PRA RENCANA PABRIK

PABRIK ASAM PHOSPAT DARI BATUAN PHOSPATE DAN ASAM

SULFAT DENGAN METODE WET

Oleh:

1. SHANAZ MARELA NPM 21031010242

2. MAULANA FIQHI AL GHIFARI NPM 21031010258

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK DAN SAINS
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR
SURABAYA
2024
 DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1

I.1 Latar Belakang .................................................................................................................. 1

I.2 Perkembangan Industri Asam Phospat ............................................................................. 1

I.3 Kegunaan .......................................................................................................................... 3

I.4 Sifat Bahan Baku dan Produk ........................................................................................... 3

I.5 Penentuan Kapasitas Produksi .......................................................................................... 6

I.5.1 Kebutuhan Asam Phospat di Indonesia ......................................................................... 6

I.5.2 Transportasi.................................................................................................................... 8

I.5.3 Pemasaran ...................................................................................................................... 8

I.5.4 Utilitas ............................................................................................................................ 8

BAB II PEMILIHAN DAN URAIAN PROSES ................................................................... 9

II.1 Wet Process (Proses Basah) ............................................................................................ 9

II.2 Electric Furnace Process .................................................................................................. 9

II.3 Seleksi Proses ................................................................................................................ 10

II.4 Uraian Proses ................................................................................................................. 10

BAB III NERACA MASSA................................................................................................... 13

BAB IV NERACA PANAS ................................................................................................... 34

LAMPIRAN............................................................................................................................ 39

i
 BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Industri kimia menjadi sektor penggerak perekonomian nasional yang terusdidorong
oleh pemerintah Indonesia. Termasuk satu dari lima sektor yang mendapatkan prioritas dalam
pengembangan agar siap melakukan implementasi indsutri 4.0(Kemenperin,2019). Salah satu
bahan kimia yang banyak dibutuhkan di industri kimia adalah asam fosfat. Dikenal dengan
nama dagang Orthoposporic acidatau asam fosfat (V) dan memiliki rumus kimia (H3PO4).
Komposisi utama yang terkandung dalam asam fosfat adalah fosfor yang didapat dari batuan
fosfat alam. Sebagian besar penggunaan asam fosfat yaitu sebagai bahan baku industri pupuk
buatan. selain itu, indsutri kimia lain yang memanfaatkan asam phosphat yaitu industri sabun,
detergen, makanan, electroplating, pembersih logam, produksi cat, dentifrice, proses tekstile,
produksi antifreeze, water treatment, dan suplemendalam pakan ternak(Austin,1984).

Kegunaan yang beragam menjadikan kebutuhan asam phosphate semakin besar.

Kebutuhan yang sangat besar tidak sebanding dengan produksi asam fosfat dalam negeri.
Manfaat didirikannya pabrik asam fosfat yaitu diharapkan dapat mengurangi impor asam
fosfat. Kebutuhan asam fosfat di Indonesia dipenuhi oleh beberapa negara pengimpor antara
lain China, Vietnam, Jepang, Malaysia, Jepang,Korea Selatan, dan Jerman. Dengan demikian,
pendirian industri asam fosfat diharapkan mampu mencukupi kebutuhan asam fosfat,
menciptakan lapangankerja, mengurangi pengangguran, dan diharapkan dapat menumbuhkan
serta memperkuat perekonomian di Indonesia.

I.2 Perkembangan Industri Asam Phospat

Penemuan unsur fosfat oleh Hennig Brandt di Jerman pada tahun 1669 menjadi awal
pertumbuhan industry berbahan dasar fosfat. Satu abad setelahnya, pada tahun 1775 Ahli
kimia Swedia bernama Carl Wilhem Scheele dan Johan Gottlieb Gahn mencoba melakukan
pencampuran phosphor dalam bentuk abu tulang ke dalam larutan asam sulfat dan menjadi
asam fosfat. Hal ini menandai awalmula proses modern produksi asam fosfat. Pada akhir abad
18, Bernard Pelletier mulai membuat pabrik fosfat dalam jumlah yang besar menggunakan
proses Scheele dan Gahn. Munculnya industri fosfor dan fosfat di Amerika terkait dengan

1
pembuatan superfosfat. Seorang Kimiawan dalam bidang agrikultur, Justus von Liebig
menyatakan bahwa melakukan pencampuran tulang dengan asam sulfat sebelum
mengaplikasikan ke tanah akan meningkatkan kesuburan tanah. Pendahulu penelitian Justus
von Liebeg yaitu Ridgeway menggunakan kata superfosfat pada hal yang dikemukakan oleh
Justus von Liebeg tersebut.

John Bennet Lawes merupakan ilmuan agrikultur yang pertama kali melakukan
treatment antara tulang dan asam phospat untuk pembuatan superfosfat.Asam phospat baru
diproduksi pertama kali secara komersial dimulai sekitar tahun1850. Hal ini merupakan awal
pertumbuhan industri asam phospat yang akan berkembang menjadi dasar industri pupuk.
Pada 1914, Albright da Wilson Ltd mendirikan pabrik pupuk di Oldbury Inggris yang
memproduksi asam phospat dalam skala besar. Banyaknya permintaan asam phospat sebagai
bahan baku industry pupuk tripelsuper phosphate dan ammonium dari dicalcium phospat
menunjukkan perkembangan industri fosfat. Sumber utama asam phospat adalah endapan
mineral pada batuan fosfat. Terdapat dua proses utama pembuatan asam fosfat secara
komersial:
- Proses basah
Pada wet proses, batuan fosfat yang telah dihancurkan dengan ball mill direaksikan
dengan asam sulfat (H2SO4). Hasil reaksi ini merupakan campuran liquida asam fosfat
dan solid gypsum, campuran tersebut kemudian dipisahkan dengan filter press,
selanjutnya larutan H3PO4 dipekatkan dalam evaporator.
- Proses kering (elektrik furnace)

