AUDIT ENERGI

PADA SISTEM BOILER

 EXECUTIVE SUMMARY

Dalam upaya menjalankan program Proper Hijau dan program Konservasi Energi di
Perusahaan guna mendukung Peraturan Pemerintah No. 70 Tahun 2009 tentang Konservasi
Energi, dengan ini melakukan audit energi pada sistem boiler di PT ............... dengan hasil
kegiatan yang berupa:
a) Potret penggunaan energi pada sistem boiler
b) Nilai Intensitas Konsumsi Energi (IKE)
c) Kondisi eksisting pengelolaan energi
d) Unjuk kerja (performance) sistem boiler
e) Rekomendasi peningkatan kinerja energi pada sistem boiler
Audit energi pada sistem boiler telah dilaksanakan pada tanggal .............. di PT.
.................. pada peralatan sistem boiler C (8 ton/jam) dan boiler D (10 ton/jam). Kedua
boiler dioperasikan pada tekanan 8,5 barg. Audit ini dilakukan dimulai dari persiapan,
survei, diskusi, evaluasi, dan presentasi akhir. Tujuan audit boiler ini adalah evaluasi
kinerja sistem boiler dan identifikasi peluang peningkatan kinerja dan konservasi energi
serta menyusun program konservasi energi dalam rangka memenuhi target efisiensi boiler
dan penghematan energi.
Tabel 1 menyajikan resume kinerja kedua boiler atas dasar efisiensi boiler, produksi steam
aktual, konsumsi bahan bakar gas, intensitas konsumsi energi (IKE) dalam satuan
MMBTU/ton steam, rasio bahan bakar terhadap steam, dan harga steam. Boiler C
memberikan efisiensi yang lebih rendah dibanding Boiler D sebesar 85%, sedangkan
Boiler D memberikan efisiensi mencapai 87,7%, karena efek positif instalasi economizer.

Tabel 1. Resume kinerja boiler

Sementara itu, jika dibandingkan dengan efisiensi boiler pada umumnya dengan tipe fire
tube three pass yang berkisar 87-90%, maka efisiensi kedua boiler ini masih dapat
ditingkatkan. Oleh karena itu, Tabel 2 menyajikan usaha-usaha konservasi energi yang
menjadi rekomendasi konservasi energi dengan potensi penghematan gas, energi, biaya,
serta telah dicantumkan biaya investasi, payback period, dan tingkat pembiayaan
(No/Low/Medium/High Cost).

Tabel 2. Rekomendasi peningkatan kinerja energi

Skala prioritas rekomendasi Boiler C adalah daur ulang gas buang boiler sebagai pemanas
awal air umpan, seperti apa yang telah dipasang di Boiler D. Sebaliknya, skala prioritas
rekomendasi Boiler D adalah retrofit burner control system dari mechanical linkage ke
electronic burner control system. Dua usaha konservasi energi di atas masuk kategori
rekomendasi investasi menengah (Medium Cost). Boiler D dianjurkan untuk melakukan
implementasi proyek konservasi energi terlebih dahulu karena boiler ini menjadi boiler
utama, sedangkan Boiler C hanya sebagai standby boiler.
Tabel 2 juga menunjukkan peningkatan efisiensi boiler dari sebelum dan sesudah
implementasi hasil audit energi. Efisiensi Boiler D mengalami peningkatan dari 87,7
menjadi 89,2% mendekati efisiensi ideal boiler jenis fire tube 3-pass with economiser (87-
90%). Dari beberapa hal yang rekomendasikan, dua proyek implementasi ini berikut yang
layak untuk dilakukan untuk Boiler C dan D, yakni daur ulang panas gas buang boiler
dengan pemasangan economiser dan retrofit burner control system dari sistem mechanical
linkage menjadi electronic burner control system. Untuk monitoring efisiensi pembakaran
gas dalam boiler dari parameter kandungan oksigen, CO2, temperatur gas buang dan
lingkungan boiler, diperlukan uji gas cerobong dan burner setting secara berkala minimal 6
bulan sekali atau pemasangan online gas analyser dengan O2 trimming controller.
Berikut adalah beberapa rekomendasi terkait peningkatan kualitas steam saat produksi dan
distribusi dalam ruang boiler, pengukuran kondisi operasi, pembuangan udara atau gas
pada distribusi steam, instalasi yang mengikuti kaidah distribusi steam seperti PRV set,
steam trap set, separator, drain pocket, dan insulasi pipa.

