Meningkatkan Efisiensi Waktu dan Biaya Pada Proses Perawatan

Motor Diesel Dengan Membuat Alat Pemutar Crank Shaft Dan

Revisi Crank Shaft Dengan Metal Spray di Balai Yasa Yogyakarta
Tahun 2023

PT. Kereta Api Indonesia (Persero)

i
 DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .................................................................................................................................. i
DAFTAR ISI .............................................................................................................................................. ii
DAFTAR TABEL....................................................................................................................................... iv
DAFTAR DIAGRAM.................................................................................................................................. v
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................................................... vi
DAFTAR ISTILAH ................................................................................................................................... vii
ABSTRAK.............................................................................................................................................. viii
RINGKASAN IMPROVEMENT/INOVASI .................................................................................................. ix
PROFIL TIM ............................................................................................................................................. x
LANGKAH 1: MENENTUKAN AKTIFITAS ..................................................................................................1
1.1. Identifikasi masalah ................................................................................................................1
1.2. Stratifikasi Masalah ................................................................................................................1
1.3. Menentukan Prioritas Masalah ..............................................................................................2
1.4. Menentukan Tema .................................................................................................................2
1.5. Menganalisa Dampak dan Harapan ........................................................................................3
1.6. Memahami Pengaruh Terhadap Pihak Yang Berkepentingan .................................................3
1.7. Menentukan Sasaran Tema ....................................................................................................3
1.8. Pengesahan Aktifitas ..............................................................................................................4
LANGKAH 2: MENGIDENTIFIKASI PENYEBAB ..........................................................................................4
2.1 Melakukan Tinjauan Objek Masalah .......................................................................................4
2.2 Mencari Kemungkinan Penyebab & Mengelompokkan Penyebab .........................................4
2.3 Memetakan Sebab Akibat ......................................................................................................5
2.4 Menentukan Kemungkinan Akar Penyebab ...........................................................................5
2.5 Mengumpulkan Fakta & Data Akar Penyebab ........................................................................5
2.6 Menganalisis Akar Penyebab dan Menentukan Penyebab Dominan .....................................5
LANGKAH 3: MENENTUKAN SOLUSI .......................................................................................................6
3.1. Membuat Daftar Alternatif Solusi...........................................................................................6
3.2. Menganalisa Alternatif Solusi dan Menetapkan Solusi Terbaik ..............................................6
3.3. Menganalisis Risiko Terhadap Solusi Terpilih .........................................................................6
LANGKAH 4: MERENCANAKAN PERBAIKAN ............................................................................................7
4.1 Menyusun Rencana Perbaikan (5W+2H) dan Dokumentasi Rencana Perbaikan ....................7
4.2 Merencanakan Tindakan Pencegahan Terhadap Risiko Solusi ...............................................7
4.3 Pengesahan Rencana Peningkatan .........................................................................................7
LANGKAH 5: MENERAPKAN RENCANA PERBAIKAN ................................................................................8
5.1. Mempersiapkan Kompetensi Personil ....................................................................................8
5.2. Menerapkan Rencana Peningkatan ........................................................................................8

ii
LANGKAH 6: MENGEVALUASI SOLUSI.....................................................................................................8
6.1 Menganalisis Hasil Peningkatan .............................................................................................8
6.2 Membandingkan Masalah, Sasaran dan Pencapaian ............................................................11
6.3 Menilai Value Added dan Memverifikasi Kinerja Keuangan .................................................11
6.4 Meninjau Masalah Yang Belum Terselesaikan .....................................................................12
6.5 Meninjau Tindakan Pencegahan Terhadap Dampak Peningkatan .......................................12
6.6 Meninjau Pihak Yang Berkepentingan .................................................................................12
6.7 Testimoni ..............................................................................................................................12
LANGKAH 7: MENETAPKAN STANDARDISASI .......................................................................................13
7.1. Membuat Usulan Standar Baru (Input – Proses – Output) ...................................................13
7.2. Mengesahkan Standar Baru..................................................................................................13
7.3. Mensosialisasikan Standar baru ...........................................................................................13
LANGKAH 8 : MENENTUKAN TEMA BERIKUTNYA .................................................................................13
8.1. Identifikasi Masalah dan Stratifikasi Masalah .......................................................................13
8.2. Menentukan Prioritas Masalah ............................................................................................14
8.3. Menentukan Tema ...............................................................................................................14
8.4. Menganalisa Dampak dan Harapan Tema ............................................................................14
8.5. Memahami Pengaruh Pihak Yang Berkepentingan ...............................................................14
8.6. Menentukan Sasaran Tema ..................................................................................................15
8.7. Jadwal Aktifitas Perbaikan (P/A) ...........................................................................................15
8.8. Mengesahkan Tema Berikutnya ...........................................................................................15

iii
 DAFTAR TABEL
Table 1. 1 Rincian waktu keterlambatan ................................................................................................1
Table 1. 2 Rincian waktu keterlambatan perkomponen utama gol. DI...................................................1
Table 1. 3 Rincian waktu revisi perkomponen Gol. DI ............................................................................1
Table 1. 4 Kumulatif waktu proses revisi crank shaft .............................................................................2
Table 1. 5 Target perbaikan ....................................................................................................................3
Table 1. 6 Analisa dampak dan harapan tema ........................................................................................3
Table 1. 7 Pengaruh pihak yang berkepentingan ...................................................................................3
Table 1. 8 QCDSM Sasaran tema ............................................................................................................3
Tabel 2. 1 Tabel kemungkinan penyebab & pengelompokan penyebab ................................................4
Tabel 2. 2 kemungkinan akar penyebab .................................................................................................5
Tabel 2. 3 Fakta dan data akar penyebab ...............................................................................................5
Tabel 2. 4 NGT ........................................................................................................................................5
Tabel 3. 1 Alternatif solusi ......................................................................................................................6
Tabel 3. 2 Analisa alternatif solusi dan menetapkan solusi terbaik ........................................................6
Tabel 3. 3 Menganalisa risiko terhadap solusi terpilih ...........................................................................6
Tabel 4. 1 Menyusun rencana perbaikan 5W+2H ...................................................................................7
Tabel 4. 2 Tindakan pencegahan terhadap resiko solusi ........................................................................7
Tabel 5. 1 Penerapan rencana peningkatan ...........................................................................................8
Tabel 6. 1 Rata-rata keterlambatan sebelum inovasi .............................................................................9
Tabel 6. 2 Rata-rata percepatan setelah inovasi ....................................................................................9
Tabel 6. 3 Waktu metal spray sebelum dan setelah inovasi .................................................................10
Tabel 6. 4 Penilaian resiko sebelum dan setelah inovasi ......................................................................10
Tabel 6. 5 Perbandingan masalah, sasaran, dan pencapaian QCDSM ..................................................11
Tabel 6. 6 Value added dan verifikasi keuangan...................................................................................12
Tabel 6. 7 Tinjauan masalah .................................................................................................................12
Tabel 6. 8 Tindakan pencegahan ..........................................................................................................12
Tabel 6. 9 Tinjauan pihak yang berkepentingan ...................................................................................12
Tabel 7. 1 Usulan standar baru ..............................................................................................................13
Tabel 8. 1 Identifikasi dan stratifikasi masalah .....................................................................................13
Tabel 8. 2 Prioritas masalah .................................................................................................................14
Tabel 8. 3 Penetapan target .................................................................................................................14
Tabel 8. 4 Dampak dan harapan tema..................................................................................................14
Tabel 8. 5 Pengaruh pihak yang berkepentingan .................................................................................14
Tabel 8. 6 Menentukan sasaran tema ..................................................................................................15

