Machine Translated by Google

MENGURANGI KEHILANGAN ENERGI TERKAIT DEAERATOR PADA BOILER UAP

*,1
Ahmet Fevzi SAVAÿ , Ceyda KOCABAÿ2

1Teknologi Sumber Daya Energi Alternatif - Sekolah Vokasi Universitas Bilecik ÿeyh Edebali,
Bilecik, Turki

2Kontrol Mutu dalam Manufaktur - Sekolah Vokasi Universitas Bilecik ÿeyh Edebali, Bilecik,
Turki

* Penulis yang sesuai; Email: ahmetfevzi.savas@bilecik.edu.tr

Meningkatkan efisiensi energi membantu mencapai pasokan energi yang lebih

andal dan lingkungan yang berkelanjutan. Dalam penelitian ini, beberapa observasi
dilakukan di sebuah pabrik tekstil untuk meningkatkan efisiensi energi ketel uap
industri. Deaerator merupakan salah satu titik utama hilangnya energi pada boiler.
Kehilangan energi di deaerator dapat dikurangi dengan menggunakan kemungkinan
ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini. Metode Failure Mode and Effects
Analysis (FMEA) digunakan dalam menentukan dan memeringkat faktor penyebab
hilangnya energi pada deaerator. Beberapa perbaikan disarankan berdasarkan
data studi FMEA. Jumlah energi yang hilang pada deaerator dihitung dengan
menetapkan keseimbangan massa dan energi baik pada situasi saat ini maupun
setelah perbaikan. Alhasil, jika saran diterapkan, kehilangan energi pada deaerator
yang sebelumnya 373,6 kW bisa ditekan menjadi 40,4 kW. Selain itu, kapasitas
produksi uap bersih sistem uap akan meningkat sekitar 9%. Periode pengembalian
investasi yang diusulkan dihitung 2,8 bulan dengan melakukan analisis ekonomi.
Hasil penelitian mengungkapkan bahwa teknik FMEA yang digunakan sebagai
metode analisis risiko dan pencegahan kegagalan dalam lingkup studi perbaikan
proses juga dapat digunakan untuk meningkatkan efisiensi energi boiler.

Kata kunci : Steam boiler, Deaerator, Kehilangan energi, Efisiensi energi

1. Perkenalan

Steam telah menjadi salah satu kekuatan paling berharga yang melayani umat manusia selama hampir 250 tahun.
Sistem boiler banyak digunakan di industri dan pembangkit listrik untuk menghasilkan uap [1,2]. Ketel uap
adalah alat yang menghasilkan uap pada tekanan, suhu, dan jumlah yang diinginkan. Energi panas yang
diperoleh dengan cara apapun diberikan kepada air dalam wadah tertutup, kemudian air tersebut diuapkan
[3]. Studi efisiensi energi sangat penting pada peralatan dengan penggunaan luas dan konsumsi bahan bakar
tinggi [4]. Sebagian besar konsumsi energi dunia digunakan pada boiler. Banyaknya kerugian yang
menyebabkan efisiensi energi boiler menurun. Salah satu kerugian tersebut disebabkan oleh deaerator yang
merupakan bagian dari sistem boiler.
Oksigen bebas (O2) dan karbon dioksida (CO2) dapat ditemukan dalam bentuk terlarut di air umpan
dipompa ke dalam ketel. Gas-gas ini harus dinetralkan. Jika tidak, akibat reaksi O2
dengan besi metalik maka akan terbentuk rongga-rongga pada sisi perairan pipa-pipa boiler, dan hal ini menyebabkan timbulnya kehidupan
Machine Translated by Google

boiler menjadi berkurang [5]. Gas CO2 diangkut ke peralatan bersama dengan uap. Ketika uap berubah menjadi kondensat,
CO2 larut dalam kondensat, dan terbentuk asam karbonat (CO3).
CO3 menciptakan celah memanjang pada pipa kondensat. Untuk terlindungi dari pengaruh tersebut maka gas-gas pada air
umpan yang dialirkan ke boiler harus dihilangkan dengan baik [3]. TS EN 12953 mendefinisikan batas O2 dalam air umpan
sebagai 0,05 mg/l dalam ketel uap dengan tekanan operasi hingga 20 bar [6,7]. Selain itu, air umpan boiler harus benar-benar
bebas dari gas CO2 [3].
Pemisahan gas dari air umpan dapat dilakukan dengan metode fisik dan kimia [3]. Pada metode kimia, jumlah O2
dalam air umpan dapat dikurangi dengan menggunakan bahan kimia pengikat oksigen. Namun, penggunaan bahan kimia
untuk memurnikan oksigen dalam air umpan adalah metode yang relatif mahal [7]. Penambahan bahan kimia menyebabkan
peningkatan frekuensi blow-down sehingga meningkatkan biaya operasional akibat biaya penggantian air dan tambahan energi
yang diperlukan untuk memanaskan kembali air yang hilang pada saat blow-down [8]. Oleh karena itu, metode yang paling
mudah dan tersebar luas adalah dengan memisahkan gas dengan menggunakan deaerator secara fisik. Perangkat yang
memisahkan gas korosif dari air umpan disebut deaerator. Sistem kerja deaerator yang digunakan pada boiler ditunjukkan
secara skematis pada Gambar 1 [5].

