Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

MENGURANGI KEHILANGAN ENERGI TERKAIT DEAERATOR PADA BOILER UAP

Ahmet Fevzi SAVAŞ*,1, Ceyda KOCABAŞ2

1Teknologi Sumber Daya Energi Alternatif - Sekolah Vokasi Universitas Bilecik Şeyh Edebali,
Bilecik, Turki

2Kontrol Kualitas di Manufaktur - Sekolah Vokasi Universitas Bilecik Şeyh Edebali, Bilecik,
Turki

* Penulis yang sesuai; Email: ahmetfevzi.savas@bilecik.edu.tr

Meningkatkan efisiensi energi membantu mencapai pasokan energi yang

lebih andal dan lingkungan yang berkelanjutan. Dalam penelitian ini,
beberapa observasi dilakukan di sebuah pabrik tekstil untuk meningkatkan
efisiensi energi ketel uap industri. Deaerator merupakan salah satu titik
utama hilangnya energi pada boiler. Kehilangan energi di deaerator dapat
dikurangi dengan menggunakan kemungkinan ilmu pengetahuan dan
teknologi saat ini. Metode Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
digunakan dalam menentukan dan memeringkat faktor penyebab hilangnya
energi pada deaerator. Beberapa perbaikan disarankan berdasarkan data
studi FMEA. Jumlah energi yang hilang pada deaerator dihitung dengan
menetapkan keseimbangan massa dan energi baik pada situasi saat ini
maupun setelah perbaikan. Alhasil, jika saran diterapkan, kehilangan energi
pada deaerator yang sebelumnya 373,6 kW bisa ditekan menjadi 40,4 kW.
Selain itu, kapasitas produksi uap bersih sistem uap akan meningkat sekitar
9%. Periode pengembalian investasi yang diusulkan dihitung 2,8 bulan
dengan melakukan analisis ekonomi. Hasil penelitian mengungkapkan
bahwa teknik FMEA yang digunakan sebagai metode analisis risiko dan
pencegahan kegagalan dalam lingkup studi perbaikan proses juga dapat
digunakan untuk meningkatkan efisiensi energi boiler.
Kata kunci : Steam boiler, Deaerator, Kehilangan energi, Efisiensi energi

1. Perkenalan

Steam telah menjadi salah satu kekuatan paling berharga yang melayani umat manusia selama hampir
250 tahun. Sistem boiler banyak digunakan di industri dan pembangkit listrik untuk menghasilkan uap [1,2]. Ketel
uap adalah alat yang menghasilkan uap pada tekanan, suhu, dan jumlah yang diinginkan. Energi panas yang
diperoleh dengan cara apapun diberikan kepada air dalam wadah tertutup, kemudian air tersebut diuapkan [3].
Studi efisiensi energi sangat penting pada peralatan dengan penggunaan luas dan konsumsi bahan bakar tinggi
[4]. Sebagian besar konsumsi energi dunia digunakan pada boiler. Banyaknya kerugian yang menyebabkan
efisiensi energi boiler menurun. Salah satu kerugian tersebut disebabkan oleh deaerator yang merupakan bagian
dari sistem boiler.
Oksigen bebas (O2) dan karbon dioksida (CO2) dapat ditemukan dalam bentuk terlarut dalam air umpan
yang dipompa ke dalam boiler. Gas-gas ini harus dinetralkan. Jika tidak, sebagai akibat dari reaksi O2
dengan besi metalik maka akan terbentuk rongga-rongga pada sisi perairan pipa-pipa boiler, dan hal ini menyebabkan timbulnya kehidupan
boiler menjadi berkurang [5]. BERSAMA2gas diangkut ke peralatan bersama dengan uap. Ketika uap berubah
menjadi kondensat, CO2dilarutkan dalam kondensat, dan asam karbonat (CO3) terbentuk. BERSAMA3menciptakan
celah memanjang pada pipa kondensat. Untuk terlindungi dari pengaruh tersebut maka gas-gas pada air umpan
yang dialirkan ke boiler harus dihilangkan dengan baik [3]. TS EN 12953 mendefinisikan O2batas dalam air umpan
adalah 0,05 mg/l dalam ketel uap dengan tekanan operasi hingga 20 bar [6,7]. Selain itu, air umpan boiler harus
benar-benar bebas CO2gas [3].
Pemisahan gas dari air umpan dapat dilakukan dengan metode fisik dan kimia
[3]. Dalam metode kimia, jumlah O2dalam air umpan dapat dikurangi dengan menggunakan bahan kimia pengikat

oksigen. Namun, penggunaan bahan kimia untuk memurnikan oksigen dalam air umpan adalah metode yang relatif

mahal [7]. Penambahan bahan kimia menyebabkan peningkatan frekuensi blow-down sehingga meningkatkan biaya

operasional akibat biaya penggantian air dan tambahan energi yang diperlukan untuk memanaskan kembali air yang

hilang pada saat blow-down [8]. Oleh karena itu, metode yang paling mudah dan tersebar luas adalah dengan

memisahkan gas dengan menggunakan deaerator secara fisik. Perangkat yang memisahkan gas korosif dari air umpan

disebut deaerator. Sistem kerja deaerator yang digunakan pada boiler ditunjukkan secara skematis pada Gambar 1 [5].

