalam kg ekuivalen CO2
(kgCO2e) berdasarkan satuan fungsi (misalnya 1,0 kg sulfur, 1,0 ppm H2S dalam
sweet gas).
3. Hasil dan Pembahasan
3.1. Validasi data tanaman
Sebelum mengoptimalkan proses sweetening gas aktual, hasil simulasi untuk
spesifikasi aliran sweet gas dan bea yang dibutuhkan menggunakan dua paket
HYSYS dibandingkan dengan data aktual pabrik Lekhwair. Perbandingan tersebut
dirangkum dalam Tabel 3. Perbandingan tersebut menunjukkan bahwa kedua paket
simulasi memprediksi spesifikasi sweet gas stream dan bea yang dibutuhkan
dengan sangat baik. Besarnya kesalahan absolut antara data aktual dan simulasi
kurang dari 5%. Juga, paket amina DBR umumnya memberikan hasil yang lebih
akurat.
3.2. Optimalisasi proses yang sebenarnya
Laju aliran sirkulasi amina adalah salah satu yang paling penting
parameter dalam proses pemanis gas alam. Itu harus disesuaikan untuk memenuhi
(3) spesifikasi sweet gas yang dibutuhkan dan kapasitas sistem. Laju aliran ini
disesuaikan dengan pompa muatan lean amine. Pompa ini dirancang untuk
beroperasi pada head kedalaman total (TDH) 750 m dan konsumsi daya 150 kW.
Juga, efisiensi optimalnya berkisar antara 55 hingga 70%. Laju aliran saat ini dari
sol vent di pabrik adalah 18,75 m3 h1 charge pump untuk beroperasi di luar kisaran
, yang
optimum ini. Efisiensi pompa yang berjalan pada menyebabkan
kondisi lean amine
saat ini hanya sekitar 30%
dengan Total Depth Head (TDH) 750 m dan konsumsi daya 120 kW. Efek beroperasi
jauh dari kisaran efisiensi optimal akan mempercepat keausan pada pompa
sehingga mengurangi keandalan. Pada efisiensi 30%, yang merupakan 65% dari
batas bawah rentang efisiensi pompa optimal, akan menghasilkan pengurangan
masa pakai seal sebesar 50%, pengurangan masa pakai bantalan sebesar 20%,
pengurangan masa pakai casing dan impeler sebesar 25%, dan peningkatan sekitar
100% biaya pemeliharaan (Luo et al., 2012).
Laju aliran sirkulasi amina harus ditingkatkan untuk menggeser
kinerja pompa ke kisaran optimal untuk mengurangi potensi kerusakan pada
pompa. Namun, mungkin ada beberapa penalti dalam operasi proses karena
kenaikan tingkat sirkulasi. Analisis sensitivitas dilakukan dengan menggunakan
HYSYS (Gbr. B1, Lampiran B) untuk menyelidiki pengaruh laju sirkulasi amina
terhadap konsentrasi gas asam (H2S dan CO2) dalam sweet gas serta persyaratan
tugas regenerasi, menjaga jumlah baki di kolom dan parameter lainnya diperbaiki.
Analisis sensitivitas menunjukkan bahwa dengan meningkatnya laju aliran sirkulasi
pelarut, konsentrasi H2S dan CO2 dalam gas manis menurun. Diamati juga bahwa
di bawah laju sirkulasi amina 58,75 m3h1 , overhead gas asam naik dengan cepat,
dan ini dapat menjadi kondisi yang baik untuk proses yang memerlukan penolakan
CO2 dalam gas manis. Untuk laju sirkulasi 80 m3 h1 ke atas, konsentrasi H2S,
dalam sweet gas cenderung tidak berubah.
Selain itu, pemuatan gas asam, yang didefinisikan sebagai jumlah mol gas
asam yang diserap per mol amina (Kazemi et al., 2014), dapat berperan dalam
mengontrol laju sirkulasi pelarut dalam sistem. Dengan melakukan analisis
sensitivitas menggunakan HYSYS (Gbr. B2), ditemukan bahwa peningkatan laju
sirkulasi menurunkan pemuatan H2S dan CO2 dalam amina yang kaya. Jadi, laju
sirkulasi yang rendah akan meningkatkan kemungkinan penghilangan H2S dan
CO2 yang tidak mencukupi dari gas mentah dan amina menjadi lebih korosif.

Tabel 3
Hasil simulasi untuk spesifikasi sweet gas stream menggunakan paket HYSYS Amine dan DBR amine dibandingkan dengan data aktual plant.

Spesifikasi aliran gas manis

data tanaman Hasil simulasi

Aliran molar (kmol h1 ) Paket amina (kmol h1 ) Kesalahan (%) Paket amina DBR (kmol h1 ) Kesalahan (%)

Metana 2852,21 2830,12 0,77 2833,22 0,67

Etana 387,19 400,40 3,41 401,25 3,63
Propana 112,50 114,67 1,93 114,30 1,60
n-Butana 47.04 48.66 3.45 48.54 3.19
i-Butana i- 40,60 40,07 1.30 40,10 1,23
Pentana n- 15,33 15,85 3,43 15,83 3,26
Pentana 9,10 9,50 4,39 9,50 4,40
Nitrogen 31,92 32,89 3,04 32,94 3,20
Total (basis kering) 3497,72
Suhu (C) 55.0 55.4 0,73 54.7 0,55
Tekanan (kPa) 7140 7140 0,00 7140 0,00

Tugas yang Diperlukan (kW)

data tanaman Hasil simulasi
Paket amina Kesalahan (%) Paket amina DBR Kesalahan (%)