Gambar 1. Sistem kerja deaerator

Fungsi dasar deaerator adalah menghilangkan gas terlarut dari air [9].
Pada suhu 60 °C, CO2 dipisahkan dari air, dan pada suhu 85 °C, komponen O2 terlarut dalam air menurun hingga tingkat yang
tidak menyebabkan korosi, dan proses pemisahan terwujud sepenuhnya pada suhu 102 °C [3]. Dengan cara ini, air umpan
dinaikkan hingga 102 °C. Pada suhu ini, CO2 terlarut dalam air umpan dihilangkan sepenuhnya, dan konsentrasi O2 menurun
hingga di bawah 0,05 mg/l [7]. Deaerator, yang menjalankan banyak fungsi dalam sistem steam industri, juga menyediakan
pemanasan awal air umpan [9]. Selain itu, dengan memberikan feedwater ke boiler pada suhu yang mendekati suhu steam,
maka thermal stress dan thermal shock yang mungkin terjadi pada boiler dapat diminimalkan [3]. Untuk mengurangi kehilangan
energi akibat deaerator pada boiler, maka harus ditentukan terlebih dahulu faktor penyebab dan peningkatan kehilangan energi
tersebut. Dalam menganalisis faktor-faktor tersebut dapat digunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang
merupakan metode kajian sistematis. FMEA adalah metode yang sering digunakan untuk menilai risiko kualitas produk dalam
produksi atau kegagalan peralatan dalam pemeliharaan. Metode ini juga dapat digunakan untuk mengidentifikasi, mengevaluasi
dan memprioritaskan risiko yang menyebabkan berkurangnya efisiensi energi boiler.

Pertanyaan tentang bagaimana kehilangan energi yang terjadi pada deaerator dapat dikurangi sejauh ini masih belum
banyak dikaji. Salah satu penelitian yang berfokus pada pertanyaan tersebut menemukan bahwa dengan menambahkan panas

2
Machine Translated by Google

penukar ke jalur pelepasan gas deaerator, pemanasan awal air umpan segar dipastikan sebelum dikirim ke economizer

kondensasi. Selain itu, dua perangkat flash steam disertakan dalam sistem, dan keduanya menyediakan flash steam dari air

blowdown dan kondensat ke deaerator [7].

Penelitian lain menunjukkan bahwa sebagian besar panas pada boiler yang menggunakan sistem blowdown dapat diperoleh

kembali dengan melewatkan air melalui sistem dua tahap yang terdiri dari flash steam tank dan heat exchanger sebelum dibuang

ke saluran pembuangan. Perlu menggunakan flash steam ini langsung pada proses atau deaerator [10]. Jumlah panas yang

diperoleh kembali dengan melewatkan blowdown melalui flash steam dan penukar panas dihitung dan energi yang ditransfer ke

deaerator melalui flash steam ditentukan [11]. Dalam proyek penelitian yang lebih baru, jumlah steam yang dibutuhkan untuk

dikirim ke deaerator dikurangi dari 1128 kg/jam menjadi 725 kg/jam dengan memanfaatkan flash steam dari blowdown permukaan

[6].

Beberapa penulis mengusulkan sumber alternatif selain uap untuk digunakan sebagai bahan penyerap dalam deaerator.

Salah satu caranya adalah dengan mendegasasi air make-up dengan memanfaatkan gas buang boiler sebagai bahan desorpsi.

Dalam penelitian ini, deaerasi air umpan dipastikan pada suhu yang relatif rendah [12]. Dalam beberapa penelitian lain,

disarankan untuk menggunakan gas buang untuk degassing air [13]. Kesesuaian teknologi baru ini dibuktikan dengan perhitungan

berdasarkan persamaan keseimbangan panas dan material [14]. Cara kedua untuk memastikan deaerasi suhu rendah pada air

make-up adalah dengan menggunakan gas alam sebagai media desorbing [15]. Biaya yang diperlukan dan aktual dalam

penggunaan gas alam menunjukkan bahwa metode ini menjanjikan efisiensi energi yang jauh lebih besar dibandingkan dengan

alternatif lain [16]. Cara lain adalah dengan menggunakan flash steam sebagai bahan desorbing dan mengembangkan unit

deaerasi tekanan berlebih. Unit ini menerapkan kontrol proses deaerasi yang melibatkan pengaturan laju aliran flash-steam untuk

mencapai efisiensi proses yang ditentukan [17]. Teknologi yang diusulkan memungkinkan peningkatan efisiensi energi boiler

dengan menghilangkan konsumsi steam untuk proses deaerasi.

Pada penelitian sebelumnya, saran perbaikan untuk mencegah hilangnya energi pada deaerator telah disajikan secara

rinci. Namun belum ada penelitian yang menggunakan teknik analisis risiko seperti FMEA untuk mengurangi kehilangan energi.

Berbeda dengan penelitian ini, teknik FMEA digunakan untuk menilai kehilangan energi selama proses degassing boiler. Studi

ini berharga karena, sepengetahuan kami, belum ada studi sistematis dan berbasis risiko yang menyajikan kerugian deaerator

pada boiler. Sebagai hal yang baru, FMEA yang merupakan salah satu alat peningkatan kualitas digunakan dengan

mengadaptasinya pada bidang energi. Untuk risiko energi dengan prioritas risiko tinggi, saran perbaikan diusulkan sesuai dengan

kemungkinan teknologi saat ini. Kehilangan energi sebelum dan sesudah perbaikan dianalisis secara rinci.