iv
 DAFTAR DIAGRAM
Diagram 1. 1 Rincian waktu keterlambatan ...........................................................................................1
Diagram 1. 2 Pareto diagram keterlambatan .........................................................................................2
Diagram 1. 3 Target perbaikan ...............................................................................................................3
Diagram 1. 4 Smart target perbaikan .....................................................................................................3
Diagram 2. 1 Diagram alur ......................................................................................................................4
Diagram 2. 2 Fishbone ............................................................................................................................5
Diagram 2. 3 Pie diagram .......................................................................................................................5
Diagram 6. 1 Kompetensi personil setelah inovasi .................................................................................9
Diagram 6. 2 Waktu perbandingan target dan hasil ...............................................................................9
Diagram 6. 3 Pareto sebelum inovasi ...................................................................................................10
Diagram 6. 4 Pareto setelah inovasi .....................................................................................................10
Diagram 8. 1 Prioritas masalah .............................................................................................................14
Diagram 8. 3 Smart target.....................................................................................................................14
Diagram 8. 2 Penetapan target ............................................................................................................14

v
 DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Gambar alat

Lampiran 2. Instruksi Kerja

Lampiran 3. Berita Acara Negosiasi dan Harga Crankshaft

Lampiran 4. Memverifikasi Kinerja Keuangan

Lampiran 5. Kuisioner penyebab lamanya revisi crankshaft

Lampiran 6. Kuisioner alat pemutar crankshaft

Lampiran 7. Daftar lokomotif PB (Perbaikan) metal spray

Lampiran 8. Daftar lokomotif metal spray

Lampiran 9. Testimoni Eksternal Pengguna Alat Pemutar Crank Shaft

Lampiran 10. Absensi Sosialisasi

Lampiran 11. Pantauan Curva S

Lampiran 12. Kalibrasi tacho meter

vi
 DAFTAR ISTILAH
1. Balai Yasa adalah tempat perawatan sarana perkeretaapian untuk dua tahunan atau semi
perawatan akhir (SPA), perawatan empat tahunan atau perawatan akhir (PA) dan Rehabilitasi
atau Modifikasi (UU 23/2007 ayat 3).
2. Crank shaft adalah bagian pada mesin yang mengubah gerak vertical/horizontal menjadi gerak
rotasi.
3. Depo adalah tempat perawatan sarana perkeretaapian yang meliputi perawatan P1 (1 Bulan),
P3, P6, dan P12.
4. Hari Balai Yasa adalah hari Kerja atau waktu produksi untuk menyelesaikan pekerjaan
perawatan sarana yang dilakukan di Balai Yasa.
5. Kereta Api adalah sarana kereta api dengan tenaga penggerak, baik berjalan sendiri atau
dirangkaikan dengan sarana kereta api lainnya, yang akan atau sedang bergerak di jalan rel
yang terkait dengan perjalanan kereta api.
6. Lokomotif adalah sarana kereta api yang memiliki penggerak sendiri yang bergerak dan
digunakan untuk menarik dan/atau mendorong kereta, gerbong dan/atau peralatan khusus
dan tidak untuk mengangkut penumpang dan atau barang.
7. Metal Spray adalah teknik pelapisan permukaan logam.
8. Perbaikan (PB) adalah pemeliharaan yang tidak terjadual kapan harus dilaksanakan, pemeliharaan
ini dilakukan apabila terjadi gejala kerusakan hanya dengan memperbaiki/mengganti/menyetel
ulang komponen/spare part yang terganggu/terjadi/kerusakan.
9. Pneumatic air impact adalah suatu alat yang menghasilkan output torsi tinggi dengan
menggunakan udara sebagai media yang berputar lalu mengirimkan ke poros output
10. Revisi adalah proses perbaikan atau mengembalikan fungsi suatu benda/komponen dengan

standart terentu, mulai proses pembongkaran kemudian perbaikan dan perakitan kembali.
11. Sarana adalah segala sesuatu yang bergerak diatas rel kereta api yang berhubungan dengan

perjalanan kereta api.

12. Tanggungan Balai Yasa (TB) adalah waktu garansi dari balai yasa 3 (tiga) bulan setelah sarana

keluar dari Balai Yasa.

13. T175 Adalah form permintaan perbaikan dari depo yang ditujukan ke Balai Yasa.

vii
 ABSTRAK
Balai Yasa Yogyakarta adalah tempat perawatan sarana perkeretaapian untuk dua tahunan
atau semi perawatan akhir (SPA), perawatan empat tahunan atau perawatan akhir (PA) dan
Rehabilitasi atau Modifikasi (UU 23/2007 ayat 3). Golongan Diesel merupakan salah satu golongan dari
unit Produksi yang bertanggung jawab dalam perawatan motor diesel.

Pada bulan januari 2022 terjadi potensi keterlambatan produksi lokomotif karena banyaknya
kerusakan pada komponen utama motor diesel yaitu crank shaft. Setelah dilakukan investigasi
lapangan, penyebabnya yaitu crankshaft yang sudah aus dikarenakan ada gesekan dari seal output
motor diesel. Setelah dilakukan pengecekan dari top managemen, untuk efisiensi biaya diputuskan
dilakukan perbaikan dengan metal spray. Pada proses metal spray, dibutuhkan putaran yang stabil
pada crankshaft karena mempengaruhi pada proses repair crankshaft. Penyebab utama diakibatkan
kurang mendukungnya alat untuk pemutar crankshaft di atas lokomotif. Pekerja harus melakukan
pembongkaran mesin diesel untuk melakukan perbaikan crankshaft yang bergelombang pada
perbaikan menjadi lama di golongan diesel.

Dari masalah di atas dan telah didiskusikan dengan anggota terdapatlah ide untuk inovasi
membuat alat Metal Power. Yaitu sebuah motor listrik yang dihubungkan ke gear barring over (crank
manual) MD melalui V-belt dimana ketinggiannya bisa di atur. Alat tersebut menggunakan 4 baut yang
dipasangkan pada frame lokomotif yang nantinya untuk proses berputarnya crankshaft. Alat dapat
digunakan tanpa harus menurunkan motor diesel dari lokomotif. Karena banyaknya crank shaft yang
mengalami kerusakan, tim GKM mengajukan usulan pembelian mesin metal spray untuk tujuan
efisiensi biaya perawatan.

Hasil dari penggunaan alat tersebut sangat berhasil karena dapat menekan waktu pengerjaan
revisi crankshaft dimana sebelum menggunakan alat Metal Power diperlukan waktu 3 hari dan setelah
menggunakan alat tersebut pengerjaan revisi crankshaft menjadi 1 hari. Sehingga efisiensi waktu yang
diperoleh adalah sebesar 2 hari. Penghematan pembelian untuk 1 buah crankshaft sebesar
Rp.553.147.293. Penghematan proses metal spray yang tadinya di kerjakan oleh pihak vendor
sekarang di limpahkan ke pegawai dengan penghematan sebesar Rp.31.360.000 per satu kali
perbaikan crankshaft. Proses terakhir adalah membuat standarisasi alat baru dan Instruksi Kerja untuk
Metal Power pada proses perbaikan crankshaft.

viii
 RINGKASAN IMPROVEMENT/INOVASI
NAMA TIM : METAL POWER JUMLAH ANGGOTA : 3 Orang

Meningkatkan Efisiensi Waktu dan Biaya Pada Proses Perawatan Motor Diesel
TEMA/JUDUL Dengan Membuat Alat Pemutar Crank Shaft Dan Revisi Crank Shaft Dengan Metal
Spray di Balai Yasa Yogyakarta Tahun 2023
Downtime akibat perawatan motor diesel, proses perakitan motor diesel tertunda
MASALAH karena banyaknya kerusakan crank shaft dan proses revisi yang membutuhkan waktu
rata-rata 3 hari dimana target perawatan motor diesel adalah 7 hari

DAMPAK  Target 25 hari perawatan lokomotif di Balai Yasa Yogyakarta tidak tercapai
MASALAH
 Metal spray yang dikerjakan vendor membutuhkan biaya besar

 Date line perawatan motor diesel tidak tercapai

PENYEBAB UTAMA Belum ada alat bantu yang efektif dan efisien saat proses revisi (metal spray) crank
shaft.
Membuat alat pemutar crankshaft yang dapat diatur putaran dan ketinggian sesuai
SOLUSI kebutuhan. Serta alat tersebut portable yang dapat dipindahkan secara mudah dan
ringan. Proses pemasangan dengan crankshaft yang mudah.