Penukar panas ramping / kaya 1350 1344 0,52 1351 0,07

Kondensor pengupas 1960 1971 0,56 1971 0,56
Stripper reboiler 2170 2170 0,00 2170 0,00
Pompa pengisian pelarut ramping 125 127.3 1.80 126.4 1.12
Machine Translated by Google
374 NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381
Di sisi lain, ditemukan bahwa hidrokarbon dalam amina kaya meningkat
dengan meningkatnya laju sirkulasi amina. Hidrokarbon ini, terutama
CH4, dapat menyebabkan buih pada kolom regenerasi dan gangguan
pada proses hilir (Abdulrahman dan Sebastine, 2013). Selanjutnya,
tugas regenerasi reboiler meningkat karena peningkatan laju aliran
yang masuk ke kolom regenerasi (Gbr. B3).
Peningkatan laju sirkulasi amina mengakibatkan pergeseran kurva
kinerja pompa ke operasi optimalnya dan karenanya akan meningkatkan
masa pakainya. Ini juga meningkatkan efisiensi penyisihan gas asam
dalam kolom absorpsi. Di sisi lain, ini meningkatkan persyaratan
pemanasan dan pendinginan regenerasi hingga hampir dua kali lipat,
meningkatkan kebutuhan daya penggerak motor listrik untuk pompa,
dan meningkatkan kemungkinan lebih banyak gangguan pembusaan.
Oleh karena itu, pertukaran antara faktor-faktor ini perlu dilakukan, dan
mungkin lebih banyak modifikasi dalam sistem dan perubahan
parameter operasi perlu diterapkan untuk mengoptimalkan operasi.
Laju sirkulasi optimal dapat dipilih sebagai 40 m3 h1 hanya , yang mana
pada kisaran pengoperasian pompa yang terbaik. Pada laju alir ini,
kenaikan biaya operasi dapat dirangkum dalam Tabel 4.
Seperti dapat dilihat dari Tabel 4, biaya operasional meningkat
sekitar £200.000 per tahun ketika tingkat sirkulasi dinaikkan menjadi 40
m3 h1 . Namun, biaya modal
(Perusahaan terpasang
PDO, pompasekitar
2012) adalah sesuai£608.000.
ekonomi desain
Biasanya, biaya tahunan pemeliharaan pompa sekitar 3% dari biaya
modal terpasang pompa (Sinnott dan Towler, 2009). Oleh karena itu,
ketika pompa beroperasi di luar kisaran efisiensi optimal, biaya ini akan
meningkat menjadi 6%. Selain itu, biaya pemeliharaan tak terjadwal
untuk segel, bantalan, dan impeler akan cukup tinggi, hingga 70% dari
biaya penggantian di beberapa aplikasi. Biaya ini tidak memperhitungkan
biaya tambahan untuk mengeluarkan pompa dari saluran dan gangguan
proses (Luo et al., 2012). Oleh karena itu, perlu meningkatkan laju
sirkulasi untuk menghemat pompa yang mahal, menurunkan biaya
pemeliharaan, dan meminimalkan biaya gangguan proses.
Temperatur kolom absorpsi dikontrol dengan mengatur temperatur
lean amine yang memasuki kolom dari atas. Suhu lean amine dapat
dikontrol dengan memvariasikan kecepatan kipas yang lebih dingin.
Suhu lean amine saat ini adalah sekitar 57 C. Analisis sensitivitas
dilakukan dengan menggunakan HYSYS (Gbr. B4) untuk menyelidiki
pengaruh suhu lean amine terhadap kinerja penghilangan gas asam,
menjaga laju aliran sirkulasi pelarut (18,75 m3 ). h1 ), konsentrasi
amina (41 wt. %), kondisi gas umpan masuk dan parameter lainnya
konstan. Peningkatan suhu lean amine akan meningkatkan efisiensi
penyisihan CO2, sedangkan efisiensi penyisihan H2S akan menurun.
Ada semacam efek persaingan antara kelarutan dan kinetika reaksi
CO2 dengan MDEA. Efisiensi penyisihan CO2 mencapai maksimum
pada suhu antara 60 dan 65 C. Efek kinetik pada kisaran ini cenderung
mendominasi. Di atas 65 C batas kelarutan mulai terjadi. Di sisi lain,
MDEA kehilangan kemampuan menyerap H2S ketika suhu kolom naik.
Oleh karena itu, karena H2S adalah gas asam utama yang perlu
dihilangkan dari gas umpan, temperatur kolom yang rendah lebih
disukai. Namun, menurunkan suhu penyerap (Gbr. B5) juga
meningkatkan penyerapan hidrokarbon
Tabel 4
Perbandingan antara kasus dasar dan kasus laju sirkulasi 40 m3 h1
Kasus dasar Tingkat sirkulasi di
(18,75 m3 h1 ) (£ thn 1 ) 40 m3 h1 (£ thn1 )
Kebutuhan listrik 31.412 37.695
Persyaratan pemanasan 197.600 410.681
Persyaratan pendinginan 4920 10.457
Total 233.932 458.833
kebutuhan reboiler regenerasi. Selain itu, ditemukan bahwa peningkatan
temperatur kolom absorpsi akan meningkatkan kehilangan air dan
MDEA menjadi sweet gas (Gbr. B6). Ada kehilangan air sekitar 0,5
kmol h1 untuk setiap kenaikan suhu 5 C. Sweet gas keluar dari absorber
karena jenuh dengan air pada temperatur kolom yang tinggi. Dalam hal
ini, peran jempol dievaluasi oleh Addington dan Ness (2013), yang
mengatakan bahwa lean amine memasuki absorber harus 5 C lebih
hangat dari gas umpan, perlu diterapkan. Hal ini untuk menghindari
kondensasi konstituen hidrokarbon ringan dari gas umpan dan untuk
memastikan bahwa tidak terjadi perubahan fasa. Oleh karena itu, saat
gas umpan masuk pada 51 C suhu lean amine akan ditetapkan pada
56 C.
Pabrik ini dirancang untuk konsentrasi MDEA 38,5 wt. % (Perusahaan
PDO, 2012), tetapi setelah start up dan pemecahan masalah telah
diperbaiki pada konsentrasi MDEA saat ini sebesar 41 wt. %.
Konsentrasi dikendalikan dengan menyesuaikan make-up air.
Konsentrasi CO2 dan H2S dalam sweet gas untuk konsentrasi MDEA
yang berbeda menunjukkan bahwa konsentrasi H2S relatif tidak
berubah dengan meningkatnya konsentrasi MDEA. Di sisi lain,
konsentrasi CO2 menurun sekitar 1,0 ppm dengan masing-masing 5
wt. % peningkatan konsentrasi MDEA. Lebih banyak CO2 yang diserap
dapat menggantikan H2S. Meskipun demikian, konsentrasi H2S selalu
berada di dalam spesifikasi pipa dan masih di bawah konsentrasi
maksimum yang diperbolehkan (5 ppm). Namun, tampaknya HYSYS
terlalu memperkirakan konsentrasi nyata H2S dalam sweet gas. Satu-
satunya cara untuk membuktikannya adalah dengan menggunakan
sensor yang tersedia dan tes laboratorium dengan mengambil sampel
setelah setiap perubahan. Setelah penyelidikan ini, konsentrasi MDEA
harus dikembalikan ke spesifikasi rancangannya pada 38,5 wt. %.
Tabel 5 merangkum parameter operasi yang dioptimalkan.
3.3. Modifikasi proses
Modifikasi proses split-loop konvensional (Kasus 2) disimulasikan
menggunakan Aspen HYSYS seperti yang ditunjukkan pada Gambar.
2. Mengikuti algoritme pengoptimalan yang ditunjukkan pada Gambar.
3, fraksi samping ditingkatkan mulai dari 0,1. Fraksi maksimum yang
dapat dicapai adalah 0,7. Di bawah fraksi ini, konsentrasi MDEA dalam
aliran lean amine berada di bawah 41 wt. %, dan karena itu tidak dapat
dikendalikan oleh make-up water. Praktik industri adalah menguapkan
air untuk meningkatkan konsentrasi MDEA dan karenanya diperlukan
reboiler. Membiarkan pembuangan lebih banyak cairan di sisi tarikan
(Gbr. B7) menyebabkan penurunan yang cukup besar dalam tugas
regenerasi (reboiler dan kondensor). Namun, lebih banyak H2S yang
tergelincir ke aliran sweet gas, yang disebabkan oleh gas asam yang
tidak terkelupas di sisi tarikan. Oleh karena itu, fraksi samping 0,7
dipilih. Pada fraksi ini, ada penghematan besar sekitar 1480 kW dalam
kebutuhan pemanasan stripper dan sekitar 1450 kW dalam kebutuhan