Rekomendasi dari sisi best practices:

Rekomendasi dari sisi safety and environment:

Berikut beberapa saran yang dapat dipertimbangkan sebagai tindak lanjut dari audit energi
pada sistem boiler adalah sebagai berikut:
1) Untuk melakukan monitoring efisiensi boiler 8 dan 10 TPH, dapat dipasang Boiler
House Energy Monitor yang menampilkan laju alir steam, bahan bakar, dan
efisiensi metode langsung.
2) Implementasi proyek hasil audit boiler skala prioritas
3) Audit steam pada distribusi/piping steam untuk mengetahui peluang konservasi
energi dan perbaikan lainnya
4) Pelatihan teknik konservasi & audit energi pada sistem Boiler dan Distribusi Steam
5) Bimbingan teknis dan praktek lapangan audit boiler dan steam
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Program penilaian peringkat kinerja Perusahaan dalam pengelolaan lingkungan hidup atau
biasa disebut sebagai PROPER merupakan salah satu upaya untuk mendorong penaatan
perusahaan dalam pengelolaan lingkungan hidup melalui instrumen informasi.
PROPER mendorong perusahaan untuk melakukan upaya-upaya sukarela dalam
menerapkan sistem manajemen lingkungan dengan baik, efisiensi energi, pengurangan
pemakaian B3, menerapkan prinsip 3R, konservasi air dan pengurangan emisi gas rumah
kaca serta menjaga keanekaragaman hayati.
Berdasarkan hal ini, salah satu aspek yang mendukung kegiatan PROPER di Perusahaan
adalah “efisiensi energi”. Kegiatan efisiensi energi tersebut terdiri dari empat lingkup
kegiatan, yaitu: proses produksi, sistem utilitas, teknologi proses produksi dan
pemanfaatan energi yang mana kegiatan tersebut dievaluasi melalui kegiatan “Audit
Energi”.
Untuk mengetahui kinerja sistem boiler, maka dilakukan audit energi secara komprehensif.
Audit boiler adalah cara yang paling efektif untuk mengidentifikasi unjuk kerja dan
peluang perbaikan pada sistem boiler terpasang.

1.2 Tujuan Audit Energi

a) Mengetahui potret pemanfaatan energi pada sistem boiler
b) Mengevaluasi pengelolaan dan kinerja energi sistem boiler
c) Mengidentifikasi potensi peningkatan kinerja energi pada boiler
d) Mempersiapkan Perusahaan di dalam tata kelola penggunaan energi (manajemen
energi) pada sistem boiler untuk menuju pengelolaan energi yang optimal dan
efisien.
e) Mendukung kegiatan PROPER di Perusahaan.

1.3 Batasan Audit Energi

Batasan dari audit boiler adalah hanya pada area boiler (lihat Gambar 1.1) yang meliputi:
a) Boiler f) Condensate Return
b) Air Umpan Boiler g) Heat Recovery System
c) Blowdown Control System h) Economiser
d) Blowdown Vessel System i) Feedwater pump
e) Flowmeter j) Deaerator
 Gambar 1.2. Batasan audit sistem boiler

1.4 Lingkup Audit Energi

Lingkup pekerjaan yang akan dilakukan di dalam kegiatan audit energi pada sistem
boiler dan ini, antara lain:
A. Rapat Pembukaan (Kickoff Meeting)
B. Pengumpulan data sekunder, meliputi:
a) Data pemakaian bahan bakar (1 tahun terakhir)
b) Data pemakaian air (1 tahun terakhir)
c) Data produksi steam (1 tahun terakhir)
d) Diagram skematik sistem boiler yang eksisting
e) Data spesifikasi peralatan, seperti: d e s i g n b o i l e r , c o m m i s s i o n i n g
t e s t , pompa Feed Water, FD Fan, ID Fan dan lain sebagainya.
C. Pengumpulan data primer (Survey Lapangan), meliputi:

