Mengoptimalkan Daftar Isi

DAFTAR ISI
DAFTAR ISI................................................................................................................................................ i
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................................................ iii
DAFTAR DIAGRAM ................................................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ....................................................................................................................................... vi
GLOSSARY.............................................................................................................................................. vii
ABSTRAK.................................................................................................................................................. x
1. MENENTUKAN AKTIFITAS ............................................................................................................... 3
1.1. Identifikasi Masalah dan Stratifikasi Masalah......................................................................... 3
1.2. Menentukan Prioritas Masalah............................................................................................... 4
1.3. Menentukan Tema .................................................................................................................. 5
1.4. Menganalisa Dampak Dan Harapan........................................................................................ 6
1.5. Menentukan Sasaran Tema ................................................................................................... 6
1.6. Pengesahan Aktifitas ............................................................................................................... 7
2. MENGIDENTIFIKASI AKIBAT ............................................................................................................ 7
2.1. Melakukan Tinjauan Objek Masalah ....................................................................................... 7
2.1.1. Daftar Kondisi Hasil Tinjauan Objek Masalah ..................................................................... 8
2.1.2. Mencari Kemungkinan Penyebab ....................................................................................... 8
2.2. Memetakan Sebab Akibat ....................................................................................................... 8
2.3. Menganalisis Akar Penyebab .................................................................................................. 9
2.4. Menentukan Akar Penyebab Dominan ................................................................................... 9
3. MENENTUKAN SOLUSI .................................................................................................................. 10
3.1. Membuat Daftar Alternatif Solusi ......................................................................................... 10
3.2. Menganalisa Alternatif Solusi ............................................................................................... 10
3.3. Menetapkan Solusi Terbaik................................................................................................... 10
3.4. Menganalisis Risiko Solusi Terpilih ....................................................................................... 11
3.5. Memahami Pengaruh Solusi Terhadap Pihak Terkait ........................................................... 11
4. MERENCANAKAN PERBAIKAN ....................................................................................................... 11
4.1. Menyusunan Rencana Perbaikan (5W+2H) .......................................................................... 11
4.2. Mempersiapkan Sistem Pemantauan Proyek ....................................................................... 12
4.3. Merencanakan Tindakan Pencegahan Terhadap Risiko Solusi Terpilih ................................ 12
i
4.4. Pengesahan Rencana Perbaikan ........................................................................................... 12
5. MENERAPKAN RENCANA PERBAIKAN ........................................................................................... 12
5.1. Mempersiapkan Kompetensi Pelaksana ............................................................................... 12
5.2. Mempersiapkan Sumber Daya yang Dibutuhkan ................................................................. 13
5.3. Menerapkan Rencana Proyek Inovasi ................................................................................... 13
5.4. Memantau Kemajuan Pelaksanaan Proyek Inovasi .............................................................. 14
6. MENGEVALUASI HASIL PERBAIKAN .............................................................................................. 14
6.1. Menganalisis Hasil Peningkatan ............................................................................................ 14
6.1.1. Hasil Pengujian Line Breaker dengan Alat Equalizer ......................................................... 14
6.1.2. Tabel Perbandingan Masalah dengan Hasil Pencapaian .................................................. 15
6.1.3. Penurunan Faktor Penyebab Dominan ............................................................................. 16
6.1.4. Parameter Pengukuran ..................................................................................................... 16
6.1.5. Peningkatan Skill dan Kompetensi .................................................................................... 17
6.2. Value Added .......................................................................................................................... 17
6.3. Menganalisa Risiko................................................................................................................ 18
6.4. Menganalisa Dampak Negatif ............................................................................................... 18
6.5. Memverifikasi Kinerja Keuangan .......................................................................................... 19
6.6. Meninjau Pengaruh Terhadap Pihak Yang Berkepentingan ................................................. 19
7. MENETAPKAN STANDARISASI ....................................................................................................... 19
7.1. Membuat usulan standar baru ............................................................................................. 19
7.2. Mengesahkan standard baru ................................................................................................ 19
7.3. Mensosialisasikan standard baru .......................................................................................... 20
8. MENENTUKAN TEMA SELANJUTNYA ............................................................................................ 20
8.1. Identifikasi Masalah dan Stratifikasi Masalah....................................................................... 20
8.2. Menentukan Prioritas Masalah............................................................................................. 21
8.3. Menentukan Tema ................................................................................................................ 21
8.4. Menganalisis Dampak Dan Harapan ..................................................................................... 21
8.5. Menentukan Sasaran Tema .................................................................................................. 21
8.6. Membuat jadwal aktifitas perbaikan .................................................................................... 22
8.7. Pengesahan Aktifitas ............................................................................................................. 22
ii
DAFTAR LAMPIRAN
1. Kuesioner Pegawai Overhaul .............................................................................................. 23

2. Pemanfaatan Suku Cadang Bekas KRL ................................................................................ 23
3. Verifikasi Keuangan ............................................................................................................. 23
4. Alur Perawatan Line Breaker Setelah Adanya Inovasi ........................................................ 24
5. SOP Alat Test Equalizer, Check Sheet & Check List ............................................................. 24
6. Sertifikat Kalibrasi ............................................................................................................... 25
7. Proses Pengurusan HAKI (Hak Kekayaan Intelektual) ......................................................... 25
iii
DAFTAR DIAGRAM
Diagram 1. Pareto Gangguan Sarana Tahun 2021 .................................................................................. 3

Diagram 2. Data Gangguan Unit Saranai 3 Tahun Terakhir (Sumber Unit QC) ....................................... 3
Diagram 3. Pareto Gangguan Propulsi Traksi Tahun 2021 ..................................................................... 4
Diagram 4. Pareto Failure Line Breaker Tahun 2021 .............................................................................. 4
Diagram 5. Fishbone ............................................................................................................................... 8
Diagram 6. Pareto Akar Penyebab Dominan .......................................................................................... 9
Diagram 7. Radar Chart Kompetensi Tim Sebelum Inovasi .................................................................. 12
Diagram 8. Pareto Penyebab Dominan Sebelum dan Sesudah ............................................................ 16
Diagram 9. Radar Chart Kompetensi Tim Setelah Inovasi .................................................................... 17
Diagram 10. Pareto Gangguan Sistem Propulsi Traksi Tahun 2022 dari Bulan Januari - Mei............... 20
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Sistem Propulsi Traksi KRL..................................................................................................... 4

Gambar 2. Gangguan Perbedaan Waktu Kontak Antar Line Breaker ..................................................... 5
Gambar 3. Gangguan Elektrik ................................................................................................................. 5
Gambar 4. Gangguan Mekanik ............................................................................................................... 5
Gambar 5. Key Performance Indicator Sarana ....................................................................................... 6
Gambar 6. Alur Proses Perawatan Line Breaker ..................................................................................... 7
Gambar 7. Sosialisasi dan Daftar Hadir ................................................................................................. 20
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Jadwal Aktifitas.......................................................................................................................... 2