Gambar 1. Sistem kerja deaerator

Fungsi dasar deaerator adalah menghilangkan gas terlarut dari air [9]. Pada usia 60°C, CO2dipisahkan dari
air, dan pada suhu 85°C, O terlarut2komponen-komponen dalam air turun ke tingkat yang tidak menyebabkan
korosi, dan proses pemisahan terwujud sepenuhnya pada 102°C [3]. Dengan cara ini, air umpan ditingkatkan
menjadi 102°C. Pada suhu ini, CO terlarut2dalam air umpan sepenuhnya dihilangkan, dan O2konsentrasinya
menurun di bawah 0,05 mg/l [7]. Deaerator, yang menjalankan banyak fungsi dalam sistem steam industri, juga
menyediakan pemanasan awal air umpan [9]. Selain itu, dengan memberikan feedwater ke boiler pada suhu yang
mendekati suhu steam, maka thermal stress dan thermal shock yang mungkin terjadi pada boiler dapat
diminimalkan [3]. Untuk mengurangi kehilangan energi akibat deaerator pada boiler, maka harus ditentukan
terlebih dahulu faktor penyebab dan peningkatan kehilangan energi tersebut. Dalam menganalisis faktor-faktor
tersebut dapat digunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang merupakan metode kajian
sistematis. FMEA adalah metode yang sering digunakan untuk menilai risiko kualitas produk dalam produksi atau
kegagalan peralatan dalam pemeliharaan. Metode ini juga dapat digunakan untuk mengidentifikasi,
mengevaluasi dan memprioritaskan risiko yang menyebabkan berkurangnya efisiensi energi boiler.
Pertanyaan tentang bagaimana kehilangan energi yang terjadi pada deaerator dapat dikurangi sejauh ini masih belum banyak

dikaji. Salah satu penelitian yang berfokus pada pertanyaan tersebut menemukan bahwa dengan menambahkan panas

2
penukar ke jalur pelepasan gas deaerator, pemanasan awal air umpan segar dipastikan sebelum dikirim ke
economizer kondensasi. Selain itu, dua perangkat flash steam disertakan dalam sistem, dan keduanya
menyediakan flash steam dari air blowdown dan kondensat ke deaerator [7]. Penelitian lain menunjukkan bahwa
sebagian besar panas pada boiler yang menggunakan sistem blowdown dapat diperoleh kembali dengan
melewatkan air melalui sistem dua tahap yang terdiri dari flash steam tank dan heat exchanger sebelum dibuang
ke saluran pembuangan. Perlu menggunakan flash steam ini langsung pada proses atau deaerator [10]. Jumlah
panas yang diperoleh kembali dengan melewatkan blowdown melalui flash steam dan penukar panas dihitung
dan energi yang ditransfer ke deaerator melalui flash steam ditentukan [11]. Dalam proyek penelitian yang lebih
baru, jumlah steam yang dibutuhkan untuk dikirim ke deaerator dikurangi dari 1128 kg/jam menjadi 725 kg/jam
dengan memanfaatkan flash steam dari blowdown permukaan [6].
Beberapa penulis mengusulkan sumber alternatif selain uap untuk digunakan sebagai bahan penyerap dalam

deaerator. Salah satu caranya adalah dengan mendegasasi air make-up dengan memanfaatkan gas buang boiler

sebagai bahan desorpsi. Dalam penelitian ini, deaerasi air umpan dipastikan pada suhu yang relatif rendah [12]. Dalam

beberapa penelitian lain, disarankan untuk menggunakan gas buang untuk degassing air [13]. Kesesuaian teknologi

baru ini dibuktikan dengan perhitungan berdasarkan persamaan keseimbangan panas dan material [14]. Cara kedua

untuk memastikan deaerasi suhu rendah pada air make-up adalah dengan menggunakan gas alam sebagai media

desorbing [15]. Biaya yang diperlukan dan aktual dalam penggunaan gas alam menunjukkan bahwa metode ini

menjanjikan efisiensi energi yang jauh lebih besar dibandingkan dengan alternatif lain [16]. Cara lain adalah dengan

menggunakan flash steam sebagai bahan desorbing dan mengembangkan unit deaerasi tekanan berlebih. Unit ini

menerapkan kontrol proses deaerasi yang melibatkan pengaturan laju aliran flash-steam untuk mencapai efisiensi

proses yang ditentukan [17]. Teknologi yang diusulkan memungkinkan peningkatan efisiensi energi boiler dengan

menghilangkan konsumsi steam untuk proses deaerasi.

Pada penelitian sebelumnya, saran perbaikan untuk mencegah hilangnya energi pada deaerator telah
disajikan secara rinci. Namun belum ada penelitian yang menggunakan teknik analisis risiko seperti FMEA untuk
mengurangi kehilangan energi. Berbeda dengan penelitian ini, teknik FMEA digunakan untuk menilai kehilangan
energi selama proses degassing boiler. Studi ini berharga karena, sepengetahuan kami, belum ada studi
sistematis dan berbasis risiko yang menyajikan kerugian deaerator pada boiler. Sebagai hal yang baru, FMEA
yang merupakan salah satu alat peningkatan kualitas digunakan dengan mengadaptasinya pada bidang energi.
Untuk risiko energi dengan prioritas risiko tinggi, saran perbaikan diusulkan sesuai dengan kemungkinan
teknologi saat ini. Kehilangan energi sebelum dan sesudah perbaikan dianalisis secara rinci.