Re-work menjadi 0 karena alat pemutar crankshaft membuat

QUALITY : putaran menjadi stabil,Rpm sesuai kebutuhan, dan kwalitas
perbaikan menjadi lebih sempurna.

Efisiensi biaya pembelian crank shaft sebesar Rp 553.147.293,

COST :
dan biaya metal spray ke vendor sebesar Rp 31.360.000,-

DELIVERY : Mempercepat proses revisi crank shaft menjadi 535 menit

DAMPAK/HASIL
SOLUSI Nihil Penyakit Akibat Kerja (PAK), potensi kelelahan berkurang,
SAFETY : klasifikasi safety risk sebelumnya high menjadi low risk (IBPR 1-
3)

Motivasi pekerja merasa puas dengan adanya alat pemutar

MORALE :
otomatis. Berdasar kuisioner 100% pekerja nyaman.

ENVIRONMENT : Alat yang dapat diatur putaran ( 1-40 rpm ) dan ketinggiannya
sesuai kebutuhan pada area pengerjaan.

-Efisiensi konsumsi daya 6.772 kWh dan penurunan emisi 6.325,79 kgCO2 pertahun
PRESTASI/DAMPAK
-Total potensial savings perusahaan untuk pengerjaan metal spray di tahun 2022
LAINNYA
sebanyak 102 crank shaft adalah Rp 3.292.800.000

ix
 PROFIL TIM
Nama Tim : Metal Power
Unit Kerja : Bongkar Revisi Motor Diesel Lokomotif Produk dan Bidang Usaha Perusahaan
Perusahaan : PT. Kereta Api Indonesia (Persero)
Ketua : Dwi Safitri Anggara Putra 1. Lokomotif P24 (2 tahun), P48 (4 tahun,
Anggota : 1. Endro Kurniyanto dan P72 (6 tahun) dan perbaikan.
: 2. Yogi Bagus Setyawan 2. KRD/E/I, perawatan P.9000, P.18000, PA
Fasilitator : Saryana (Ass. Manager Diesel) Lengkap.
Didirikan : 17 Maret 2021 3. Perbaikan kerusakan atau gangguan
operasional yang tidak dapat ditangani
Usia rata2 : 30 Tahun
Depo.
Pertemuan : 36 kali
Kehadiran : 100%

Foto Tim Foto Improvement Diagram Proses

Mulai

Pembongkaran MD
Bongkar motor diesel

Cuci MD &
Cuci motor diesel dan
komponen

Revisi komponen
Struktur Organisasi

Cek Ya
Cekkeausan
keausancrank Metal
shaft
crankshaft spray

Tidak

Rakit Komponen

Selesai

Jadwal Aktivitas
Plan/ Jan-22 Feb-22 Mar-22 Apr-22
Aktifitas Pertemuan Kehadiran
Actual I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV
P
Menentukan aktivitas
A
2X 100%
P Menunggu mesin
Identifikasi penyebab
A
2X 100%
Plan metal spray
P
Menentukan solusi
A
4X 100%
P
Perencanaan perbaikan
A
2X 100%
P
Jadwal Aktifitas (Plan/Action)
Do Menerapkan rencana perbaikan
A
Posko Nataru 10X 100%
P
Check Evaluasi dan hasil
A
3X 100%
P
Menetapkan standard
A
1X 100%
Action
P
Menentukan tema selanjutnya
A
2X 100%
Jumlah Pertemuan 26X 100%

Jadwal Aktifitas (Plan/Action)

x
 LANGKAH 1: MENENTUKAN AKTIFITAS
1.1. Identifikasi masalah
Berdasar pada program perawatan hari Balai Yasa untuk perawatan lokomotif adalah 25 hari.
Terdapat potensi tidak selesainya program sesuai dengan target. Pantauan keterlambatan 3
lokomotif produksi bulan Januari tahun 2022 didapatkan data sebagai berikut
No Sarana RB RA Diesel TL AI LG QC Lok SO
CC 201 92 14 0 4 5 1 3 1 6 2
CC 201 92 03 0 5 7 -1 1 2 5 2
CC203 98 10 0 2 6 0 1 0 5 2
Total Keterlambatan ( Hari ) 0 11 18 0 5 3 16 6
Table 1. 1 Rincian waktu keterlambatan

Diagram 1. 1 Rincian waktu keterlambatan

1.2. Stratifikasi Masalah

Dari diagram dapat diketahui total keterlambatan tertinggi dari sample 3 lokomotif adalah
golongan diesel sebanyak 18 hari. Terdapat 3 komponen utama yang dilakukan perawatan di
golongan diesel yaitu motor diesel, turbo, dan governor. Berikut rincian hari keterlambatan 3
komponen pada golongan Diesel :
Komponen 201 92 14 201 92 03 203 98 10 Total Rata-Rata (hari) % % Kumulatif
Motor Diesel 3 4 3 10 3,3 55,56 55,56
Governor 1 2 2 5 1,7 27,78 83,33
Turbo 1 1 1 3 1 16,67 100
Total (hari) 5 7 6 18 6 100
Table 1. 2 Rincian waktu keterlambatan perkomponen utama gol. DI
Perawatan motor diesel memiliki andil rata-rata keterlambatan terbanyak yaitu 3 hari, berikut
rincian waktu pekerjaan perawatan motor diesel :

Waktu (menit)
No Komponen Total PIC Rank
Bongkar PIC Revisi PIC Rakit PIC
1 Exhaust 120 DIBR 60 DIT 210 DIR 390 Gol. Diesel 6
2 Cylinder assy 240 DIBR 910 DIT 480 DIR 1630 Gol. Diesel 2
3 Waterpump 30 DIBR 180 DIT 45 DIR 255 Gol. Diesel 10
4 Oilpump 30 DIBR 210 DIT 45 DIR 285 Gol. Diesel 8
5 Crankshaft 120 DIBR 1475 Vendor 180 DIR 1775 Vendor 1
6 Camshaft 150 DIBR 210 DIT 480 DIR 840 Gol. Diesel 4
7 Master rod 180 DIBR 60 DIT 240 DIR 480 Gol. Diesel 5
8 Art rod 120 DIBR 60 DIT 180 DIR 360 Gol. Diesel 7
9 Piston 90 DIBR 60 DIT 120 DIR 270 Gol. Diesel 9
10 Intercooler 30 DIBR 960 DIT 60 DIR 1050 Gol. Diesel 3
Total 1110 4185 2040 7335

Table 1. 3 Rincian waktu revisi perkomponen Gol. DI

1
 Pada table dapat diketahui bahwa proses revisi crank shaft adalah yang terlama dengan waktu
1475 menit dan pekerjaan revisi ( metal spray ) dilakukan oleh vendor. Biaya metal spray ke vendor
Rp 31.360.000,- per crank shaft.
1.3. Menentukan Prioritas Masalah
Dari langkah identifikasi dan stratifikasi masalah diketahui perawatan motor diesel memiliki
andil rata-rata keterlambatan terbanyak yaitu 3 hari. Revisi crank shaft terlama yaitu 1475 menit yang
dapat menunda proses pemasangan komponen lainnya. Berikut rincian waktu pekerjaan revisi crank
shaft :
Jumlah Jumlah Persentase Persentase
No Proses
(menit) Kumulatif (%) Kumulatif (%)
1 Metal spray 655 655 44% 44%
2 Bubut 475 1130 32% 77%
3 Finishing 250 1380 17% 94%
4 Persiapan alat metal spray 60 1440 4% 98%
5 Pengukuran 35 1475 2% 100%
TOTAL 1475 100%
Table 1. 4 Kumulatif waktu proses revisi crank shaft