Tabel 2. Data Keluhan Penumpang KRL Tahun 2021 (Sumber Unit Pelayanan Penumpang) ................ 3
Tabel 3. Data Gangguan Sarana Tahun 2021 (Sumber Unit QC)............................................................. 3
Tabel 4. Data Persentase Gangguan Sarana Tahun 2021 (Sumber Unit QC) .......................................... 3
Tabel 5. Persentase Gangguan Propulsi Traksi 2021 (Sumber Unit QC) ................................................. 4
Tabel 6. Breakdown Failure Line Breaker (Sumber Unit QC) .................................................................. 4
Tabel 7. Analisa Dampak dan Harapan ................................................................................................... 6
Tabel 8. Sasaran Tema ............................................................................................................................ 6
Tabel 9. Tinjauan Objek Masalah ............................................................................................................ 8
Tabel 10. Pengelompokan Kemungkinan Penyebab Masalah ................................................................ 8
Tabel 11. Analisa Akar Penyebab ............................................................................................................ 9
Tabel 12. Akar Penyebab Dominan ......................................................................................................... 9
Tabel 13. Presentase Akar Penyebab Dominan ...................................................................................... 9
Tabel 14 Alternatif Solusi ...................................................................................................................... 10
Tabel 15. Analisa Alternatif Solusi......................................................................................................... 10
Tabel 16. Solusi Terpilih ........................................................................................................................ 10
Tabel 17. Analisa Risiko Solusi Terpilih ................................................................................................. 11
Tabel 18. Pemahaman Pengaruh Solusi Terhadap Pihak Terkait.......................................................... 11
Tabel 19. Rencana 5W+2H .................................................................................................................... 11
Tabel 20. Rencana Pemantauan Proyek ............................................................................................... 12
Tabel 21. Rencana Pencegahan Terhadap Risiko Solusi Terpilih .......................................................... 12
Tabel 22. Sumber Daya yang Dibutuhkan ............................................................................................. 13
Tabel 23. Penerapan Rencana Proyek Inovasi ...................................................................................... 13
Tabel 24. Pemantauan Pelaksanaan Proyek Inovasi ............................................................................. 14
Tabel 25. Data Hasil Pengujian Line Breaker ........................................................................................ 14
Tabel 26. Membandingkan Masalah, Sasaran dan Hasil Pencapaian ................................................... 15
Tabel 27. Parameter Pengukuran Line Breaker .................................................................................... 16
Tabel 28. Perbandingan Alat Equalizer dengan Alat dari Pihak Ketiga ................................................. 16
Tabel 29. Value added........................................................................................................................... 17
Tabel 30. Analisa Penilaian Risiko ......................................................................................................... 18
Tabel 31. TIndak Lanjut Penilaian Resiko .............................................................................................. 18
Tabel 32. Peta Penilaian Resiko ............................................................................................................ 18
Tabel 33. Status Penilaian Risiko........................................................................................................... 18
Tabel 34. Dampak Negatif..................................................................................................................... 18
Tabel 35. Verifikasi Keuangan ............................................................................................................... 19
Tabel 36.Testimoni Internal dan Eksternal ........................................................................................... 19
Tabel 37.Pre-Test dan Post-Test ........................................................................................................... 20
Tabel 38. Persentase Gangguan Sarana Januari – Mei 2022 (Sumber Unit QC) ................................... 20
Tabel 39. Persentase Gangguan Sistem Propulsi Traksi Januari – Mei 2022 (Sumber Unit QC)........... 21
Tabel 40. Analisa Dampak dan Harapan Tema Selanjutnya ................................................................. 21
Tabel 41. Sasaran Tema Selanjutnya .................................................................................................... 21
Tabel 42. Jadwal Aktifitas Tema Selanjutnya ........................................................................................ 22
vi
GLOSSARY
• Air brake
standart fail-safe pengereman kereta
• Auxiliary Power Supply
sebagai sumber yang menyuplai sistem vital seperti tekanan udara dan peralatan pendingin kereta
• Boggie
suatu konstruksi yang terdiri dari dua perangkat roda atau lebih yang digabungkan oleh rangka yang
dilengkapi dengan sistem pemegasan, pengereman, dengan atau tanpa peralatan penggerak dan anti
selip, serta keseluruhan berfungsi sebagai pendukung rangka dasar dari badan kereta
• Benchmark
Kondisi membandingkan dua atau lebih objek
• Cabin Masinis
ruangan yang ditempati masinis, asisten masinis, dan petugas-petugas terkait untuk mengoperasikan
gerak KRL.
• Durability
yang berarti daya tahan suatu komponen
• EQUALIZER
Elektrikal Train Maintenance for Good Quality Line Breaker Synchronizer
• Failsafe
Prinsip perancangan yang menyatakan apabila terjadi kegagalan dalam sistem, maka sistem akan
mengarah ke keadaan aman
• Flash Over
Gangguan yang terjadi berupa loncatan api yang terjadi antar isolator atau kompenen listrik tegangan
tinggi.
• FMEA
Failure Mode & Effect Analysis untuk mengetahui dan mencegah terjadinya gangguan dengan
mengetahui risiko yang mungkin terjadi dan membuat strategi penanganan.
• Instrument cabin
Instrumen yang digunakan sebagai alat penggerak, pembantu, dan pengendali proses jalannya kereta
• Key Index Performance (KPI)
Ukuran skala kuantitatif untuk menunjukan keberhasilan organisasi
• KRL
Kereta Rel Listrik
• LAA
Listrik Aliran Atas sebagai sumber listrik 1500 VDC untuk sumber tegangan KRL
vii
• Line Breaker (LB)
merupakan sebuah circuit breaker yang digunakan untuk menghubungkan dan memutuskan arus
rangkaian utama. Dengan kontrol dari Valve Electro-Magnetic, udara tekan yang dimasukkan ke silinder
udara untuk menutup kontak utama dan Arcing. Kontak tambahan mengecek putus atau tidaknya
sambungan kontak utama dengan Arcing.
• Master control
terdiri dari bagian yang menentukan laju kereta dan mengatur kecepatan laju kereta, serta tombol
untuk reset relai pengaman pada sirkuit kontrol dan mengatur bertambah kurangnya rem kereta
• Maintenance kit
Kumpulan suku cadang suatu komponen untuk perawatan
• MCTR
Main control traction sekumpulan yang digunakan untuk kontrol utama dan digunakan untuk
memutuskan menghidupkan line breaker sehingga traksi motor dapat bergerak
• Overhaul
Tempat perawatan kereta tahunan
• OHM
Overhaul Manggarai
• P24
Perawatan kereta yang dilakukan setiap 2 tahun / 24 bulan
• P48
Perawatan kereta yang dilakukan setiap 4 tahun / 48 bulan
• Pantograph
Komponen Utama KRL untuk mengalirkan tegangan LAA 1500 vdc ke Komponen KRL
• PerKA
Jadwal Perjalanan Kereta Api
• Pneumatic
Pengereman yang memanfaatkan udara terkompresi.
• Propulsi Traksi/ PTR
sistem penggerak dengan menggunakan motor traksi baik AC maupun DC yang berfungsi sebagai
penggerak KRL
• Cardset Traksi
Perangkat elektronik yang mengatur system propulsi traksi KRL
• Ripple
Kondisi gelombang memiliki Noise Peak
• Sarana
Setiap kendaraan baik yang berpenggerak atau tidak , yang berjalan di atas jalan rel
• TM
Traksi Motor adalah motor penggerak kereta
viii
• TS
Train Set / satu rangkaian kereta
• TSGO
Tidak Siap Guna Operasi dalam jangka waktu lama
• TSO
Tidak Siap Operasi dalam jangka waktu singkat
• VM
Valve Magnet, katup angin elektrik pengatur ON/OFF Line breaker
ix
ABSTRAK
Overhaul KRL Manggarai adalah tempat perawatan KRL untuk perawatan tahunan. Tim Overhaul
memastikan semua rangkaian KRL kondisi baik dan mencegah terjadinya gangguan di lintas setelah dilakukan
proses perawatan.
Line Breaker adalah circuit breaker yang berfungsi untuk menghubung atau memutus arus listrik sistem
propulsi traksi menuju traksi motor. Line breaker menjadi gangguan dominan di tahun 2021 yang mengakibatkan
perjalanan KRL terganggu.
Dengan didasari hal tersebut maka tim inovator merencanakan suatu inovasi dengan judul
“Peningkatan Jaminan Standar Kualitas Perawatan Line Breaker KRL dengan Alat Test Equalizer di Unit Sarana
PT. Kereta Commuter Indonesia Tahun 2022”.
Alat test ini berfungsi untuk peningkatan jaminan standar kualitas perawatan line breaker, dengan
benefit sebagai berikut:
1. Parameter dan kualitas hasil perawatan line breaker dapat diketahui secara lengkap, menghindari risiko
failure line breaker pada saat KRL beroperasi. (0 Gangguan, menjaga nilai KPI sarana).
2. Biaya pembuatan alat test equalizer 9,7 juta, lebih murah jika dibandingkan dengan membeli melalui pihak
ketiga sebesar 170 juta rupiah (Efisiensi Biaya 94,3%).
3. Menurunkan waktu yang dibutuhkan untuk perawatan line breaker 1 traksi dengan waktu 720 menit
menjadi 180 menit di tahun 2022 (Proses Perawatan Line Breaker Menjadi 180 Menit).
4. Menurunkan skor risiko dari risiko sangat tinggi (skor 15) menjadi risiko rendah (skor 2) dan risiko sedang
(skor 9) menjadi risiko rendah (skor 1).
5. Hasil survey menunjukan pegawai menjadi lebih yakin pada perawatan line breaker dan keselamatan kerja
(85 % pegawai sangat yakin).
6. Pemanfaatan suku cadang bekas menjadi alat test inovasi yang tidak merusak lingkungan (30% suku cadang
bekas).
x
Asal : PT. Kereta Commuter Indonesia Asal Negara : Indonesia
Oganisasi
Profil Perusahan Product jasa angkutan penumpang KRL & KA Lokal
PT Kereta Commuter Indonesia (Kereta Commuter

Indonesia) adalah perusahaan yang menyelenggarakan
pelayanan jasa angkutan kereta komuter dengan
menggunakan sarana kereta rel listrik di wilayah
Jakarta, Bogor, Depok, Tangerang, Bekasi, Cikarang,
Rangkasbitung dan Yogyakarta. Pada tahun 2022 PT.
Kereta Commuter Indonesia telah ditugaskan untuk Overhaul KRL Manggarai adalah tempat perawatan KRL
mengelola dan mengoperasikan kereta api lokal untuk perawatan tahunan yang berada di lingkungan UPT
wilayah 1 merak, wilayah 2 Bandung dan wilayah 8 Balaiyasa Manggarai. Waktu perawatan tahunan kurang
Surabaya. Serta pengusahaan dibidang usaha non lebih satu bulan. Pada proses perawatannya mampu
angkutan penumpang. merawat kereta dengan jumlah 12 kereta untuk program
Visi P48 dan 24 Kereta untuk program P24. Overhaul KRL
Menjadi solusi ekosistem transportasi urban terbaik di Manggarai terdiri dari dua golongan kerja, yaitu golongan
indonesia. mekanik dan golongan elektrik.
Misi
1. Menyediakan transportasi urban yang
mengutamakan keselamatan, keamanan dan MEKANIK ELEKTRIK
efisiensi dengan berbasis digital serta berwawasan

lingkungan. BOGIE PROPULSI
TRAKSI
2. Mengembangkan solusi transportasi urban yang
terintegrasi melalui investasi sumber daya
CREW SARANA PT. KCI
manusia, teknologi, dan operasi serta
Armada PT. KCI
pemeliharaan.
3. Memajukan dan menginisiasi pengembangan
transportasi urban untuk Indonesia melalui
kolaborasi dengan pemangku kepentingan.
4. Mengembangkan human capital yang mempunyai
kompetensi, daya saing unggul, dan dapat
menyesuaikan terhadap perubahan.
KEY PERFORMANCE INDICATOR DEPARTEMENT SARANA KAI COMMUTER

Kehandalan
kinerja sarana
diukur Jumlah kejadian
Realisasi
berdasarkan Kecelakaan
Realisasi pemakaian
tingkat Terpenuhinya Kerja yang
perawatan dari internal suku
gangguan jumlah terjadi di Unit
perawatan cadang dan jasa
sarana yang kebutuhan SO Kerja selama
harian, bulanan perawatan
disebabkan oleh (Siap Operasi) setahun (Batas
dan tahunan fasilitas
permasalahan maksimal IR =
pendukung
teknis (batas 1%)
maksimal = 120
gangguan)
xi
Tema : Peningkatan jaminan standar kualitas perawatan line breaker KRL di unit sarana PT. Kereta Commuter
Indonesia
Masalah: Gangguan sarana sistem propulsi traksi khususnya line breaker menjadi keluhan no. 1 dalam laporan
gangguan tahun 2021 unit quality control
Dampak Seringnya terjadi gangguan propulsi traksi di lintas, khususnya pada line breaker menyebabkan
Masalah: terjadinya keterlambatan, antrian kereta rel listrik bahkan pembatalan operasi sarana, serta dapat
menurunkan kepercayaan penumpang sehingga berdampak pada citra PT. Kereta Commuter
Indonesia
Penyebab Tidak adanya alat test line breaker untuk mengetahui kulitas dan parameter perawatan line breaker
Utama: secara lengkap.
Solusi: Pembuatan alat test Equalizer
Dampak/ Quality: Parameter dan kualitas hasil perawatan line breaker dapat diketahui secara lengkap,
Hasil Solusi: menghindari risiko failure line breaker pada saat KRL beroperasi (0 Gangguan, menjaga nilai KPI
sarana).
Cost: Biaya pembuatan alat test equalizer 9,7 juta, lebih murah jika dibandingkan dengan membeli
melalui pihak ketiga sebesar 170 juta rupiah (Efisiensi Biaya 94,3%).
Delivery: Menurunkan waktu yang dibutuhkan untuk perawatan line breaker 1 traksi dengan waktu
720 menit menjadi 180 menit di tahun 2022 (Proses Perawatan Line Breaker Menjadi 180 Menit).
Safety: Menurunkan skor risiko dari risiko sangat tinggi (skor 15) menjadi risiko rendah (skor 2) dan
risiko sedang (skor 9) menjadi risiko rendah (skor 1).
Morale: Hasil survey menunjukan pegawai menjadi lebih yakin pada perawatan line breaker dan
keselamatan kerja (85 % pegawai sangat yakin).
Environment: Pemanfaatan suku cadang bekas menjadi alat test inovasi yang tidak merusak
lingkungan (30% suku cadang bekas).
Prestasi/
Dampak- Apresiasi dari jajaran
lainnya: Apresiasi dari
Board Of Directors
pihak JR East
PT.KCI
✓ Juara 2 kategori Karya Kelompok,

✓ Best Performance Karya Kelompok
✓ Juara Umum Entitas pada
Innovation and Improvement
Award PT. KAI Tahun 2022
Unit KRL Overhaul Manggarai PT. KCI selalu melanjutkan generasi inovator selama 3 tahun
terakhir, untuk melanjutkan inovasi-inovasi yang ada di unit kerjanya. Hasilnya pada tahun 2022
Tim Equalizer telah mendapatkan apresiasi dari pihak internal maupun eksternal, dan memantik
para pegawai lainnya untuk ikut mengembangkan gagasan inovasi yang bermanfaat untuk
perusahaan.
xii
Nama Tim : QCC EQUALIZER Jumlah Anggota : 3 orang
Asal Oganisasi : PT. Kereta Commuter Indonesia Asal Negara : Indonesia
Foto Tim Foto Inovasi
Nama Anggota: Keterangan Foto Solusi:
• Hari Hardiana NIK. 2311 Alat Test Equalizer merupakan alat test kerja line breaker
dengan menggabungkan sistem elektrik penumatik yang
• Rizki Fadilah NIK. 2330 digunakan untuk mengetahui kualitas line breaker, cara
kerja alat ini mengontrol tegangan 100 vdc dan
• Muchammad Saifulloh NIK. 2315 mengatur tekanan angin. Tegangan 100 Vdc
dihubungkan dengan komponen coil valve magnet,
sedangkan tekanan angin dihubungakn dengan piston
line breaker sehingga line breaker dapat diatur ON dan
OFF. Alat test ini dapat menguji 2 buah Line Breaker
EQUALIZER : sekaligus dengan memonitoring sinkronisasi waktu ON
dan OFF Line Breaker menggunakan osciloscope.
Electrical Train Maintenance for Good
EQUALIZER dapat mengetahui kualitas dan parameter
Quality Line Breaker Synchronizer pemeriksaan hasil perawatan Line Breaker untuk seluruh
jenis KRL.
RADAR CHART KEMAMPUAN ANGGOTA SEBELUM ADANYA INOVASI
Aspek
Gambar Teknik
Instalasi Listrik
Teknik Permesinan
Sistem Penumatik
Teamwork
Poin Kriteria Nilai