Pada proses menggunakan elektrik furnace, batuan phospat dicampur dengan cake silica
kemudian direduksi pada suhu tinggi dalam suatu elektrik furnace kemudian dilakukan
dengan kondensat pada elemen phosphor. Asam fosfat dihasilkan dengan pembakaran
elemen phosphor dengan udara dan penyerapan P2O5 dengan air asam yang dihasilkan
dengan proses ini mempunyai kemurnian tinggi.
Proses lain adalah Sweson isothermal, yang merupakan pengembangan dari wet
proses dengan reaktor yang digunakan ditambahkan single vessel vacuum crystallizer.
Proses ini memiliki keuntungan menghasilkan asam phospat sekitar 42 % sampai 50 %.
1
Tetapi memiliki kerugian, hasil sampingnya berupa hemihydrate (CaSo4. H2O) tidak
2
 dapat digunakan kembali dan sering membentuk kerak pada pipa pipanya.
Pada tahun 1961 wet proses berkembang menjadi Haifa prosess. Proses ini
menggunakan asam Hydrocholik (HCl) untuk acidulasi dan menggunakan pelarut Alkohol
untuk mengekstrak Asam Phospat. Proses ini dikembangkan di Israel, Jepang, dan Amerika
Serikat.
I.3 Kegunaan
Asam phosphat digunakan paling banyak dalam industri pupuk. Karena asam
phosphat merupakan bahan monomer yang lebih disenangi karena murah danefektif sebagai
sumber fosfat yang berfungsi menyuburkan tanah. Selain itu, asam fosfat digunakan dalam
industri sabun, detergen, makanan, electroplating,pembersih logam, produksi cat, dentifrice,
proses tekstile, produksi antifreeze, water treatment, dan suplemen dalam pakan ternak.
I.4 Sifat Bahan Baku dan Produk
Bahan Baku :
I.4.A. Batuan Phosphate

a) Sifat fisika (Dinas Energi dan Sumber Daya Mineral) Rumus

Molekul : Ca3(PO4)2 (komponenutama)
Berat Molekul : 310,20

Warna : coklat kekuningan

Bentuk : serbuk 40 mesh

Specific Gravity : 3,14

Melting Point ; oC : 1670oC

Solubility / 100 parts , cold water : 0,0025 Kg/100 Kg H2O

Solubility / 100 parts , hit water : terdekomposisi
Komposisi batuan phosphat asal Tuban (Mandiri Usaha Cogefent, Co.):

Komponen % berat
Ca3(PO4)2 65.18%
CaF2 4.49%
CaCO3 19.54%
H2O 4.00%
Impuritis 6.79%
3
 a) Sifat kimia

Dengan asam sulfat dan air membentuk asam fosfat dan gypsum Reaksi:
Ca3(PO4)2 + 3H2O4 + 6H2O 2H3PO4 + 3(CaSO4.2H2O)
(Keyes 2th ed,1961).

I.4.B. Asam Sulfat

a) Sifat fisika (Perry and Green 7th ed, 1999):

1. Rumus molekul : H2SO4

2. Rumus bangun :

3. Berat molekul : 98,08 g mol-1

4. Densitas : 1,7513 g/cm3

5. Titik didih : 249 oC

6. spesifik grafity : 1,84

7. Titik leleh (°C) : 10,49°C

b) Sifat kimia

1. Dengan basa membentuk garam dan air.

Reaksi : H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + H2O

2. Dengan alkohol membentuk eter dan air.

Reaksi : 2C2H5OH + H2SO4 C2H5OC2H5 + H2O + H2SO4

(Perry and Green 7th ed, 1999)

Komposisi Asam Sulfat Teknis (PT. Petrokimia Gresik):

4
 Komponen % berat
H2SO4 98%

H2O 2%

Produk :
I.4.A. Asam Phosphat (Chemicalland21 & Perry 7th : 1999)

Nama Lain : Hydrogen Phosphate, White

Asam phosphat
Rumus Molekul : H3PO4

Rumus Bangun :

Berat Molekul 98

Warna : tidak berwarna

Bau : berbau asam

Bentuk : larutan 85%

Specific Grafity : 1,834

Melting Point : 42,35oC

Boiling Point : 213oC

Solubility, Water : 2340 gr / 100 gr H2O

Kegunaan produk asam phosphat : (Keyes, Chemicalland21)

1. Industri Pupuk Phosphate ; sebagai bahan baku utama

2. Industri Sabun dan Detergen ; sebagai bahan baku pembantu

5
 3. Industri Makanan Hewan ; sebagai bahan pembantu

4. Industri Makanan dan Minuman ; sebagai bahan pembantu

5. Industri Kimia Lainnya ; metal cleaning, pengolahan air, dll

I.5 Penentuan Kapasitas Produksi

Letak geografis suatu pabrik memiliki pengaruh yang sangat penting terhadap
keberhasilan dari pabrik tersebut. Beberapa hal yang harus dipertimbangkan untuk
menentukan kapasitas asam fosfat. Pertimbangan untuk menentukan kapasitas pabrik antara
lain kebutuhan asam fosfat di Indonesia, kapasitas kebutuhan asam fosfat diluar negeri,
transportasi,pemasaran dan utilitas. Dengan Pertimbangan sebagai berikut:
I.5.1 Kebutuhan Asam Phospat di Indonesia
Kebutuhan asam fosfat saat ini di negara Indonesia masih memerlukan bantuan impor
asam benzoat dari negara lain. Berdasarkan data impor yang diperoleh dari biro pusat statistik
mengenai asam benzoat pada tahun 2017-2021adalah sebagai berikut :
Tabel 1.1 Kebutuhan Asam Phosphat di Indonesia
Tahun Kebutuhan (Ton/Tahun)

2017 39.585,99

2018 65.782,29

2019 70.632,73

2020 91364,62

2021 97.333,5
Sumber : Badan Pusat Statistik,2021

Berdasarkan tabel diatas, dapat dibuat grafik hubungan antarakebutuhan

produk dengan tahun produksi.

6
 Grafik Data Kebutuhan Asam Phosphate
120000

Jumlah (Ton/Tahun)
100000
80000
60000
40000 R² = 1
20000
0
2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Tahun

Gambar I.1. Grafik Data Kebutuhan Asam Phospate

Dari grafik di atas, dengan metode regresi linier maka:

𝑥͞ = 2025

𝑛Σ 𝑥𝑖𝑦𝑖 − Σ𝑥Σ𝑦

𝑛 Σ𝑥𝑖𝑦𝑖 − Σ𝑥Σ𝑦
𝑏=
𝑛Σ𝑥𝑖 2 − (Σ𝑥𝑖 )2

5 (736.468.621) − (10.095 𝑥 364.699)

𝑏=
5 (20.381.815 − (10095)2 )

𝑏 = 14107,7
𝑦𝑖
𝑎 = (𝛴 ⁄ ) − (𝑏 ∗ Σ𝑥𝑖⁄ )
𝑛 𝑛
364.699 10095
𝑎= − (14107,7 𝑥
5 5

𝑎 = −28.410.577

Dari perhitungan, maka diperoleh persamaan:

𝑌 = 𝑎 + 𝑏𝑥

𝑌 = −28.410.577 + (14107,7 𝑥 2025)

7
 𝑌 = 158.123
Jadi, untuk tahun 2025 (tahun ketika pabrik sudah selesai dibangun dan telah masuk
tahap produksi) diperkirakan Indonesia membutuhkan asam fosfat sebesar 158.123 ton/tahun.
Tujuan utama perencanaan pabrik asam fosfat yaitu untuk memenuhi kebutuhan dalam
negeri. Pemenuhan kebutuhan asam fosfat masih dilakukan secara impor. Di samping itu,
produk asam phospat merupakan produk yang berorientasi besar maka perancangan pabrik
asam phospat ini digunakan sebagai produkkomoditi ekspor sehingga mampu meningkatkan
devisa negara.