 Melakukan review terhadap sistem

boiler dan distribusi uap yang
meliputi: data pengoperasian boiler,
burner, bahan bakar, feedwater,
kondensat, tekanan, pembebanan
sistem, kondisi udara sekitar, dan
sistem distribusi uap.
 Melakukan observasi terhadap
pengoperasian sistem boiler.
 Update Drawing kondisi eksisting
sistem boiler dan distribusi uap
 Melakukan pengukuran terhadap
performan sistem boiler yang
meliputi:
  Pengukuran terhadap
pembebanan listrik sistem
boiler [pompa dan motor listrik]
 Pengukuran terhadap kondisi
flue gas [temperatur, O2 & CO2
content, dan excess air].
 Pengukuran terhadap kualitas
air umpan, air boiler, dan air
kondensat.
 Thermal Vision terhadap permukaan
boiler.
D. Verifikasi data
E. Analisis data
F. Menyusun laporan audit energi
G. Rapat Penutupan (Closing Meeting)

1.5 Standar Teknis

 ASME PTC-4.1 tentang Metode Perhitungan Efisiensi Boiler
 ASME-Consensius on Operating Practiceof Feedwater and Boiler Water Quality in
Modern Industrial Boilers

1.6 Jenis Audit Energi

Audit energi pada sistem boiler ini merupakan audit level awal

1.7 Tim Audit Energi

Kegiatan ini dilakukan oleh team auditor dengan team sebagai berikut:

Gambar 1.2. Struktur organisasi tim audit

1.8 Tahapan dan Jadwal Audit Energi
 Merencanakan Audit Energi : 25-30 Aug 2021
 Rapat Pembukaan Audit Energi : 31 2021
 Mengumpulkan Data : 1-31 Sept 2021
 Merencakanan Pengukuran Energi : 1-31 Sept 2021
 Survei Lapangan : 1-31 Sept 2021
 Melakukan Analisis Data : 1-10Oct 2021
 Melaporkan Hasil Audit Energi dan Rapat Penutupan : 11 Oct 2021
1.9 Keluaran Audit Energi
Keluaran dari pekerjaan ini adalah berupa laporan hasil audit energi yang memuat
gambaran umum, data yang dikumpulkan, hasil analisis serta rekomendasi.

1.10 Perlengkapan Audit Energi

Sumber data Primer berasal dari pengamatan indikator dan pengukuran langsung di
lapangan.
Sumber data sekunder berasal dari logsheet operator, PFD, P&ID, datasheet, performance
test document.
Untuk perlengkapan penunjang PPE personal, safety helmet, safety shoes, safety google,
safety glasses, dan earplug.

Perubahan terhadap harga gas dan barang akan berpengaruh pada hasil perhitungan
ekonomi dari analisis pabrik ini.

1.11 Rapat Pembukaan

Rapat pembukaan dilakukan pada tanggal 31 Aug 2021
Dihadari oleh seluruh manajemen dan direktur Perusahaan

Dengan notulet sebagai berikut:

Audit dilakukan untuk mengetahui performa boiler dan untuk mengetahui langkah-langkah
yang diperlukan untuk peningkatan kinerja boiler.

1.12 Rapat Penutupan

Rapat penutupan dilakukan pada tanggal 11 October 2021.
Dihadari oleh seluruh manajemen dan direktur
 BAB 2
ANALISIS DATA

1.1 Efisiensi Boiler

PT ............ mengoperasikan 2 unit boiler berbahan bakar gas dengan dengan data
spesifikasi boiler disajikan di Tabel 3.1. Boiler C dan D ini dioperasikan pada tekanan 8,5
barg pada temperatur air umpan rata-rata 89oC dan pengembalian kondensat dan efek
steam injector dan 105oC karena efek pemanas awal air umpan dengan economizer.