1 Tidak Menguasai
2 Cukup
3 Sedang
4 Menguasai
5 Sangat Mengusai
1
Nama Tim : QCC EQUALIZER Produk dan Bidang Usaha
Perusahaan
Unit Kerja : Overhaul KRL Manggarai
Perusahaan PT Kereta Commuter Indonesia Jasa Transportasi Kereta Berbasis Rel Listrik
:
: Ketua Lingkup Kerja Peserta:
: HARI HARDIANA
Peserta sebagai teknisi perawatan elektrik di
Anggota Anggota Overhaul KRL, dengan tugas melakukan
: RIZKI FADILAH M SAIFULLOH perawatan P48 dan P24 sesuai time line yang
: dibuat oleh unit kelangsungan kerja di
Fasilitator : Rafdhika Ramadhani Overhaul Manggarai dan mengatasi trouble
Didirikan pada : 2021 shooting yang ada di sarana KRL, apabila terjadi
Usia rata-rata : 26 tahun gangguan-gangguan sarana yang berdampak
Pendidikan : Diploma 3 pada perjalanan KRL. Dan juga sebagai TIM
Pertemuan : 30 pertemuan inovator Overhaul KRL Manggarai PT. Kereta
Kehadiran : 100% Commuter Indonesia
Tema : Melanjutkan tema sebelum nya
Struktur Organisasi: Flow Chart Perawatan Line Breaker Sebelum Inovasi
JADWAL AKTIFITAS (PLAN /ACTION)

Tabel 1. Jadwal Aktifitas
SEPT 2021 OKT 2021 NOV 2021 DES 2021 JAN 2022 Tingkat
KEGIATAN Jml Pertemuan
Kehadiran
M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4
P 2 100%
1. Menentukan Aktifitas
A 2 100%
2. Mengidentifikasi P 2 100%
Penyebab A 2 100%
P P 1 100%
3. Menentukan Solusi
A 1 100%
4. Merencanakan P 2 100%
Perbaikan A 2 100%
5. Menerapkan Rencana P 16 100%
D Perbaikan A 16 100%
P 3 100%
C 6. Mengevaluasi Solusi
A 3 100%
7. Menetapkan P 2 100%
Standarisasi A 2 100%
A
8. Menentukan Tema P 2 100%
Berikutnya A 2 100%
JUMLAH PERTEMUAN 30 PERTEMUAN
2
1. MENENTUKAN AKTIFITAS
1.1. Identifikasi Masalah dan Stratifikasi Masalah
Tabel 2. Data Keluhan Penumpang KRL Tahun 2021 (Sumber Unit Pelayanan Penumpang)
Jumlah Keluhan Data disamping menunjukkan keluhan

NO Keluhan Penumpang 2021 Keterangan
Penumpang penumpang selama tahun 2021. Keluhan ini
1 Keluhan Antrian & Keterlambatan KRL 1209 Keluhan ini disampaikan disampaikan para penumpang KRL melalui
para penumpang KRL website, email, telepon dan social media KAI
2 Keluhan Aplikasi Mobile KCI 514
melalui website, email, Commuter. Data ini didapat dari Unit
Keluhan Tidak Adanya Physical pelayanan penumpang yang menjadi bahan
3 331 telepon dan social media
Distancing di KRL evaluasi perusahaan terhadap masalah yang
4 Keluhan Terkait Eskalator 235 ada dilapangan. Tim sarana mendapat keluhan
Jumlah 2289 terbanyak pertama yaitu 1209 keluhan,
Tabel 3. Data Gangguan Sarana Tahun 2021 (Sumber Unit QC) disebabkan terjadinya antrian dan
keterlambatan perjalanan KRL. Sehingga tim
NO KATEGORI JAN FEB MAR APR MEI JUN JUL AGS SEP OKT NOV DES JUMLAH KETERANGAN sarana wajib memprioritaskan keluhan
1 PTR 3 3 2 2 1 2 1 2 - - - - 16 PROPULSI TRAKSI tersebut, sebagai masalah yang harus
2 APS 2 2 1 2 1 2 1 1 - - - - 12 AUXILIARY POWER SUPPLY
diselesaikan oleh tim sarana dengan harapan
3 LL 1 1 1 1 1 1 1 1 - - - - 8 LAIN LAIN
4 PNE 1 - 1 2 - 1 1 - - - - - 6 PNEUMATIC dapat meminimalisir keluhan pelanggan
5 ICA 1 1 1 - 1 1 - 1 - - - - 6 INSTRUMENT CABIN terhadap sarana KRL.
6 AC - - 1 - - 1 - - - - - - 2 AIR CONDITIONER
7 BG - - - - - - - 1 - - - - 1 BOGGIE Tahun 2021, data gangguan sarana
JUMLAH GANGGUAN 51
yang menjadi keluhan pelanggan dari Unit
Quality Control adalah sebanyak 51 gangguan.
Tabel 4. Data Persentase Gangguan Sarana Tahun 2021 (Sumber Unit QC)
Sistem propulsi traksi menjadi yang pertama
NO Faktor Penyebab Jumlah Jumlah Kumulatif Persentase (%) Persentase Kumulatif (%)
1 PROPULSI TRAKSI 16 16 31 31 dengan jumlah 16 gangguan. Pada tiga tahun
2 AUXILIARY POWER SUPPLY 12 28 24 55 terakhir, terlihat bahwa terjadi gangguan dari
3 LAIN LAIN 8 36 16 71 unit sarana yang menyebabkan terganggunya
4 PNEUMATIC 6 42 12 82
5 INSTRUMENT CABIN 6 48 12 94 perjalanan KRL dan berdampak pada
6 AIR CONDITIONER 2 50 4 98 kenyamanan pelanggan. Tetapi trend tersebut
7 BOGGIE 1 51 2 100 dapat diminimalisir dengan adanya inovasi alat
Jumlah 51 100
test kontrol AC, alat test motor generator, dan
alat test traksi motor.
Diagram 2. Data Gangguan Unit Saranai 3 Tahun

Diagram 1. Pareto Gangguan Sarana Tahun 2021
Terakhir (Sumber Unit QC)
Untuk menurunkan 51 gangguan sarana pada tahun 2021, paling dominan terjadi adalah gangguan pada
sistem propulsi traksi. Dan juga untuk mempertahankan konsistensi dalam mencapai target Key Performance Indicator
Unit Sarana KRL 2022. Tim Overhaul KRL Manggarai menargetkan untuk menurunkan gangguan pada sistem propulsi
traksi KRL.
3
1.2. Menentukan Prioritas Masalah
Sistem propulsi traksi merupakan sistem
LAA 1500 VDC
penggerak utama pada KRL. Tegangan listrik aliran atas
mengalir dengan prinsip rangkaian tertutup. Tegangan
listrik aliran atas 1500VDC akan dihubungkan melalui
pantograph menuju Line Breaker sebagai penghubung
atau pemutus aliran listrik. Line Breaker dikontrol dengan PANTOGRAPH
tegangan 100VDC. Perintah kerja Line Breaker didapat dari

unit MCTR. Master control pada kabin masinis akan
MCTR CABIN MASINIS
memberi perintah kepada unit main control traction
(MCTR) untuk powering atau braking. Dari unit MCTR LINE BREAKER
tersebut, perintah akan teruskan menuju Line Breaker
untuk nantinya akan memutar traksi motor, sehingga roda
pada KRL dapat bergerak. Pada satu unit kereta penggerak
terdapat 6 Line Breaker yaitu L1, L2, L3, K1, K2, K3. Ketiga TRAKSI MOTOR
pasang LB harus bekerja secara bersamaan dan tidak
adanya perbedaan waktu kontak. Jika antar LB memiliki
perbedaan waktu kontak maka akan mengakibatkan salah
satu kereta penggerak over current. Kegagalan LB dapat
RODA KRL
menyebabkan unit MCTR mendeteksi over current
mengakibatkan LB trip dan traksi motor tidak dapat
berputar menggerakkan roda kereta. Sehingga perjalanan
KRL terganggu.
KRL BEROPERASI
Pada tahun 2021, terjadi gangguan propulsi traksi
sebanyak 16 gangguan. Terdiri dari 11 gangguan LB, 4
gangguan pantograph, dan 1 gangguan modul cardset
traksi. Adapun gangguan traksi motor pada tahun 2021
telah nihil atas keberhasilan tim overhaul KRL Manggarai
dengan inovasi pada tahun 2021. Gambar 1. Sistem Propulsi Traksi KRL
Tabel 5. Persentase Gangguan Propulsi Traksi 2021 (Sumber Unit QC)