2. Bahan dan Metode

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah teknik ampuh untuk memprediksi dan mencegah kegagalan yang

mungkin terjadi pada produk atau peralatan. Metode ini juga dapat digunakan untuk menyelidiki dan memperbaiki masalah pada

sistem yang ada dengan menggabungkan pengalaman tim, terutama dalam situasi dimana sulit untuk memperoleh data [18].

Dalam metode ini, nomor prioritas risiko dari seluruh kegagalan dihitung, dan tindakan pencegahan yang diperlukan untuk semua

risiko ditentukan, dimulai dari potensi kegagalan dengan nomor prioritas risiko tertinggi. Setelah penerapan langkah-langkah

tersebut, angka prioritas risiko dihitung ulang, dan kemajuan yang dicapai terungkap.

FMEA pertama kali dikembangkan oleh tentara Amerika untuk mendeteksi kesalahan sistem dan perangkat keras serta

mencegahnya sebelum terjadi. Pada tahun 1998, standar ini diterima sebagai standar umum dan mulai digunakan

di tiga perusahaan otomotif terkemuka (Chrysler, Ford, dan General Motors) yang beroperasi di AS

3
Machine Translated by Google

[19]. Saat ini, penggunaan FMEA dalam ISO/TS 16949, ISO 9001, dan sistem manajemen lainnya telah menjadi
suatu keharusan [20, 21]. FMEA telah menemukan kegunaan yang luas di banyak sektor seperti kimia, luar
angkasa, otomotif, dan listrik [22]. Selain itu, juga digunakan dalam pemeriksaan cacat dan malfungsi yang mungkin
terjadi pada berbagai peralatan pabrik dan dampak berbahayanya pada sistem [23].
Tiga indikator dipertimbangkan ketika memeriksa kegagalan FMEA:

Kejadian: Frekuensi kegagalan

Tingkat Keparahan: Tingkat dampak kegagalan

Deteksi: Deteksi kegagalan

Tidak ada standar ukuran kisaran angka yang digunakan untuk menetapkan nilai numerik pada indikator
tingkat keparahan, probabilitas, dan deteksi. Kisaran yang umum digunakan adalah 1–10. Masing-masing dari
ketiga faktor tersebut diberi skor pada skala 1 (Terbaik) hingga 10 (Terburuk). Gabungan pengaruh ketiga faktor
tersebut adalah Angka Prioritas Risiko (RPN). RPN diperoleh dengan mengalikan tiga faktor.

Nomor Prioritas Risiko (RPN) = Kejadian x Tingkat Keparahan x Deteksi

Teknik FMEA juga digunakan dalam menentukan kegagalan mana yang akan diprioritaskan dalam studi
perbaikan proses sehingga menghemat sumber daya [20]. Metode ini dapat memainkan peran penting dalam
menentukan bidang hemat energi mana yang harus menjadi titik awal perbaikan. Untuk menerapkan metode
FMEA, tabel peringkat FMEA yang berorientasi pada produk dan pemeliharaan disesuaikan dengan bidang energi,
dan oleh karena itu, Tab. 1 dibuat sebagai tabel peringkat. Dalam tabel ini, indikator kejadian, tingkat keparahan,
dan deteksi diberi skor antara 1 (Terbaik) dan 10 (Terburuk) [24].

Tabel 1. Tabel rating FMEA Energi (diadaptasi dari [25])

Kejadian Keparahan Skor Deteksi Skor Skor

Kejadian yang sangat tinggi 10 Berbahaya, kehilangan energi yang sangat 10 Tidak ada peluang untuk mendeteksi 10

(ÿ dalam 2) tinggi tanpa peringatan kehilangan energi

Kejadian sangat tinggi 9 Efek kritis, kehilangan energi sangat tinggi 9 Peluang yang sangat kecil untuk 9

(1 dari 3) dengan peringatan mendeteksi kehilangan energi

Kejadian tinggi 8 Efek ekstrim, kehilangan energi sangat 8 Peluang jarak jauh untuk mendeteksi 8

(1 dari 8) tinggi kehilangan energi

Sering terjadi 7 Efek besar, kehilangan energi tinggi 7 Sedikit peluang untuk mendeteksi 7

(1 dari 20) kehilangan energi

Kejadian sedang 6 Efek signifikan, kehilangan energi 6 Peluang rendah untuk mendeteksi 6

(1 dari 80) sedang kehilangan energi

Kejadian sesekali 5 Efek sedang, kehilangan energi rendah 5 Peluang sedang untuk 5

(1 dari 400) mendeteksi kehilangan energi

Kemungkinannya kecil 4 Sedikit efek, kehilangan energi sangat 4 Peluang cukup tinggi untuk mendeteksi 4
kejadian rendah kehilangan energi
(1 pada tahun 2000)

Kemungkinan terjadinya 3 Sedikit efek, sedikit kehilangan energi 3 Peluang tinggi untuk mendeteksi 3

sangat kecil (1 dalam 15.000) kehilangan energi

Terpencil 2 Efek sangat kecil, kehilangan energi sangat 2 Peluang sangat tinggi untuk 2