pendinginan. Namun, konsentrasi H2S dalam sweet gas sekitar 1,0
ppm, masih di bawah batas atas 5 ppm.
Langkah selanjutnya dalam algoritma (Gbr. 3) adalah menguji
pengaruh lokasi tahap side-draw di stripper dan lokasi tahap side-feed
di absorber pada penyerapan H2S. Pilihan mereka dioptimalkan untuk
memberikan konsentrasi H2S yang lebih rendah dalam gas manis.
Pemeriksaan menunjukkan bahwa cairan penarik dari bagian atas
stripper memberikan konsentrasi H2S yang lebih rendah pada sweet
.
Tabel 5
Parameter operasi yang dioptimalkan untuk pabrik pemanis gas.
Parameter Data tanaman saat ini Nilai yang dioptimalkan
Tingkat sirkulasi (m3 jam1 ) 18.75 40.0
Suhu pelarut kurus (C) 57.0 56.0
Konsentrasi MDEA (% berat) 41.0 38.5
Machine Translated by Google
NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381
gas. Konsentrasi H2S dalam aliran sweet gas dari kolom absorpsi meningkat karena
lokasi tahap side-draw mendekati tahap masuk umpan ke stripper. Karena
perbedaannya relatif kecil, panggung tengah (ke-9 dari bawah) dipilih. Pada kolom
absorber, hubungan yang sama diketahui hingga mencapai tahap nomor 15, dimana
konsentrasi H2S mulai meningkat secara signifikan. Lokasi umpan samping lebih
disukai berada di tengah dan karena itu sekali lagi terletak di tingkat tengah (ke-13
dari bawah) dari penyerap.
Langkah terakhir dalam algoritma adalah menyesuaikan tugas reboiler untuk
memenuhi spesifikasi H2S di sweet gas. Karena konsentrasi H2S adalah 1,0 ppm,
yang jauh di bawah konsentrasi maksimum yang diperbolehkan, tugas reboiler tidak
akan berubah.
Ada beberapa kendala atau batasan yang perlu
dipertimbangkan dalam modifikasi proses split-loop konvensional. Simulasi telah
menunjukkan kemungkinan masuknya uap ke side draw pump, yang dapat
menyebabkan entrainment (Ibrahim et al., 2014). Penarikan samping dari tahap
peralihan adalah campuran cairan dan uap dan jika fraksi uap tinggi, pemisah atau
kondensor harus dipasang untuk menghilangkan uap. Pendekatan suhu minimum
dalam penukar panas (aliran ramping/kaya amina) adalah 10 C. Jadi, pemantauan
simultan dan hati-hati termasuk analisis cubit diperlukan.
Simulasi Aspen HYSYS dari proses split-loop yang dimodifikasi (Kasus 3)
ditunjukkan pada Gambar. 4. Dalam proses yang dimodifikasi ini, tarikan samping
dari stripper sekitar 34 wt. % konsentrasi MDEA, sehingga harus ditingkatkan
menjadi sekitar 38,5 wt. %. Oleh karena itu, pertama-tama dipanaskan dimana
sebagian air akan diuapkan untuk mengatur konsentrasi MDEA ke nilai yang
diinginkan. Setelah coba-coba, suhu pemanas yang diusulkan harus sekitar 123,4
C. Keluaran uap air dari pemisah flash dikembalikan ke stripper. Flash vessel ini
juga dapat menurunkan gas asam pada side draw. Ditemukan bahwa, pada laju
aliran sisi manapun, sekitar 40% mol H2S dan lebih dari 60% mol CO2 akan keluar
bersama uap air.
Untuk menerapkan algoritme pengoptimalan (Gbr. 3), fraksi samping awalnya
ditingkatkan dan konsentrasi H2S dalam gas manis dan tugas regenerasi dicatat
(Gbr. B8). Hasil penelitian menunjukkan bahwa konsentrasi H2S meningkat seiring
dengan peningkatan laju aliran side draw akibat peningkatan gas asam yang tidak
terkelupas. Persyaratan pemanasan di stripper menurun drastis. Namun, kebutuhan
pendinginan meningkat dengan meningkatnya fraksi tarikan samping. Hal ini bisa
disebabkan oleh uap air yang kembali ke kolom. Lokasi tahap pengembalian uap
air yang dipilih adalah antara tahap side-draw (ke-9 dari bawah) dan tahap
pengumpan stripper (ke-17 dari bawah ke atas). Namun, mengubah lokasi
pengembalian uap air tidak berdampak besar
BPK BPK
Mencubit
NH NC
Di atas Cubit
864,97 kW
Sisi panas
menggambar
42,88 kW
Kaya dingin
H amina
Gbr. 6. Analisis cubit untuk penukar panas amina kaya/sisi tarik (peralatan E-102 pada Gbr. 4).
375
menyimpan atau mengubah kemurnian gas manis. Oleh karena itu, lokasinya
dipertahankan di panggung tengah (tanggal 13 dari bawah). Sekali lagi, fraksi
samping maksimum yang dicapai adalah 0,7. Untuk memilih fraksi samping yang
optimal, dua fraksi diselidiki dalam hal konsumsi energi dan konsentrasi H2S . Pada
kedua fraksi ini, konsentrasi H2S jauh di bawah konsentrasi maksimum yang
diperbolehkan. Pada fraksi samping 0,2, persyaratan pemanasan dan pendinginan
penari telanjang sama dengan 1930 kW. Pada 0,7, reboiler duty turun 1110 kW,
sedangkan kondensor naik hanya sekitar 578 kW dan kenaikan ini bertahap.
Mempertimbangkan biaya pengoperasian pemanasan yang lebih tinggi, fraksi
samping 0,7 dipilih.
Untuk tujuan integrasi panas, suhu outlet side draw pompa side draw, yaitu
125,8 C, perlu didinginkan hingga sekitar 55 C (suhu lokasi side draw).
Analisis pinch diperlukan untuk mengatur pemulihan panas proses dan untuk
menghindari perpindahan panas apapun melalui pinch oleh penggunaan utilitas
yang tidak tepat. Panas dapat ditambahkan ke aliran amina kaya dingin melalui
penukar panas proses-ke-proses seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 4
(peralatan E-102). Seperti yang dijelaskan oleh Smith (2005), desain jaringan
penukar panas untuk pemulihan energi maksimum dapat direpresentasikan dengan
diagram grid (pinch analysis). Gambar 6 adalah diagram kisi yang menunjukkan
pemulihan maksimum antara aliran tarikan sisi panas dan amina kaya dingin melalui
penukar panas pada suhu pendekatan minimum (DTmin) 10 C. Jaringan dibagi
menjadi atas dan bawah jepitan . Dengan menggunakan metode Tabel Masalah
(Smith, 2005) dan perangkat lunak SPRINT, suhu penjepit ditemukan sebesar 56,25
C. Untuk memenuhi persyaratan pemanasan dan pendinginan, diperlukan satu
penukar panas proses-ke-proses dengan pemulihan panas maksimum sekitar
864,97 kW , utilitas dingin minimum 83,75 kW dan utilitas panas minimum 42,88 kW.
Untuk langkah terakhir dalam algoritma, konsentrasi H2S adalah 0,41 ppm,
yang jauh di bawah konsentrasi maksimum yang diperbolehkan dalam gas manis.
Oleh karena itu, tidak perlu menyesuaikan tugas reboiler.
Tabel 6 memberikan perbandingan keseluruhan antara ketiga kasus dengan
ringkasan estimasi biayanya. Terlihat dari tabel ini bahwa Kasus 2 adalah proses
yang paling tidak berbahaya bagi lingkungan dengan jejak karbon sebesar 424,93
kg CO2e per 1,0 ppm H2S dibandingkan dengan lebih dari 1000 kg CO2e per 1,0
ppm H2S dalam dua proses lainnya. Proses ini dapat dianggap sebagai proses
yang paling berkelanjutan di antara ketiga proses tersebut. Meskipun modifikasi
proses sebagian besar berbasis retrofit, biaya modal dimasukkan karena modifikasi
ini memerlukan investasi untuk beberapa unit dan peralatan tambahan. Seperti
dapat dilihat dari Tabel 6, Kasus 2 memiliki biaya operasi tahunan sekitar £0,116
MM (penghematan 50% dibandingkan kasus dasar) dengan peningkatan modal
tahunan
BPK BPK
NH NC
Di bawah Jepit
83,75 kW ) H (kW)
C 13.40 948.72
13.04 907.85
Machine Translated by Google