Tabel 2.1. Data spesifikasi boiler

Efisiensi boiler dapat dihitung dengan metode langsung dan tak langsung. Tabel 3.2
menyajikan resume kinerja kedua boiler atas dasar efisiensi boiler, produksi steam aktual,
konsumsi bahan bakar gas, intensitas konsumsi energi (IKE) dalam satuan MMBTU/ton
steam, rasio bahan bakar terhadap steam, dan harga steam. Boiler C memberikan efisiensi
yang lebih rendah dibanding Boiler D sebesar 85%, sedangkan Boiler D memberikan
efisiensi mencapai 87,7%, karena efek positif instalasi economizer.

Tabel 2.2. Resume efisiensi dan kinerja energi boiler

A. Efisiensi Boiler Metode Langsung
Efisiensi boiler dapat dihitung dengan metode langsung neraca massa dan energi masuk
dan keluar boiler. Efisiensi metode langsung adalah perbandingan antara energi output dan
energi input dikalikan 100 %.
Efisiensi boiler dapat dihitung dengan metode langsung neraca massa dan energi masuk
dan keluar boiler. Efisiensi metode langsung adalah perbandingan antara energi output dan
energi input dikalikan 100%.
Efisiensi = (Output/Input) x 100%.
.
m s ( h g−C p . T )
η=
( )
.
mb .GHV
dimana:
η
= efisiensi boiler (%)
ms = produksi steam (kg/jam)
mb = laju bahan bakar (Nm3/jam)
GHV = nilai kalor bahan bakar (kJ/m3)
hg = entalpi total steam (kJ/kg)
Cp = kapasitas panas air (kJ/kg oC)
T = temperatur air umpan masuk ke boiler (oC)
Umumnya metode langsung sering digunakan karena perhitungan yang lebih sederhana.
Namun seringkali di perusahaan tidak tersedia seluruh data dan metering yang diperlukan
untuk menghitung efisiensi dengan cara direct method, sehingga perhitungan efisiensi
harus dilakukan dengan metode lain, yaitu metode tak langsung (Heat Loss Method atau
Indirect Method).
Tabel 3.3 menyajikan efisiensi boiler dengan metode langsung menggunakan data produksi
steam dan gas bulanan yang tercatat di flowmeter steam boiler dan konsumsi gas yang
tercatat flowmeter gas. Dengan menggunakan data tersebut maka efisiensi boiler bulan
Jan-Okt 2018 adalah rata-rata 79,3% untuk Boiler D dan 85,2% untuk Boiler C. Nilai ini
akan dibandingkan dengan hasil hitungan efisiensi boiler metode tak langsung. Lebih
lanjut, dari hasil ini diperlukan evaluasi terhadap flowmeter steam, instalasi flowmeter
steam, tipe flowmeter steam terpasang, dan kalibrasi flowmeter steam dan gas terutama
untuk Boiler D. Umumnya jika telah terpasang economizer, efisiensi boiler berkisar 87%.

Tabel 2.3. Efisiensi boiler metode langsung

Rekomendasi:
Diperlukan kalibrasi flowmeter gas dan steam atau pemilihan flowmeter yang tepat dan
akurat untuk Boiler D

Sementara itu, jika dilihat dari kurva pada Gambar 3.1, efisiensi Boiler D cenderung
mengalami penurunan dari bulan Jan-Okt 2018, seiring dengan kenaikan rasio gas terhadap
ton steam yang dibangkitkan, meskipun konsumsi steam relatif konstan (lihat Gambar 3.2).
Untuk itu, diperlukan langkah-langkah konservasi energi untuk mengembalikan kinerja
boiler terutama pada cleaning sisi api atau burner setting.