(1 dalam 150.000) kecil mendeteksi kehilangan energi

Sangat terpencil 1 Efeknya tidak terlalu terasa, tidak ada energi yang 1 Hampir pasti mendeteksi kehilangan 1

(ÿ 1 dalam 1.500.000) hilang energi

4
Machine Translated by Google

Saat membuat tabel FMEA energi, kemungkinan jenis kegagalan yang mengurangi efisiensi energi harus ditentukan.
Dalam menentukan kemungkinan jenis kegagalan, laporan audit energi perusahaan, laporan pemeliharaan kegagalan,
serta hasil pengujian dan analisis dapat digunakan. Selain itu, pengalaman dan pengetahuan tenaga teknis dapat
dimanfaatkan. Untuk menentukan indikator kejadian, tingkat keparahan, dan deteksi kegagalan, digunakan pendekatan
penilaian pada Tabel 1. Berdasarkan tabel ini, nilai numerik "1" dapat diberikan untuk tingkat kemunculan minimum dan "10"
untuk tingkat maksimum. Tingkat "kejadian" menunjukkan seberapa sering prediksi kegagalan kehilangan energi terjadi
selama jangka waktu tertentu. Dalam menetapkan nilai tingkat keparahan kegagalan, “1” menunjukkan tingkat kepentingan
minimum dan “10” menunjukkan tingkat kepentingan maksimum. Tingkat “keparahan” berubah tergantung pada peningkatan
konsumsi energi, kemunduran proses, dan apakah keselamatan jiwa dalam bahaya atau tidak. Nilai “Terdeteksi” mewakili
ukuran keberhasilan mendeteksi kegagalan kehilangan energi. Nilai deteksi kegagalan akan menjadi “1” untuk mudah
diketahui dan “10” untuk risiko tidak terdeteksi [24].

RPN digunakan untuk memutuskan risiko mana yang perlu diperbaiki. Tindakan korektif direkomendasikan untuk
semua risiko, dimulai dari nomor prioritas risiko tertinggi. Tujuannya adalah untuk mengembangkan berbagai kegiatan
preventif untuk mendekatkan RPN ke 1 [23]. Skala evaluasi mengenai jumlah prioritas risiko disajikan pada Tab. 2. [26].
Berdasarkan tabel ini, tindakan pencegahan harus diambil untuk risiko dengan nilai RPN di atas 100.

Tabel 2. Skala evaluasi RPN

RPN Keputusan

RPN ÿ 40 Tidak perlu mengambil tindakan

40 ÿ RPN ÿ 100 Tindakan pencegahan dapat diambil

RPN ÿ 100 Tindakan pencegahan harus dilakukan dengan ketat

3. Hasil dan Pembahasan

Penelitian ini dilakukan di bengkel boiler salah satu pabrik tekstil terkemuka di Turki.
Perusahaan memiliki ketel uap berkapasitas 5 t/jam yang menghasilkan uap untuk digunakan dalam proses distilasi. Pada
sistem yang ada saat ini, terdapat deaerator untuk memisahkan gas-gas pada air umpan segar yang berasal dari sistem
pelunakan. Deaerator dioperasikan di bawah tekanan uap 0,2 bar untuk memastikan suhu degassing.

3.1. FMEA Energi untuk Deaerator

Kajian FMEA dilakukan untuk mengurangi kerugian energi yang diakibatkan oleh adanya deaerator pada boiler.
Risiko yang menyebabkan hilangnya energi ditentukan dengan mengambil pendapat dari personel teknis dan mengevaluasi
literatur mengenai hal ini. Penyebab dan kemungkinan dampak dari masing-masing risiko adalah
diidentifikasi. Tingkat keparahan, kemungkinan terjadinya, dan kemampuan deteksi setiap risiko diberi skor menggunakan
skala 1-10. Tabel FMEA (Tab. 3) diperoleh dengan menghitung angka prioritas risiko untuk masing-masing risiko. Menurut
Tab. 3, "penggunaan uap segar di deaerator" dan "kehilangan uap di deaerator" merupakan risiko dengan skor prioritas
risiko tinggi. Nilai RPN dari risiko-risiko ini harus dikurangi dengan melakukan tindakan pencegahan yang diperlukan.

5
Machine Translated by Google

Tabel 3. Studi FMEA Energi untuk Kehilangan Energi di Deaerator (Situasi Saat Ini)

Analisis Mode dan Efek Kegagalan Energi (FMEA)

Potensi Pencegahan,
Potensi Kegagalan Potensi Kegagalan
Mode gagal Kontrol
Penyebab Efek RPN

Proses
untuk Energi saat ini Kerasnya

Deteksi

Kejadian

Hilangnya uap dengan

Hilangnya energi pada
gas korosif yang
deaerator disebabkan 6 4 5 120
terpisah dari air umpan
membuang-buang uap

Efisiensi boiler
menurun dan
Menggunakan uap segar
Hilangnya energi terjadi kehilangan energi.
yang dihasilkan
akibat
dalam sistem untuk 7 6 5 210
Produksi
penggunaan uap
segar di deaerator memisahkan gas
dari air umpan

3.2. Kehilangan Energi Deaerator pada Sistem Boiler

Hal ini diamati dari Tab. 3 bahwa ada dua jenis kehilangan energi pada deaerator. Kerugian pertama dalam deaerator
adalah hilangnya sebagian uap melalui gas korosif yang diekstraksi. Gas korosif yang diambil dari air umpan di deaerator
dibuang melalui katup pelepas gas yang terletak di bagian atas kubah deaerator. Selama proses ini, sebagian uap
meninggalkan sistem bersama gas-gas ini.
Dalam prakteknya, jumlah steam yang hilang dihitung sebesar 0,5% dari total kapasitas produksi steam sistem [6]. Dalam
sistem saat ini, jumlah uap yang hilang bersama gas yang dievakuasi di deaerator dihitung sebesar 0,5% dari kapasitas boiler
dan diketahui sebesar 25 kg/jam.