376 NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381

Tabel 6
Perbandingan antara base case (Kasus 1), split-loop konvensional (Kasus 2) dan split loop yang dimodifikasi (Kasus 3).

Parameter Kasus 1 (Gbr. 1) Kasus 2 (Gbr. 3) Kasus 3 (Gbr. 4)

Fraksi samping 0,0 0,7 0,7

Tahap undian sisi tengah strippera
dan

9 9 13
Tahap pakan samping perantara absorbera
dan

13
Konsentrasi H2S dalam sweet gas (ppm) 0,24 1,00 0,41
Utilitas (kW)
Persyaratan Pemanasan Total 2170 690 2733b
Persyaratan Pendinginan Total 1961 513 2508
Kebutuhan Daya Total 147 176 136
Jejak karbon (kg CO2e/1 ppm H2S)
MP steamc 0,00 0,00 616.34
minyak panasd 803,35 255,82 319.11
Proses pendinginan 511.33 133.77 653.95
Listrikf 99,98 119,71 92.50
Total 1414,66 509,30 1681.90
Analisis profitabilitas
ISBL (£ MMg ) 0,121 0,359
OSBL (£MM) 0,036 0,108
Rekayasa (£ MM) 0,008 0,023
Kontinjensi (£ MM) 0,031 0,093
Total Biaya Tetap Modal (£ MM) 0,196 0,583
Biaya Kerja (£ MM) 0,029 0,087
Investasi Modal Total (£ MM) 0,225 0,670
Total Modal (September 2014) (£MM) 0,273 0,813
Biaya modal tahunan (£ MM thn1 ) 0,091 0,271
Biaya Operasi Total (£ MM thn1 ) 0,230 0,116 0,199
Total biaya Tahunan (£MM thn1 ) 0,230 0,207 0,470

Tahapan diberi nomor dari bawah ke atas.

sebuah

b
Sebagian besar kontribusi untuk tugas ini berasal dari pemanas (E-101) pada Gambar 4 (sekitar 1870 kW).
c
Uap memancarkan 0,361 kg CO2e per energi kWh (angka PDO).
d
Minyak panas memancarkan 0,405 kg CO2e per energi kWh (angka PDO).
dan

Pendinginan proses memancarkan 0,292 kg CO2e per energi kWh (angka PDO).
f
Listrik memancarkan 0,746 kg CO2e per energi kWh (angka PDO). g MM singkatan
Juta.