NO Faktor Penyebab Jumlah Jumlah Kumulatif Persentase (%) Persentase Kumulatif (%)
1 Line Breaker 11 11 69 69
2 Pantograph 4 15 25 94
3 Card set Traksi 1 16 6 100
TOTAL 16 - 100 -
DariSistem
data di propulsi
atas komponen
traksi line breaker menjadi
merupakan sistem
prioritas masalah
penggerak dan pada
utama harusKRL.
diselesaikan
Teganganoleh tim aliran
listrik overhaulatas
KRLmengalir
Manggarai. Berikut
dengan breakdown
prinsip failuretertutup.
rangkaian line breaker yang
Tegangan Diagram 3. Pareto Gangguan Propulsi Traksi Tahun 2021
terjadi selama
listrik alirantahun
atas 2021:
1500VDC akan dihubungkan melalui
pantograph menuju Line Breaker sebagai penghubung
Tabel 6. Breakdown Failure Line Breaker (Sumber Unit QC)
atau pemutus aliran listrik. Line Breaker dikontrol dengan
NO Faktor Penyebab
tegangan 100VDC.Jumlah Jumlah Kumulatif Persentase (%) Persentase Kumulatif (%)
Perintah kerja Line Breaker didapat dari
Gangguan Perbedaan
1 unit MCTR.
Waktu Kontak AntarMaster 8 control 8pada kabin 73 masinis akan 73
memberi
Line Breaker perintah kepada unit main control traction
Gangguan Electric
(MCTR) untukLine powering atau braking. Dari unit MCTR
2 2 10 18 91
Breaker
tersebut, perintah
Gangguan Mechanic
akan teruskan menuju Line Breaker
3
untuk nantinya akan1 memutar11traksi motor,
Line Breaker
9
sehingga roda 100
TOTAL KRL dapat bergerak.
pada 11 Pada- satu unit kereta
100 penggerak -
terdapat 6 Line Breaker yaitu L1, L2, L3, K1, K2, K3. Ketiga
pasang LB harus bekerja secara bersamaan dan tidak Diagram 4. Pareto Failure Line Breaker Tahun 2021
adanya perbedaan waktu kontak. Jika antar LB memiliki
perbedaan waktu kontak maka akan mengakibatkan salah4
satu kereta penggerak over current. Kegagalan LB dapat
menyebabkan unit MCTR mendeteksi over current
mengakibatkan LB trip dan traksi motor tidak dapat
Gambar 2. Gangguan Perbedaan Waktu Kontak Antar Line Breaker Gambar 3. Gangguan Elektrik
Gambar 4. Gangguan Mekanik
➢ Faktor penyebab masalah line breaker yang sering terjadi adalah adanya perbedaan waktu kontak
antar line breaker, sebanyak 8 gangguan. Dilihat dari Gambar 2, bahwa perbedaan waktu kontak antar
line breaker menyebabkan perbedaan waktu start putaran antar traksi motor satu dan lainnya.
Gangguan ini mengakibatkan hentakan pada rangkaian kereta.
➢ Faktor kedua penyebab gangguan line breaker selanjutnya yaitu gangguan elektrik line breaker pada
gambar 3. Gangguan ini terjadi disebabkan gagalnya sistem proteksi pada line breaker yang
mengakibatkan flash over pada komponen-komponen propulsi traksi lainnya.
➢ Faktor ketiga penyebab gangguan yang terjadi adalah gangguan mechanic line breaker pada gambar
4. Gangguan ini disebabkan gagalnya mechanic pada line breaker yaitu pada piston line breaker yang
tidak berfungsi dengan baik dan menyebabkan kegagalan sistem propulsi traksi.
Dari ketiga faktor penyebab kegagalan line breaker ini, menyebabkan unit MCTR mendeteksi adanya gangguan
sistem. Dan akan mendeteksi sistem menjadi over current. Line breaker akan menjadi trip dan traksi motor tidak dapat
berputar untuk menggerakkan roda kereta. Hentakan pada saat KRL beroperasi juga berdampak mengganggu
kenyamanan para pengguna dan dapat menurunkan citra PT. Kereta Commuter Indonesia.
Dari➢dataFaktor
breakdown failure
penyebab line breaker
masalah tersebutyang
line breaker makasering
harusterjadi
ditentukan solusi
adalah untukperbedaan
adanya menanggulangi
waktugangguan
kontak
line breaker karena inilah prioritas masalah yang harus diselesaikan.
antar line breaker, sebanyak 8 gangguan. Dilihat dari Gambar 2, bahwa perbedaan waktu kontak antar
1.3. Menentukan Tema
line breaker menyebabkan perbedaan waktu start putaran antar traksi motor satu dan lainnya.
Gangguan ini mengakibatkan hentakan pada rangkaian kereta.
Berdasarkan KPI sarana salah satu nya adalah jumlah gangguan KRL kurang dari 120 dan terpenuhinya jumlah
➢ Faktor kedua penyebab gangguan line breaker selanjutnya yaitu gangguan Elektrik line breaker pada
kebutuhan KRL siap operasi (SO). Maka untuk memenuhi dan menjaga konsistensi KPI tersebut harus dilakukan
gambar 3. Gangguan ini terjadi disebabkan gagalnya sistem proteksi pada line breaker yang
perawatan KRL yang handal. Untuk menekan gangguan sistem propulsi traksi yang disebabkan oleh gangguan line
mengakibatkan
breaker, yang mana pada tahun 2021flashmenjadi
over pada komponen-komponen
gangguan propulsi
terbanyak pada sistem traksi lainnya.
propulsi traksi adalah dengan mengetahui
➢ Faktor ketiga penyebab gangguan yang terjadi adalah gangguan mechanic
kualitas perawatan LB supaya menurunkan gangguan LB. Maka dari itu Tim Overhaul Manggarai line breaker pada gambar
menentukan Tema
4. Gangguan ini disebabkan gagalnya mechanic pada line breaker yaitu pada piston line
Peningkatan jaminan standar kualitas perawatan line breaker KRL di unit sarana PT. Kereta Commuter Indonesia. breaker yang
tidak berfungsi dengan baik dan menyebabkan kegagalan sistem propulsi traksi.
5
Tabel 1. Data Gangguan Line Breaker Tahun 2021Dari Identifikasi Masalah, maka gangguan Line breaker
Kehandalan kinerja sarana diukur berdasarkan tingkat
KEY PERFORMANCE INDICATOR SARANA
gangguan sarana yang disebabkan oleh permasalahan 2022
teknis (batas maksimal = 120 gangguan)
Terpenuhinya jumlah kebutuhan SO (Siap Operasi)
Realisasi perawatan dari perawatan harian, bulanan dan

tahunan
Inovasi
Realisasi pemakaian internal suku cadang dan jasa
perawatan fasilitas pendukung
Jumlah kejadian Kecelakaan Kerja yang terjadi di Unit Kerja

selama setahun (Batas maksimal IR = 1%)
Gambar 5. Key Performance Indicator Sarana

1.4. Menganalisa Dampak Dan Harapan
Adapun dampak dan harapan yang timbul untuk pihak internal ataupun eksternal adalah sebagai berikut :
Tabel 7. Analisa Dampak dan Harapan
Pihak Terkena Dampak
Masalah yang prioritas No Dampak Masalah Harapan Tema
Internal Eksternal
Over Current atau Sistem Mengetahui kulitas perawatan Teknisi Sarana , PT
1 Maintenance EngineerJR East
Propulsi Traksi mati Line Breaker KCI & PT KAI
KRL tidak dapat menyelesikan Mencegah gangguan yang Teknisi Sarana , PT
Failure Line Breaker 2 DJKA, Customer
PerKA diakibatkan oleh gangguan LB KCI & PT KAI
Jadwal perjalanan kereta Memenuhi jadwal perjalanan Teknisi Sarana , PT
3 DJKA, Customer
dibatalkan kereta atau siap operasi KCI & PT KAI
1.5. Menentukan Sasaran Tema

Target ukuran dari tema yang dipilih adalah sebagai berikut :
Tabel 8. Sasaran Tema
Target (SMART)
Aspek Mutu Kondisi Saat ini Mutu Sasaran Tema
Ukuran
Quality 1.Kualitas dan parameter hasil perawatan LB tidak 1. Dapat mengetahui kualitas hasil perawatan LB dan
diketahui dengan maksimal dan hanya dilakukan uji fungsi mendapatkan parameter LB secara lengkap
2.Jumlah gangguan LB pada tahun 2021 adalah 11 2. Menurunkan gangguan propulsi traksi yang 0 Gangguan line breaker
gangguan disebabkan oleh gangguan Line Breaker menjadi 0
gangguan pada tahun 2022
Cost 1. Biaya yang dibutuhkan untuk membeli alat test sejenis 1. Biaya yang dibutuhkan untuk pembuatan adalah Rp.
(melalui pihak ketiga Rp. 170 Juta rupiah) 17,5 juta
Efisiensi biaya 89,7%
2. Tidak menimbulkan potensi biaya perbaikan akibat
kerusakan berat
Delivery 1. Proses test fungsi LB dilakukan dengan dipasang 1. Proses perawatan lebih efisien karena dapat
langsung di kereta (KRL dinamis) sehingga tidak efektif dilakukan di Ruas Komponen overhaul KRL
karena harus menunggu KRL dilakukan penggadengan
2. Waktu yang dibutuhkan menggunakan alat test Penurunan waktu
2. Waktu yang dibutuhkan untuk proses test fungsi Line menjadi lebih efisien yaitu menjadi 360 menit menjadi 360 menit
Breaker pada saat KRL dinamis adalah 720 menit
Safety 1. Test fungsi LB di kereta berisiko tersengat listrik 1. Mengurangi risiko tersengat listrik bertegangan 1500
bertegangan 1500 VDC (nilai risiko 15) VDC
2. Test fungsi LB di kereta menimbulkan risiko 2. Meminimalisir risiko kecelakaan kerja di unit Overhaul Penurunan nilai risiko
menyebabkan SDM bahaya ergonomis (Nilai risiko 9) KRL menjadi 2 dan 1
6
1.6. Pengesahan Aktifitas
2. MENGIDENTIFIKASI AKIBAT
2.1. Melakukan Tinjauan Objek Masalah
Dalam menentukan tinjauan objek masalah perlu menganalisa dari tiap tahapan alur proses pekerjaan, berikut
adalah alur proses perawatan :
Gambar 6. Alur Proses Perawatan Line Breaker

Diagram diatas menunjukkan proses perawatan line breaker. Dimulai dari kereta masuk untuk P48 guna dilakukan
perawatan dan perbaikan tahunan di overhaul. Kemudian dilakukan penurunan line breaker dari KRL. Dilanjutkan dengan
proses revisi line breaker mulai dari pembersihan komponen line breaker, pembongkaran line breaker, penggantian suku
cadang yang tersedia dan perakitan kembali menjadi satu unit komponen line breaker. Selanjutnya dilakukan pemasangan
line breaker di KRL. Setelah itu rangkaian KRL akan dilakukan penggandengan menjadi satu trainset KRL. Kemudian
menghidupkan satu trainset rangkaian KRL ON. Setelah itu dilakukan KRL dinamis guna pengecekan fungsi komponen line
breaker. Jika KRL dinamis berhasil dan tidak ada gangguan maka KRL dinyatakan SO untuk siap beroperasi.
Apabila line breaker tidak berfungsi dengan baik maka perlu dilakukan penurunan kembali unit line breaker,
revisi line breaker dan pemasangan line breaker di KRL lalu dilanjutkan menghidupkan satu trainset rangkaian KRL ON
dan dilakukan KRL dinamis kembali. Dalam proses KRL dinamis membutuhkan waktu 720 menit untuk mengetahui fungsi
line breaker. Terlihat pada Gambar 6, proses ini dilakukan oleh 3 orang tenaga perawatan sarana KRL. Jika terjadi
kegagalan fungsi Line Breaker terdapat waktu tambahan untuk proses penurunan Line Breaker. Kasus kegagalan line
breaker dapat diminimalisir dengan membuat suatu inovasi pada proses perawatan.
7
2.1.1. Daftar Kondisi Hasil Tinjauan Objek Masalah
Adapun kondisi tinjauan objek masalah adalah sebagai berikut.
Tabel 9. Tinjauan Objek Masalah
Keterangan OK
NO Situasi yang aktual terjadi Situasi yang seharus nya terjadi
/NOT OK
1 Proses pembongkaran line breaker sudah sesuai SOP Proses pembongkaran line breaker sudah sesuai SOP OK
2 Proses revisi line breaker sudah sesuai SOP dan Checksheet Proses revisi line breaker sudah sesuai SOP dan Checksheet OK
3 Proses pemasangan line breaker sudah sesuai SOP Proses pemasangan line breaker sudah sesuai SOP OK
Proses Penggandengan stamformasi KRL menjadi satu Trainset
4 Proses penggandengan KRL sudah sesuai dengan SOP OK
sudah sesuai dengan SOP
Proses menghidupkan KRL (KRL ON) sudah sesuai dengan Cheekclist Proses menghidupkan KRL sudah sesuai dengan Cheekclist
5 OK
dan SOP dan SOP
Parameter dan kualitas Line Breaker sudah diketahui sebelum
6 Proses KRL dinamis terjadinya Failure Line Breaker NOT OK
KRL Dinamis (Good Performance Line Breaker)
2.1.2. Mencari Kemungkinan Penyebab
Tabel 10. Pengelompokan Kemungkinan Penyebab Masalah
Situasi Aktual yang terjadi Kemungkinan Penyebab MAN MATERIAL METODE MACHINE ENVIRONTMENT
Life time suku cadang line breaker

√
Proses KRL dinamis
kesalahan tenaga perawatan sarana KRL
√
terjadinya Failure Line
Breaker
Saran dan prasarana kurang memadai
√
Line Breaker di KRL kotor
√
Tidak adanya SOP pengujian Line Breaker
√
2.2. Memetakan Sebab Akibat
Diagram 1. Fish Bone Diagram
Diagram 5. Fishbone
8
2.3. Menganalisis Akar Penyebab Tabel 11. Analisa Akar Penyebab
NO Akar Penyebab Fakta dan Data
Pelatihan dan sertifikasi khusus untuk perawatan LB di indonesia hanya sebatas diskusi antar pekerja ,
Tenaga perawatan
untuk pelatihan line breaker secara mendetail dilaksanakan di Jepang (JR east) dan membutuhkan waktu
1 MAN sarana belum
lama dan biaya yang besar, Juga tidak semua pegawai Overhaul mendapat kesempatan pelatihan tersebut.
memiliki sertifikasi
Hanya 10% Pegawai Overhaul yang telah melakukan pelatihan dan sertifikasi ke Jepang.
Suku cadang
Maintenance Kit KRL pada line breaker tidak tersedia di pasar lokal sehingga harus import pabrikan
pengganti
2 MATERIAL pembuat dari Jepang, membutuhkan waktu yang lama dari perencanaan hingga datangnya Maintenance
diimport dari
Kit dari jepang serta membutuhkan biaya yang mahal
jepang
Parameter dan
Pada proses perawatan eksisting, parameter dan kualitas line breaker tidak di ketahui karena karena
kualitas line
3 METODE hanya dilakukan test fungsi line breaker pada saat KRL dinamis, hal ini tidak dapat menjamin kualitas dan
breaker tidak
durabillity komponen tersebut saat KRL beroperasi
diketahui
Masuknya debu Proses kerja line breaker adalah menghubungkan atau memutuskan aliran arus listrik yang menimbulkan
ENVIRON
4 pada komponen bunga api sehingga pada bagian box line breaker terdapat celah udara. Debu yang masuk dan menempel
MENT
line breaker pada komponen line breaker bisa mengurangi kinerja fungsi komponen line breaker
Di Overhaul KRL tidak ada alat test LB untuk mengetahui kualitas dan parameter line breake r secara
Tidak ada alat test
5 MACHINE lengkap, jika membeli dari pihak ketiga harga alat sejenis 170 JT dengan pengujian masih dilakukan satu
line breaker
persatu tidak berpasangan.
2.4. Menentukan Akar Penyebab Dominan