2. Bahan dan Metode

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah teknik ampuh untuk memprediksi dan mencegah
kegagalan yang mungkin terjadi pada produk atau peralatan. Metode ini juga dapat digunakan untuk menyelidiki
dan memperbaiki masalah pada sistem yang ada dengan menggabungkan pengalaman tim, terutama dalam
situasi dimana sulit untuk memperoleh data [18]. Dalam metode ini, nomor prioritas risiko dari seluruh kegagalan
dihitung, dan tindakan pencegahan yang diperlukan untuk semua risiko ditentukan, dimulai dari potensi
kegagalan dengan nomor prioritas risiko tertinggi. Setelah penerapan langkah-langkah tersebut, angka prioritas
risiko dihitung ulang, dan kemajuan yang dicapai terungkap.
FMEA pertama kali dikembangkan oleh tentara Amerika untuk mendeteksi kesalahan sistem dan perangkat keras

serta mencegahnya sebelum terjadi. Pada tahun 1998, standar ini diterima sebagai standar umum dan mulai digunakan

di tiga perusahaan otomotif terkemuka (Chrysler, Ford, dan General Motors) yang beroperasi di AS.

3
[19]. Saat ini, penggunaan FMEA dalam ISO/TS 16949, ISO 9001, dan sistem manajemen lainnya telah
menjadi suatu keharusan [20, 21]. FMEA telah menemukan kegunaan yang luas di banyak sektor seperti
kimia, luar angkasa, otomotif, dan listrik [22]. Selain itu, juga digunakan dalam pemeriksaan cacat dan
malfungsi yang mungkin terjadi pada berbagai peralatan pabrik dan dampak berbahayanya pada sistem
[23]. Tiga indikator dipertimbangkan ketika memeriksa kegagalan FMEA:

Kejadian:Frekuensi kegagalan
Kerasnya:Tingkat dampak kegagalan
Deteksi:Deteksi kegagalan

Tidak ada standar ukuran rentang angka yang digunakan untuk menetapkan nilai numerik pada indikator tingkat

keparahan, probabilitas, dan deteksi. Kisaran yang umum digunakan adalah 1–10. Masing-masing dari ketiga faktor

tersebut diberi skor pada skala 1 (Terbaik) hingga 10 (Terburuk). Gabungan pengaruh ketiga faktor tersebut adalah

Angka Prioritas Risiko (RPN). RPN diperoleh dengan mengalikan tiga faktor.

Nomor Prioritas Risiko (RPN) = Kejadian x Tingkat Keparahan x Deteksi

Teknik FMEA juga digunakan dalam menentukan kegagalan mana yang akan diprioritaskan dalam studi
perbaikan proses sehingga menghemat sumber daya [20]. Metode ini dapat memainkan peran penting dalam
menentukan bidang hemat energi mana yang harus menjadi titik awal perbaikan. Untuk menerapkan metode
FMEA, tabel peringkat FMEA yang berorientasi pada produk dan pemeliharaan disesuaikan dengan bidang energi,
dan oleh karena itu, Tab. 1 dibuat sebagai tabel peringkat. Dalam tabel ini, indikator kejadian, tingkat keparahan,
dan deteksi diberi skor antara 1 (Terbaik) dan 10 (Terburuk) [24].

Tabel 1. Tabel rating FMEA Energi (diadaptasi dari [25])

Kejadian Skor Kerasnya Skor Deteksi Skor

Kejadian sangat tinggi (≥ 10 Berbahaya, kehilangan energi yang 10 Tidak ada peluang untuk mendeteksi 10
dalam 2) sangat tinggi tanpa peringatan kehilangan energi

Kejadian sangat tinggi 9 Efek kritis, kehilangan energi sangat 9 Peluang yang sangat kecil untuk 9
(1 dari 3) tinggi dengan peringatan mendeteksi kehilangan energi

Kejadian tinggi 8 Efek ekstrim, kehilangan energi 8 Peluang jarak jauh untuk mendeteksi 8
(1 dari 8) sangat tinggi kehilangan energi

Sering terjadi 7 Efek besar, kehilangan energi yang tinggi 7 Sedikit peluang untuk mendeteksi 7
(1 dari 20) kehilangan energi

Kejadian sedang 6 Efek signifikan, kehilangan 6 Peluang rendah untuk mendeteksi 6

(1 dari 80) energi sedang kehilangan energi

Kejadian sesekali 5 Efek sedang, kehilangan energi 5 Peluang sedang untuk 5

(1 dari 400) rendah mendeteksi kehilangan energi

Kemungkinannya kecil 4 Sedikit efek, kehilangan energi sangat 4 Peluangnya cukup tinggi 4
kejadian rendah untuk mendeteksi kehilangan energi

(1 pada tahun 2000)

Kemungkinan terjadinya 3 Sedikit efek, sedikit kehilangan energi 3 Peluang tinggi untuk mendeteksi 3
sangat kecil (1 dalam 15.000) kehilangan energi

Terpencil 2 Efeknya sangat kecil, kehilangan 2 Peluang yang sangat tinggi untuk 2
(1 dalam 150.000) energinya sangat kecil mendeteksi kehilangan energi