biaya hanya 8,4%. Secara keseluruhan, ada total penghematan tahunan
sekitar £0,06 MM thn1 . Pabrik dasar (Kasus 1) sudah ada dan peralatan
sudah dibeli. Oleh karena itu, dalam hal payback period modifikasi ini, dan
dengan asumsi penghematan energi positif, payback period hanya sekitar
1,5 tahun.
Oleh karena itu, selain emisi gasnya yang rendah, modifikasi proses split-
loop (Kasus 2) untuk pembangkit saat ini bermanfaat dan direkomendasikan.
Di sisi lain, Kasus 3 membutuhkan investasi yang lebih tinggi, dan karena
itu bukanlah pilihan yang optimal.
3.4. Proses pemulihan belerang
Gambar 5 menunjukkan simulasi Aspen HYSYS dari proses pemulihan
sulfur konvensional (Kasus 4). Aliran gas asam dari stripper dan jumlah
stoikiometri oksigen yang dibutuhkan untuk membakar hampir sepertiga
hidrogen sulfida menjadi sulfur dioksida diumpankan melalui tungku, di
mana pada 1150 C, sejumlah besar unsur sulfur terbentuk, dengan tipikal
60e70 % dari H2S dalam gas umpan dikonversi menjadi belerang.
Belerang ini dipadatkan, dipisahkan dan dialirkan ke pengumpul belerang
(Mix 100). Gas yang meninggalkan kondensor belerang dipanaskan
kembali dan diumpankan ke reaktor katalitik pertama, di mana lebih banyak
belerang diproduksi. Katalis (DD-431) adalah katalis yang umum digunakan
dalam proses pemulihan sulfur (Asadi et al., 2013). Gas-gas yang
meninggalkan Reaktor1 kembali didinginkan dan belerang dipadatkan dan
dialirkan ke pengumpul belerang. Setelah penghilangan belerang, gas
dipanaskan kembali sebelum memasuki reaktor katalitik kedua (Reaktor2).
Gas keluaran dari reaktor kedua kembali didinginkan dan lebih banyak
belerang yang terkondensasi dan dialirkan ke pengumpul belerang. Gas
buang dari Splitter3, yang hampir bebas dari H2S, dikirim ke insinerator
sebelum dibakar. Dengan konversi H2S yang hampir total, maka total
belerang yang dihasilkan dalam proses tersebut adalah sekitar 336 kg per
hari1 .
Prosesnya dapat disimulasikan di sini tetapi pada kenyataannya dapat
terjadi operasi yang tidak stabil di dalam tungku karena rendahnya gas
asam dalam umpan yang tidak mampu menghasilkan api yang stabil di
dalam tungku (Mahdipoor et al., 2012). Oleh karena itu, aliran inlet harus
dimodifikasi untuk memastikan stabilitas proses. Modifikasi terbaik adalah
memperkaya udara saluran masuk dengan oksigen atau melewati
beberapa umpan gas asam di sekitar tungku, atau menggabungkan kedua opsi tersebu
Gambar 7 menunjukkan modifikasi bypass dari proses pemulihan sulfur
konvensional. Setelah coba-coba dengan opsi ini, dua proses yang dipilih
adalah; 50% gas asam dilewati dengan 30% O2 di udara (dinamakan
Kasus 4-1) atau 35% gas asam dilewati dengan 100% O2 di udara
(dinamakan Kasus 4-2). Suhu keluaran tanur dalam Kasus 4, Kasus 4-1
dan Kasus 4-2 masing-masing adalah 1149 C, 1018 C dan 1004 C.
Karena proses pemulihan belerang sangat eksotermik, uap yang
berharga dapat dihasilkan. Uap yang dihasilkan dalam proses konvensional
penutup sulfur adalah uap tekanan sedang (MP) untuk Cooler1 dan
tekanan rendah (LP) untuk Cooler 2 dan Cooler3. Melihat suhu panas
keluaran yang diperlukan dalam dua pemanas (Pemanas1 dan Pemanas2)
pada Gambar. 5 (masing-masing 260 C dan 210 C), uap ini tidak dapat
digunakan untuk integrasi panas karena suhu saturasinya yang rendah
dan juga tidak dapat digunakan. dalam proses split-loop yang dimodifikasi
(Gbr. 4). Metode Total Site Profile dapat digunakan untuk menyelidiki dan
menargetkan steam yang dihasilkan untuk digunakan oleh proses yang
berbeda (Smith, 2005). Perangkat lunak STAR digunakan dengan asumsi
suhu pendekatan minimum 10 C. Metode Total Site Profile menunjukkan
bahwa tidak ada profil site sink (entalpi positif). Oleh karena itu, uap yang
dihasilkan tidak dapat digunakan sebagai utilitas panas dalam proses ini.
Tabel 7 meringkas analisis keuntungan dari proses pemulihan sulfur
konvensional (Kasus 4) dan dua modifikasi terpilih (Kasus 4-1 dan Kasus
4-2). Seperti yang dapat dilihat dari tabel, the
Machine Translated by Google

NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381 377

Gambar 7. Simulasi Aspen HYSYS modifikasi bypass dari proses pemulihan sulfur konvensional.

Tabel 7
Perbandingan antara proses perolehan sulfur konvensional dan kedua modifikasinya.

Proses konvensional 50% Gas asam dilewati dengan 30% O2 35% Gas asam dilewati dengan 100% O2
(Kasus 4) (Kasus 4-1) (Kasus 4-2)

Total belerang yang dihasilkan (kg hari1 ) 336.0 291.0 426.0

Limbah gas yang dibakar (kg h1 ) 874.0 882.8 929.5
Utilitas (kW)
Total tugas pendinginan 327,81 232,86 252,86
Total tugas pemanasan 39,21 39,44 40,12
Jejak karbon (kg CO2e/kg belerang)
uap MP 0,93 1,08 0,75
Proses pendinginan 6,12 5,02 3,71
Flareda gas buang 136,20 158,83 114,19
Total 143,25 164,93 118,65
Estimasi profitabilitas
ISBL (£MM) 26.815 21.146 22.145
OSBL (£MM) 8.044 6.344 6.644
Rekayasa (£ MM) 1.743 1.375 1.439
Kontinjensi (£ MM) 6.972 5.498 5.758
Total biaya tetap modal (£ MM) 43.574 34.363 35.986
Biaya Kerja (£ MM) 6.536 5.154 5.398
Total investasi modal (£ MM) 50.110 39.517 41.384
Total modal (September 2014) (£MM) 60.748 47.906 50.169
Biaya modal tahunan (£ MM thn1 ) 20.249 15.969 16.723
Total biaya operasi (£MM thn1 ) (103 ) 0,005 0,005 0,005
Total biaya tahunan (£ MM thn1 ) 20,254 15,974 16,728
NPV 336,0 291,0 426,0
sebuah

Pembakaran limbah berbahaya menghasilkan 2,39 kg CO2e per kg limbah (angka PDO).

nilai NPV negatif dan periode pengembalian terlalu lama, karena arus kas negatif
dan rendahnya harga belerang di pasar.
Oleh karena itu, dalam hal profitabilitas, proses pemulihan belerang yang diusulkan
pada dasarnya tidak menguntungkan dan akan ditolak. Namun, seperti disebutkan
sebelumnya, fungsi utama dari proposal ini adalah untuk mengurangi emisi gas
buang dan selanjutnya membuat proses pemanis gas lebih berkelanjutan. Jadi,
unit pemulihan belerang diperlukan. Perbandingan keseluruhan dari ketiga kasus
tersebut, aliran yang dilewati dengan pengukuhan 100% O2 (Kasus 4-2) dapat
dianggap sebagai proses terbaik. Dalam hal total biaya tahunan, Kasus 4-2 adalah
yang termurah. Dalam hal produksi belerang, juga menghasilkan belerang masing-
masing 46% dan 26% lebih tinggi dari Kasus 4 dan Kasus 4-1.
Selain itu, proses ini lebih berkelanjutan karena jejak karbonnya pada tahap
produksi paling rendah. Hal ini sesuai dengan temuan Mokhatab et al. (2008).
Namun, tingkat pengayaan oksigen yang lebih tinggi memerlukan pipa oksigen
khusus dan teknologi pembakar (Manenti et al., 2014), yang akan membutuhkan
beberapa investasi tambahan. Hal ini belum diperhatikan dalam penelitian ini.
4. Kesimpulan
Pabrik pemanis gas amonia (MDEA) yang ada di Lekh wair (Oman) dapat
dimodelkan dan dioptimalkan menggunakan simulator proses komersial Aspen
HYSYS v7.3. Dua paket cairan diselidiki terlebih dahulu dan paket amina DBR
yang ditingkatkan diperkenalkan ke Aspen HYSYS v7.3 terbukti lebih cocok untuk
simulasi dan analisis sensitivitas proses pemanis gas MDEA. Hasil simulasi
menggunakan paket amina DBR hampir sesuai dengan data pabrik yang
sebenarnya, dengan kesalahan absolut kurang dari 5% untuk spesifikasi sweet
gas stream dan kurang dari 2% untuk keperluan utilitas. Setelah meninjau operasi
saat ini dari pabrik yang ada dan mempertimbangkan parameter operasi utama
(laju aliran sirkulasi pelarut ramping, suhu lean amine, dan konsentrasi MDEA),
ditemukan bahwa laju sirkulasi perlu ditingkatkan setidaknya 40 m3 h1 untuk
hindari kerusakan pompa, suhu lean amine dipertahankan tidak berubah pada 56
C untuk menghindari pembusaan dalam sistem, dan konsentrasi MDEA dikurangi
sesuai desain
Machine Translated by Google