Tabel 12. Akar Penyebab Dominan
Kemungkinan Penyebab Probabilitas Dampak Deteksi RISK PRIORITY NUMBER
MACHINE Tidak ada alat test line breaker 9 9 10 810
Parameter dan kualitas line

METODE
breaker tidak diketahui
8 7 7 392
Suku cadang pengganti di

MATERIAL
import dari jepang
8 7 5 280
Masuknya debu pada

ENVIRONMENT
komponen line breaker
6 6 2 72
Tenaga perawatan sarana

MAN
belum memiliki sertifikasi
6 8 1 48
Dari hasil metode FMEA diatas maka penyebab yang paling dominan adalah tidak ada alat test Line Breaker
dengan nilai RPN 810, maka tim Overhaul Manggarai harus menyelesaikan penyebab dominan tersebut.
Tabel 13. Presentase Akar Penyebab Dominan
Jumlah Persentase Persentase
NO Faktor Penyebab Jumlah
Kumulatif (%) Kumulatif (%)
Tidak ada alat test line
1 810 810 51 51
breaker
Parameter dan kualitas
2 392 1202 24 75
line breaker tidak
Suku cadang pengganti
3 280 1482 17 93
di import dari jepang
Masuknya debu pada
4 72 1554 4 97
komponen line breaker
Tenaga perawatan
5 48 1602 3 100
sarana belum memiliki
TOTAL 1602 - 100 -
Diagram 6. Pareto Akar Penyebab Dominan

9
3. MENENTUKAN SOLUSI
3.1. Membuat Daftar Alternatif Solusi
Adapun alternatif solusi dari akar penyebab tidak adanya alat test Line Breaker sebagai berikut:
Tabel 14 Alternatif Solusi
Akar Penyebab Ide/Solusi
Pembelian perangkat Line Breaker

Alt. 1
baru dari Jepang
Perbaikan perangkat Line Breaker melalui
Tidak ada alat test Alt. 2
pabrik pembuat
Line Breaker
Alt. 3 Pengadaan alat Test dari Vendor
Alt. 4 Pembuatan Alat Test Equalizer
3.2. Menganalisa Alternatif Solusi
Tabel 15. Analisa Alternatif Solusi

Kriteria Pemilihan Solusi
Akar Penyebab Ide/Solusi Keterangan
Waktu Biaya Efektifitas dan Efisiensi Kebutuhan SDM
Pembelian 1. Waktu pengadaan lama
perangkat Line
1 Tahun Rp. 50.000.000 7 Orang
Breaker 2. Menghambat proses perawatan
baru dari Jepang
1. Biaya Mahal
Perbaikan
perangkat line
8 Bulan ≥ Rp. 25.000.000 2. Melibatkan beberapa unit 5 orang
breaker melalui
pabrik pembuat
3. Tidak adanya sharing knowledge
1. Perlu adanya kajian dari unit
engineering
Pengadaan alat
test dari pihak 7 Bulan Rp. 170.000.000 10 Orang
2. Biaya mahal, tertera pada lampiran 3
Tidak ada alat ketiga
test 3. Perlu dilakukan uji coba
Line Breaker 1. Biaya relatif murah
2. Waktu pembuatan relatif singkat
3. Pengetestan Line Breaker dilakukan

sepasang (2 LB)
Pembuatan Alat
4 Bulan Rp. 17.526.600 3 Orang
Test Equalizer 4. Menurunkan waktu perawatan
5. Meminimalisir Failure Line Breaker

pada saat KRL dinamis
6. Mengetahui parameter dan kualitas

Line Breaker secara lengkap
3.3. Menetapkan Solusi Terbaik
Solusi terbaik dari akar penyebab adalah dengan membuat alat test equalizer:
Tabel 16. Solusi Terpilih
Solusi Terpilih Deskripsi Solusi

Alat Test Equalizer Alat Test Equalizer merupakan alat test kerja line breaker dengan menggabungkan sistem
elektrik penumatik yang digunakan untuk mengetahui kualitas line breaker, cara kerja alat ini
mengontrol tegangan 100 vdc dan mengatur tekanan angin. Tegangan 100 Vdc dihubungkan
dengan komponen coil valve magnet, sedangkan tekanan angin dihubungakn dengan piston
line breaker sehingga line breaker dapat diatur ON dan OFF. Alat test ini dapat menguji 2
buah Line Breaker sekaligus dengan memonitoring sinkronisasi waktu ON dan OFF Line
Breaker menggunakan osciloscope. EQUALIZER dapat mengetahui kualitas dan parameter
pemeriksaan hasil perawatan Line Breaker untuk seluruh jenis KRL.
10
3.4. Menganalisis Risiko Solusi Terpilih
Dari alternatif solusi yang dipilih, maka analisa risiko solusi terpilih adalah sebagai berikut :
Tabel 17. Analisa Risiko Solusi Terpilih
Penilaian Risiko
ID Solusi Terpilih Resiko Potensi Penyebab Dampak Tingkat Risiko
Kemungkinan Konsekuensi Nilai Risiko
Terjepit dan tersengat
listrik pada saat
Kerena kelalaian saat
A1 pengoperasian Safety 3 5 15 H
pengoperasian
alat test
Alat cepet rusak karena

Kurangnya pemahaman
kesalahan
B2 Alat Test operator Quality 3 4 12 M
pegawai saat
Equalizer pada SOP
pengoperasian
Risiko cidera akibat
posisi pekerja tidak
ergonomis dan Kurang
C3 Bahaya Ergonomis Safety 3 3 9 M
nya pemahaman
pekerja terhadap
lingkungan kerja
3.5. Memahami Pengaruh Solusi Terhadap Pihak Terkait

Tabel 18. Pemahaman Pengaruh Solusi Terhadap Pihak Terkait
Pihak yang berkepentingan Dampak Positif Dampak Negatif
Customer Kereta handal dan nyaman Tidak Ada

EKSTERNAL
Direktorat Jenderal Terpenuhinya standar pelayanan minimum pada pelayanan
Tidak Ada
Perkeretaapian (DJKA) KRL
Memerlukan pembelajaran pengetahuan
Mempermudah dan mempercepat perawatan Line Breaker
Teknisi Sarana dan skill baru dalam perawatan Line
pada saat peraatan overhaul
Breaker dengan alat Equalizer
Manajemen PT. KCI Menekan biaya perawatan KRL & perbaikan KRL Tidak Ada
INTERNAL
1. Kinerja sarana yang baik dapat meningkatkan kepuasan
pelanggan dan meningkatan pendapatan PT. KCI yang
Manajemen PT. KAI berujung pada dividen terhadap PT. KAI. Tidak Ada
2. Kehandalan sarana merupakan KPI PT. KCI kepada PT.
KAI
4. MERENCANAKAN PERBAIKAN
4.1. Menyusunan Rencana Perbaikan (5W+2H) Tabel 19. Rencana 5W+2H
WHY HOW WHAT WHEN WHERE WHO HOW MUCH
Faktor
Penyebab Solusi Tahapan Kegitan Sasaran Kegiatan Waktu Tempat PIC Biaya
dominan
1. Pengumpulan data Line
Breaker (Tegangan Kerja,
25 Oktober -5 Ruang Rapat
1.Study Engineering Tegangan ON minimal, Tegangan Rizki
November 2021 Overhaul Manggarai
OFF minimal) dan Menganalisa
cara kerja Line Breaker
2. Merancang desain
alat Test Equalizer,
Ruang Kelangsungan
merancang Wiring alat 2. Mendapatkan desain yang 8 November - 19
Kerja Overhaul Hari
Tidak adanya Test, dan menentukan diharapkan November 2021
Manggarai
alat Test Line Pembuatan spesifikasi komponen
Breaker di unit Alat Test yang dibutuhkan
Overhaul KRL Equalizer
Manggarai 3. Pembelian Komponen 3.Material sesuai dengan 22 November - 26 Ruang Fasilitas
Saifuloh
yang dibutuhkan spesifikasi dan kebutuhan November 2021 Overhaul Manggarai
Ruang Kerja
4. Pembuatan alat 4. Menginstalasi berdasarkan 29 November - 17
Komponen Overhaul Saifuloh
Test LB desain yang telah dibuat Desember 2021 Rp. 17,5 Juta
Manggarai
Lampiran 3
5. Alat Test dapat berfungsi
dengan baik dan dapat mengukur Ruang Kerja
20 Desember - 31
5. Uji Coba nilai tahanan coil VM, suhu VM Komponen Overhaul Hari
Desember 2021
LB, tekanan udara, dan Manggarai
sinkorinasi LB
11
4.2. Mempersiapkan Sistem Pemantauan Proyek
Tabel 20. Rencana Pemantauan Proyek
4.3. Merencanakan Tindakan Pencegahan Terhadap Risiko Solusi Terpilih

Tabel 21. Rencana Pencegahan Terhadap Risiko Solusi Terpilih
4.4. Pengesahan Rencana Perbaikan
5. MENERAPKAN RENCANA PERBAIKAN

5.1. Mempersiapkan Kompetensi Pelaksana
Beberapa aspek yang diperlukan dalam rencana perbaikan yaitu gambar teknik, instalasi listrik, teknik permesinan,
sistem pneumatik, dan teamwork. Berikut ini kompetensi personil menggunakan radar chart sebelum inovasi:
Aspek
Gambar Teknik
Instalasi Listrik
Teknik Permesinan
Sistem Penumatik
Teamwork
Poin Kriteria Nilai
1 Tidak Menguasai
2 Cukup
3 Sedang
Diagram 7. Radar Chart Kompetensi Tim Sebelum Inovasi
4 Menguasai
5 Sangat Mengusai
12
5.2. Mempersiapkan Sumber Daya yang Dibutuhkan
Tabel 22. Sumber Daya yang Dibutuhkan
No Tahapan Hardware Software Material

1 Study Engineering Line Breaker & Multimeter Microsoft Word -
Merancang design alat Test Equalizer, merancang Autocad
2 Wiring alat Test, dan menentukan spesifikasi - Microsoft Word -
komponen yang dibutuhkan Microsoft Excel
3 Pembelian Komponen yang dibutuhkan - - Lampiran 3
Toolkit, Multimeter,Mesin Las,
Pembuatan alat
4 Gerinda tangan ,Mesin - -
Test LB
Potong,Mesin Bor
5 Uji Coba Alat Test Equalizer - -
5.3. Menerapkan Rencana Proyek Inovasi
Tabel 23. Penerapan Rencana Proyek Inovasi
13
5.4. Memantau Kemajuan Pelaksanaan Proyek Inovasi
Pemantauan kemajuan pelaksanaan proyek inovasi terdapat pada kurva S dengan 100% terlaksana dengan baik.
Tabel 24. Pemantauan Pelaksanaan Proyek Inovasi
Tabel 3. Analisa Risiko TerpilihDari alternatif solusi yang dipilih, maka analisa risiko terpilih adalah sebagai
berikut :
6. MENGEVALUASI HASIL PERBAIKAN