Kapasitas Uap Boiler = 5000 kg/jam

ÿ

Energi yang dilepaskan dengan uap 25 kg/jam yang dibuang bersama gas buang dihitung menggunakan Persamaan.
(1) dan ternyata 18,6 kW.
ÿ

(1)

Jenis kehilangan energi lainnya pada deaerator adalah kehilangan uap segar. Di deaerator, uap segar yang dihasilkan
dalam sistem digunakan untuk menghilangkan gas dari air umpan. Keadaan ini menyebabkan sebagian steam yang dihasilkan
terbuang disini sehingga mengakibatkan hilangnya efisiensi [24]. Persamaan keseimbangan massa dan energi dapat
digunakan secara bersamaan untuk menganalisis sistem yang kompleks ketika menyelesaikan beberapa persamaan dengan
banyak hal yang tidak diketahui [10]. Dengan menetapkan keseimbangan massa dan energi deaerator, jumlah uap segar yang
dibutuhkan untuk deaerator dapat dihitung. Selain itu, kehilangan uap segar juga dapat ditemukan. Ketel uap di fasilitas
tersebut menghasilkan uap pada tekanan 5 t/jam dan 10 bar. Namun, sebagian uap yang dihasilkan digunakan untuk
degassing gas di deaerator. Untuk menentukan uap bersih

6
Machine Translated by Google

produksi, perlu diketahui jumlah steam yang dikirim ke deaerator. Jumlah uap segar yang digunakan
dalam sistem dapat dihitung dengan grafik keseimbangan massa dan energi untuk deaerator yang
diberikan pada Gambar 2.

Uap limbah
ÿ

Uap segar dikirim ke = 25kg/jam

0,2 batang
deaerator
ÿ

10 batang Deaerator

Kondensat
ÿ

Air tawar 75 °C
Air umpan ketel
ÿ

Ketel ÿ

18 °C
9 102 °C

Tangki kondensat
Sistem pelunakan

Gambar 2. Diagram keseimbangan massa dan energi deaerator untuk situasi saat ini

Menggunakan Persamaan. (2) dan (3), yang menunjukkan keseimbangan massa dan energi
untuk deaerator, jumlah kondensat yang masuk ke deaerator berturut-turut adalah 3463 kg/jam, dan
jumlah uap segar yang dikirim ke deaerator adalah 460 kg. /H. Dalam hal ini, produksi uap bersih
boiler adalah 4540 kg/jam. Kehilangan energi akibat penggunaan uap segar di deaerator dihitung
sebesar 355 kW.
Keseimbangan massa

ÿÿÿÿ (2)

M M M M M

M 1 00 ÿ 5 25

M M 22

M 22 ÿ

Keseimbangan energi

ÿÿ (3)

H M H H M H H

ÿ2 , 1 00 5, ÿ 14 5 42 25 2

7
Machine Translated by Google

22ÿ ) 2 , 1 00 5, ÿ 14 5 42 25 2

M 4 kg jam

M 4 0 kg jam

Untuk mengurangi kehilangan energi di deaerator akibat limbah uap, penukar panas tabung tembaga, yang tidak
dapat terpengaruh oleh korosi oksigen, dapat ditambahkan ke sistem untuk memulihkan energi yang dibawa oleh gas
korosif dan limbah uap. Diagram keseimbangan energi penukar panas diberikan pada Gambar 3. Dengan penukar panas
tabung tembaga dihubungkan ke saluran pembuangan gas deaerator, 25 kg/jam limbah uap dikondensasikan dan dibuang
ke saluran pembuangan sebagai air pada suhu 60 °C . Secara bersamaan, air umpan segar pada suhu 18 °C dapat
dialirkan melalui penukar panas ini. Dengan keseimbangan energi, memang demikian
ditentukan bahwa air umpan segar dapat ditingkatkan hingga sekitar 26 °C. Dalam kasus baru, jumlah energi yang hilang
bersama air limbah dihitung menggunakan Persamaan. (4) dan ternyata 1,8 kW.
Dengan demikian, kehilangan energi akibat limbah steam akan menjadi 1,8 kW, bukan 18,6 kW.