Diagram 1. 2 Pareto diagram waktu revisi crank shaft

1.4. Menentukan Tema

Berdasarkan uraian diatas GKM METAL POWER melakukan investigasi lapangan dan diketahui
keterlambatan pada perakitan motor diesel disebabkan oleh banyaknya kerusakan crankshaft dan
harus dilakukan perbaikan. Pekerjaan revisi yang masih dilakukan oleh vendor membutuhkan biaya
besar. Berdasar hal tersebut tim GKM sepakat untuk mengambil tema “Meningkatkan Efisiensi
Waktu dan Biaya Pada Proses Perawatan Motor Diesel Dengan Membuat Alat Pemutar Crank Shaft
Dan Revisi Crank Shaft Dengan Metal Spray di Balai Yasa Yogyakarta Tahun 2023”.
Penentuan tema ditetapkan untuk mempercepat proses perawatan lokomotif dan efisiensi
biaya perawatan di Balai Yasa Yogyakarta guna mencapai target penyelesaian tepat waktu perawatan
lokomotif. Sesuai dengan budaya perusahaan PT. Kereta Api Indonesia (Persero) AKHLAK (Amanah,
Kompeten, Harmonis, Loyal, Adaptif, dan Kolaboratif) yaitu ADAPTIF yang berarti terus berinovasi
dan antusias dalam menggerakan ataupun menghadapi perubahan. Nilai ini menjadi panduan agar
cepat menyesuaikan diri untuk menjadi lebih baik. Selain itu terus menerus melakukan perbaikan
mengikuti perkembangan teknologi serta bertindak proaktif. Berikut target dari pengambilan tema :

2
 Total (menit) Pembayaran ke vendor (rupiah)

1475 31.360.000
60% 100%

590

Sebelum Perbaikan Target Setelah Perbaikan Sebelum Perbaikan Target Setelah Perbaikan

Diagram 1. 3 Target perbaikan

S pecific Efisiensi waktu dan biaya revisi crank shaft

Penetapan Total Pembayaran ke
No Percepatan revisi crank shaft menjadi 590 menit dan
Target (menit) vendor (rupiah) M easureable
pembayaran ke vendor Rp 0
1 Sebelum 1475 31.360.000 A chievable Pencapaian hasil sesuai target
2 Target 590 0 Pembuatan alat untuk hasil pekerjaan yang
R ealistic
maksimal
Table 1. 5 Target perbaikan
1. Perawatan lokomotif sesuai time line
T imely
2. Penyelesaian motor diesel sesuai target
Diagram 1. 4 Smart target perbaikan

1.5. Menganalisa Dampak dan Harapan

Masalah
No Dampak Masalah Pihak Yang Terkena Dampak
Prioritas
Waktu perawatan lokomotif kemungkinan tidak
1 BYYK berpotensi KPI tidak tercapai
sesuai target hari Balai Yasa
Waktu Unit Produksi dan QC berpotensi lembur untuk
2 Proses revisi 3 hari kerja
metal spray penyelesaian target
yang lama Revisi crankshaft harus dilakukan saat MD
3 Gol. RA bertambah beban pekerjaan
1475 menit diturunkan dari lokomotif
Gol. RN ada penambahan biaya perawatan
4 Terjadi penambahan biaya revisi crankshaft
unschedule
Table 1. 6 Analisa dampak dan harapan tema

1.6. Memahami Pengaruh Terhadap Pihak Yang Berkepentingan

Pihak Yang
Positive Impact Negative Impact
Berkepentingan
Golongan Diesel Proses perakitan MD tepat waktu Perakitan MD tertunda
Dipo Lokomotif Lokomotif lebih cepat SO untuk dinas Ketersediaan lokomotif untuk dinas terganggu
Balai Yasa Efisiensi biaya perbaikan crank shaft Penambahan biaya untuk perbaikan crank shaft
Sarana dapat beroperasi sesuai jadwalnya Perjalanan Dinas kereta api terganggu yang
Manajemen KAI
dan menghasilkan pendapatan mengakibatkan kerugian untuk perusahaan
Table 1. 7 Pengaruh pihak yang berkepentingan

1.7. Menentukan Sasaran Tema

Aspek Kondisi Sekarang Sasaran Target

Q uality
Dari 3 kali pekerjaan metal spray bulan januari
Kegagalan metal spray 0
terjadi 1 kali kegagalan

C ost
Biaya metal spray ke vendor per paket Rp
Pembayaran metal spray ke vendor Rp 0,-
31.360.000

D elivery Waktu pengerjaan 1475 menit Mempercepat proses revisi crank shaft menjadi 590 menit

S afety
Penilaian keamanan pekerja menurut IBPR 12
Penilaian keamanan meningkat menjadi 1-3 low risk
high risk

M orale Penilaian kenyamanan pekerja 40% dari 100% Motivasi pekerja meningkat 100% saat bekerja

Table 1. 8 QCDSM Sasaran tema

3
1.8. Pengesahan Aktifitas
Berikut adalah proposal pengajuan untuk melakukan
kegiatan improvement yaitu pembuatan alat pemutar crank
shaft. Proposal ini telah di setujui pada tanggal 24 Januari 2022
oleh asman Diesel sebagai dasar melakukan kegiatan diluar
pekerjaan rutin di unit Produksi.

LANGKAH 2: MENGIDENTIFIKASI PENYEBAB

2.1 Melakukan Tinjauan Objek Masalah
Pada saat ini proses metal spray dilakukan oleh vendor dan menggunakan pneumatic impact untuk
memutar crankshaft. Hal ini menyebabkan proses metal spray menjadi lama dan hasil yang tidak maksimal
karena putaran dari pneumatic impact lambat, hanya 1 rpm.

Memutar crank shaft dengan

pneumatic air impact putaran
lambat hanya 1 rpm

Saat dibubut hasil tidak rata

terjadi pada lok CC 2019203
sehingga harus metal spray ulang

Terjadi waktu tunggu saat akan melakukan perakitan komponen Motor Diesel lainya. Jika terjadi
keterlambatan pada perakitan motor diesel, akan mempengaruhi pencapaian target pada golongan lain
dan berpotensi lembur untuk mencapai target produksi. Berikut alur proses perawatan lokomotif :

Mulai Selesai
Bongkar,revisi,
Bongkar,Revisi,Rakit
rakit (AI)
AI

Bongkar Bongkar,revisi, Pasang

Lok Masuk Cek Awal Angkat Bodi Bongkar,Revisi,Rakit Turun Bodi Pengecekan Lok keluar
Komponen rakit (DI) Komponen
KK FT RB RA DI RA RB FT KK

Bongkar,Revisi,Rakit
Bongkar,revisi,
rakitTL(TL)

Diagram 2. 1 Diagram alur

2.2 Mencari Kemungkinan Penyebab & Mengelompokkan Penyebab
Bahan Orang Cara Alat Lingkungan
No Kemugkinan Penyebab Anggota
Material Man Methode Machine Environment
1 Kurangnya pengetahuan cara revisi crankshaft Endro v
2 Pekerja kurang peduli Endro v
3 Metal spray dilakukan oleh vendor Yogi v
4 Belum ada alat khusus pemutar crankshaf Popo v
5 Saat proses metal spray menggunakan pneumatic air impact Popo v
6 Banyaknya kerusakan pada crank shaft (aus) Endro v
7 Putaran crankshaft tidak bisa di atur kecepatannya 1rpm Yogi v
8 Crankshaft bergesekan dengan seal output Yogi v
9 Belum ada cara baru Popo v
10 Area metal spray berpindah-pindah Yogi v
11 Posisi sulit Endro v
12 Tidak adanya inovasi Popo v
13 Metal spray harus menurunkan engine Endro v
14 Seal output keras Yogi v

Tabel 2. 1 Tabel kemungkinan penyebab & pengelompokan penyebab

4
2.3 Memetakan Sebab Akibat

MATERIAL METHODE

Seal output keras Belum ada cara

baru revisi
Crankshaft
bergesekan dengan
seal output
Metal spray harus
Banyaknya kerusakan
menurunkan engine
pada crankshaft
Waktu metal
spray yang lama
Area metal spray 1475 menit
Putaran crankshaft tidak bisa
yang berpindah-
diatur kecepatannya 1 rpm Kurangnya pengetahuan
pindah
revisi crank shaft
Saat proses metal spray,
crankshaft masih Tidak adanya
menggunakan pneumatic inovasi
Posisi sulit
impact
Pekerja kurang
Belum ada alat peduli
khusus pemutar
crankshaft
MACHINE Metal spray MAN
ENVORINMENT
dilakukan oleh
vendor