6.1. Menganalisis Hasil Peningkatan
6.1.1. Hasil Pengujian Line Breaker dengan Alat Equalizer
Dari hasil pengujian kualitas 90 Line Breaker, terdapat 84 Line Breaker dengan kualitas baik dan siap guna
serta lolos pengecekan Quality Control dan 6 LB dinyatakan tidak memenuhi standar dan harus dilakukan revisi
ulang. Parameter lengkap pengujian dapat menghindari potensi gangguan LB pada saat operasional. Data tersebut
diambil dari hasil pengujian selama 5 bulan terakhir terlihat pada Tabel 25.
Tabel 25. Data Hasil Pengujian Line Breaker
No Nama Komponen Perawatan No. Manufaktur Tanggal Revisi No. Rangkaian No. Kereta Hasil Revisi Keterangan Nama Komponen Perawatan No. Manufaktur Tanggal Revisi No. Rangkaian No. Kereta Hasil Revisi Keterangan
P48 G16553-16 29 Januari 2022 205JR24+25 205.73 QC Pass
1 P48 G1859310 15 Januari 2022 205JR24+25 205.75 QC Pass
P48 G16553-43 29 Januari 2022 205JR24+25 205.73 QC Pass
2 P48 G16553-25 15 Januari 2022 205JR24+25 205.75 QC Pass
Menunggu
3 P48 C723222 15 Januari 2022 205JR24+25 205.75 QC Pass P48 G17603-3 14 Ferbruari 2022 205JR132+133 205.360 Not Pass
Suku Cadang
4 P48 C723181 15 Januari 2022 205JR24+25 205.75 QC Pass
Menunggu Menunggu
P48 G16833-59 14 Ferbruari 2022 205JR132+133 205.360 Not Pass
5 P48 C723193 15 Januari 2022 205JR24+25 205.75 Not Pass Suku Cadang
Suku Cadang
6 P48 C723206 15 Januari 2022 205JR24+25 205.75 QC Pass P48 G16833-60 14 Ferbruari 2022 205JR132+133 205.360 QC Pass
7 P48 G17603-11 20 Januari 2022 205JR24+25 205.70 QC Pass P48 G16839-15 14 Ferbruari 2022 205JR132+133 205.360 QC Pass
P48 G16833-75 14 Ferbruari 2022 205JR132+133 205.360 QC Pass
9 P48 G17433-39 20 Januari 2022 205JR24+25 205.70 QC Pass P48 C482592 18 Ferbruari 2022 205JR132+133 205.362 QC Pass
11 Line Breaker P48 G17433-20 20 Januari 2022 205JR24+25 205.70 QC Pass Line Breaker P48 G16673-44 18 Ferbruari 2022 205JR132+133 205.362 QC Pass
20 P48 C723221 29 Januari 2022 205JR24+25 205.73 QC Pass P48 G17683-1 9 Maret 2022 205JR120 205.187 QC Pass
P48 G17603-43 9 Maret 2022 205JR120 205.187 QC Pass
21 P48 G16553-34 29 Januari 2022 205JR24+25 205.73 QC Pass P48 G17603-44 9 Maret 2022 205JR120 205.187 QC Pass
22 P48 G16353-7 29 Januari 2022 205JR24+25 205.73 QC Pass P48 G17603-8 9 Maret 2022 205JR120 205.187 QC Pass
14
No Nama Komponen Perawatan No. Manufaktur Tanggal Revisi No. Rangkaian No. Kereta Hasil Revisi Keterangan
47 P48 G17603-22 9 Maret 2022 205JR120 205.187 QC Pass No Nama Komponen Perawatan No. Manufaktur Tanggal Revisi No. Rangkaian No. Kereta Hasil Revisi Keterangan
48 P48 SR17603-2C 9 Maret 2022 205JR120 205.187 QC Pass
49 P48 G17743-10 15 Maret 2022 205JR120 205.43 QC Pass 71 P48 G18873-47 20 April 2022 205JR17 205-50 QC Pass
Menunggu 72 P48 C650766 20 April 2022 205JR17 205-50 QC Pass
50 P48 G16903-21 15 Maret 2022 205JR120 205.43 Not Pass
Suku Cadang 73 P48 C455249 23 April 2022 205JR17 205-51 QC Pass
54 P48 G16903-35 15 Maret 2022 205JR120 205.43 QC Pass Menunggu
55 P48 G18593-11 19 Maret 2022 205JR120 205-45 QC Pass 77 P48 G18893-63 23 April 2022 205JR17 205-51 Not Pass
Suku Cadang
56 P48 G17603-36 19 Maret 2022 205JR120 205-45 QC Pass
78 P48 G18893-123 23 April 2022 205JR17 205-51 QC Pass
57 P48 G17603-35 19 Maret 2022 205JR120 205-45 QC Pass
Line Breaker 79 P48 C455257 16 Mei 2022 205JR126 205-327 QC Pass
58 P48 G17603-4 19 Maret 2022 205JR120 205-45 QC Pass Line Breaker
59 P48 G17603-18 19 Maret 2022 205JR120 205-45 QC Pass 80 P48 G18293-75 16 Mei 2022 205JR126 205-327 QC Pass
60 P48 G17603-60 19 Maret 2022 205JR120 205-45 QC Pass 81 P48 G18293-76 16 Mei 2022 205JR126 205-327 QC Pass
61 P48 G17823-10 11 April 2022 205JR17 205-49 QC Pass 82 P48 G18293-15 16 Mei 2022 205JR126 205-327 QC Pass
83 P48 G18293-38 16 Mei 2022 205JR126 205-327 QC Pass
Menunggu 85 P48 G18883-15 20 Mei 2022 205JR126 205-327 QC Pass
65 P48 G18273-137 11 April 2022 205JR17 205-49 Not Pass
Suku Cadang 86 P48 G17603-51 20 Mei 2022 205JR126 205-326 QC Pass
67 P48 C475698 20 April 2022 205JR17 205-50 QC Pass
68 P48 C650773 20 April 2022 205JR17 205-50 QC Pass
88 P48 G17603-12 20 Mei 2022 205JR126 205-326 QC Pass
70 P48 C576833 20 April 2022 205JR17 205-50 QC Pass 90 P48 G17603-68 20 Mei 2022 205JR126 205-326 QC Pass
6.1.2. Tabel Perbandingan Masalah dengan Hasil Pencapaian

Dengan telah diujinya Line Breaker dengan alat test Equalizer maka didapat hasil perbandingan
sebagai berikut :
Tabel 26. Membandingkan Masalah, Sasaran dan Hasil Pencapaian
GRAFIK SEBELUM DAN SESUDAH ADANYA INOVASI PENJELASAN GRAFIK

Menunjukan data unit Quality Control pada dari
11 gangguan menjadi 0 gangguan. Hal ini karena
parameter nilai tahanan coil VM, suhu VM
LB,tekanan udara, dan sinkronisasi LB dapat
diketahu secara lengkap sehingga dapat
menjamin kualitas dari Line Breaker dan
mencegah terjadinya kegagalan saat operasi
Menunjukan biaya pembuatan Alat Test Equalizer

dapat dibuat seminimal mungkin.Dari Rp. 170 Juta
dengan target awal sebesar Rp. 17,5 juta dapat
diturunkan menjadi Rp. 9,7 juta, hal ini terjadi
karena beberapa komponen menggunakan suku
cadang tidak terpakai artinya dapat menghemat
anggaran biaya perusahaan sebesar 94,3%
terlampir pada Lampiran 3.
Menunjukan penurunan waktu proses test Line
Breaker, yang semula proses perawatan 720
menit dengan target penurunan 360 menit
sedangkan dalam realisasinya proses perawatan
hanya membutuhkan waktu 180 Menit.Tahapan
proses pekerjaan ditunjukan pada Lampiran 4.
Menunjukan penurunan tingkat risiko, dari

kecelakaan berat (15) menjadi risiko kecelakaan
ringan (2) dan kecalakaan sedang (9) menjadi
risiko kecelakaan ringan (1).
15
Menunjukan tingkat kepercayaan pegawai
terhadap hasil perawatan Line Breaker. Sebelum
inovasi, 65% pegawai tidak yakin terhadap
kualitas perawatan Line Breaker. Setelah alat
test Equalizer dibuat, 85% pegawai sangat yakin
terhadap kualitas perawatanya.
Penggunaan limbah yang digunakan untuk

pembuatan alat test meningkat, dari yang
ditargetkan 10%, menjadi 30%. Lampiran 2.
6.1.3. Penurunan Faktor Penyebab Dominan

. Dari analisa penyebab gangguan, terdapat penurunan faktor penyebab gangguan. Sebelumnya
gangguan line breaker menjadi penyebab yang paling dominan pada tahun 2021 yaitu sebanyak 11 gangguan.
Sedangkan dengan adanya alat Equalizer gangguan tersebut menjadi 0. Sehingga menjadikan pantograph
menjadi gangguan terbanyak setelahnya. Hal ini dapat dilihat pada diagram pareto yang ditunjukan pada
Diagram 8.
Sebelum Sesudah
Diagram 8. Pareto Penyebab Dominan Sebelum dan Sesudah

6.1.4. Parameter Pengukuran
Untuk menentukan layak atau tidaknya suatu line breaker perlu memenuhi beberapa parameter yang
telah ditentukan, adapun parameternya adalah :
Tabel 27. Parameter Pengukuran Line Breaker Tabel 28. Perbandingan Alat Equalizer dengan Alat dari Pihak Ketiga
Parameter LB Yang Nilai Standar Pengukuran

Terdapat Di EQUALIZER
Tegangan LB DC 50 VDC V. ON 30 VDC – 50 VDC
V. OFF 0 VDC – 20 VDC
Tegangan LB DC 100 VDC V. ON 60 VDC – 100 VDC
V. ON 0 VDC – 40 VDC
COIL VM 50 VDC 143,5 Ω - 157,5 Ω

COIL VM 100 VDC 570 Ω - 630 Ω
SUHU VM LB > 60˚c
TEKANAN UDARA 295 kpa
TIMMING SINKRONISASI < 4ms
16
6.1.5. Peningkatan Skill dan Kompetensi
Sebelum Aspek
Gambar Teknik
Sesudah Instalasi Listrik
Teknik Permesinan
Sistem Penumatik
Teamwork
Poin Kriteria Nilai