Uap limbah
ÿ
Air tawar
ÿ

102 °C
26 °C

Penukar
panas
Air tawar tabung tembaga
ÿ

H Drainase, air limbah

ÿ

18 °C
60 °C

Gambar 3. Keseimbangan energi untuk penukar panas tabung tembaga

ÿ masuk ÿ keluar

M H M H M H M H

(4)

8
Machine Translated by Google

Hilangnya energi akibat penggunaan uap segar di deaerator, yang merupakan risiko lain dalam tabel FMEA,
juga harus dikurangi. Untuk tujuan ini, perangkat flash steam dapat ditambahkan ke pengembalian kondensat sehingga
sebagian kondensat yang mengembang dari 5 bar menjadi 0,2 bar dapat diperoleh kembali sebagai flash steam. Flash
steam yang dihasilkan dapat digunakan dengan cara diumpankan ke deaerator. Pada kondisi baru, steam yang
dibutuhkan untuk deaerator dapat disediakan dengan flash steam sebagai pengganti steam segar.
Jika perbaikan yang dipilih diterapkan, keseimbangan energi dan massa dalam deaerator diharapkan seperti
pada Gambar 4. Jumlah uap segar yang harus dikirim ke deaerator dalam kondisi baru diselidiki menggunakan
persamaan massa dan energi. Flash steam yang diperoleh dari kondensat ditemukan sebesar 401 kg/jam [34].
Steam segar yang akan dikirim ke deaerator dihitung 50 kg/jam. Produksi steam bersih pada kasus sebelumnya
adalah 4540 kg/jam, namun pada kondisi baru akan menjadi 4950 kg/jam.

Uap limbah
ÿ

Steam segar dikirim ke deaerator + Flash steam

ÿ
0,2 batang
M +

10 batang 0,2 batang

Deaerator

Kondensat
ÿ

75 °C
Air tawar
Ketel Air umpan ketel ÿ
ÿ

26 °C
9 102 °C

Tangki kondensat
Sistem pelunakan

Gambar 4. Neraca massa dan energi deaerator setelah perbaikan

Keseimbangan massa:

ÿÿ masuk ÿÿ keluar

M M M M M M

M 401 ÿ 4 5 25

M M fw 15

9
Machine Translated by Google

M 15 M

Keseimbangan energi:

ÿ di ÿ

H H H H H H

ÿ2 , 401 2 (1 5 ÿ ) 10 ,4 4 14 5 42 25 2

Jika unit flash steam ditempatkan pada outlet kondensat dan penukar panas tabung tembaga ditambahkan
ke outlet deaerator, maka jumlah energi yang hilang akibat penggunaan steam segar di deaerator akan menjadi
38,6 kW.
ÿ

9 9

Jumlah energi yang hilang akibat limbah uap dihitung sebesar 1,8 kW. Dalam hal ini, totalnya
kehilangan energi di deaerator akan menjadi 40,4 kW.
Jika perbaikan yang dipilih diterapkan, kehilangan energi deaerator akan berkurang dari 373,6
kW menjadi 40,4 kW, menghemat 333,2 kW per jam dan menghasilkan pengurangan kehilangan energi
sebesar 89%. Total penghematan tahunan dihitung sebesar 31,859 $/tahun dan ditampilkan di Tab. 4.
Periode pengembalian investasi ditemukan sekitar 2,8 bulan.

Tabel 4. Penghematan energi jika dilakukan penerapan perbaikan terpilih

Jam Kerja Tahunan Boiler 5760 jam/ tahun

Harga Satuan Gas Bumi (Februari 2022) 0,0166 $/kWh

Penghematan Gas Alam Boiler (Setiap Jam) 333,2 kW/jam

Penghematan Gas Alam Boiler (Tahunan) 1919.232 kW/tahun

Penghematan Gas Alam Boiler ($) 31.859 $/tahun

Pengurangan Emisi CO2 324 ton/tahun

Biaya investasi 7.354 $

Periode Pembayaran Kembali 2.8 bulan

10
Machine Translated by Google

Jika perbaikan yang dipilih diterapkan, jumlah RPN risiko yang ditentukan dalam
Tabel FMEA mungkin menurun seperti yang ditunjukkan pada Tab. 5.

Tabel 5. Kehilangan Energi pada Studi FMEA Energi Deaerator (Status setelah perbaikan)

Analisis Mode dan Efek Kegagalan Energi (FMEA)

Potensi Potensi
Potensi Pencegahan,
Mode gagal Kegagalan
Penyebab Kegagalan Kontrol saat ini
Efek
RPN

Proses untuk Energi Kerasnya

Deteksi

Kejadian

Hilangnya uap
Hilangnya energi Pemulihan
dengan gas
di deaerator karena limbah panas
korosif yang 61 5 30
limbah menggunakan
terpisah
uap penukar panas tabung tembaga
dari air umpan

Efisiensi
boiler menurun,
dan kehilangan energi
Menggunakan Penggunaan
terjadi.
Hilangnya uap segar yang flash steam
energi akibat
Produksi

dihasilkan dalam dari 71 5 35

penggunaan uap sistem untuk kondensat, bukan segar
segar di deaerator memisahkan uap
gas dari air umpan

4. Kesimpulan

Pada penelitian kali ini diselidiki kehilangan energi yang disebabkan oleh deaerator ketel uap pada sebuah perusahaan
yang bergerak di bidang tekstil. Teknik FMEA digunakan untuk mengidentifikasi potensi risiko dan menentukan prioritasnya.
Rekomendasi diusulkan untuk setiap risiko untuk mengurangi kehilangan energi di deaerator.