378 NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381

spesifikasi 38,5 wt. %. Untuk menghemat beberapa biaya operasi dalam sistem,
mengambil keuntungan dari tunjangan konsentrasi H2S 5 ppm dalam gas manis, Ce ¼ a þ bSn (A.1)
dua modifikasi (split loop konvensional dan split-loop yang dimodifikasi dengan
integrasi panas) diusulkan. Dimana Ce ¼ membeli biaya peralatan; S ¼ parameter ukuran (satuan
Prosedur pengoptimalan diikuti untuk mencapai penghematan maksimum dan bervariasi); a, b ¼ konstanta biaya yang ditunjukkan pada Tabel A1; dan n ¼
untuk menghindari keterbatasan peralatan. Ditemukan bahwa modifikasi split- eksponen untuk jenis peralatan yang ditunjukkan pada Tabel A.1.
loop konvensional dapat menghemat hingga 50% dari biaya operasional saat ini
dengan hanya sekitar £175.000 peningkatan investasi modal, dan penalti 1,0
Tabel A.1
ppm konsentrasi H2S dalam sweet gas, yang masih jauh di bawah spesifikasi
Biaya Peralatan yang Dibeli untuk peralatan utama dalam proses gas sweetening
pipa gas. Sekitar 58.800 kmol per tahun gas limbah dari proses pemanis gas
Peralatan Satuan untuk ukuran, S abn
dibakar dan dipancarkan ke atmosfer.
Cangkang dan tabung tabung-U Luas, m2 10.000 88 1.0
Kettle reboiler Luas, m2 14.000 83 1.0
Oleh karena itu, unit pemulihan belerang disimulasikan dan dioptimalkan dengan
Pompa sentrifugal Aliran, L/dtk 3300 48 1,2
mengusulkan peningkatan proses berdasarkan konfigurasi gas-bypass.
Pengemudi listrik Daya, kW 920 400 60 0,7
Ditemukan bahwa unit pemulihan belerang dengan 35% aliran gas yang dilewati Bejana tekan vertikal, CS Massa cangkang, kg 200 230 0,6
di atas tungku dan pengayaan O2 100% di aliran udara dapat mengurangi emisi Baki (Tutup Gelembung) Diameter, m 100 240 2,0

gas dan menghasilkan belerang yang berharga. Baki (Saringan) Diameter, m 14000 120 2,0
Reaktor Volume, m3 15.400 0,7
Studi tambahan mungkin dilakukan untuk lebih mengoptimalkan pabrik.
Studi semacam itu mungkin termasuk memeriksa efek penggunaan amina yang
berbeda, atau menyelidiki pra-perlakuan gas asam dan analisis sensitivitas
tekanan, suhu, laju alir, dan parameter lainnya dengan mempertimbangkan sifat Area penukar panas dapat diperoleh dari persamaan keseimbangan panas
fisik dan kimia komponen yang mungkin mempengaruhi efisiensi proses gas keseluruhan sebagai:
sweetening.

Pengakuan
Penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada Center for Process
Integration di University of Manchester atas dukungan teknis mereka, khususnya
dalam menyediakan akses ke perangkat lunak pengoptimalan mereka sendiri
(SPRINT v2.7 dan STAR v2.7, 2011).
Lampiran A. Estimasi biaya (Sinnott dan Towler, 2009)
A1. Biaya modal
Total investasi modal adalah jumlah dari modal tetap dalam investasi dan
modal kerja. Investasi modal tetap dari pabrik proses kimia meliputi:
Q
A¼ (A.2)
UDTlm
Dimana Q ¼ tugas panas penukar panas (kW), U ¼ koefisien perpindahan
panas keseluruhan (kW m2 C1 ), dan DTlm ¼ log-perbedaan suhu rata-rata (C).
Seperti dapat dilihat dari Tabel A.1, tidak ada korelasi antara kolom distilasi
dan kolom absorpsi. Kolom adalah kombinasi dari bejana tekan vertikal dan
bagian dalam (tray). Ketebalan dinding bejana dan, selanjutnya, massa cangkang
dapat dihitung menggunakan panduan yang dijelaskan oleh Sinnott dan Towler
(2009).
Perhatikan bahwa perkiraan biaya peralatan yang dibeli didasarkan pada
indeks Teknik Kimia (CE) (Januari 2006). Untuk mendapatkan biaya sekarang,
metode eskalasi biaya berikut (Persamaan (A.3)) digunakan untuk
menghubungkan biaya sekarang dengan biaya masa lalu. Indeks CE untuk
Januari 2006 adalah 478,6 dan awal September 2014 adalah 580,2.

Indeks biaya pada tahun A

Inside Battery Limits (ISBL) yang merupakan biaya pembelian item peralatan Biaya pada tahun A ¼ Biaya pada tahun B
utama yang diperlukan untuk proses tersebut, dan biaya pemasangan Indeks biaya pada tahun B
lainnya diperkirakan sebagai faktor biaya peralatan. (A.3)

Faktor instalasi meliputi pemasangan peralatan, perpipaan, instrumentasi,

Biaya Outside Battery Limit (OSBL) yang meliputi biaya penambahan
kelistrikan, sipil dan cat. Faktor pemasangan untuk peralatan utama yang
infrastruktur site atau peningkatan kapasitas plant yang sudah ada. Ini akan
digunakan dalam proyek ini diberikan pada Tabel A.2.
diasumsikan sebagai 30% dari ISBL.
Biaya teknik dan kontinjensi. Untuk desain awal, dimana hanya peralatan
utama yang dipertimbangkan, biaya kontinjensi dan rekayasa sebesar 25%
dari biaya (ISBL þ OSBL) akan diasumsikan pada proyek ini. Tabel A.2
Faktor pemasangan