1 Tidak Menguasai
2 Cukup
3 Sedang
4 Menguasai
5 Sangat Mengusai
Diagram 9. Radar Chart Kompetensi Tim Setelah Inovasi
Berdasarkan hasil evaluasi, terdapat peningkatan kompetensi dan skill pada tim Equalizer. Dari yang
sebelumnya rata-rata skill yang dimiliki sebesar 44% menjadi meningkat 89%. Hal ini ditunjukan pada radar chart
Diagram 9.
6.2. Value Added
Tabel 29. Value added
Aspek Mutu Kondisi Saat ini Sasaran Kondisi Setelah
Quality 1.Kualitas dan parameter hasil perawatan LB 1.Dapat mengetahui kualitas hasil 1. Dari 90 Line Breaker yang telah diuji
tidak diketahui dengan maksimal dan hanya perawatan LB dan mendapatkan kualitasnya diketahui 84 LB dengan kualitas
dilakukan uji fungsi parameter LB secara lengkap baik dan 6 Line Breaker dinyatakan tidak
memenuhi standar dan harus dilakukan
2.Jumlah gangguan LB pada tahun 2021 2.Menurunkan gangguan propulsi traksi revisi ulang
adalah 11 gangguan yang disebabkan oleh gangguan Line
Breaker menjadi 0 gangguan pada tahun 2. Dari 11 gangguan Line Breaker pada
2022 tahun 2021 berhasil menurunkan gangguan
Cost Biaya yang dibutuhkan untuk membeli alat Biaya yang dibutuhkan untuk pembuatan Line Breakerdapat
Perusahaan menjadi 0 gangguan
menghemat pada
anggaran
test sejenis (melalui pihak ketiga Rp. 170 adalah Rp. 17,5 juta untuk pembelian alat test dari Rp. 170 Juta
Juta rupiah) menjadi Rp. 9,7 Juta dengan efisiensi 94,3%
Delivery 1.Proses test fungsi LB dilakukan dengan 1.Proses perawatan lebih efisien karena Waktu perawatan test fungsi Line breaker
dipasang langsung di kereta (KRL dinamis) dapat dilakukan di ruas komponen dapat dikurangi dari 720 Menit menjadi 180
sehingga tidak efektif karena harus overhaul KRL Menit dan tidak ada proses yang berulang
menunggu KRL dilakukan penggadengan
2.Waktu yang dibutuhkan menggunakan
2.Waktu yang dibutuhkan untuk proses test alat test menjadi lebih efisien yaitu
fungsi Line Breaker pada saat KRL dinamis menjadi 360 menit
adalah 720 menit
Safety 1.Test fungsi LB di kereta berisiko 1.Mengurangi risiko tersengat listrik 1. Mengurangi risiko kecelakan berat (15)
tersengat listrik bertegangan 1500 VDC (nilai bertegangan 1500 VDC menjadi risiko kecalakaan ringan (2)
risiko 15)
2.Meminimalisir risiko kecelakaan kerja 2. Mengurangi risiko kecalakaan sedang (9)
2.Test fungsi LB di kereta menimbulkan di unit Overhaul KRL menjadi risiko kecelakaan ringan (1)
risiko menyebabkan SDM bahaya ergonomis
(Nilai risiko 9)
Morale 1.Pegawai khawatir akan terjadinya 1. Pegawai meyakini setelah proses Pegawai sangat yakin dengan hasil
gangguan propulsi traksi yang disebabkan perawatan P48 tidak terjadi gangguan perawatan line breaker yang menunjukan
oleh Failure Line Breaker yang ditunjukan propulsi traksi yang disebabkan oleh Line hasil survei 85% Pegawai mengatakan
oleh hasil survey kepada 20 orang pegawai Breaker ditunjukan dengan hasil kuisioner sangat yakin dengan hasil perawatan Line
elektrik Overhaul (65% pegawai tidak yakin). terhadap 20 orang pegawai elektrik breaker
Lampiran 1 overhaul. Lampiran 1
2. Pegawai kurang yakin terhadap 2. Pegawai lebih yakin terhadap

keselamatan dalam proses pekerjaan keselamatan dalam proses pekerjaan
Environment 1. Kurangnya pemanfaatan barang bekas 1. Pemanfaatan barang bekas suku Pemanfaatan barang bekas dalam
suku cadang KRL sehingga dapat merusak cadang KRL menjadi alat inovasi (tidak pembuatan alat test equalizer mencapai
lingkungan merusak lingkungan). Lampiran 2 30% dari yang ditargetkan hanya 10%
17
6.3. Menganalisa Risiko
Dalam membantu KAI Commuter menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang telah
tersertifikasi ISO 45001 : 2018, maka dibuat analisa dan cara penanggulangan resiko sebagai berikut :
Tabel 30. Analisa Penilaian Risiko
Penilaian Risiko Rencana Penilaian Tindak Lanjut
ID Risiko
Kemungkinan Konsekuensi Nilai Risiko Tindak Lanjut Kemungkinan Konsekuensi Nilai Risiko
Terjepit dan
tersengat
A1 listrik pada saat 3 5 15 1 2 2
pengoperasian
alat test
Pembuatan
Alat cepet rusak Alat Test
karena kesalahan Equalizer
B2 3 4 12 3 1 3
pegawai saat
pengoperasian
C3 Bahaya Ergonomis 3 3 9 1 1 1
Skor Skala Kemungkinan Skala Konsekuensi/Akibat

1 Sangat Jarang Tidak ada Cedera
2 Jarang Cedera Ringan
3 Mungkin/Dapat Terjadi Cedera Sedang
4 Kemungkinan Besar Pernah Terjadi Cedera Berat
5 Sering Terjadi Kematian
Berdasarkan panduan perhitungan Risk Assesment Register. Profil risiko tentang kode etik menjadi turun sebagai
berikut :
Tabel 32. Peta Penilaian Resiko Tabel 31. TIndak Lanjut Penilaian Resiko
Distribusi Risiko Distribusi Risiko

Sangat Sering 5 Sangat Sering 5
Kemungkinan
Kemungkinan
Sering 4 Sering 4
Sedang 3 C3 B2 A1 Sedang 3 B2 C3 B2 A1
Jarang 2 Jarang 2
Sangat jarang 1 Sangat jarang 1 C3 A1
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Sangat Sangat Sangat Sangat
Sebelum Ringan Sedang Berat Setelah Ringan Sedang Berat
Ringan Berat Ringan Berat
Akibat Akibat
Tabel 33. Status Penilaian Risiko
Penilaian Risiko
No Resiko Tingkat Risiko Solusi Status
Kemungkinan Konsekuensi Nilai Risiko
Terjepit dan
Dilakukan sosialisasi SOP,
tersengat
Instruksi Kerja dan Alat
1 listrik pada saat 3 5 15 H Close
Pengoperasian di design
pengoperasian secara failsafe
alat test
Alat cepet rusak

Dilakukan sosialsasi
karena kesalahan
2 3 4 12 M Cheecklist perawatan Alat Close
pegawai saat Test Equalizer
pengoperasian
Merancang Desain alat test

3 Bahaya Ergonomis 3 3 9 M Close
secara Ergonomis
6.4. Menganalisa Dampak Negatif

Dampak negatif yang timbul dari solusi terpilih telah ditentukan solusinya, sehingga hal tersebut dapat di tanggulangi.
Dampak negative dan solusi dapat dilihat pada Tabel 34.
Tabel 34. Dampak Negatif
Pihak yang berkepentingan Dampak Negatif Solusi Status
Memerlukan pembelajaran pengetahuan Melakukan sosialisasi ke

Teknisi Sarana dan skill baru dalam perawatan Line teknisi sarana Close
Breaker dengan alat Equalizer
18
6.5. Memverifikasi Kinerja Keuangan
Kinerja keuangan telah terverifikasi oleh unit keuangan, hal ini dapat dilihat pada Tabel 35.
Tabel 35. Verifikasi Keuangan
Aspek Sebelum Sesudah
Terjadi 11 gangguan Line Breaker pada tahun 2021 yang Setelah ada nya inovasi, maka gangguan yang terjadi dari
mengakibatkan gagal nya 7 perjalanan KRL dimana dalam 1 11 gangguan line breaker menjadi Nol gangguan Line
Cost Down akibat perjalanan rangakain KRL dapat mengangkut 1700 breaker pada tahun 2022 sehingga tidak ada kegagalan
gagal nya penumpan. Jika harga ttiket relasi terendah adalah Rp. 3000 Perjalanan KRL . Maka
Perjalanan KRL Maka : Tim Equalizer telah berhasil menghilangkan potensi
7 PerKA X 2 Perjalanan = 14 Perjalanan KRL penurunan pendapatan PT. Kereta Commuter indonesia
14 X 1700 X Rp. 3000 = Rp. 71.400.000,- sebesar : Rp. 71.400.000,-
Cost Down biaya Biaya pembuatan alat test Equalizer adalah Rp. 9.766.600,-
Penawaran biaya pembelian alat test melalui vendor adalah
pembuatan alat Maka Tim Equalizer berhasil melakukan Penghematan
Rp. 170.000.000,-
test sebesar Rp. 160.233.400,-
6.6. Meninjau Pengaruh Terhadap Pihak yang Berkepentingan

Testimoni dari pihak yang berkepentingan baik dari pihak internal maupun pihak eksternal adalah sebagai berikut:
Tabel 36.Testimoni Internal dan Eksternal
Internal Testimoni Eksternal Testimoni
Maintenance Engineer
Direktur Utama PT KCI JR-East Selain dapat melakukan uji operasi secara otomatis,
sangatlah menyenangkan dapat memeriksa arus dan
frekuensi dengan grafik ossciloscope , terimakasih
inovasi nya teman teman
Direktur Teknik PT KCI Customer

SITI MARLINA
PENUMPANG KRL
LINTAS CIKARANG
7. MENETAPKAN STANDARISASI
7.1. Membuat Usulan Standar Baru
Dalam proses standarisasi, telah dilakukan berbagai evaluasi dan konsultasi dengan pihak berkepentingan, berikut
adalah standarisasi yang telah di terapkan :
✓ SOP nomor : SOP.KCI.0861 revisi 00 disahkan pada 31 Januari 2022. Terlampir pada Lampiran 5
✓ Check Sheet nomor : FR.KCI.0763 revisi 02, disahkan pada 10 Februari 2022. Terlampir pada Lampiran 5.
✓ Kalibrasi komponen voltemeter DC : 49727/ENBPAO, DC Power Supply : 52947/ENBPAO, Osilloscope :
49727/ENBPAO. Digital Pressure Gauge : 53013/ENBPAO Sertifikat kalibrasi terlampir pada Lampiran 6.
✓ Standarisasi Alat Test Equalizer telah berproses dalam pengurusan hak kekayaan intelektual yang terlampir
pada Lampiran 7.
7.2. Mengesahkan Standard Baru
19
7.3. Mensosialisasikan Standard Baru
Telah dilakukan sosialisasi dalam penerapan standar baru, sosialisasi dilakukan ke dipo dan overhaul yang
ada di PT. KCI dan juga dilakukan pemetaan skill sebelum dan sesudah adanya standar baru dengan jumlah responden
sebanyak 20 pegawai. Dimana dari hasil tersebut didapat nilai dari sebelum adanya standar baru sebesar rata-rata
38 point. Sedangkan sesudah dilakukan sosialisasi nilai tersebut naik, menjadi rata-rata 92 point. Hal ini menunjukan
kenaikan skill dan pengetahuan sebesar 54 point. Sosialisasi dan responden terlihat pada Tabel 37.
Tabel 37.Pre-Test dan Post-Test
Pre-Test Post-Test
Gambar 7. Sosialisasi dan Daftar Hadir

Setelah dilakukan sosialisasi alat, maka selanjutnya alat Equalizer telah melalui tahap duplikasi kepada
teknisi sarana yang ada di overhaul depok atas rekomendasi pihak berkepentingan. Memo internal dan
dokumentasi proses duplikasi terlihat pada Gambar 7.
8. MENENTUKAN TEMA SELANJUTNYA
8.1. Identifikasi Masalah dan Stratifikasi Masalah
Dari data yang di peroleh dari unit QC dibawah ini terlihat sitem propulsi traksi masih menjadi gangguan dominan
pada gangguan sarana tahun 2022 dari bulan Januari sampai Mei dengan jumlah 8 gangguan :
Tabel 38. Persentase Gangguan Sarana Januari – Mei 2022 (Sumber

Unit QC)

1 PROPULSI TRAKSI 8 8 35 35
2 AUXILIARY POWER SUPPLY 7 15 30 65
3 INSTRUMENT CABIN 4 17 17 83
4 LAIN LAIN 2 19 9 91
5 PNEUMATIC 2 23 9 100
Jumlah 23 100
Diagram 10. Pareto Gangguan Sistem Propulsi Traksi Tahun 2022

dari Bulan Januari - Mei
20
8.2. Menentukan Prioritas Masalah
Dari data yang di peroleh dari unit QC dibawah ini terlihat gangguan pantograph yang menjadi gangguan terbanyak
pada sistem propulsi traksi tahun 2022 dari bulan Januari sampai Mei dengan sebanyak 5 gangguan
Tabel 39. Persentase Gangguan Sistem Propulsi Traksi Januari – Mei 2022
(Sumber Unit QC)