I.5.2 Transportasi
Penyaluran produk menjadi faktor yang penting dalam pendirian pabrik. Harapan
untuk transportasi yang digunakan yaitu biaya serendah mungkin dalam waktu yang singkat.
Hal yang harus diperhatikan dalam pengadaan transportasi jalur darat yaitu letak jalan raya
dapat dilalui mobil dan truk. Serta letak pelabuhansebagai alat utama memasarkan produk ke
pulau yang lain, yang tidak bias dilalui dengan jalur darat. Area Gresik merupakan kawasan
industri yang memiliki saranatransportasi darat yang baik karena dekat dengan jalan tol dan
memiliki sarana transportasi laut yang baik karena dekat dengan pelabuhan.

I.5.3 Pemasaran
Prospek pasar menjadi perihal yang sangat penting karena suatu pabrik mengalami
untung atau rugi bergantung pada pemasaran produknya. Jadi, area fasilitas industri harus
diatur dalam ruang kemungkinan menampilkan yang baik. Area pondasi pabrik pengolahan
asam benzoat disesuaikan dengan area industry di Gresik yang berlokasi di Jawa Timur.

I.5.4 Utilitas
Fasilitas yang terdiri dari penyedian air dan listrik mengharuskan lokasi pabrik dekat
dengan sumber tersebut. Pabrik ini berlokasi dekat sungai Bengawan Solo yang merupakan
daerah aliran sungai untuk memenuhi kebutuhan air.Sementara kebutuhan listrik diperoleh
dari PT PLN

8
 BAB II
PEMILIHAN DAN URAIAN PROSES

Pada umumnya di dalam proses pembuatan asam phospat yang dibuat dari batuan
Phospat dikenal dua macam proses yaitu :

1. Wet Process

2. Electric Furnace Process

II.1 Wet Process (Proses Basah)
Bahan baku yang digunakan adalah batuan phosphat dan asam sulfat. Batuan phosphat
dihancurkan dan direaksian dengan asam sulfat yang sudah diencerkan sampai 70-90% selama
1 jam dengan suhu 70 – 90 °C. Gas hasil dari reaktor diabsorber untuk menghilangkan gas HF
dengan menggunakan air. Hasil dari reaktor difilter untuk memisahkan antara gypsum dan
asam phosphate. Gypsum yang terbentuk langsung dikeringkan dan menjadi produk samping
sedangkan asam phosphate dipekatkan dan siap dipacking. Reaksi pada Wet Process
(Shreve,1975) :

CaF2.3Ca3(PO4)2(s)+10H2SO4(l)+20H2O(l)→ 10CaSO4.2H2O(s)+2HF(g)+ 6H3PO4(l)

Dapat disederhanakan:

Ca3(PO4)2 (s)+ 3H2SO4 (l) + 6H20 (l) → 2H3PO4 (l) + 3CaSO4.2H2O(s)

II.2 Electric Furnace Process

Bahan baku yang digunakan adalah batuan phosphate 8 mesh dan SiO2. Batuan
phosphate dan SiO2 dimasukkan ke dalam sintering oven untuk mereduksi batuan phosphate
menjadi phosphor dalam bentuk gas. SiO2 dan kokas ditambahkan kedalam elektrik power
yang beroperasi pada suhu 1315 °C. Gas di eletrik furnace, Phosphor dan CO berekasi dengan
udara dan terjadi rekasi pembakaran phosphor menjadi diphosporus pentaoxide (P2O5) dan
karbon monoksida (CO) menjadi karbon dioksida (CO2). Gas yang dilewatkan pada packed
tower kemudian disemprotkan dengan H2O (air) menjadi asam phosphate. Hasil reaksi
selanjutnya dibawake cottrell electrostatic dengan tujuan untuk menghilangkan impurities
H3PO4(Keyes 2ed, 1961).

9
 Ca3(PO4)2 (s) + 3SiO2(s)+ 5C(s) → 2P(g)+ 5C(s) + 3CaSiO3 (s)

2P (g)+ 5CO (g) + 5O2 (g) →P2O5 (s)+ 5CO2 (g)

P2O5 (s) + 3H2O (l) → 2H3PO4 (l)

II.3 Seleksi Proses

Kebutuhan asam phospat sebagai bahan baku dalam industri dan pertanian sangatlah besar.
Untuk mendapatkan asam phospat ada dua proses yaitu wet process (proses basah) dan elektrik
furnace process.

Tabel 2.1 Perbandingan antara proses elekrik furnace dan wet proses

Dari kedua proses tersebut dipilih wet proses karena konversi yang dihasilkan lebih
besar jika dibandingkan dengan elektrik furnace proses. Begitu juga dari segi biaya operasional
wet proses lebih murah dan efisien, sehingga keuntungan yang diperoleh lebih besar
dibandingkan proses elektrik furnace.
II.4 Uraian Proses

Uraian proses pembuatan asam phosphate adalah sebagai berikut:

10
Reaksi I : Ca3(PO4)2 (s)+ 3H2SO4 (l) + 6H20 (l) → 2H3PO4 (l) + 3CaSO4.2H20 (s)

Reaksi II : CaF2 (s) + H2SO4 (l) + H20 (l) → CaSO4.2H20 (s) + 2HF (g)

Reaksi III : CaCO3 (s) + H2SO4 (l) + H20 (l) → CaSO4.2H20 (s) + CO2 (g)