Hasilnya disarankan untuk menambahkan unit flash steam ke outlet kondensat dan penukar panas tabung tembaga
ke outlet pelepasan gas deaerator. Dengan cara ini, perolehan panas dapat dicapai dari flash steam dan gas yang diekstraksi.
Dengan demikian, kehilangan energi pada deaerator yang sebelumnya sebesar 373,6 kW dapat ditekan menjadi 40,4 kW.
Dengan kata lain, kehilangan energi akibat deaerator akan berkurang sebesar 89%. Dengan demikian, produksi uap bersih
sistem akan meningkat dan menjadi 4.950 kg, bukan 4.540 kg. Periode pengembalian investasi dihitung 2,8 bulan. Setelah
periode amortisasi, perusahaan akan menghemat sekitar $31.859 setiap tahun, tergantung pada nilai mata uang.

Dalam penelitian ini, kehilangan energi deaerator diperiksa secara sistematis. Penyebab hilangnya energi
ditentukan dengan menggunakan teknik FMEA. Telah dibuktikan bahwa teknik FMEA dapat digunakan untuk
mengurangi kehilangan energi di deaerator. FMEA adalah pekerjaan yang tidak ada habisnya, dan seiring dengan
berkembangnya teknologi dan peluang yang ada, hal tersebut harus dimasukkan ke dalam sistem, dan kemudian
pekerjaan FMEA harus diperbarui sesuai dengan itu. Dalam penelitian selanjutnya, kehilangan energi lainnya pada boiler dapat terjadi

11
Machine Translated by Google

diselidiki dengan teknik FMEA juga. Selain itu, metode penelitian yang dijelaskan di sini dapat diperluas dengan menerapkannya

pada proses dan peralatan lain yang menggunakan energi di pabrik.

Ucapan Terima Kasih

Penelitian ini berasal dari Tesis Doktor Ceyda KOCABAÿ berjudul “Penggunaan Teknik Perbaikan Proses dalam

Meningkatkan Efisiensi Energi dan Aplikasi Praktis di Industri” yang dilakukan di Departemen Teknik Sistem Energi, Institut

Sains, Universitas Bilecik ÿeyh Edebali.

Pendanaan

Pekerjaan ini didukung oleh Komisi Proyek Penelitian Ilmiah (BAP) Bilecik BÿEÜ.0 -01, Universitas ÿeyh (Proyek No:
sastra 201 -01. 2019).

https://bapoto.bilecik.edu.tr/index.php?act=guest&act2=projeler&durum=tamam

Tata nama

H entalpi, [kJ/kg]
ÿ

laju aliran massa, [kg/s]

Q laju perpindahan panas, [kW]

Singkatan

FMEA Mode Kegagalan dan Analisis Efek

RPN Nomor Prioritas Risiko
TS EN12953 Lembaga standar Turki, standar ketel uap

Langganan

air umpan boiler bfw

C kondensat

dww drainase air limbah

fls uap kilat

fs uap segar

fw air tawar
di dalam masuk

ns uap bersih

keluar toko

S uap

dengan air

itu limbah uap

Referensi

[1] Barma, MC, dkk., Tinjauan Penggunaan Energi Boiler, Penghematan Energi, dan Emisi

Tinjauan Pengurangan, Energi Terbarukan dan Berkelanjutan, 79 (2017), hlm.970-983.

12
Machine Translated by Google

[2] Filkoski, RV, dkk., Optimasi Sistem Uap pada Pembangkit Listrik dan Panas Industri. Panas
Sains, 24(6 Bagian A) (2020), hlm.3649-3662.
[ ] Özer, S., Pemulihan Energi dengan Steam Trap, Flash Steam dan Boiler Blowdown System dalam Sistem Steam

Kazanÿmÿ [Pemulihan Energi dengan Steam Trap, Flash Steam, dan Boiler Blow Down dalam Steam

Sistem], Tesis Master , Universitas Trakya, Çorlu, Turki, 2004.

[4] Pusat, ÿ., Pemantauan Kinerja untuk Efisiensi Energi pada Ketel Uap Tabung Asap Api
Önemi [Pentingnya Pemantauan Kinerja untuk Efisiensi Energi pada Fire Tube Steam
th
Boiler], V Kongres Efisiensi Energi, Kocaeli, Turki, 2019, hal.167-171.
[5] Karakurt, MD, Aplikasi Penghematan Energi di Industri Kulit

Industri Kulit], Tesis Magister , Universitas Kocaeli, Kocaeli, Turki, 2006.

[6] Durukafa, D., Contoh Penerapan Studi Peningkatan Efisiensi Energi dalam Sistem Produksi Uap:
Studi Peningkatan di Pabrik Kimia di Bitterfeld, Jerman
[Contoh Penerapan Studi Peningkatan Efisiensi Energi dalam Sistem Produksi Uap:
th
Studi Peningkatan di Pabrik Kimia di Bitterfeld, Jerman], V Kongres Efisiensi Energi,
Kocaeli, Turki, 2019, hal.467-478.
[ ] Durukafa, D., Peningkatan Efisiensi Energi di Sentra Produksi Uap dan Suatu Industri
Analisis Tesisin [Peningkatan Efisiensi Energi di Sentra Produksi Uap dan Analisis an

Fasilitas Industri], Tesis Magister , Universitas Teknik Yÿldÿz, Istanbul, Turki, 2010.