Sangat terpencil 1 Efeknya tidak terlalu terasa, tidak ada energi yang 1 Hampir pasti mendeteksi 1
(≤ 1 dalam 1.500.000) hilang kehilangan energi

4
 Saat membuat tabel FMEA energi, kemungkinan jenis kegagalan yang mengurangi efisiensi energi harus
ditentukan. Dalam menentukan kemungkinan jenis kegagalan, laporan audit energi perusahaan, laporan
pemeliharaan kegagalan, serta hasil pengujian dan analisis dapat digunakan. Selain itu, pengalaman dan
pengetahuan tenaga teknis dapat dimanfaatkan. Untuk menentukan indikator kejadian, tingkat keparahan, dan
deteksi kegagalan, digunakan pendekatan penilaian pada Tabel 1. Berdasarkan tabel ini, nilai numerik "1" dapat
diberikan untuk tingkat kemunculan minimum dan "10" untuk tingkat maksimum. Tingkat "kejadian"
menunjukkan seberapa sering prediksi kegagalan kehilangan energi terjadi selama jangka waktu tertentu. Dalam
menetapkan nilai tingkat keparahan kegagalan, “1” menunjukkan tingkat kepentingan minimum dan “10”
menunjukkan tingkat kepentingan maksimum. Tingkat “keparahan” berubah tergantung pada peningkatan
konsumsi energi, kemunduran proses, dan apakah keselamatan jiwa dalam bahaya atau tidak. Nilai “Terdeteksi”
mewakili ukuran keberhasilan mendeteksi kegagalan kehilangan energi. Nilai deteksi kegagalan akan menjadi “1”
untuk mudah diketahui dan “10” untuk risiko tidak terdeteksi [24].
RPN digunakan untuk memutuskan risiko mana yang perlu diperbaiki. Tindakan korektif
direkomendasikan untuk semua risiko, dimulai dari nomor prioritas risiko tertinggi. Tujuannya adalah untuk
mengembangkan berbagai kegiatan preventif untuk mendekatkan RPN ke 1 [23]. Skala evaluasi mengenai jumlah
prioritas risiko disajikan pada Tab. 2. [26]. Berdasarkan tabel ini, tindakan pencegahan harus diambil untuk risiko
dengan nilai RPN di atas 100.

Tabel 2. Skala evaluasi RPN

RPN Keputusan

RPN ˂ 40 Tidak perlu mengambil tindakan

40 ≤ RPN ≤ 100 Tindakan pencegahan dapat diambil

RPN ˃ 100 Tindakan pencegahan harus dilakukan dengan ketat

3. Hasil dan Pembahasan

Penelitian ini dilakukan di bengkel boiler salah satu pabrik tekstil terkemuka di Turki. Perusahaan
memiliki ketel uap berkapasitas 5 t/jam yang menghasilkan uap untuk digunakan dalam proses distilasi.
Pada sistem yang ada saat ini, terdapat deaerator untuk memisahkan gas-gas pada air umpan segar yang
berasal dari sistem pelunakan. Deaerator dioperasikan di bawah tekanan uap 0,2 bar untuk memastikan
suhu degassing.

3.1. FMEA Energi untuk Deaerator

Kajian FMEA dilakukan untuk mengurangi kerugian energi yang diakibatkan oleh adanya deaerator pada
boiler. Risiko yang menyebabkan hilangnya energi ditentukan dengan mengambil pendapat dari personel teknis
dan mengevaluasi literatur mengenai hal ini. Penyebab dan kemungkinan dampak dari setiap risiko diidentifikasi.
Tingkat keparahan, kemungkinan terjadinya, dan kemampuan deteksi setiap risiko diberi skor menggunakan
skala 1-10. Tabel FMEA (Tab. 3) diperoleh dengan menghitung angka prioritas risiko untuk masing-masing risiko.
Menurut Tab. 3, "penggunaan uap segar di deaerator" dan "kehilangan uap di deaerator" merupakan risiko
dengan skor prioritas risiko tinggi. Nilai RPN dari risiko-risiko ini harus dikurangi dengan melakukan tindakan
pencegahan yang diperlukan.

5
Tabel 3. Studi FMEA Energi untuk Kehilangan Energi di Deaerator (Situasi Saat Ini)

Analisis Mode dan Efek Kegagalan Energi (FMEA)

Potensi

Kejadian
Kerasnya

Deteksi
Pencegahan,
Proses

RPN
Potensi Kegagalan Potensi Kegagalan
Mode gagal Saat ini
Penyebab Efek
untuk Energi kontrol

Kehilangan tenaga dengan

Hilangnya energi pada
gas korosif
deaerator disebabkan 6 4 5 120
dipisahkan dari
Produksi Uap

membuang-buang uap
air umpan
Efisiensi ketel
Menggunakan uap segar
berkurang, dan
Kehilangan energi karena
diproduksi di terjadi kehilangan energi.
untuk penggunaan
sistem untuk memisahkan 7 6 5 210
uap segar di
gas dari
deaerator
air umpan

3.2. Kehilangan Energi Deaerator pada Sistem Boiler

Hal ini diamati dari Tab. 3 bahwa ada dua jenis kehilangan energi pada deaerator. Kerugian pertama
dalam deaerator adalah hilangnya sebagian uap melalui gas korosif yang diekstraksi. Gas korosif yang
diambil dari air umpan di deaerator dibuang melalui katup pelepas gas yang terletak di bagian atas kubah
deaerator. Selama proses ini, sebagian uap meninggalkan sistem bersama gas-gas ini. Dalam prakteknya,
jumlah steam yang hilang dihitung sebesar 0,5% dari total kapasitas produksi steam sistem [6]. Dalam
sistem saat ini, jumlah uap yang hilang bersama gas yang dievakuasi di deaerator dihitung sebesar 0,5%
dari kapasitas boiler dan diketahui sebesar 25 kg/jam.