Pertama-tama batuan phospat dengan kandungan calcium phosphate sebesar 65.18%

dari supplier ditampung pada gudang penampung F-130. Batuan phospat kemudian dilakukan
pengecilan dan diseragamkan ukurannya sampai 200 mesh dengan menggunakan Ball Mill C-
140 untuk mempercepat reaksi karena salah satu faktor yang mempengaruhi laju reaksi adalah
luas permukaan bahan. Larutan H2SO4 dengan konsentrasi 98% dari tangki penampung F-110
dipompa ke tangki pengencer H2SO4 M-120 untuk mengencerkan larutan H2SO4 sampai
konsentrasi 75% dengan bantuan penambahan air proses. Kemudian dipanaskan dengan
menggunakan heater E-122 sampai suhu 75 °C. Dari heater, H2SO4 diumpankan pada bagian
atas reaktor R-210 untuk direaksikan dengan batuan phospat. Pada reaktor R-210, terjadi reaksi
antara batuan phospat dengan H2SO4 membentuk asam phospat. Reaksi berjalan pada tekanan
atmosfer dengan suhu 75°C dengan bantuan pengadukan. Reaksi bersifat eksotermis sehingga
dibutuhkan air pendingin yang dilewatkan dalam jaket untuk menjaga suhu pada reaktor sesuai
dengan kondisi optimumnya, campuran gas hasil reaksi yaitu CO2 dan HF keluar pada bagian
atas reaktor dan dialirkan ke scrubber D-340 untuk melarutkan gas HF dengan air proses
sehingga tidak mencemari lingkungan. Larutan HF kemudian ditampung dalam tangki
penampung HF. Produk berupa campuran solid dan liquid keluar pada bagian bawah reaktor
R-210 dan dipompa menuju ke rotary drum vacum filter H-310, produk solid yaitu gypsum
kemudian dikeringkan dari liquida yang terikut dalam rotary dryer B-320 dengan menggunakan
udara panas secara counter-curent. Udara yang didapatkan dari udara bebas dihembuskan oleh
blower G-322 yang terlebih dulu dipanaskan dalam heater udara E-321. Gypsum yang telah
kering kemudian diumpankan ke ball mill C-330 untuk dilakukan “Size Reduction” atau
pengecilan dan penyeragaman ukuran sampai ukuran 100 mesh sehingga gypsum siap untuk
dikemas dan dipasarkan. Filtrat yang telah keluar dari rotary drum vacum filter H-310 yang
merupakan produk utama berupa larutan H3PO4 dengan konsentrasi 80% kemudian
dipekatkan dengan cara menguapkan sebagian air menggunakan Single Evaporator V-350
dengan menggunakan media pemanas steam jenuh bersuhu 148°C. H3PO4 80% dipekatkan
11
sampai konsentrasi 85%. Larutan H3PO4 dengan konsentrasi 85% keluar pada bagian bawah
Evaporator V-350 dipompa menuju tangki penampung Produk F-352 dan siap untuk
dipasarkan

12
 BAB III
NERACA MASSA

a. Metode Grafik
Kebutuhan
Tahun
(ton/tahun)
2018 39.585,990
2019 65.782,290
2020 70.632,730
2021 91.364,620
2022 97.333,500
Sumber : Badan Pusat Statistik Tahun 2022

Data Impor Asam Fosfat

150,000.000
Kebutuhan (ton/tahun)

100,000.000

50,000.000

0.000
2018 2019 2020 2021 2022 2023
Tahun

• Melalui grafik diperoleh persamaan

𝑦 = 𝑎𝑥 + 𝑏

𝑦 = 14107.73𝑥 − 28424684.87

• Kebutuhan asam fosfat pada 2027

𝑦 = 14107.73𝑥 − 28424684.87

𝑦 = 14107.73 (2025) − 284246684.87

𝑦 = 143468.4 ton/ tahun

Sehingga kapasitas produksi pabrik asam fosfat sebesar 150.000 ton/tahun

• Neraca Massa
13
 Kapasitas Produksi = 150.000 ton/tahun = 18939.39 kg/jam

Waktu operasi = 1 tahun = 330 hari

1 hari = 24 jam

Basis bahan baku phospat = 87.634 kmol/jam = 44167.5167 kg/jam

Komposisi bahan baku

Komposisi bahan baku phospat

komponen % berat BM

Ca3(PO4)2 65,1800% 310,2

CaF2 4,49% 78,08

CaCO3 19,54% 100,09

H2O 4,00% 18,016

impuritis 6,79%

komposisi asam sulfat

komponen % berat BM

H2SO4 98% 98,08

H2O 2% 18,016

1. Ball Mill

Fungsi = menghaluskan
Ca3(PO4)2
CaF2 Ca3(PO4)2
CaCO3 CaF2
H2O CaCO3
Impuritis H2O
Impuritis
Ball mill screen

Komposisi batuan phospast masuk ball mill

komposisi batuan phospat masuk ball mill

14
 Ca3(PO4)2 = 65,1800% x 44167,5167 = 28788,38739 kg/jam

CaF2 = 4,49% x 44167,5167 = 1983,1215 kg/ jam

CaCO3 = 19,54% x 44167,5167 = 8630,332763 kg/jam

H2O = 4,00% x 44167,5167 = 1766,700668 kg/jam

impuritis = 6,79% x 44167,5167 = 2998,974384 kg/jam

total = 100,00% 44167,5167 kg/jam

asumsi ukuran yang tidak sesuai (reject) = 5% (perry 6ed, hal 8-34)

bahan dengan ukuran yang sesuai = 95%

neraca massa total : feed masuk = feed keluar + recyle

F = F' + R

R = 5% F (recycle) = 5% feed masuk

F = F' +5% F

F = 44167,5167

R = 2208,375835

F' = 41959,14087
Recycle 5% Produk (F')
komponen feed kg/jam
feed (kg/jam) (kg/jam

CA3(PO4)2 28788,38739 1439,42 27348,97

CaF2 1983,1215 99,16 1883,97

CaCO3 8630,332763 431,52 8198,82

H2O 1766,700668 88,34 1678,37

impuritis 2998,974384 149,95 2849,03

total 44167,5167 2208,38 41959,14087

15
Neraca massa
komponen masuk (kg/jam) komponen keluar (kg/jam)
Ca3(PO4)2 28788,38739 Ca3(PO4)2 27348,97
CaF2 1983,1215 CaF2 1883,97
CaC03 8630,332763 CaC03 8198,82
H2O 1766,700668 H2O 1678,37
Impuritis 2998,974384 Impuritis 2849,03
Recycle
Ca3(PO4)2 1439,42
CaF2 99,15607499
CaC03 431,5166382
H2O 88,3350334
impuritis 149,9487192
total 44167,5167 total 44167,52