Gambar 2.1. Profil efisiensi dan rasio gas terhadap steam pada Boiler D

Gambar 2.2. Profil produksi steam Boiler D

B. Efisiensi Boiler Metode Tak Langsung

Efisiensi boiler juga dapat dihitung dari energi yang disuplai oleh bahar bakar dikurangi
rugi-rugi panas seperti gas cerobong, blowdown, radiasi dan konveksi serta rugi-rugi lain
yang tak terhitung berdasarkan ASME PTC 4.1. Tabel 2.4 menyajikan hasil analisis gas
cerobong seperti O2, CO2, temperatur gas cerobong, dan temperatur udara lingkungan.
Sementara itu, hasil perhitungan efisiensi boiler dengan metode tak langsung pada Boiler C
dan Boiler D disajikan berturut-turut di Tabel 2.5 dan 2.6. maka efisiensi boiler bulan Jan-
Okt 2018 adalah rata-rata 79,3% untuk Boiler D dan 85,2% untuk Boiler C. Nilai ini akan
dibandingkan dengan hasil hitungan efisiensi boiler metode tak langsung. Lebih lanjut, dari
hasil ini diperlukan evaluasi terhadap flowmeter steam, instalasi flowmeter steam, tipe
flowmeter steam terpasang, dan kalibrasi flowmeter steam dan gas terutama untuk Boiler
D. Umumnya jika telah terpasang economiser, efisiensi boiler berkisar 87%.

Tabel 2.4. Analisis Pembakaran

Tabel 2.5. Efisiensi Boiler C

Tabel 2.5. Efisiensi Boiler D

Efisiensi Boiler C saat ini rata-rata adalah 85% yang mana masih dapat ditingkatkan
menjadi target efisiensi mencapai 87%, sementara itu efisiensi Boiler D saat ini rata-rata
pada kisaran 87,7% yang mana masih dapat ditingkatkan dengan cara retrofit burner
control system. Berikut tabel referensi efisiensi boiler packaged 3 pass pada kisaran 87%
(tanpa economizer).
Efisiensi boiler cenderung mengalami penurunan terhadap waktu operasional yang
dipengaruhi oleh:
 efisiensi pembakaran,
 rasio bahan bakar terhadap udara,
 scaling/deposit pada permukaan penukar panas,
 waktu perawatan boiler,
 kualitas bahan bakar dan air umpan atau boiler,
 temperatur air umpan

1.2 Intensitas Konsumsi Energi Boiler

Hasil perhitungan Intensitas Konsumsi Energi (IKE) dapat dilihat di Tabel 2.6 dan 2.7
dalam satuan energi/massa steam. Nilai IKE ini dapat diturunkan dengan usaha konservasi
untuk meningkatkan efisiensi boiler seperti yang disampaikan pada pasal sebelumnya.

Tabel 2.6. Intensitas Konsumsi Energi Boiler C

Tabel 2.8. Intensitas Konsumsi Energi Boiler D

1.3 Harga Steam
Hasil perhitungan harga steam untuk 2 unit boiler, adalah sebagai berikut:

Tabel 2.9. Harga steam Boiler C

Tabel 2.10. Harga steam Boiler D

 BAB 3
PELUANG PENINGKATAN KINERJA ENERGI

Efisiensi boiler steam cenderung mengalami penurunan terhadap waktu operasional yang
dipengaruhi oleh :
 efisiensi pembakaran,
 rasio bahan bakar terhadap udara,
 scaling pada permukaan penukar panas,
 waktu perawatan boiler,
 kualitas bahan bakar,
 temperatur air umpan

3.1 Burner Control System

Boiler terpasang tipe fire tube dengan data analisis gas cerobong disajikan di Tabel 3.1.
Jika dibandingan dengan standard ASME, kandungan oksigen atau udara berlebih masih
cukup tinggi.