Kapasitas Uap Boiler = 5000 kg/jam

Energi yang dilepaskan dengan uap 25 kg/jam yang dibuang bersama gas buang dihitung menggunakan Persamaan.

(1) dan ternyata 18,6 kW.

(1)

Jenis kehilangan energi lainnya pada deaerator adalah kehilangan uap segar. Di deaerator, uap segar yang

dihasilkan dalam sistem digunakan untuk menghilangkan gas dari air umpan. Keadaan ini menyebabkan sebagian

steam yang dihasilkan terbuang disini sehingga mengakibatkan hilangnya efisiensi [24]. Persamaan keseimbangan

massa dan energi dapat digunakan secara bersamaan untuk menganalisis sistem yang kompleks ketika menyelesaikan

beberapa persamaan dengan banyak hal yang tidak diketahui [10]. Dengan menetapkan keseimbangan massa dan

energi deaerator, jumlah uap segar yang dibutuhkan untuk deaerator dapat dihitung. Selain itu, kehilangan uap segar

juga dapat ditemukan. Ketel uap di fasilitas tersebut menghasilkan uap pada tekanan 5 t/jam dan 10 bar. Namun,

sebagian uap yang dihasilkan digunakan untuk degassing gas di deaerator. Untuk menentukan uap bersih

6
produksi, perlu diketahui jumlah steam yang dikirim ke deaerator. Jumlah uap segar yang digunakan dalam
sistem dapat dihitung dengan grafik keseimbangan massa dan energi untuk deaerator yang diberikan pada
Gambar 2.

Uap limbah
Uap segar dikirim ke ?̇? =25kg/jam
0,2 batang
deaerator
?̇?
Deaerator

Kondensat
?̇?
Air tawar 75 °C
Ketel Air umpan ketel ?̇?
?̇? 9 18°C
102°C

Tangki kondensat
Sistem pelunakan

Gambar 2. Diagram keseimbangan massa dan energi deaerator untuk situasi saat ini

Menggunakan Persamaan. (2) dan (3), yang menunjukkan keseimbangan massa dan energi untuk
deaerator, jumlah kondensat yang masuk ke deaerator berturut-turut adalah 3463 kg/jam, dan jumlah uap
segar yang dikirim ke deaerator adalah 460 kg. /H. Dalam hal ini, produksi uap bersih boiler adalah 4540
kg/jam. Kehilangan energi akibat penggunaan uap segar di deaerator dihitung sebesar 355 kW.

Keseimbangan massa

∑ṁ ∑ṁ (2)

M M M M M

M 100 M 5 25

M M 22

M 22 M

Keseimbangan energi

∑ ∑ (3)

M H M H M H M H M H

M 2 , 100 5, ṁ 14 5 42 25 2

7
 22 ṁ)2 , 1 00 5, ṁ 14 5 42 25 2

M 4 kg jam

M 4 0 kg jam

Untuk mengurangi kehilangan energi di deaerator akibat limbah uap, penukar panas tabung tembaga,
yang tidak dapat terpengaruh oleh korosi oksigen, dapat ditambahkan ke sistem untuk memulihkan energi yang
dibawa oleh gas korosif dan limbah uap. Diagram keseimbangan energi penukar panas diberikan pada Gambar 3.
Dengan penukar panas tabung tembaga dihubungkan ke saluran pembuangan gas deaerator, 25 kg/jam limbah
uap dikondensasikan dan dibuang ke saluran pembuangan sebagai air pada 60°C. Secara bersamaan, air umpan
segar pada 18°C dapat dilewatkan melalui penukar panas ini. Dengan keseimbangan energi, ditentukan bahwa air
umpan segar dapat ditingkatkan menjadi sekitar 26°C. Dalam kasus baru, jumlah energi yang hilang bersama air
limbah dihitung menggunakan Persamaan. (4) dan ternyata 1,8 kW. Dengan demikian, kehilangan energi akibat
limbah steam akan menjadi 1,8 kW, bukan 18,6 kW.

Uap limbah
Air tawar
?̇?
?̇?
102°C
26°C

Tembaga
panas tabung

Air tawar penukar

H Drainase, air limbah
?̇?
18°C ?̇?
60°C

Gambar 3. Keseimbangan energi untuk penukar panas tabung tembaga

∑di dalam∑keluar

M H M H M H M H

(4)

8
 Hilangnya energi akibat penggunaan uap segar di deaerator, yang merupakan risiko lain dalam tabel FMEA, juga

harus dikurangi. Untuk tujuan ini, perangkat flash steam dapat ditambahkan ke pengembalian kondensat sehingga

sebagian kondensat yang mengembang dari 5 bar menjadi 0,2 bar dapat diperoleh kembali sebagai flash steam. Flash

steam yang dihasilkan dapat digunakan dengan cara diumpankan ke deaerator. Pada kondisi baru, steam yang

dibutuhkan untuk deaerator dapat disediakan dengan flash steam sebagai pengganti steam segar.