2. Tangki Pengenceran

fungsi : mengencerkan asam sulfat dengan air proses

H2O

H2SO4
H2O H2SO4
H2O
Tangki pengencer

kebutuhan H2SO4 pada Reaktor 36342.5518

kadar H2SO4 dari supplier = 98%

berat total H2SO4 = 36342,5518

98%

= 37084,23653

berat H2O pada H2SO4 98% = 37084,23653 - 36342,5518

= 741,6847306

kebutuhan H2SO4 pada Reaktor : H2SO4 = 36342,5518

16
 Komposisi
Berat
komponen % berat
(kg/jam)
H2SO4 98% 36342,5518
H2O 2% 741,6847306
Total 100% 37084,23653
Neraca massa
komponen masuk (kg/jam) komponen keluar (Kg/jam)
H2SO4 36342,5518 H2SO4 36342,5518
H2O 741,6847306 H2O 11875,5222
H2O (air proses) 11133,83747
total 48218,074 Total 48218,074

3. Reaktor

H2SO4
Ca3(PO4)2 H2O
CaF2 H3PO4
CaCO3 CaSO4.2H2O
H2O H2O
Impuritis Ca3(PO4)2
reaktor CaF2
CaCO3
H2SO4
Impuritis

Ca5F(PO4)3 + 5H2SO4 + 10 H2O → 5 CaSO4. 2H2O + HF +3H3PO4

Reaksi 1 Ca3(PO4) + 3H2SO4 + 6H2O → 2H3PO4 + 3CaSO4. 2H2O

reaksi 2 CaF2 + H2SO4 + 2H2O → CaSO4. 2H2O +2HF

Reaksi 3 CaCO3 + H2SO4 + H2O → CASO4 . 2H2O +CO2

Ca3(PO4)2 = 65,1800% x 41959,14087 = 27348,96802kg/jam = 88,16559644 Kmol

CaF2 = 4,49% x 41959,14087 = 1883,965425 kg/jam = 24,12865554 Kmol

CaCO3 = 19,54% x 41959,14087 = 8198,816125 kg/jam =81,91443826 Kmol

H2O = 4,00% x 41959,14087 = 1678,365635 kg/jam = 93,15972661 Kmol

Impuritis = 6,79% x 41959,14087 = 2849,025665 kg/jam

total = 100,0000% 41959,14087 kg/jam

17
Reaksi 1

Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O → 2H3PO4 + 3CaSO4. 2H2O

konversi
95%

mula - mula 88,16559644 264,4967893 528,9935786

Reaksi 83,75731662 251,2719499 502,5438997 167,5146332 251,2719499

Sisa 4,408279822 13,22483947 26,44967893 167,5146332 251,2719499

Ca3(PO4)2 mula -mula (A) = 88,16559644 k mol x 310 = 27331,3349 kg

Ca3(PO4)2 bereaksi = 83,75731662 k mol x 310 = 25964,76815 kg

Ca3(PO4)2 sisa = 4,408279822 k mol x 310 = 1366,566745 kg

H2SO4 mula - mula (B) = 264,4967893 k mol x 98,1 = 25947,13503 kg

H2SO4 bereaksi = 0.95B = 251,2719499 k mol x 98,1 = 24649,77828 kg

H2SO4 sisa = 13,22483947 k mol x 98,1 = 1297,356752 kg

H2O mula-mula (C) = 528,9935786 k mol x 18 = 9521,884416 kg

H2O bereaksi = 0.95C = 502,5438997 k mol x 18 = 9045,790195 kg

H2O Sisa = 26,44967893 k mol x 18 = 476,0942208 kg

H3PO4 yang terbentuk = 167,5146332 k mol x 98 = 16416,43406 kg

CaSO4.2H2O yang terbentuk = 251,2719499 k mol x 172 = 43218,77538 kg

Reaksi 2

CaF2 +H2SO4 + 2H2O → CaSO4. 2H2O + 2HF

Konversi 95%

mula - mula 24,12865554 24,1286 48,2573

5554 1109

reaksi 22,92222277 22,9222 45,8444 22,9222 45,8444

2277 4553 2277 4553

sisa 1,206432777 1,20643 2,41286 22,9222 45,8444

18
 2777 5554 2277 4553

CaF2 mula-mula (A) = 24,12865554 kmol x 78,1 = 1884,447998 kg

CaF2 Bereaksi = 0.95A = 22,92222277 kmol x 78,1 = 1790,225598 kg

CaF2 sisa = 1,206432777 kmol x 78,1 = 118,3510554 kg

H2SO4 mula- mula = 24,12865554 kmol x 98,1 = 2367,021109 kg

H2SO4 bereaksi= 0.95B = 22,92222277 kmol x 98,1 = 2248,670053 kg

H2SO4 sisa = 1,206432777 kmol x 98,1 = 118,3510554 kg

H2O mula mula (C) = 48,25731109 kmol x 18 = 868,6315996 kg

H2O bereaksi = 0.95C = 45,84444553 kmol x 18 = 825,2000196 kg

H2O sisa = 2,412865554 kmol x 18 = 43,43157998 kg

CaSO4.2H2O yang terbentuk = 22,92222277 kmol x 172 = 3942,622316 kg

HF yang terbentuk = 45,84444553 kmol x 20 = 916,8889107 kg

Reaksi 3

CaCO3 + H2SO4 + H20 → CaSO4. 2H2O + CO2

konversi 95%

mula-mula 81,9144 81,9144 81,9144

3826 3826 3826

Reaksi 3 77,8187 77,8187 77,8187 77,8187 77,8187

1634 1634 1634 1634 1634

sisa 4,09572 4,09572 4,09572 77,8187 77,8187

1913 1913 1913 1634 1634

CaCO3 mula-mula (A) = 81,91443826 kmol x 100 = 8191,443826 kg

CaCO3 bereaksi = 0.95A = 77,81871634 kmol x 100 = 7781,871634 kg

CaCO3 sisa = 4,095721913 kmol x 100 = 409,5721913 kg

H2SO4 mula-mula (B) = 81,91443826 kmol x 98,1 = 8035,806393 kg

19
H2SO4 bereaksi = 0.95B = 77,81871634 kmol x 98,1 = 7634,016073 kg

H2SO4 sisa = 4,095721913 kmol x 98,1 = 401,7903196 kg

H2O mula-mula (C) = 81,91443826 kmol x 18 = 1474,459889 kg

H20 bereaksi = 0.95C = 77,81871634 kmol x 18 = 1400,736894 kg

H2O sisa = 4,095721913 kmol x 18 = 73,72299443 kg

CaSO4.2H2O yang terbentuk = 77,81871634 kmol x 172 = 13384,81921 kg

CO2 yang terbentuk = 77,81871634 kmol x 44 = 3424,023519 kg

Bahan yang keluar reaktor

H3PO4 = 16416,43406

CaSO4. 2H2O = 43218,77538 + 13384,8192 + 3942,62231 = 60546,2169

HF = 916,8889107

CO2 = 3427,492

H2O = 73,72299443 + 43,43157998 + 476,0942208 +1678,365635 = 2271,61443

H2SO4 = 401,790319 + 118,351055 + 1297,3567 = 1817,498127

Neraca massa reaktor
komponen masuk (kg/jam) komponen keluar (kg/jam)
Ca3(PO4)2 27331,3349 H3PO4 16416,43406
CaF2 1884,447998 CaSO4.2H2O 60606,0592
CaCO3 8191,443826 HF 916,8889107
H2O 1678,365635 CO2 3427,492
impuritis 2849,025665 H2O 2271,61443
H2SO4 36342,5518 Ca3(PO4)2 1367,4484
H2O 11875,5222 CaF2 94,1983
CaCO3 409,9408
Impuritis 2849,0257
H2SO4 1817,1276
90152,69202 90176,2294