1 Pantograph 5 5 63 63
2 Relay Protection 2 2 25 88
3 Card set Traksi 1 1 13 100
TOTAL 8 - 100 -
Maka dapat disimpulkan bahwa prioritas masalah yang terjadi
adalah gangguan pantograph pada saat KRL beroperasi
8.3. Menentukan Tema
Maka untuk memenuhi dan menjaga konsistensi KPI tersebut harus dilakukan perawatan KRL yang handal. Untuk
menekan gangguan sistem propulsi traksi yang disebabkan oleh gangguan Pantograph, dengan mengetahui kualitas
perawatan Pantograph supaya menurunkan gangguan Pantograph, maka Tema selanjutnya yaitu Peningkatan jaminan
kualitas perawatan Pantograph KRL di unit sarana PT. Kereta Commuter Indonesia.
8.4. Menganalisis Dampak Dan Harapan

Tabel 40. Analisa Dampak dan Harapan Tema Selanjutnya
8.5. Menentukan Sasaran Tema

Tabel 41. Sasaran Tema Selanjutnya
Target SMART
Aspek Mutu Kondisi Saat ini Mutu Sasaran Tema
Ukuran
Quality 1. Kualitas hasil perawatan Pantograph Tidak 1. Dapat mengetahui kualitas hasil perawatan
Diketahui Dengan Maksimal Pantograph secara lengkap (Gangguan karena
Pantograph tidak akan terjadi)
2. Jumlah gangguan Pantograph Saat ini 5 0 Gangguan
Ganguan 2. Menurunkan Gangguan pantograph dari Pantograph
ganggaun propulsi traksi Unit Sarana menjadi 0
Gangguan.
Cost 1. Biaya yang dibutuhkan untuk membeli alat tes 1. Biaya yang dibutuhkan untuk pembuatan
sejenis (Melalui pihak ketiga) kurang lebih 50 Juta alat kurang lebih Rp. 17,5 juta Efisiensi Biaya 90%
rupiah)
Delivery 1. Proses pengujian pantograph dilakukan dengan 1. Proses perawatan dan lebih cepat karena
dipasang langsung di kereta sehingga tidak efektif dapat dilakukan pada saat perawatan di Ruas
karena harus menunggu KRL selesai uji statis Komponen overhaul KRL
Penurunan Waktu
2. Waktu yang dibutuhkan untuk proses 2. Waktu yang dibutuhkan menggunakan alat
menjadi 870 menit
perawatan Pantograph adalah 1320 menit tes lebih cepat yaitu berkurang menjadi 870
menit di tahun 2022, dengan penurunan
sebesar 450 menit .
21
Safety 1. Pengujian pantograph di kereta berisiko 1. Mengurangi risiko tersengat listrik
tersengat listrik bertegangan 1500 VDC (nilai risiko bertegangan 1500 VDC
15) Penurunan Nilai
2. Pengujian pantograph di kereta menimbulkan 2. Meminimalisir risiko kecelakaan kerja di unit risiko menjadi 2 dan
risiko menyebabkan SDM bahaya ergonomis (Nilai Overhaul KRL 1
risiko 6)
Morale 1. Pegawai khawatir akan terjadinya gangguan 1. Pegawai meyakini bahwa setelah proses
sistem propulsi traksi yang disebabkan oleh perawatan P48 tidak terjadi gangguan sistem
gangguan pantograph yang ditunnjukan oleh hasil propulsi traksi yang disebabkan oleh gangguan 90 % Pegawai Sangat
survey kepada 20 orang pegawai electric Overhaul pantograph Yakin
2. Kurang percayanya pegawai terhadap
keselamatan dalam proses pekerjaan 2. Pegawai lebih yakin terhadap
Environment 1. Kurangnya pemanfaatan barang bekas suku keselamatannya
1. Pemanfaatan barang bekas suku cadang KRL
cadang KRL sehingga dapat merusak lingkungan menjadi alat inovasi (tidak merusak lingkungan) 10 % menggunakan
SKCD bekas
8.6. Membuat jadwal aktifitas perbaikan

Tabel 42. Jadwal Aktifitas Tema Selanjutnya
OKT 2022 NOV 2022 DES 2022 JAN 2023 FEB 2023 Target Jml Tingkat
KEGIATAN
M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 Pertemuan Kehadiran
P 2 -
1. Menentukan Aktifitas
A 2 -
2. Mengidentifikasi P 2 -
Penyebab A 2 -
P
P 1 -
3. Menentukan Solusi
A 1 -
P 2 -
4. Merencanakan Perbaikan
A 2 -
5. Menerapkan Rencana P 8 -
D
Perbaikan A 8 -
P 3 -
C 6. Mengevaluasi Solusi
A 3 -
P 2 -
7. Menetapkan Standarisasi
A 2 -
A
8. Menentukan Tema P 2 -
Berikutnya A 2 -
JUMLAH PERTEMUAN 22 PERTEMUAN
8.7. Pengesahan Aktifitas
22
Lampiran 1 Kuesioner Pegawai Overhaul
SEBELUM ADA NYA INOVASI ALAT SETELAH ADA NYA INOVASI ALAT
TEST EQUALIZER TEST EQUALIZER
Lampiran 2 Pemanfaatan Suku Cadang Bekas KRL
Lampiran 3 Verifikasi Keuangan
PENAWARAN HARGA ALAT

TEST DARI PIHAK KETIGA
23
RAB FINAL
ALAT TEST EQUALIZER
Lampiran 4 Alur Proses Perawatan Line breaker setelah adanya Inovasi
Lampiran 5 SOP ALAT TEST EQUALIZER, CHECK SHEET & CHEKLIST PERAWATAN
No. Dok. : FR.KCI.0763 No. Seri Kereta : 205 JR
CHECKSHEET Terbit : Pelaksanaan : OHD / OHM
Tanggal Terbit : Bulan Produksi :
P48 Revisi :2 Petugas :
Tanggal Revisi : 10 FEB 2022

UNIT OVERHAUL KRL
KOMPONEN PROPULSI TRAKSI & AUXILIARY
JR 205 Halaman Tanggal Pemeriksaan :
LINE BREAKER TRAKSI RHEOSTATIC

NO KERETA : 205-
ITEM PEMERIKSAAN HASIL PEMERIKSAAN
NO STANDAR KETERANGAN
JENIS L1 L2 L3 K1 K2 K3
NO MANUFACTURE :
1 TEBAL MAIN CONTACT TIP STATIONARY 2.0 - 0.5 mm
2 TEBAL MAIN CONTACT TIP MOVING 2.0 - 0.5 mm
3 JARAK MAIN CONTACT TIP 13 ± 1 mm |26 ± 1mm
4 TEBAL ARCHING TIP ≥ 7 mm
5 JARAK ARCHING CONTACT TIP 15 ± 1mm
6 LEBAR ARCHING GUIDE > 10 mm
7 FLEXIBLE CONNECTOR Kerusakan Max. 15%
8 TAHANAN ISOLASI INSULATED BAR Min. 100 MΩ
9 SETTING LIMITER CURRENT 1800A (+0)(-50)
10 SETTING TIMMING CONTACT RANGE STANDART 90-94ms 140-144ms 140-144ms 130-134ms 140-144ms 140-144ms
11 TIME COMPARISON (ΔT) ≤ 4ms ΔT =
TERKENDALI >GUNAKAN SKALA 1000 V PADA ALAT UKUR ( INSULATION TESTER ), PADA PENGUKURAN ISOLATOR
> LAKUKAN SECARA BERTAHAP DAN SESUAI URUTANNYA
No.Dok. : FR.KCI.0763
Tanggal Dok
Unit Penerbit
:
:
10 Februari 2022
Overhaul
24
Penerima : Dokumentasi
TERKENDALI
No.Dok. : SOP KCI.0862
Tanggal Dok : 31 Januari 2022
Unit Penerbit : Overhaul
Penerima : Dokumentasi
Lampiran 6 Sertifikat Kalibrasi
Lampiran 7 Proses Pengurusan HAKI

Tindak lanjut dari
Memo internal ke Unit Legal PT. KCI unit Legal
25

Mengoptimalkan Daftar Isi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Mengoptimalkan Daftar Isi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DAFTAR ISI

1. Kuesioner Pegawai Overhaul .............................................................................................. 23

Diagram 1. Pareto Gangguan Sarana Tahun 2021 .................................................................................. 3

Gambar 1. Sistem Propulsi Traksi KRL..................................................................................................... 4

Tabel 1. Jadwal Aktifitas.......................................................................................................................... 2

PT Kereta Commuter Indonesia (Kereta Commuter

efisiensi dengan berbasis digital serta berwawasan

KEY PERFORMANCE INDICATOR DEPARTEMENT SARANA KAI COMMUTER

✓ Juara 2 kategori Karya Kelompok,

Nama Anggota: Keterangan Foto Solusi:

RADAR CHART KEMAMPUAN ANGGOTA SEBELUM ADANYA INOVASI

Poin Kriteria Nilai

JADWAL AKTIFITAS (PLAN /ACTION)

Jumlah Keluhan Data disamping menunjukkan keluhan

Diagram 2. Data Gangguan Unit Saranai 3 Tahun

tegangan 100VDC. Perintah kerja Line Breaker didapat dari

Tabel 5. Persentase Gangguan Propulsi Traksi 2021 (Sumber Unit QC)

Gambar 4. Gangguan Mekanik

Terpenuhinya jumlah kebutuhan SO (Siap Operasi)

Realisasi perawatan dari perawatan harian, bulanan dan

Jumlah kejadian Kecelakaan Kerja yang terjadi di Unit Kerja

Gambar 5. Key Performance Indicator Sarana

1.5. Menentukan Sasaran Tema

Gambar 6. Alur Proses Perawatan Line Breaker

Life time suku cadang line breaker

Diagram 1. Fish Bone Diagram

2.4. Menentukan Akar Penyebab Dominan

Kemungkinan Penyebab Probabilitas Dampak Deteksi RISK PRIORITY NUMBER

MACHINE Tidak ada alat test line breaker 9 9 10 810

Parameter dan kualitas line

Suku cadang pengganti di

Masuknya debu pada

Tenaga perawatan sarana

Diagram 6. Pareto Akar Penyebab Dominan

Pembelian perangkat Line Breaker

Alt. 4 Pembuatan Alat Test Equalizer

3.2. Menganalisa Alternatif Solusi

Tabel 15. Analisa Alternatif Solusi

2. Waktu pembuatan relatif singkat

3. Pengetestan Line Breaker dilakukan

5. Meminimalisir Failure Line Breaker

6. Mengetahui parameter dan kualitas

Solusi Terpilih Deskripsi Solusi

Alat cepet rusak karena

3.5. Memahami Pengaruh Solusi Terhadap Pihak Terkait

Pihak yang berkepentingan Dampak Positif Dampak Negatif

Customer Kereta handal dan nyaman Tidak Ada

4.3. Merencanakan Tindakan Pencegahan Terhadap Risiko Solusi Terpilih

4.4. Pengesahan Rencana Perbaikan

5. MENERAPKAN RENCANA PERBAIKAN

No Tahapan Hardware Software Material

6. MENGEVALUASI HASIL PERBAIKAN

6.1.2. Tabel Perbandingan Masalah dengan Hasil Pencapaian

Tabel 26. Membandingkan Masalah, Sasaran dan Hasil Pencapaian

GRAFIK SEBELUM DAN SESUDAH ADANYA INOVASI PENJELASAN GRAFIK

Menunjukan biaya pembuatan Alat Test Equalizer

Menunjukan penurunan tingkat risiko, dari

Penggunaan limbah yang digunakan untuk

6.1.3. Penurunan Faktor Penyebab Dominan

Diagram 8. Pareto Penyebab Dominan Sebelum dan Sesudah

Parameter LB Yang Nilai Standar Pengukuran

COIL VM 50 VDC 143,5 Ω - 157,5 Ω

Poin Kriteria Nilai