Jika perbaikan yang dipilih diterapkan, keseimbangan energi dan massa dalam deaerator diharapkan
seperti pada Gambar 4. Jumlah uap segar yang harus dikirim ke deaerator dalam kondisi baru diselidiki
menggunakan persamaan massa dan energi. Flash steam yang diperoleh dari kondensat ditemukan sebesar 401
kg/jam [34]. Steam segar yang akan dikirim ke deaerator dihitung 50 kg/jam. Meskipun produksi uap bersih pada
kasus sebelumnya adalah 4.540 kg/jam, namun produksi tersebut akan menjadi 4.540 kg/jam
4950 kg/jam dalam kondisi baru.
Uap limbah
Steam segar dikirim ke deaerator + Flash steam ?̇?
M + ?̇?
0,2 batang

10 batang 0,2 batang

Deaerator

Kondensat
?̇?
75°C
Air tawar
Ketel Air umpan ketel M
?̇? 9 26°C
102°C

Tangki kondensat
Sistem pelunakan

Gambar 4. Neraca massa dan energi deaerator setelah perbaikan

Keseimbangan massa:

∑ṁdi dalam ∑ṁkeluar

M M M M M M

M 401 M 4 5 25

M Mfw 1 5

9
 M 15 M

Keseimbangan energi:

∑di dalam∑

M H M H M H ṁh M H M H

M 2 , 401 2 (1 5 M) 10 ,4 4 14 5 42 25 2

Jika unit flash steam ditempatkan pada outlet kondensat dan penukar panas tabung tembaga ditambahkan ke

outlet deaerator, maka jumlah energi yang hilang akibat penggunaan steam segar di deaerator akan menjadi 38,6 kW.

9 9

Jumlah energi yang hilang akibat limbah uap dihitung sebesar 1,8 kW. Dalam hal ini, total kehilangan
energi di deaerator adalah 40,4 kW.
Jika perbaikan yang dipilih diterapkan, kehilangan energi deaerator akan berkurang dari 373,6 kW
menjadi 40,4 kW, menghemat 333,2 kW per jam dan menghasilkan pengurangan kehilangan energi
sebesar 89%. Total penghematan tahunan dihitung sebesar 31,859 $/tahun dan ditampilkan di Tab. 4.
Periode pengembalian investasi ditemukan sekitar 2,8 bulan.

Tabel 4. Penghematan energi jika dilakukan penerapan perbaikan terpilih

Jam Kerja Tahunan Boiler 5760 jam/ tahun

Harga Satuan Gas Bumi (Februari 2022) 0,0166 $/kWh

Penghematan Gas Alam Boiler (Setiap Jam) 333,2 kW/jam

Penghematan Gas Alam Boiler (Tahunan) 1919.232 kW/tahun

Penghematan Gas Alam Boiler ($) 31.859 $/tahun

BERSAMA2Pengurangan Emisi 324 ton/tahun

Biaya investasi 7.354 $

Periode Pembayaran Kembali 2.8 bulan

10
 Jika perbaikan yang dipilih diterapkan, jumlah RPN risiko yang ditentukan dalam tabel FMEA dapat
berkurang seperti yang ditunjukkan pada Tabel. 5.

Tabel 5. Kehilangan Energi pada Studi FMEA Energi Deaerator (Status setelah perbaikan)

Analisis Mode dan Efek Kegagalan Energi (FMEA)

Potensi Potensi

Kejadian
Kerasnya

Deteksi
Proses

Potensi

RPN
Pencegahan,
Mode gagal Kegagalan
Penyebab Kegagalan Kontrol saat ini
untuk Energi Efek

Kehilangan uap
Kehilangan energi Pemulihan dari
dengan korosif
di deaerator
6 1 5 30
membuang panas dengan menggunakan
gas dipisahkan
karena pemborosan
dari
sebuah tabung tembaga

uap penukar panas

air umpan
Ketel
Produksi Uap

efisiensi
berkurang, dan
kehilangan energi
Menggunakan yang segar
terjadi. Penggunaan lampu kilat
Kehilangan energi uap yang dihasilkan
uap dari
dalam sistem ke
7 1 5
karena penggunaannya
kondensat 35
uap segar pisahkan
bukannya segar
di deaerator gas dari
uap
air umpan

4. Kesimpulan

Pada penelitian kali ini diselidiki kehilangan energi yang disebabkan oleh deaerator ketel uap pada sebuah

perusahaan yang bergerak di bidang tekstil. Teknik FMEA digunakan untuk mengidentifikasi potensi risiko dan

menentukan prioritasnya. Rekomendasi diusulkan untuk setiap risiko untuk mengurangi kehilangan energi di deaerator.