Diagram 2. 2 Fishbone
2.4 Menentukan Kemungkinan Akar Penyebab
Masalah Kategori Penyebab Langsung Penyebab Langsung Penyebab Langsung Penyebab Langsung
Kurangnya pengetahuan cara Metal spray dilakukan
Man Tidak adanya inovasi Pekerja kurang peduli
revisi crankshaft oleh vendor
Putaran crankshaft tidak bisa di Saat proses metal spray Belum ada alat khusus
Machine
Proses atur kecepatannya 1rpm menggunakan pneumatic air impact pemutar crankshaft
Metal Spray
Banyaknya kerusakan pada crank Crankshaft bergesekan dengan seal
Lama 1475 Material Seal output keras
shaft (aus) output
menit
Area metal spray berpindah-
Environment Posisi sulit
pindah
Metal spray harus menurunkan
Methode Belum ada cara baru
engine

Tabel 2. 2 kemungkinan akar penyebab

2.5 Mengumpulkan Fakta & Data Akar Penyebab

No Penyebab Langsung Data dan Fakta
1 Metal spray dilakukan oleh vendor Belum memiliki alat metal spray
2 Belum ada alat khusus pemutar crankshaft Alat pemutar crankshaft menggunakan air impact
3 Seal output keras Crankshaft bersinggungan langsung dengan seal output menyebabkan aus
4 Posisi sulit Penempatan engine yang berpindah-pindah
5 Belum ada cara baru Proses memutar crankshaft masih konvensional
Tabel 2. 3 Fakta dan data akar penyebab
2.6 Menganalisis Akar Penyebab dan Menentukan Penyebab Dominan
MASALAH Untuk menentukan
FAKTOR akarENDRO
penyebab
YOGI dominan tim menggunakan
POPO YUSUF metode
FARIH ADIT JOHAN DIMASNGT pada
KUNTA tableRANK
TOTAL :
Material Seal output keras 2 1 1 1 2 2 1 2 2 14 5
Metal spray dilakukan
Man 1 3 3 2 3 3 3 3 3 24 3
oleh vendor
Proses metal
spray lama Methode Belum ada cara baru 5 4 5 5 5 4 5 4 5 42 1
1475 menit
Belum ada alat khusus
Machine 4 5 4 4 4 5 4 5 4 39 2
pemutar crankshaft

Environment Posisi sulit 3 2 2 3 1 1 2 1 1 16 4

Tabel 2. 4 NGT
( Jumlah anggota x jumlah faktor )+1
NGT =
2 Nilai di atas 23.5 dinyatakan dominan sehingga
5x9 +1
=
2 harus diselesaikan oleh Tim Metal power.
= 23,5

Diagram 2. 3 Pie diagram

5
 LANGKAH 3: MENENTUKAN SOLUSI
3.1. Membuat Daftar Alternatif Solusi
Akar Penyebab Dominan No Alternatif Solusi Anggota
1 Pembelian crankshaft baru untuk change unit Endro
Belum ada metode baru 2 Metal spray dilakukan pihak ketiga Yogi
3 Pembelian alat metal spray dan membuat alat pemutar crankshaft Popo
Tabel 3. 1 Alternatif solusi

3.2. Menganalisa Alternatif Solusi dan Menetapkan Solusi Terbaik

FAKTOR
ALTERNATIF SOLUSI KUALITAS BIAYA WAKTU EFEKTIFITAS DAN EFISIENSI HASIL
PENYEBAB
Pengadaan crank shaft Baik (sesuai Harga mahal dan waktu yang NOT
Rp 588.000.000,- 1 tahun
baru untuk change unit standar pabrikan) dibutuhkan lama GOOD
Metal spray dilakukan Rp 470.400.000,- per NOT
Belum ada Belum tentu baik 52 Hari Harga mahal
pihak ketiga 15 crankshaft GOOD
metode baru Alat metal spray Rp -Harga relatif lebih murah dan
Pembelian alat metal
Baik (sesuai 442.335.000, alat efisiensi waktu
spray dan membuat alat 1 bulan GOOD
spesifikasi) pemutar crankshaft -Alat dapat digunakan dalam
pemutar crankshaft
Rp 650.000,- jangka waktu yang lama
Tabel 3. 2 Analisa alternatif solusi dan menetapkan solusi terbaik
Dari tiga solusi yang ada, maka dapat ditetapkan solusi terbaik membuat alat pemutar
crankshaft dan pembelian alat metal spray karena lebih unggul dari segi kualitas, efisiensi waktu,
efektifitas, dan biaya jangka panjang. Pembelian alat metal spray akan dilakukan oleh unit
Rencana Balai Yasa Yogyakarta. Alat pemutar crankshaft dengan desain dapat digunakan tanpa
harus menurunkan engine dari lokomotif dan akan segera di buat oleh tim GKM.
3.3. Menganalisis Risiko Terhadap Solusi Terpilih

Aktifitas : Pembuatan Alat Pemutar Crankshaft Penilaian Resiko

Tingkat
Kemungkian Konsekuensi Nilai Resiko Resiko
No. Resiko Potensi Penyebab Dampak
(L) (S) (L x S)
1 Salah dalam pengoperasian Operator belum memahami SOP PRODUCTIVITY 4 3 12 HIGH
2 Kegagalan fungsi pada alat Alat baru membutuhkan ujicoba QUALITY 3 4 12 HIGH
3 Terjadi konsleting pada alat Pemasangan instalasi kurang sempurna SAFETY 3 3 9 MEDIUM
Kerusakan sistem mekanikal
4 Alat tidak dilakukan perawatan PRODUCTIVITY 1 2 2 LOW
dan elektrikal

Tabel 3. 3 Menganalisa risiko terhadap solusi terpilih

6
 LANGKAH 4: MERENCANAKAN PERBAIKAN
4.1 Menyusun Rencana Perbaikan (5W+2H) dan Dokumentasi Rencana Perbaikan
Why How What When Where Who How Much
PDCA
Faktor Penyebab Cara Penerapan Hasil Sasaran Waktu Pelaksanaan Lokasi PIC Kebutuhan Biaya

1. Tinjauan Lapangan & Study

4 kali Total : Rp. 0
Engineering

Mengukur dimensi presisi 3 Feb 2022

a. Cek benda kerja yang akan di improve Los Diesel Endro - -
alat kerja dan benda kerja

Menyesuaikan alat kerja Golongan

b. Desain Gambar dengan Solid Work 8-9 feb 2022 Endro - -
dengan benda kerja Rencana

Disetujui oleh Asst Man. Office Gol

c. Approval dari Golongan terkait 10-Feb-22 Yogi - -
Gol Diesel Diesel
PLAN 2. Persiapan Bahan 6 kali Total : Rp 442.985.000,-
Memilih bahan dasar dari
a. Pemilihan bahan yang digunakan 15-16 Feb 2022 Gol Logam Popo
alat
b. Mencari Komponen Pemilihan motor listrik 21-22 Feb 2022 Gol Fasilitas Yogi

Pembelian gear, rantai, Bahan dan

Toko sparepart Endro Rp. 650.000
kopel Komponen
c. Pembelian material dan pengadaan
1-10 Maret 2022
mesin metal spray
Pembelian mesin metal PT. Karunia Endro
Harga Rp442.335.000
spray Saraswati Unit RN

3. Pembuatan Alat 3 kali Total : Rp. 0

Dimensi sesuai desain
Proses metal spray a. Rancang bangun Alat 15-23 Maret 2022 Gol Logam
gambar
lama 1475 menit Popo
b. Demonstrasi Alat pada benda kerja Cek dan fungsi alat 28 Maret 2022 Gol Diesel