Tabel 3.1. Analisis gas cerobong boiler

Dampak excess air yang berlebihan adalah energi panas pembakaran dibawa oleh udara
keluar cerobong dan tidak dimanfaatkan untuk menghasilkan uap. Pengendalian udara
berlebih pada tingkat yang optimal mampu mencegah rugi-rugi panas gas buang. Secara
umum, setiap penurunan 1 persen kandungan udara terdapat kenaikan efisiensi boiler
kurang lebih 0,6 persen.
Metode untuk mengendalikan udara berlebih dengan cara:
 Burner setting oleh vendor burner dan cross-check dengan alat analisis oksigen
portable (flue gas analyser)
  Analisis oksigen secara sinambung dengan pembacaan langsung di tempat, yang
mana operator dapat menyetel aliran udara.
 Modifikasi/retrofit burner control system dengan sistem modulating berbasis
microprosesor untuk mengatur FD fan dan burner dengan tujuan mengatur putaran
kebutuhan udara sesuai dengan beban dan memasang sensor oksigen
 Menggunakan servomotor-presisi untuk mengatur damper mekanik dalam
mengendalikan aliran udara dengan VSD fan
 Pemasangan inverter pada FD fan dengan tujuan mengatur putaran fan sebagai
penyedia udara pembakaran dengan sensor flue gas analyser.
 Penggantian dengan unit burner baru dengan teknologi terkini yang sudah dilengkapi
dengan burner control management system
Setiap penurunan kandungan oksigen sebesar 1% maka efisiensi naik 0,6%. Jadi potensi
untuk kedua boiler dengan setting burner/retrofit burner akan meningkatkan efisiensi boiler
(lihat Tabel 3.2). Pada umumnya, setting burner/retrofit dapat dilakukan oleh vendor
burner atau energy service company (ESCO). Penggantian sistem burner lebih diutamakan
pada upgrading sistem mechanical menjadi electronic burner control system. Sistem
mekanik disajikan di Gambar 3.1.

Tabel 3.2. Penghematan biaya dengan penurunan udara berlebih

Boiler D saat ini belum terdapat sensor gas buang sehingga efisiensi pembakaran tidak
terkendali saat pembakarannya kelebihan udara. Karena itu, untuk meningkatkan kinerja
sistem pembakaran di boiler perlu dipasang sensor gas analyzer otomatis yang diprogram
interlock dengan inverter FD fan. Sistem ini memerlukan pengadaan sensor flue gas
analyser dan inverter FD fan. Boiler D masih menggunakan teknologi mechanical linkage
burner control system sebagai kontrol pembakaran. Teknologi terbaru adalah electronic
modulating burner control system yang lebih presisi seperti pada Gambar 3.2.
 Gambar 3.1. Mechanical linkage burner control system

Gambar 3.2. Electronic burner control system

3.2 Sistem Daur Ulang dengan Economizer

Gas buang dari Boiler C dengan temperatur maksimum 237 oC dan minimum 184oC masih
dapat dimanfaatkan untuk pemanas awal air umpan melalui economizer (lihat sistem dan
diagram proses & instrumentasi di Gambar 3.3 dan 3.4). Setiap kenaikan temperatur air
umpan sebesar 6oC memberikan penghematan konsumsi bahan bakar sebesar hingga 1%
atau setiap penurunan suhu gas buang sebesar 22oC meningkatkan efisiensi boiler 1%.

Rekomendasi:
Temperatur awal air umpan boiler adalah 89oC. Target penurunan temperatur gas cerobong
adalah 155oC. Optimasi daur ulang gas cerobong boiler sebagai pemanas air umpan
memberikan penghematan seperti yang disajikan di Tabel 3.3. Kenaikan temperatur juga
menurunkan kelarutan udara dalam air umpan, sehingga pipa api terhindar dari korosi dan
kebocoran. Selain itu, dengan semakin tinggi temperatur air umpan boiler akan mencegah
gejala thermal stress bahan boiler karena beda temperatur yang terlalu tinggi antara air
umpan dengan air dalam boiler. Selain penghematan bahan bakar, penggunaan modulating
feedwater pump dengan VSD juga memberikan penghematan daya listrik.