Hasilnya disarankan untuk menambahkan unit flash steam ke outlet kondensat dan penukar panas tabung
tembaga ke outlet pelepasan gas deaerator. Dengan cara ini, perolehan panas dapat dicapai dari flash steam dan
gas yang diekstraksi. Dengan demikian, kehilangan energi pada deaerator yang sebelumnya sebesar 373,6 kW
dapat ditekan menjadi 40,4 kW. Dengan kata lain, kehilangan energi akibat deaerator akan berkurang sebesar
89%. Dengan demikian, produksi uap bersih sistem akan meningkat dan menjadi 4.950 kg, bukan 4.540 kg.
Periode pengembalian investasi dihitung 2,8 bulan. Setelah periode amortisasi, perusahaan akan menghemat
sekitar $31.859 setiap tahun, tergantung pada nilai mata uang.
Dalam penelitian ini, kehilangan energi deaerator diperiksa secara sistematis. Penyebab hilangnya energi ditentukan

dengan menggunakan teknik FMEA. Telah dibuktikan bahwa teknik FMEA dapat digunakan untuk mengurangi kehilangan energi

di deaerator. FMEA adalah pekerjaan yang tidak ada habisnya, dan seiring dengan berkembangnya teknologi dan peluang yang

ada, hal tersebut harus dimasukkan ke dalam sistem, dan kemudian pekerjaan FMEA harus diperbarui sesuai dengan itu. Dalam

penelitian selanjutnya, kehilangan energi lainnya pada boiler dapat terjadi

11
diselidiki dengan teknik FMEA juga. Selain itu, metode penelitian yang dijelaskan di sini dapat diperluas dengan
menerapkannya pada proses dan peralatan lain yang menggunakan energi di pabrik.

Ucapan Terima Kasih

Penelitian ini berasal dari Tesis Doktor Ceyda KOCABAŞ berjudul “Penggunaan Teknik
Perbaikan Proses dalam Meningkatkan Efisiensi Energi dan Aplikasi Praktis di Industri” yang
dilakukan di Departemen Teknik Sistem Energi, Institut Sains, Universitas Bilecik Şeyh
Edebali.

Pendanaan

Pekerjaan ini didukung oleh Komisi Proyek Penelitian Ilmiah (BAP) Bilecik
Şeyh Universitas Edebali (Nomor Proyek: 201 -01. BŞEÜ.0 -01, 2019).
https://bapoto.bilecik.edu.tr/index.php?act=guest&act2=projeler&durum=tamam

Tata nama

H entalpi, [kJ/kg]
laju aliran massa, [kg/s]

Q laju perpindahan panas, [kW]

Singkatan

FMEA Mode Kegagalan dan Analisis Efek

RPN Nomor Prioritas Risiko
TS EN12953 Lembaga standar Turki, standar ketel uap

Langganan

bfw air umpan ketel

C kondensat
dww air limbah drainase
fls uap kilat
fs uap segar
fw air tawar
di dalam masuk

ns uap bersih

keluar toko
S uap
w air
adalah limbah uap

Referensi

[1] Barma, MC,dkk.,Tinjauan Penggunaan Energi Boiler, Penghematan Energi, dan Pengurangan

Emisi,Tinjauan Energi Terbarukan dan Berkelanjutan,79(2017), hal.970-983.

12
[2] Filkoski, RV,dkk.,Optimalisasi Sistem Uap pada Pembangkit Listrik dan Panas Industri.Ilmu Termal,

24(6 Bagian A)(2020), hal.3649-3662.

[ ] Özer, S., Buhar Sistemlerinde Kondenstop, Flaş Buhar ve Kazan Blöf Sistemi ile Enerji Geri Kazanımı

[Pemulihan Energi dengan Steam Trap, Flash Steam, dan Boiler Blow Down dalam Steam

Sistem], Tesis Master, Universitas Trakya, Çorlu, Turki, 2004.

[4] Pusat, Ş., Alev-Duman Borulu Buhar Kazanlarında Enerji Verimliliği için Performans Takibinin
Önemi [Pentingnya Pemantauan Kinerja untuk Efisiensi Energi pada Ketel Uap Tabung Api],Vth
Kongres Efisiensi Energi,Kocaeli, Turki, 2019, hlm.167-171.
[5] Karakurt, MD, Deri Endüstrisinde Enerji Tasarrufu Uygulaması [Aplikasi Penghematan Energi di

Industri Kulit], Tesis Magister, Universitas Kocaeli, Kocaeli, Turki, 2006.

[6] Durukafa, D.,Buhar Üretim Sistemlerinde Enerji Verimliliği Arttırıcı Çalışmalar İçin Bir
Uygulama Örneği: Almanya Bitterfeld'de Bir Kimya Fabrikasında Yapılan İyileştirme Çalışmaları
[Contoh Aplikasi untuk Studi Peningkatan Efisiensi Energi dalam Sistem Produksi Uap: Studi
Peningkatan di Pabrik Kimia di Bitter lapangan, Jerman],VthKongres Efisiensi Energi, Kocaeli,
Turki, 2019, hal.467-478.
[ ] Durukafa, D., Buhar Üretim Merkezlerinde, Enerji Verimliliğinin Artırılması ve Bir
Endüstriyel Tesisin Analizi [Peningkatan Efisiensi Energi di Pusat Produksi Uap dan Analisis
Fasilitas Industri], Tesis Magister, Universitas Teknik Yıldız, Istanbul, Turki, 2010.
[8] Govind, R., Teknologi Membran Baru untuk Air Umpan Boiler Degassing,LCP Tech, Inc.,
(2005), hal.1-10.
[ ] Yenilenebilir Enerji Genel Müdürlüğü [Direktorat Jenderal Energi Terbarukan], Endüstriyel
Sistemlerde Optimizasyon Buhar Sistemleri [Optimasi Sistem Industri, Sistem Uap], YEGM,
Turki, 2017.
[10] Bahadori A, Vuthaluru HB., Metode Estimasi Panas yang Dapat Dipulihkan Dari Sistem Blowdown

Selama Pembangkitan Uap,Energi,35(2010), 8, hlm.3501–3507.