4. Rotary drum vacum filter

H3PO4
CaSO4.2H2O
H2O
H2O
Ca3(PO4)2
CaF2
CaCO3 CaSO4.2H2O
H2SO4 Ca3(PO4)2
Impuritis Rotary drum vacum CaF2
CaCO3
20
filter
Impuritis
H3PO4
H2SO4
H2O
H3PO4
H2O
H2SO4
 Feed Masuk
komponen masuk kg/jam
H3PO4 16416,43406
CaSO4.2H2O 60606,0592
H2O 2271,61443
Ca3(PO4)2 1367,4484
CAF2 94,1983
CaCO3 409,9408
impuritis 2849,0257
H2SO4 1817,1276
Total 85831,84849

Bahan yang bersifat solid

komponen berat Kg/jam
CaSO4.2H2O 60606,0592
Ca3(PO4)2 1367,4484
CaF2 94,1983
CaCO3 409,9408
impuritis 2849,0257
total 65326,6724
Bahan yang bersifat liquid
komponen berat kg/jam
H3PO4 16416,43406
H2O 2271,61443
H2SO4 1817,1276
Total 20505,17609

Asumsi filtrat (liquid) berikut solid (cake) = 2% (perry 6ed, 19-91)

filtrat berikut
komponen berat kg/jam
H3PO4 328,3287
H2O 45,4428
H2SO4 36,3426

Filtrat keluar = filtrat pada feed - filtrat terikut cake

komponen berat Kg/ jam
H3PO4 16416,43406
H2O 2226,6989
H2SO4 1780,785

21
 cake keluar = cake + filtrat terikut cake
filtrat terikut solid keluar
komponen solid kg/jam
kg/jam kg/jam
CaSO4.2H2O 60606,0592 60606,0592
Ca3(PO4)2 1367,4484 1367,4484
CaF2 94,1983 94,1983
CaCO3 409,9408 409,9408
impuritis 2849,0257 2849,0257
H3PO4 328,3287 328,3287
H2O 45,4428 45,4428
H2SO4 36,3426 36,3426
65326,6724 410,1141 65736,7865

kebutuhan air pencuci 100% dari total solid yang masuk (Hugot, hal 483)

H2O = 100 x

= 100 x 65326,6723 = 65326,6723 kg/jam

Neraca Massa
komponen masuk kg/jam komponen keluar kg/jam
Filtari ke V-
H3PO4 16416,4341
350
CaSO4.2H2O 60606,0592 H3PO4 16088,1054
H2O 2272,1418 H2O 2226,6989
Ca3(PO4)2 1367,4484 H2SO4 1780,785
CaF2 94,1983
CaCO3 409,9408 cake ke B-320
Impuritis 2849,0257 CaSO4.2H2O 60606,0592
H2SO4 1817,1276 Ca3(PO4)2 1367,4484
CaF2 94,1983
CaCO3 409,9408
Impuritis 2849,0257
H3PO4 328,3287
H2O 45,4428
H2SO4 36,3426

H2O
H2O Pencuci 65326,6723 65326,6723
PENCUCI
total 151159,048 151159,048

5. Rotary dryer
H3PO4
H2O
CaSO4.2H2O
H2SO4
Ca3(PO4)2
CaF2
N2
O2 N2
22
CaCO3 O2
Impuritis
H3PO4
H2SO4
H2O
Rotary dryer

Product
gyps um
 feed masuk
komponen berat kg/jam
CaSO4.2H2O 60606,0592
Ca3(PO4)2 1367,4484
CaF2 94,1983
CaCO3 409,9408
Impuritis 2849,0257
H3PO4 328,3287
H2O 45,4428
H2SO4 36,3426
65736,7865

asumsi kehilangan solid = 1% (Ludwig, hal 259)

Produk solid = berat solid - kehilangan solid
kehilangan produk solid
komponen solid kg/jam
solid kg/jam kg/jam
CaSO4.2H2O 60606,0592 606,0606 59999,9986
Ca3(PO4)2 1367,4484 13,6745 1353,7739
CaF2 94,1983 0,942 93,2563
CaCO3 409,9408 4,0994 405,8414
Impuritis 2849,0257 28,4903 2820,5354
H3PO4 328,3287 3,2833 325,0454
H2SO4 36,3426 0,3634 35,9791
65691,3437 656,9135 65034,4301

kadar liquid pada produk solid diharapkan = 0,05% x 65034,4301

= 32,51721505

berat liquid pada feed = 45,4428

berat liquid yang menguap = 45,4428 - 32,5172

= 12,9256 kg/jam
Neraca massa
komponen masuk kg/jam komponen keluar kg/jam
CaSO4.2H2O 60606,0592 padat kering
Ca3(PO4) 1367,4484 Ke J-324
CaF2 94,1983 CaSO4.2H2O 59999,9986
CaC03 409,9408 Ca3(PO4)2 1353,7739
Impuritis 2849,0257 CaF2 93,2563
H3PO4 328,3287 CaCO3 405,8414

23
H2O 45,4428 impuritis 2820,5354
H2SO4 36,3426 H3PO4 328,3287
H2O 32,5172
H2SO4 36,3426
Campuran ke H-
323
CaSO4.2H2O 606,0606
Ca3(PO4)2 13,6745
CaF2 0,942
CaCO3 4,0994
Impuritis 28,4903
H2O 12,9256
65736,7865 65736,7865

6. Cyclone

Komposisi Bahan Masuk Cyclone

Komponen Berat (Kg/jam)
CaSO4.2H2O 606,0606
Impuritis 28,4903
Ca3(PO4)2 13,6745
CaF2 0,942
CaCO3 4,0994
H2O 12,9256
Total 666,1924