4. Pencegahan Terhadap Resiko Solusi

3 kali Total : Rp. 0
DO Terpilih
Penambahan jig ulir agar
ketinggian dapat di
a. Perubahan desain dudukan 1-5 April 2022 Gol Logam
sesuaikan dengan benda
Popo
kerja

b.Penambahan Improvisasi Penambahan tutup rantai 7 April 2022 Gol Logam Rp. 0

5. Pengujian Alat Baru 3 kali Total : Rp. 0

Dilakukan pada lokomotif
CHECK a. Uji Alat dan Evaluasi
program PA Maret CC
11-13 April 2022 Gol Diesel - -
2040303, 2039803, Yogi
2039510
6. Monitoring dan Standarisasi 3 kali Total : Rp. 0
a. Pemantuan pada lokomotif yang
Melakukan monitoring 18 April 2022 Gol FT Yogi - -
perawatan

ACTION b. Membuat standart Membuat Instruksi Kerja 21 April 2022 BYYK Endro - -
Office Yogi,
c. Menentukan Tema Berikutnya Identifikasi 30 April 2022 Predictive Endro, - -
Maintenance Popo
Tabel 4. 1 Menyusun rencana perbaikan 5W+2H

4.2 Merencanakan Tindakan Pencegahan Terhadap Risiko Solusi

Solusi Tindakan
No Potensi Masalah Dampak Masalah Tindakan Pencegahan
Terpilih Penanggulangan
Salah dalam
1 Kerusakan pada alat Melakukan soisalisasi
pengoperasian alat
Membuat Tangan terjepit Operator lalai dalam Dilakukan brirefing
2
alat rantai mengoperasikan alat setiap sebelum bekerja Pembuatan
pemutar Alat tidak dapat Operator melakukan instruksi kerja
3 Kegagalan fungsi alat
crankshaft memutar crankshaft pengecekan alat
Terjadi short pada
4 Kerusakan pada alat Pemasangan MCB
alat
Tabel 4. 2 Tindakan pencegahan terhadap resiko solusi

4.3 Pengesahan Rencana Peningkatan

Lembar persetujuan pembuatan alat
yang telah disetujui oleh Manager
Produksi tanggal 6 februari 2022.

7
 LANGKAH 5: MENERAPKAN RENCANA PERBAIKAN
5.1. Mempersiapkan Kompetensi Personil
Menganalisis kompetensi menggunakan radar chart berdasarkan penilaian asman diesel
sebelum inovasi.

Diagram 5. 1 Kompetensi personil

5.2. Menerapkan Rencana Peningkatan
Why How What When Where Who How Much
PDCA
Faktor Penyebab Cara Penerapan Hasil Sasaran Gambar/Foto Waktu Pelaksanaan Lokasi PIC Kebutuhan Biaya

1. Tinjauan Lapangan & Study

4 kali Total : Rp. 0
Engineering

a. Cek benda kerja yang akan di Mengukur dimensi presisi 2 Feb 2022
Los Diesel Endro - -
improve alat kerja dan benda kerja

Menyesuaikan alat kerja Golongan

b. Desain Gambar dengan Solid Work 8-9 Feb 2022 Endro - -
dengan benda kerja Rencana

Disetujui oleh Asst Man. Office Gol

c. Approval dari Golongan terkait 10-Feb-22 Yogi - -
Gol Diesel Diesel
PLAN 2. Persiapan Bahan 6 kali Total : Rp 442.985.000,-
Memilih bahan dasar dari
a. Pemilihan bahan yang digunakan 15-16 Feb 2022 Gol Logam Popo
alat
b. Mencari Komponen Pemilihan motor listrik 17-18 Feb 2022 Gol Fasilitas Yogi

Pembelian gear, rantai, Bahan dan

c. Pembelian material 21-23 Feb 2022 Toko sparepart Endro Rp. 650.000
kopel Komponen

PT. Karunia Endro,

c. Pengadaan mesin metal spray Pembelian mesin 15-23 Feb 2022 Harga Rp442.335.000
Saraswati Unit RN

3. Pembuatan Alat 3 kali Total : Rp. 0

Dimensi sesuai desain
a. Rancang bangun Alat 14-24 Maret 2022 Gol Logam
Proses metal spray gambar
Popo
yang lama 1475 b. Demonstrasi Alat pada benda kerja Cek dan fungsi alat 28 April 2022 Gol Diesel
menit
4. Pencegahan Terhadap Resiko Solusi
3 kali Total : Rp. 0
DO Terpilih
Penambahan jig ulir agar
ketinggian dapat di
a. Perubahan desain dudukan 1-5 April 2022 Gol Logam
sesuaikan dengan benda
kerja Popo

b.Penambahan Improvisasi Penambahan tutup rantai 7 April 2022 Gol Logam Rp. 0

5. Pengujian Alat Baru 3 kali Total : Rp. 0

Dilakukan pada lokomotif
CHECK a. Uji Alat dan Evaluasi
program PA Maret CC
10-17 April 2022 Gol Diesel - -
2040303, 2039803,
Yogi
2039510

6. Monitoring dan Standarisasi 3 kali Total : Rp. 0

a. Pemantuan pada lokomotif yang

Melakukan monitoring 18 April 2022 Gol FT Yogi - -
perawatan
ACTION
b. Membuat standart Membuat Instruksi Kerja 22 April 2022 BYYK Endro - -
Office Yogi,
c. Menentukan Tema Berikutnya Identifikasi 30 April 2022 Predictive Endro, - -
Maintenance Popo

Tabel 5. 1 Penerapan rencana peningkatan

LANGKAH 6: MENGEVALUASI SOLUSI

6.1 Menganalisis Hasil Peningkatan
Menganalisis kompetensi personil menggunakan radar chart setelah dilakukan inovasi
penilaian oleh asman Diesel mengalami peningkatan.

8
 Diagram 6. 1 Kompetensi personil setelah inovasi

Waktu penyelesaian sarana kembali siap

operasi (SO), dengan sample 3 lokomotif
sebelumnya mengalami keterlambatan rata-
rata 2 hari, menjadi percepatan rata-rata 2 hari
200
dengan peningkatan sebesar 200%. %

Diagram 6. 2 Perbandingan lok SO sebelum dan setelah inovasi

No Sarana RB RA Diesel TL AI LG QC Lok SO

CC 201 92 14 0 4 5 1 3 1 6 2
CC 201 92 03 0 5 7 -1 1 2 5 2
CC203 98 10 0 2 6 0 1 0 5 2
Total Keterlambatan ( Hari ) 0 11 18 0 5 3 16 6
Rata-rata keterlambatan (hari) 2
Tabel 6. 1 Rata-rata keterlambatan sebelum inovasi

No Sarana RB RA Diesel TL AI LG QC Lok SO

CC 204 03 03 3 6 3 0 2 1 9 3
CC 201 95 03 1 3 3 1 3 1 3 2
CC203 95 10 1 6 3 0 2 2 6 1
Total Percepatan ( Hari ) 5 15 9 1 7 4 18 6
Rata-rata percepatan (hari) 2
Tabel 6. 2 Rata-rata percepatan setelah inovasi

Efisiensi waktu proses metal spray yang

sebelumnya 1475 menit, dengan target penurunan
waktu sebesar 60% menjadi 590 menit, hasil dari alat
pemutar crank shaft dan pekerjaan metal spray oleh
pekerja BYYK melebihi target sebesar 64% menjadi
535 menit. Diagram 6. 2 Waktu perbandingan target dan hasil

Biaya pembayaran ke vendor sebelum inovasi

sebesar Rp 31.360.000,- per crank shaft, setelah
inovasi sesuai dengan target yaitu pembayaran ke
vendor Rp 0,- atau tidak ada penambahan biaya
unschedule terkait proses metal spray.