Peralatan Faktor pemasangan

Investasi modal tetap merupakan penjumlahan dari ISBL, OSBL, engineering
Kolom distilasi 4
dan contingency. Modal kerja adalah modal yang dibutuhkan untuk benar-benar
Penukar panas 3.5
mengoperasikan pabrik. Biaya sebesar 15% dari total investasi modal akan
Bejana tekan 4
dipertimbangkan untuk biaya modal kerja. Pompa 4
Biaya awal sebesar 10% dari biaya modal tetap akan dimasukkan dalam biaya Reaktor 4
unit pemulihan belerang. Keakuratan estimasi jenis ini bergantung pada tahap
desain dan keandalan data yang tersedia untuk biaya peralatan. Ada banyak
metode yang digunakan untuk estimasi biaya. Metode faktorial adalah metode
yang relatif akurat untuk estimasi biaya modal dan diikuti dalam proyek ini. Namun, faktor-faktor ini untuk pabrik yang dibangun dari baja karbon. Karena
beberapa peralatan dalam proyek ini akan dibuat menggunakan baja tahan
Biaya pembelian awal peralatan dapat diestimasi menggunakan korelasi karat, seperti yang ditunjukkan pada Tabel A.3, biaya modal untuk setiap
berikut: peralatan harus dikalikan dengan 1,3.
Machine Translated by Google

NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381 379

Tabel A.3
Bahan konstruksi peralatan utama dalam proses gas sweetening

Penyerap (nampan cangkang) Stripper (baki shell) Reboiler Kondensator Pendingin Udara HEX Ramping/Kaya Booster mengisi pompa
lean amine

Bahan Konstruksi CS SS SS SS SS CS CS

CS ¼ Baja Karbon, SS ¼ Baja Tahan Karat.

Merupakan praktik umum untuk melaporkan biaya operasi dan modal

secara tahunan. Biaya modal dapat disetahunkan dengan memperkenalkan
faktor biaya modal (CCF), di mana CCF mencakup semua biaya terkait modal
(perbaikan, pemeliharaan, dll.). Untuk desain pendahuluan, CCF 1/3 tahun
dipertimbangkan.

A2. Biaya operasional

Biaya operasi terutama meliputi utilitas (bahan bakar, listrik, uap, dan air
pendingin) yang merupakan biaya operasi variabel paling signifikan, katalis
untuk proses pemulihan belerang, dan bahan kimia (MDEA amine dan antifoam
chemical). Uap dianggap tersedia pada tingkat tekanan yang berbeda (HP,
MP, dan LP). Biaya uap diperoleh dengan menggunakan metode entalpi
sederhana dari perhitungan biaya uap.
Air pendingin diasumsikan 1,0% dari biaya daya, dan biaya listrik dianggap
sebesar $0,045 kWh1 Selama setahun dengan 8600 jam; biaya . dihitung
air pendingin
sebagai
Gambar B.2. Analisis sensitivitas pengaruh tingkat sirkulasi amina pada pemuatan gas asam
0,045 0,01 8600 ¼ $3,87 kW1 thn1 . dalam aliran amina yang kaya.

Minyak panas saat ini digunakan dalam reboiler stripper. Biaya minyak
panas dapat diambil sebagai biaya penyediaan panas ke bahan bakar di dalam
fire heater. Bahan bakar yang dipertimbangkan adalah gas alam dengan harga
$4,9 per seribu kaki kubik, yang dapat dikonversi menjadi $140,27 kW1 tahun1
Tabel A.4 mencantumkan biaya rata-rata utilitas dalam mata uang Pound
Sterling Britania Raya, di mana 1 GBP sama dengan 1,54 USD (pertukaran
rata-rata tingkat 2014).

Tabel A.4
Biaya utilitas yang digunakan dalam proses

Kegunaan Biaya

uap MP £70 kW1 thn1 £ 52

LP uap kW1 thn1 £ 251,3
Listrik kW1 thn1 £ 2,51 kW1
Air pendingin thn1 £ 91,05 kW1 thn1
Minyak panas £ 0,046 kg1 £0,286 kg1
Bahan bakar

MDEA
Gambar B.3. Analisis sensitivitas pengaruh laju sirkulasi amina terhadap tugas reboiler dan laju
alir massa hidrokarbon dalam aliran amina yang kaya.

Lampiran B. Analisis Sensitivitas Aspen HYSYS

Gambar B.4. Analisis sensitivitas pengaruh suhu lean amine terhadap konsentrasi gas asam
Gambar B.1. Pengaruh laju sirkulasi MDEA pada konsentrasi gas asam dalam gas manis. dalam sweet gas.
Machine Translated by Google

380 NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381

Gambar B.8. Pengaruh fraksi side-draw pada konsentrasi H2S dalam sweet gas dan tugas
Gambar B.5. Analisis sensitivitas pengaruh suhu lean amine terhadap tugas reboiler dan laju
regenerasi (modified split-loop).
alir massa hidrokarbon.

Referensi

Abdulrahman, RK, Sebastine, IM, 2013. Simulasi dan optimalisasi proses pemanis gas alam:
studi kasus lapangan Khurmala di wilayah Kurdistan Irak.
J.Nat. Gas. Sains. Eng 14, 116e120.
Abkhiz, V., Heydari, I., Taheri, M., 2014. Investigasi operasional kinerja proses multi feed amine
dibandingkan dengan proses konvensional. Int. J. Minyak Gas Batubara Eng. 2 (6), 78e83.

Abu-Eishah, SI, Babahar, HSA, Maraqa, M., 2014. Minimalisasi emisi SO2 di ADGAS (Pulau
Das, UEA): I-arus vs. arus. skema yang dimodifikasi. J. Pet. Kira-kira
Bioteknologi. 5, 173. http://dx.doi.org/10.4172/2157-7463.1000173.
Addington, L., Ness, C., 2013. Evaluasi Umum "Aturan Jempol" dalam Desain dan Operasi Unit
Pemanis Amine. Riset dan Teknik Bryan, Inc., Bryan, TX, AS.

Asadi, S., Hamed Mosavian, MT, Ahmadpour, A., 2013. Pengaruh konsentrasi O2 terhadap
temperatur tungku reaksi dan recovery sulfur menggunakan simulator proses TSWEET®.
J.Chem. Eng. Teknologi Proses. 4, 152. http://dx.doi.org/10.4172/2157-7048.1000152 .

AspenTech, 2011. Bagian Bantuan Aspen HYSYS. Aspen Technology, Inc., Burlington,
MA, AS.
Azapagic, A., Perdan, S. (Eds.), 2011. Pembangunan Berkelanjutan dalam Praktek: Studi Kasus
untuk Insinyur dan Ilmuwan, edisi kedua. Wiley-Blackwell, Chichester, Inggris.