Tabel 3.3. Penghematan biaya dengan daur ulang panas gas cerobong

Gambar 3.3. Diagram daur ulang panas gas cerobong melalui economizer
 Gambar 3.4. Diagram proses dan instrumentasi economizer

3.3 Pengendalian Blowdown secara Otomatis

Kandungan padatan terlarut (total dissolved solid, TDS) dalam air boiler akan semakin
tinggi dengan penguapan air boiler. Jika kandungan padatan terlarut ini dibiarkan terus
menerus, maka dapat mengakibatkan priming (busa) dan carryover (air boiler terhisap
menuju aliran uap). Hal ini menghasilkan kerusakan jalur uap dengan adanya
waterhammer, korosi, dan kotoran yang menghambat laju pindah panas. Untuk mencegah
tingginya kandungan padatan terlarut dalam air boiler, pembuangan air dilakukan melalui
timer bottom blowdown valve.
Selain kandungan padatan terlarut, kandungan padatan tersuspensi (Total Suspended Solid,
TSS) seperti lumpur atau silika juga mengalami penumpukan dalam air boiler dan
mengendap di dasar boiler. Jika padatan tersuspensi ini dibiarkan terus menerus, akan
mengakibatkan penurunan laju pindah panas pipa api, overheating dan kegagalan fungsi
boiler. Secara rule of thumb, endapan 1 mm di sisi air, akan memberikan pemborosan
bahan bakar mencapai 5%
Karena itu, metode terbaik untuk membuang kandungan padatan tersuspensi adalah
membuka bottom blowdown valve secara tiba-tiba dan cepat. Cara ini ditujukan agar
kandungan padatan tersuspensi dapat terbuang semaksimal mungkin dan dapat terkumpul
pada blowdown berikutnya. Timer Bottom Blowdown dapat dilakukan sesuai dengan
kondisi air boiler, misal setiap 2 jam sekali selama 8-10 detik. Pemasangan TDS dan
bottom blowdown control system disajikan di Gambar 3.5. Tabel 3.4 menyajikan data
analisis kimia air yang menunjukkan nilai turbidity, TDS, silica, dan iron.
 Gambar 3.5. Pemasangan TDS dan timer blowdown control system

Tabel 3.4. Data analisis kimia air

Rekomendasi dan Saran:

Pada dasarnya, parameter yang dikendalikan dalam blowdown control system adalah nilai
TDS air boiler. Blowdown controller memberikan informasi nilai TDS setiap saat melalui
pengukuran dengan sensor tip/conductivity probe yang tercelup ke dalam air boiler di
bagian shell boiler atau dipasang di bagian bottom blowdown. Nilai TDS terukur akan
dibandingkan dengan nilai TDS set point pada blowdown controller. Jika nilai TDS terukur
lebih rendah dari yang set point, maka blowdown control valve akan menutup. Sebaliknya,
jika di atas nilai set point, maka blowdown control valve akan terbuka sampai TDS terukur
di bawah set point.
Perbandingan hasil kinerja pengendalian blowdown secara otomatis terhadap manual
disajikan di Gambar 3.6. Contoh instalasi TDS control system disajikan di Gambar 3.7 dan
3.8.
Blowdown control system terdiri dari 4 komponen utama, yaitu conductivity sensor,
Blowdown control valve, Sample cooler, dan Controller. Controller mengukur nilai TDS
melalui conductivity sensor yang tercelup air boiler di bagian shell boiler. Letak
conductivity sensor berada 10 cm di bawah permukaan air yang berfungsi melakukan
pengukuran TDS setiap saat. Controller dipasang di bagian panel boiler agar lebih mudah
melakukan setting. Kandungan TDS diatur pada kisaran 2500-3000 ppm.
Sementara itu, maksud dan tujuan dari pengolahan air umpan yang lebih baik adalah:
 Mengurangi rugi –rugi blow down pada boiler
 Mengurangi terbentuknya kerak/scale
 Mengurangi korosi pada komponen boiler
 Mengurangi water carryover pada steam

Gambar 3.6. Perbandingan kurva timer bottom blowdown dan automatic blowdown control system
 Gambar 3.7. Instalasi TDS control system pada body boiler

Potensi penghematan bahan bakar dengan pemasangan TDS control system disajikan di
Tabel 3.5 dan 3.6. Namun hal ini perlu dipertimbangkan juga kadar silica, pH, ion Fe, dan
lain-lain yang menjadi parameter penting ambang batas pada pengoperasian boiler yang
aman sesuai rekomendasi manufaktur boiler.