Diagram 6. 3 Perbandingan biaya target dan hasil

9
 Sebelum Inovasi Setelah Inovasi

Diagram 6. 4 Pareto sebelum inovasi Diagram 6. 3 Pareto setelah inovasi

Jumlah Jumlah Persentase Persentase JUMLAH JUMLAH PERSENTASE PERSENTASE

No Proses NO PROSES
(menit) Kumulatif (%) Kumulatif (%) (menit) KUMULATIF (%) KUMULATIF (%)
1 Metal spray 655 655 44% 44% 1 Bubut 210 210 39% 39%
2 Bubut 475 1130 32% 77% 2 Metal spray 150 360 28% 67%
3 Finishing 250 1380 17% 94% 3 Finishing 80 440 15% 82%
4 Persiapan alat metal spray 60 1440 4% 98% 4 Persiapan alat metal spray 60 500 11% 93%
5 Pengukuran 35 1475 2% 100% 5 Pengukuran 35 535 7% 100%
TOTAL 1475 100% TOTAL 535 100%
Tabel 6. 3 Waktu metal spray sebelum dan setelah inovasi

Aktifitas : Pembuatan Alat Pemutar Crankshaft Penilaian Resiko Tingkat Penilaian resiko Tingkat
Solusi Status
No. Resiko Potensi Penyebab Dampak L S (L x S) Resiko L S L x S Resiko
Operator belum memahami Dilakukan pembuatan dan
1 Salah dalam pengoperasian PRODUCTIVITY 4 3 12 HIGH 2 1 2 LOW Close
SOP sosialisasi Instruksi Kerja
Alat baru membutuhkan Melakukan ujicoba alat hingga
2 Kegagalan fungsi pada alat QUALITY 3 4 12 HIGH 1 2 2 LOW Close
ujicoba berfungsi sempurna
Pemasangan instalasi kurang
3 Terjadi konsleting pada alat SAFETY 3 3 9 MEDIUM Penggunaan bahan SNI 3 1 3 LOW Close
sempurna
Melakukan pengecekan alat
Kerusakan sistem mekanikal Alat tidak dilakukan
4 PRODUCTIVITY 2 2 4 LOW sebelum dan setelah 1 1 1 LOW Close
dan elektrikal perawatan
digunakan

Tabel 6. 4 Penilaian resiko sebelum dan setelah inovasi

Sebelum Sesudah

Dampak Dampak
Sangat ringan

Sangat ringan
Sangat berat

Sangat berat

X X
Sedang

Sedang
Ringan

Ringan
Berat

Berat

Sangat sering Sangat sering

Sering 1 Sering
Sedang 3 2 Sedang 3
Jarang Jarang 1
Sangat jarang 4 Sangat jarang 4 2

Sebelum inovasi pemutar menggunakan air impact, kemudian ada inovasi pemutar crank shaft
dari tim GKM metal power, tetapi alat hanya bisa digunakan saat motor diesel dilepas dari
lokomotif. Pekerjaan metal spray masih dilakukan oleh vendor dengan waktu lama dan tidak
efisien biaya.

10
 Setelah inovasi dan improvement alat dapat digunakan tanpa harus melepas motor diesel,
pekerjaan metal spray dilakukan oleh pekerja dari Balai Yasa sehingga tidak ada penambahan biaya
perawatan crank shaft. Metal spray juga digunakan untuk revisi komponen lain seperti Fan Radiator
dan Kompresor lokomotif CC 201, 203, 204, 206
6.2 Membandingkan Masalah, Sasaran dan Pencapaian
Aspek Kondisi Sekarang
Q uality
Dari 3 kali pekerjaan metal spray bulan januari
terjadi 1 kali kegagalan
C ost
Biaya metal spray ke vendor per paket Rp
31.360.000
D elivery Waktu pengerjaan 1475 menit
S afety
Penilaian keamanan pekerja menurut IBPR 12
high risk
M orale Penilaian kenyamanan pekerja 40% dari 100%
Tabel 6. 5 Perbandingan masalah, sasaran, dan pencapaian QCDSM
6.3 Menilai Value Added dan Memverifikasi Kinerja Keuangan
Sebelum Inovasi
Keterlambatan 2 hari
sarana gagal SO jika di jadikan operasional KA
1 KA senja utama Yk rata-rata penumpang 350 orang/hari
Harga tiket Rp 320.000
Resiko kehilangan pendapatan Rp 320.000 x 350 = Rp
112.000.000,-
Maka untuk keterlambatan sarana SO selama 2 hari adalah
Rp 112.000.000 x 3 = Rp 224.000.000,-
Penambahan biaya listrik PLN 2 hari keterlambatan
Rata-rata tagihan perbulan Rp 112.430.500,-
Rata-rata tagihan perhari Rp 3.747.683,-
Keterlambatan 2 hari produksi Rp 3.747.683 x 2 = Rp
7.495.366,- per 1 lokomotif
Produksi tahun 2022 sebanyak 104 lokomotif
Total kerugian penambahan biaya dalam 1 tahun adalah :
Rp 7.495.366 x 104 = Rp 779.518.064,-
Biaya metal spray dikerjakan vendor 15 crank shaft Rp
470.400.000,-
Harga per metal spray Rp 470.400.000 : 15 =Rp 31.360.000 Pengadaan Material Rp 650.000,-
Tahun 2022 pekerjaan metal spray 102 paket
Kebutuhan biaya Rp 31.360.000 x 102 = Rp 3.292.800.000,- Pengujian Alat Rp 0,- (di uji oleh Tim)
Konsumsi Daya :
P=4,15 kWatt x 24 jam ( 3 hari kerja ) = 99,6 kWH per 1
crank shaft
Tahun 2022 metal spray 102 crank shaft
Konsumsi daya 99,6 kWh x 102 = 10.159,2 kWh
Sasaran Target Kondisi Setelah Perbaikan
Pekerjaan 3 kali metal spray bulan maret
Kegagalan metal spray 0
tidak terjadi kegagalan ( 0 kali gagal )
Pembayaran metal spray ke vendor Rp 0,- Pembayaran metal spray ke vendor Rp 0,-
Mempercepat proses revisi crank shaft menjadi 590 menit Proses revisi 535 menit
Penilaian keamanan meningkat menjadi 1-3 low risk Penilaian menurut IBPR 1-3 low risk
Motivasi pekerja meningkat 100% saat bekerja Nilai survey kenyamanan pekerja 100%
Sesudah Inovasi
Percepatan sarana SO kembali adalah 2 hari
nilai tambah jika dijadikan hari operasional KA Senja utama
YK yaitu Rp 224.000.000,-
Efisiensi biaya listrik PLN 2 hari percepatan produksi
Rata-rata tagihan perhari Rp 3.747.683,-
Biaya = 32x8600
Percepatan 2 hari produksi Rp 3.747.683 x 2 = Rp
7.495.366,- per 1 lokomotif
Produksi tahun 2022 sebanyak 104 lokomotif
Total penghematan biaya listrik dalam 1 tahun adalah :
Rp 7.495.366 x 104 = Rp 779.518.064,-
Desain Alat Rp 0,- (desain oleh tim)
Pembuatan Alat Rp 0,- (dibuat oleh Tim)
Pembelian mesin metal spray Rp 442.335.000
Total Rp 442.985.000,-
Total penghematan :
Rp 3.292.800.000 - Rp 442.985.000
= Rp 2.849.815.000,-
Alat dapat dipakai jangka waktu lama
Konsumsi Daya :
P=4,15 kWatt x 8 jam ( 1 hari kerja ) = 33,2 kWh per crank
shaft
Penghematan energi listrik :
Tahun 2022 metal spray 102 crank shaft
33,2 kWh x 102 = 3.386,4 kWh
11
Maka penurunan konsumsi daya
10.159,2 - 3.386 = 6.772,8 kWh
 Total Rp 442.985.000,-
Total penghematan :
Rp 3.292.800.000 - Rp 442.985.000
= Rp 2.849.815.000,-
Alat dapat dipakai jangka waktu lama
Konsumsi Daya : Konsumsi Daya :