Boroojerdi, S., Erfani, A., Dehghani, A., Hamzavi, A., Abyaneh, MZ, 2013. Simulasi membantu
Gambar B.6. Pengaruh suhu lean amine pada hilangnya MDEA dan air dalam aliran gas mempelajari suhu, pH, konsumsi energi, dan kinerja pemisahan untuk campuran amina
manis. dan amina yang berbeda dalam CO2 penghapusan pabrik amonia. Membelai. Batubara 55
(4), 273e282.
Budzianowski, W., 2011a. CO2 penyerapan reaktif dari gas buang menjadi larutan amonia
berair: NH3 efek selip. Mengepung. Prot. Eng 37 (4), 5e19.
Budzianowski, W., 2011b. Mitigasi NH3 penguapan dari proses amonia berair untuk CO2
menangkap. Int. J.Chem. Reaksi. Eng. A58. Seni. Tidak.
Budzianowski, W., 2015. Pelarut tunggal, campuran pelarut, dan sistem pelarut canggih dalam
CO2 menangkap dengan penyerapan: ulasan. Int. J.glob. Hangat. 7 (2), 184e225.

Budzianowski, W., Koziol, A., 2005. Pengupasan amonia dari larutan berair dengan adanya
karbon dioksida. Pengaruh peningkatan negatif perpindahan massa. kimia Eng. Res. Des.
83 (A2), 196e204.
Cousins, A., Wardhaugh, LT, Paul, HM, Feron, PHM, 2011. Analisis awal modifikasi flow sheet
proses untuk CO2 hemat energi menangkap dari gas buang menggunakan penyerapan
kimia. kimia Eng. Res. Des. 89, 1237e1251.
Duissenov, D., 2013. Produksi dan Pengolahan Sour Crude and Natural Gas e Tantangan
Akibat Semakin Ketatnya Regulasi. Universitas Sains dan Teknologi Norwegia, Trondheim,
Norwegia.
Ghanbarabadi, G., Khoshandam, B., 2015. Simulasi dan perbandingan kinerja pelarut sulfinol
dengan pelarut Amina dalam menghilangkan senyawa belerang dan gas asam dari gas
asam alam. J.Nat. Gas. Sains. Eng 22, 415e420.
Ibrahim, AY, Ashour, FH, Ghallab, AO, Ali, M., 2014. Efek piperazine pada penghilangan karbon
dioksida dari gas alam menggunakan amina metil dietanol encer. J.Nat. Gas. Sains. Eng
21, 894e899.
Kazemi, A., Malayeri, M., Gharibi kharaji, A., Shariati, A., 2014. Studi kelayakan, simulasi dan
evaluasi ekonomis proses pemanis gas alam. Bagian 1: studi kasus pada pabrik berkapasitas
rendah di Iran. J.Nat. Gas. Sains. Eng 20, 16e22.
Kohl, AL, Nielsen, R., 1997. Pemurnian Gas, edisi kelima. Penerbitan Teluk, Houston, TX,
AMERIKA SERIKAT.

Gambar B.7. Pengaruh fraksi side-draw pada konsentrasi H2S di sweet gas dan tugas
Luo, Y., Yuan, S., Tang, Y., Yuan, J., Zhang, J., 2012. Pemodelan penjadwalan optimal untuk
regenerasi (konvensional split-loop).
sistem pemompaan untuk meminimalkan biaya operasi dan meningkatkan keandalan operasi.
Machine Translated by Google
NMA Al-Lagtah dkk. / Jurnal Sains dan Teknik Gas Bumi 26 (2015) 367e381
J.Appl. Matematika. 2012 (370502), 19 halaman. doi:10.115/2012/370502.
Mahdipoor, HR, Ganji, H., Naderi, H., Yousefian, H., Javaherizadeh, H., 2012.
Menyesuaikan suhu tungku dan konverter dari unit pemulihan belerang.
Acad Dunia. Sains. Eng. Technol. 6, 07e28.
Manenti , F. , Papassidero , D. , Bozzano , G. , Ranzi , E. , 2014
unit pemulihan belerang. Komputer. kimia Eng 66, 244e2551.
Mokhatab, S., Poe, WA, Speight, JG, 2008. Handbook Transmisi dan Pengolahan Gas Bumi .
Penerbitan Profesional Teluk, Burlington, MA, AS.
Patil, P., Malik, Z., Jobson, M., 2006. Prediksi kelarutan CO2 dan H2S dalam larutan MDEA
berair menggunakan model Kent dan Eisenberg yang diperluas. Inst. kimia Eng.
Simp. Ser. 152, 498e510.
Perusahaan PDO (Petroleum Development Oman), 2012. Pedoman Pengoperasian Pabrik. PDO
Perusahaan, Muskat, Oman.
Qiu, K., Shang, JF, Ozturk, M., Li, TF, Chen, SK, Zhang, LY, Gu, XH, 2014. Studi simulasi proses
methyldiethanolamine dan optimasi parameter untuk pemanis gas belerang tinggi. J.Nat.
Gas. Sains. Eng. 21, 379e385.
http://dx.doi.org/10.1037/0033-295X.101.2.203 Rezakazemi, M., Z. Niazi, M. Mirfendereski ,
S. Shirazian , T. Mohammadi, A. Pak
381
kontaktor membran. kimia Eng. J.168 (3), 1217e1226.
Sabbagh, O., Vahidi Ferdowsi, M., Fanaei, MA, 2014. Menyelidiki efek aliran amina semi-lean
pada konsumsi energi pabrik pemurnian gas ( basis MDEA). Dalam: Prosiding 2nd
International Conference of Oil, Gas and Petrochemical , 18 Desember 2014. Teheran, Iran.
Shihab, S., Khadhuri, S., Busaidy, S., Bettembourg, SR, 2011. Portal operasi real-time (Nibras):
langkah lain Menuju manajemen lapangan yang cerdas. Dalam: Proceedings of SPE Middle
East Oil and Gas Show and Conference, hlm. 1329e1335.
Sinnott, RK, Towler, GP, 2009. Desain Teknik Kimia: Prinsip, Praktek dan Ekonomi Desain Pabrik
dan Proses, edisi kelima. Butterworth-Heinemann, Burlington, MA, AS.
Smith, R., 2005. Desain dan Integrasi Proses Kimia. John Wiley & Sons Ltd.,
Chichester, Inggris.
Vozniuk, IO, 2010. Simulasi Proses Aspen HYSYS dan Estimasi Biaya Aspen ICARUS
CO2 Penghapusan Tanaman (Tesis Master). Telemark University College, Porsgrunn,
Norwegia.
Wang, T., Hovland, J., Jens, KJ, 2015. Teknologi reklamasi amina dalam penangkapan
karbon dioksida pasca pembakaran. J.Lingkungan. Sains. 27, 276e289.