Efisiensi cyclone = 99% (Ludwig, 259)

Maka komponen yang hilang= 1%

24
 Komponen Komponen Ke
Komponen Massa (Kg/jam)
hilang (1%) Screw Conveyor
CaSO4.2H2O 606,0606 6,0606 600,0000
Impuritis 28,4903 0,2849 28,2054
Ca3(PO4)2 13,6745 0,1367 13,5378
CaF2 0,942 0,0094 0,9326
CaCO3 4,0994 0,0410 4,0584
H2O 12,9256 12,7963 0,1293
Total 666,1924 19,3290 646,8634

Neraca Massa
komponen masuk (kg/jam) komponen Keluar (Kg/jam)
Bahan Masuk Ke Udara
CaSO4.2H2O 606,0606 CaSO4.2H2O 6,0606
Impuritis 28,4903 Impuritis 0,2849
Ca3(PO4)2 13,6745 Ca3(PO4)2 0,1367
CaF2 0,942 CaF2 0,0094
CaCO3 4,0994 CaCO3 0,0410
H2O 12,9256 H2O 12,7963
Ke Screw
Conveyor
CaSO4.2H2O 600,0000
Impuritis 28,2054
Ca3(PO4)2 13,5378
CaF2 0,9326
CaCO3 4,0584
H2O 0,1293
Total 666,1924 Total 666,1924

7. Cooling screw conveyor

25
Komposisi Bahan Masuk dari Rotary dryer ke Screw Conveyor
Komponen Berat (Kg/jam)
CaSO4.2H2O 59999,9986
Ca3(PO4)2 1353,7739
CaF2 93,2563
CaCO3 405,8414
Impuritis 2820,5354
H3PO4 328,3287
H2O 32,5172
H2SO4 36,3426
Total 65070,5941

Komposisi Bahan Masuk dari Cyclone ke Screw Conveyor

Komponen Berat (Kg/jam)
CaSO4.2H2O 600,0000
Impuritis 28,2054
Ca3(PO4)2 13,5378
CaF2 0,9326
CaCO3 4,0584
H2O 0,1293
Total 646,863388

Neraca Massa
komponen masuk (kg/jam) komponen Keluar (Kg/jam)
Dari Rotary Dryer Ke Udara
CaSO4.2H2O 59999,9986 CaSO4.2H2O 60599,9986
Ca3(PO4)2 1353,7739 Ca3(PO4)2 1367,3117
CaF2 93,2563 CaF2 94,1889
CaCO3 405,8414 CaCO3 409,8998
Impuritis 2820,5354 Impuritis 2848,7408
H3PO4 328,3287 H3PO4 328,3287
H2O 32,5172 H2O 32,6465
H2SO4 36,3426 H2SO4 36,3426
Dari Cyclone
CaSO4.2H2O 600,0000
Impuritis 28,2054
Ca3(PO4)2 13,5378
CaF2 0,9326
CaCO3 4,0584
H2O 0,1293
Total 65717,45749 Total 65717,4575

26
8. Ball mill

Asumsi : Gypsum yang oversize pada Ball Mill sebesar 10%

Komposisi Gypsum yang masuk ke Ball Mill (F)
Komponen Berat (Kg/jam) Persentase (%)
CaSO4.2H2O 60599,9986 92,21
Ca3(PO4)2 1367,3117 2,08
CaF2 94,1889 0,14
CaCO3 409,8998 0,62
Impuritis 2848,7408 4,33
H3PO4 328,3287 0,50
H2O 32,6465 0,05
H2SO4 36,3426 0,06
Total 65717,4575 100,00

Total Massa masuk Ball Mill = Massa Keluar Ball Mill + Masa recycle

𝐹 = 𝐹′ + 𝑅

𝐹 = 𝐹′ + 10%𝐹

𝐹′ = 90% 𝐹

𝐹′ = 90% + 65717,4575

𝐹′ = 59145,7117𝐾𝑔

𝑅 = 10% 𝐹

𝑅 = 10% 𝑥 65717,7457

𝑅 = 6.571,7746

27
Komposisi Gypsum yang keluar dari Ball Mill ke Packing
Komponen Berat (Kg/jam)
CaSO4.2H2O 54539,9987
Ca3(PO4)2 1230,5805
CaF2 84,7700
CaCO3 368,9098
Impuritis 2563,8667
H3PO4 295,4958
H2O 29,3818
H2SO4 32,7083
Total 59145,7117

Komposisi Gypsum yang keluar dari Ball Mill ke Recycle

Komponen Berat (Kg/jam)
CaSO4.2H2O 6060,0264
Ca3(PO4)2 136,7318
CaF2 9,4189
CaCO3 40,9902
Impuritis 284,8753
H3PO4 32,8330
H2O 3,2647
H2SO4 3,6343
Total 6571,7746

Neraca Massa
komponen masuk (kg/jam) komponen Keluar (Kg/jam)
Dari Screw Conveyor Ke Packing
CaSO4.2H2O 60599,9986 CaSO4.2H2O 54539,9987
Ca3(PO4)2 1367,3117 Ca3(PO4)2 1230,5805
CaF2 94,1889 CaF2 84,7700
CaCO3 409,8998 CaCO3 368,9098
Impuritis 2848,7408 Impuritis 2563,8667
H3PO4 328,3287 H3PO4 295,4958
H2O 32,6465 H2O 29,3818
H2SO4 36,3426 H2SO4 32,7083
Ke Recycle
CaSO4.2H2O 6060,0264
Ca3(PO4)2 136,7318

28
 CaF2 9,4189
CaCO3 40,9902
Impuritis 284,8753
H3PO4 32,8330
H2O 3,2647
H2SO4 3,6343
Total 65717,4575 Total 65717,4863

9. Evaporator

Komposisi Bahan Masuk

Evaporator
Komponen Berat (Kg/jam) Persentase (%)
H3PO4 16088,1054 80,06
H2O 2226,6989 11,08
H2SO4 1780,785 8,86
Total 20095,5893 100

Pemekatan pada Evaporator = 85% (CAS No. 7664-38-2)

Neraca Massa Total =𝐹 = 𝑉 + 𝐿

Neraca Massa Komponen = 𝐹. 𝑋𝑓 = (𝑉. 𝑋𝑣) + (𝐿. 𝑋𝑙)

Asumsi tidak ada asam phospat yang menguap, maka : V.Xv = 0

𝐹. 𝑋𝑓 = 20095.5893 𝑥 80.06% = 16088,1054

𝐹.𝑋𝑓 16088.105
maka, berat larutan akhir, L = 𝑋𝑙
= 0.85
= 18927.1828 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