[11] Arunkumar, S.,dkk, Boiler Meniup Pemulihan Panas,Jurnal IOSR Teknik Mesin dan Sipil,
11(2014), 4, hal.83–85.
[12] Sharapov, VI, Kamalova, RI, Degassing air dengan gas buang boiler.Seri Konferensi IOP:
Ilmu Bumi dan Lingkungan, Kazan, Federasi Rusia, 2019, 288, hal.012116.

[13] Zamaleev, M.,dkk, Teknologi Desorpsi Oksigen Terlarut dari Air oleh Gas Buang Boiler,
Dalam Jurnal Fisika: Seri Konferensi, Penerbitan IOP, 2020, 1683, hlm.042062 [14] Zamaleev,
M.dkk, Pengembangan Teknologi Deaerasi Air dengan Gas Buang Boiler. Dalam Jurnal
Fisika: Seri Konferensi, Penerbitan IOP, 2021, 2039, hlm.012036.

13
[15] Mingaraeva, EV, Sharapov, VI, Perspektif Penerapan Deaerasi Gas Air pada Instalasi
Teknik Tenaga Panas Berbagai Keperluan,Dalam Jurnal Fisika: Seri Konferensi, Penerbitan
IOP, 2018, 1111, hlm.012036.
[16] Sharapov, VI, Mingaraeva, EV, Energi, pertukaran massa dan efisiensi hidrodinamik degasser

pada deaerasi air suhu rendah untuk pembangkit listrik tenaga panas,Dalam Seri Konferensi IOP:

Ilmu Bumi dan Lingkungan, , Penerbitan IOP, 2019, 288, hlm.012026.

[17] Sharapov, VI, Peningkatan Teknologi Deaerasi Termal Air,Rekayasa Termal,53(2006), 5,
hal.390-394.
[1 ] Karaçizmeli, İ. H., Kaya, S., Tekstil Terbiye İşletmelerinde Pamuklu Kumaş Üretim
Kalitesinin Artırılması [Peningkatan Kualitas Produksi Kain Katun di Pabrik Finishing Tekstil],
Jurnal Teknik Universitas Harran, 3(2018), 3, hal.251-257.
[19] Demiral, OT, Otomotiv Sektöründe FMEA Analizi Üzerine Bir Araştırma [Penelitian tentang

Analisis FMEA di Sektor Otomotif],Tesis Magister, Suleyman Demirel University, Isparta,

Turki, 2019.
[20] Tok Ünlü, E., Risk Değerlendirmesinde FMEA Yöntemine Bulanık Mantık Yaklaşımı: Deney ve
Kalibrasyon Laboratuvarları Uygulaması [Pendekatan Logika Fuzzy pada Metode FMEA dalam Risiko

Penilaian: Suatu Aplikasi di Laboratorium Pengujian dan Kalibrasi], Tesis Magister, Universitas
Hacettepe, Ankara, Turki, 2019.
[21] Sönmez, Y., Ünğan MC, Hata Türü Etkileri Analizi ve Otomotiv Parçaları Üretiminde Bir
Uygulama [Mode Kegagalan dan Analisis Efek: Sebuah Aplikasi Dalam Produksi Suku Cadang
Otomotif],Jurnal Ilmu Bisnis, 5(2017), 2, hal.217-245.
[22] Putra, GP, Hardi Purba H., Analisis Mode Kegagalan dan Efek Boiler Pembangkit Listrik,
Jurnal Optimasi Teknik Industri,11(2018), 2, hal.1-5
[23] Baysal, AKU,dkk, Otomotiv Yan Sanayiinde Hata Türü ve Etkileri Analizi [Mode Kegagalan dan

Analisis Efek dalam Industri Otomotif],Teknoloji,5(2002), 1-2, hal.83-90.

[24] Kocabaş, C., Savaş AF, Mengurangi Kehilangan Energi Ketel Uap Akibat Blowdown dengan

Menggunakan Metode FMEA,Sains Cerdas, 9(2021), 2, hal.70-79.

[25] Suresh, R.,dkk, Penilaian Risiko Blast Furnace Menggunakan FMEA,Jurnal Internasional
Teknik Penelitian dan Teknologi,3(2014), 11, hlm.27–31.
[26] Kahraman, Ö., Demirer A., OHSAS 1 001 Kapsamında FMEA Uygulaması [Dalam Aplikasi
FMEA Isi OHSAS 18001],Jurnal Elektronik Teknologi Mesin,7(2010), 1, hal.53-68.

Dikirim: 29.04.2022.
Diperbaiki: 25.06.2022.

Diterima: 28.06.2022.

14