[8] Govind, R., Teknologi Membran Baru untuk Air Umpan Boiler Degassing, LCP Tech, Inc.,
(2005), hal.1-10.
[ ] Direktorat Jenderal Energi Terbarukan, Industri
Optimasi dalam Sistem Sistem Uap [Optimasi dalam Sistem Industri, Sistem Uap],
YEGM, Turki, 2017.
[10] Bahadori A, Vuthaluru HB., Metode Estimasi Panas yang Dapat Dipulihkan Dari Blowdown
Sistem Selama Pembangkitan Uap, Energi, 35 (2010), 8, hlm.3501–3507.
[11] Arunkumar, S., dkk, Pemulihan Panas Boiler Blow down, Jurnal Mekanikal dan Sipil IOSR
Teknik, 11 (2014), 4, hlm.83–85.
[12] Sharapov, VI, Kamalova, RI, Degassing air dengan gas buang boiler. TIO
Seri Konferensi: Ilmu Bumi dan Lingkungan, Kazan, Federasi Rusia, 2019, 288, hal.
012116.

[13] Zamaleev, M., dkk, Teknologi Desorpsi Oksigen Terlarut dari Air dengan Boiler
Gas Buang, Dalam Jurnal Fisika: Seri Konferensi, Penerbitan IOP, 2020, 1683, hlm.042062
[14] Zamaleev, M. dkk, Pengembangan Teknologi Deaerasi Air dengan Gas Buang Boiler.
Dalam Jurnal Fisika: Seri Konferensi, Penerbitan IOP, 2021, 2039, hlm.012036.

13
Machine Translated by Google

[15] Mingaraeva, EV, Sharapov, VI, Perspektif Penerapan Deaerasi Gas Air di

Instalasi Rekayasa Tenaga Panas Berbagai Keperluan, Dalam Jurnal Fisika: Konferensi

Seri, Penerbitan IOP, 2018, 1111, hlm.012036.

[16] Sharapov, VI, Mingaraeva, EV, Energi, pertukaran massa dan efisiensi hidrodinamik

degassers pada deaerasi air suhu rendah untuk pembangkit listrik tenaga panas, Dalam Seri Konferensi IOP:

Ilmu Bumi dan Lingkungan, , IOP Publishing, 2019, 288, hlm.012026.

[17] Sharapov, VI, Peningkatan Teknologi Deaerasi Termal Air, Termal

Teknik, 53 (2006), 5, hlm.390-394.

[1 ] Karaçizmeli, ÿ. H., Kaya, S., Pengaruh Kualitas Produksi Kain Katun pada Usaha Finishing Tekstil

Artÿrÿlmasÿ [Meningkatkan Kualitas Produksi Kain Katun di Pabrik Finishing Tekstil], Harran

Jurnal Universitas Teknik, 3 (2018), 3, hlm.251-257.

[19] Demiral, OT, Penelitian Analisis FMEA di Sektor Otomotif

Analisis FMEA di Sektor Otomotif], Tesis Magister, Universitas Suleyman Demirel, Isparta,

Turki, 2019.

[20] Tok Ünlü, E., Pendekatan Logika Fuzzy pada Metode FMEA dalam Penilaian Risiko: Eksperimen dan

Aplikasi Laboratorium Kalibrasi [Pendekatan Logika Fuzzy Metode FMEA dalam Risiko

Penilaian: Penerapan di Laboratorium Uji dan Kalibrasi], Tesis Magister, Hacettepe

Universitas, Ankara, Turki, 2019.

[21] Sönmez, Y., Ünÿan MC, Analisis Efek Mode Kegagalan dan Studi dalam Produksi Suku Cadang Otomotif

Uygulama [Mode Kegagalan dan Analisis Efek: Sebuah Aplikasi Dalam Produksi Suku Cadang Otomotif], The

Jurnal Ilmu Bisnis, 5 (2017), 2, hlm.217-245.

[22] Putra, GP, Hardi Purba H., Analisis Mode Kegagalan dan Efek Boiler Pembangkit Listrik, Jurnal

Optimasi Teknik Industri, 11 (2018), 2, pp.1-5

[23] Baysal, ME, dkk, Mode Kegagalan dan Analisis Efek dalam Industri Pasokan Otomotif [Mode Kegagalan dan

Analisis Pengaruh pada Industri Otomotif], Teknoloji, 5 (2002), 1-2, hal.83-90.

[24] Kocabaÿ, C., Savaÿ AF, Mengurangi Kehilangan Energi Ketel Uap Akibat Blowdown dengan

Menggunakan Metode FMEA, Smart Science, 9 (2021), 2, hlm.70-79.

[25] Suresh, R., dkk, Penilaian Risiko Tungku Ledakan Menggunakan FMEA, Jurnal Internasional

Rekayasa Penelitian dan Teknologi, 3 (2014), 11, hlm.27–31.

[26] Kahraman, Ö., Demirer A., Penerapan FMEA dalam Lingkup OHSAS 1 001 [Dalam OHSAS

18001 Isi Aplikasi FMEA], Jurnal Elektronik Teknologi Mesin, 7 (2010), 1, hal.53-
68.

Dikirim: 29.04.2022.

Revisi: 25.06.2022.

Diterima: 28.06.2022.

14