P=4,15 kWatt x 24 jam ( 3 hari kerja ) = 99,6 kWH per 1 P=4,15 kWatt x 8 jam ( 1 hari kerja ) = 33,2 kWh per crank
crank shaft shaft
Tahun 2022 metal spray 102 crank shaft Penghematan energi listrik :
Konsumsi daya 99,6 kWh x 102 = 10.159,2 kWh Tahun 2022 metal spray 102 crank shaft
33,2 kWh x 102 = 3.386,4 kWh
Maka penurunan konsumsi daya
10.159,2 - 3.386 = 6.772,8 kWh
Dampak lain penurunan kadar CO2 :
1kWh = 0,934 kgCO2 (sumber : www.ebtke.esdm.go.id )
Efisiensi konsumsi daya 6.772,8 kWh
maka emisi berkurang 6.325,79 kgCO2/tahun

Tabel 6. 6 Value added dan verifikasi keuangan

6.4 Meninjau Masalah Yang Belum Terselesaikan
No Dampak Masalah Penyebab Tindakan Pencegahan Tindakan Penanggulangan Status
Biaya perawatan Membuat daftar perawatan Perawatan alat dilakukan
1 Perlu dilakukan perawatan Close
alat baru alat oleh gol. FK BYYK
Penggunaan alat Operator belum mengetahui Melakukan sosialisasi di gol.
2 Membuat Instruksi Kerja Close
baru cara pemakaian alat Diesel
Sisa metal spray Serpihan sisa metal spray Memasang penutup pada Membuat tutup yang
3 Close
masuk ke crankcase yang terkena tekanan udara plandes output motor diesel menyerupai bentuk plandes
Tabel 6. 7 Tinjauan masalah
6.5 Meninjau Tindakan Pencegahan Terhadap Dampak Peningkatan
No Dampak Peningkatan Tindakan Pencegahan
Memasang pompa untuk memberi pelumasan pada motor
1 Crankshaft tergores
diesel
Putaran crankshaft tidak Memasang inverter untuk mengatur tegangan ke motor agar
2
sesuai kebutuhan putaran dapat diatur 30 rpm
Tabel 6. 8 Tindakan pencegahan
6.6 Meninjau Pihak Yang Berkepentingan
Pihak Yang
Positive Impact Negative Impact Tinjauan setelah inovasi
Berkepentingan
Perakitan MD sesuai time
Golongan Diesel Proses perakitan MD tepat waktu Perakitan MD tertunda
line
Lokomotif lebih cepat SO untuk dinas Ketersediaan lokomotif untuk dinas terganggu Ketersediaan lokomotif di
Dipo Lokomotif
dipo sesuai
Efisiensi biaya perbaikan crank shaft Tidak ada penambahan
Balai Yasa Penambahan biaya untuk perbaikan crank shaft
biaya metal spray
Sarana dapat beroperasi sesuai jadwalnya Perjalanan Dinas kereta api terganggu yang Sarana dapat beroperasi
Manajemen KAI
dan menghasilkan pendapatan mengakibatkan kerugian untuk perusahaan lebih cepat
Tabel 6. 9 Tinjauan pihak yang berkepentingan

6.7 Testimoni

Setelah ada Alat dapan Alat yang sangat

alat ini metal meningkatkan bermanfaat,
spray sangat efisiensi waktu perakitan MD
efisien dan biaya tepat waktu
perawatan
(Man R Kukuh Saryana (Asman
Tri P) Eko Windu Diesel )
(EVP.BYYK)

MANAGER Dani asahari ( PT TECNO SPRAY

PRODUKSI (Askar dipo lok CN ) METALINDO
Yoyom) ( Zaidir)
Lokomotif lebih
Dapat berdampak cepat SO dan Alat yang sangat
pada percepatan dapat Kembali efektif dan
produksi, dinas bermanfaat
mantapp

12
 LANGKAH 7: MENETAPKAN STANDARDISASI
7.1. Membuat Usulan Standar Baru (Input – Proses – Output)
No Standardisasi Uraian (Pedoman-SOP-IK)
Posisikan alat pemutar sesuai ketinggian crank shaft
Pasang pemutar crankshaft dengan 4 baut kopel
1 Standar Input Pasang panel kontrol dan inverter
Pasang steker lalu hidupkan mesin pemutar
Atur putaran pada inverter dan pastikan putaran 30 rpm
Pasang alat bubut
Bubut crank shaft hingga kedalaman 0,5-0,7
2 Standar Proses Siapkan alat blasting
Blasting crank shaft untuk persiapan metal spray
Siapkan mesin metal spray
Semprotkan metal hingga diameter 127,8 mm
3 Standar Output
Bubut crank shaft hingga diameter 126,9
Tabel 7. 1 Usulan standar baru

7.2. Mengesahkan Standar Baru

GKM Metal Power membuat standarisasi
alat dengan gambar dan instruksi kerja yang telah
disetujui Manajemen Balai Yasa Yogyakarta.

7.3. Mensosialisasikan Standar baru

Mensosialisasikan alat pemutar crank shaft dan proses metal spray kepada pegawai
golongan Diesel Balai Yasa Yogyakarta yang melakukan revisi komponen crankshaft.

LANGKAH 8 : MENENTUKAN TEMA BERIKUTNYA

8.1. Identifikasi Masalah dan Stratifikasi Masalah
Berdasarkan hasil identifikasi masalah di ruas bongkar dan revisi MD, didapatkan proses
perbaikan intercooler memerlukan waktu paling lama yaitu 960 menit dengan rincian sebagai
berikut :

Tabel 8. 1 Identifikasi dan stratifikasi masalah

13
Menentukan Prioritas Masalah
JUMLAH JUMLAH PERSENTASE PERSENTASE
NO PROSES
(menit) KUMULATIF (%) KUMULATIF (%)
1 Revisi Intercooler 480 480 50% 50%
2 Perakitan Intercooler 300 780 31% 81%
3 Pengetesan Intercooler 120 900 13% 94%
4 Pembongkaran Intercooler 60 960 6% 100%
Jumlah 960 100%

Tabel 8. 2 Prioritas masalah Diagram 8. 1 Prioritas masalah

8.2. Menentukan Tema

Berdasarkan uraian diatas kami mengambil tema “Meningkatkan Efisiensi Waktu Pada
Proses Revisi Intercooler Di Area Bongkar Dan Revisi Motor Diesel Balai Yasa Tahun
2022”. Harapan dari tema tersebut dapat menurunkan waktu revisi sebesar 50%.

S pecific Jumlah kerusakan intercooler yang meningkat

Menurunkan waktu revisi sebesar 50% menjadi 480
M easureable
menit
Menurunkan jumlah hari Balai Yasa perawatan
A chievable
lokomotif
Kerusakan intercooler dapat menyebabkan
R ealistic
kegagalan operasional dan kerugian perusahaan

T imely Masalah dapat diselesaikan sesuai jadwal aktifitas

Diagram 8. 3 Penetapan target Diagram 8. 2 Smart target

Total
No Penetapan Target
(menit)
1 Sebelum Perbaikan 960
2 Target Setelah Perbaikan 480
Tabel 8. 3 Penetapan target

8.3. Menganalisa Dampak dan Harapan Tema

Tabel 8. 4 Dampak dan harapan tema

8.4. Memahami Pengaruh Pihak Yang Berkepentingan

Tabel 8. 5 Pengaruh pihak yang berkepentingan

14
8.5. Menentukan Sasaran Tema

Tabel 8. 6 Menentukan sasaran tema

8.6. Jadwal Aktifitas Perbaikan (P/A)
Jadwal Aktifitas Perbaikan
Juli-22 Agustus-22 Sep-22
Aktifitas P/A KET
I II III IV I II III IV I II III IV
Menentukan aktivitas P
Identifikasi penyebab P
Plan
Menentukan solusi P
Perencanaan perbaikan P
Do Menerapkan rencana perbaikan P
Check Evaluasi dan hasil P
Menetapkan standard P
Action
Menentukan tema selanjutnya P

8.7. Mengesahkan Tema Berikutnya

Berikut pengesahan telah disetujui

asman Diesel dan akan segera dilaksanakan
oleh Tim GKM.

15