Gambar 3.8. Instalasi TDS control system pada bottom blowdown

Tabel 3.5. Penghematan energi dengan TDS control system Boiler C

Tabel 3.6. Penghematan energi dengan TDS control system Boiler D
3.4 Modulating Level Control System
Boiler C terpasang saat ini menggunakan sistem On Off Level Control System, seperti yang
disajikan di Gambar 3.9 dengan kapasitas pompa air umpan 17 m3/jam. Sistem ini akan
memberikan profil laju alir air umpan yang mana tidak pernah memberikan laju alir secara
modulating sehingga seringkali mengalami load dan unload.

Gambar 3.9. Kerja ON-OFF Level Control System dan pompa air umpan

Oleh karena itu, dianjurkan untuk mengganti sistem ON OFF dengan modulating level
control system untuk boiler kapasitas lebih dari 5 ton/jam
Keuntungan menggunakan modulating level control system adalah kestabilan kondisi
operasi seperti tekanan, kerja pompa air umpan, burner, water level, dan laju alir steam
(steam flowrate) dan penghematan konsumsi listrik pada pompa air umpan.
Keuntungan menggunakan modulating level control system adalah :
• Tekanan dan laju produksi steam lebih stabil
• Kerja burner lebih efisien
• Mengurangi thermal stress pada shell boiler.
• Menurunkan potensi carry over.
• Menurunkan kerusakan pada pompa air umpan dan burner.
• Dengan menggunakan VSD/inverter, kerja pompa lebih modulating dan
memberikan penghematan listrik
 BAB 4
REKOMENDASI

Dari hasil kegiatan audit energi di PT ................ dapat disampaikan rekomendasi dan saran
bahwa masih ada peluang rekomendasi konservasi energi dan aspek lain seperti best
practices, instalasi flowmeter steam, insulasi dan peralatan pendukung
Berikut disampaikan rekomendasi dan saran dari hasil audit boiler di PT ..........:

4.1 Rekomendasi
Rekomendasi konservasi energi pada Boiler C dan D disajikan di Tabel 4.1. Jika dilihat
dari skala prioritas untuk Boiler C, usaha konservasi energi yang menarik untuk dapat
diimplementasikan adalah sistem daur ulang panas gas buang boiler dengan economiser,
sementara itu retrofit burner hanya ditekankan pada pengaktifan kembali O2 trimming &
burner setting. Sementara itu, rekomendasi konservasi energi pada Boiler D adalah retrofit
burner control system dari mechanical ke electronic burner control system.

Tabel 4.1. Rekomendari konservasi energi pada Boiler

Sementara itu, peningkatan efisiensi boiler dari sebelum dan sesudah perbaikan dapat juga
dilihat di Tabel 4.1. Efisiensi Boiler C dapat ditingkatkan dari 85 menjadi 89,4%,
sedangkan efisiensi Boiler D dapat ditingkatkan dari 87,7 menjadi 89,2% yang mendekati
efisiensi ideal boiler jenis 3-pass with economiser (87-89%). Dari dua hal yang
rekomendasikan, retrofit burner control system dapat diimplementasikan pada Boiler D,
sementara sistem daur ulang panas gas buang melalui pemasangan economiser dapat
diterapkan pada Boiler C.
4.2 Saran
Berikut beberapa saran yang dapat dipertimbangkan dalam monitoring kinerja boiler setiap
saat, yaitu :
1) Untuk melakukan monitoring efisiensi boiler 8 dan 10 TPH, dapat dipasang Boiler
House Energy Monitor yang menampilkan laju alir steam, bahan bakar, dan
efisiensi metode langsung, seperti diagram pada Gambar 4.1.
2) Implementasi proyek hasil audit boiler skala prioritas
3) Audit steam pada distribusi/piping steam untuk mengetahui peluang konservasi
energi dan perbaikan lainnya
4) Pelatihan teknik konservasi & audit energi pada sistem Boiler dan Distribusi Steam
5) Bimbingan teknis dan praktek lapangan audit boiler dan steam

Gambar 4.1. Boilerhouse Energy Monitor (BEM)