Berat bahan non air pada feed = 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑓𝑒𝑒𝑑 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑖𝑟

= 20095.5894 − 2226.6989

= 17868,8904 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

29
Berat air pada produk = berat larutan akhir - berat bahan non air

= 18927.1828 - 17868.8904

= 1058. 2924 Kg/jam

Berat air pada feed = 2226,6989 kg/jam

Berat air yang mnenguap = Berat air pada feed - Berat air pada produk

= 1168,4065 Kg/jam

Komposisi Produk Bawah

Evaporator
Komponen Berat (Kg/jam) Persentase (%)
H3PO4 16088,1054 85,00
H2O 1058,2924 5,27
H2SO4 1780,785 8,86
Total 18927,1828 99,12786348

Neraca Massa
komponen masuk (kg/jam) komponen Keluar (Kg/jam)
Bahan Masuk Ke Packing
H3PO4 16088,1054 H3PO4 16088,1054
H2O 2226,6989 H2O 1058,2924
H2SO4 1780,7850 H2SO4 1780,7850
Produk Atas
H2O 1168,4065
Total 20095,5893 Total 20095,5893

10. Scrubber

30
 Keterangan :
V1 = Aliran gas keluar ke kolom scrubber
VN+1 = Aliran gas masuk ke kolom scrubber
Lo = Aliran absorban masuk ke kolom scrubber
Lo = Aliran absorban

Efisiensi Scrubber = 99% (Ludwig, 271)

Komponen gas masuk kolom
HF = 917.3474 kg = 45.8582 Kmol BM HF : 20
CO2 = 3427.4922 kg = 77.8799 Kmol BM CO2 : 44
123.7327 Kmol

𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐹
YN+1 =
𝑚𝑜𝑙 𝑉𝑁 + 1

45.8582
=
123.7327

= 0.3706

Perbandingan absorben (Lo) dengan gas masuk ditetapkan :

𝐿 𝑌𝑁 + 1 − 𝑌𝑜
=
𝑉 𝑋𝑁 − 𝑋𝑜
(Walas, 380)
Trial :
𝐿
= 15
𝑉
𝐿
= 15
123.7327

L = 15 x 123.7327
= 1856 kmol
= 33408 kg

Adsorban air (Lo) murni mengandung 0% impuritis

- Lo = 1856 kmol

- HF = 0 kmol

kandungan HF yang keluar dari kolom scrubber : 1% (Ludwig, 271)

31
Maka Lx terdiri dari

H2O = 1856 kmol = 33407.829 kg

HF = 45.853 kmol x 99% = 45.3942 kmol = 908.1739 kg

Sehingga jumlah aliran liquid yang keluar kolom scrubber LN :

LN = 1856 + 45.3942

= 1901.3848 kmol
𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐹
XN =
𝑚𝑜𝑙 𝐿𝑁
45.3942
=
1901.3848

= 0.0239 kmol

Untuk aliran gas keluar pada kolom scrubber

HF = 45.853 - 45.3942
= 0.4585 kmol = 9.17 kg
CO2 = 77.880 kmol = 3427 kg
Sehingga jumlah total komponen gas keluar kolom scrubber :
= 0.4585 + 77.8799
= 78.3385
𝑚𝑜𝑙 𝐻𝐹
Yo =
𝑚𝑜𝑙 𝑉1
0.4585
= 78.3385

= 0.0059
Check :
𝐿 𝑌𝑁 + 1 − 𝑌𝑜
=
𝑉 𝑋𝑁 − 𝑋𝑜
0.3706 −0.0059
= 0.0239 −0

= 15.3

32
Neraca Massa
komponen masuk (kg/jam) komponen Keluar (Kg/jam)
Bahan Masuk Produk Atas
HF 917,3474 H3PO4 9,1735
CO2 3427,4922 H2O 3427,4922
H2O 33407,8293
Produk Bawah
HF 908,1739
H2O 33407,8293
Total 37752,6689 Total 37752,6689

33
 BAB IV
NERACA PANAS

Satuan panas = Kilo kalori/jam

Basis Operasi = 1 jam operasi

= 330 hari, 24 jam

Suhu Reference = 25 ℃

= 298.15 K

150000 ton/tahun x 1000 kg/ton

Produksi = ℎ𝑎𝑟𝑖
330𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛𝑥24𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖

= 18939,39394 kg/jam

Data Konstanta
Komponen BM A B C D
H2SO4 98,08 139,1 0,1559 0 0
H2O (liquid) 18,02 8,712 0,00125 0,00000018 0

Alat = Heater

Fungsi = Untuk memanaskan H2SO4 75% sampai suhu 75℃

Steam condensate
148℃

Kondisi Operasi

Tin = 43.6 ℃ = 316.71 K

Tref = 25 ℃ = 298.15 K

34
Tout = 75 ℃ = 348.15 K

Neraca Energi Total

∆H bahan masuk + Q supply = ∆H bahan keluar + Q Loss

Entalpi Masuk =

Entalpi bahan masuk = Entalpi produk dari tangki pengencer

Entalpi bahan masuk =

T = 43.6 ℃ = 316.75 K

Tref = 25 ℃ = 298.15 K

Komponen Berat (kg/jam) BM kmol/jam

H2SO4 (l) 36342,5518 98,08 370,5399
H2O (l) 11875,5226 18,02 659,0190
Total 48218,0744
𝑇
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 𝐻2𝑆𝑂4 =
𝑇𝑟𝑒𝑓
{A(T-Tref)} + {B/2 (T²-Tref²)}

0.1559
= 139.1 (316.75 - 298.15) + (316.75² − 298.15)²
2

= 3478,785063 kkal/kmol

{A(T-Tref)} + {B/2 (T²-Tref²)}+{C/3 (T³-Tref³)}+{D/4 (T4-Tref4)}

=
8.712 (316.75 - 298.15) +

= 169,5079804 kkal/kamol
∆H H2SO4 = m ∫𝑇 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓

= 370,5399 x 3478,785063
= 1289028,612 kkal/jam
35
∆H H2SO4 = 𝑇
m ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇

= 659,0190 x 169,5079804
= 111708,9818 kkal/jam

Panas Masuk
𝑇
Komponen Berat (kg/jam) ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 ∆H (kkal/jam)
𝑇𝑟𝑒𝑓
H2SO4 (l) 36342,5518 3478,785063 1289028,6129
H2O (l) 11875,5226 169,5079804 111708,9818
48218,0744

Entalpi Keluar
T = 75 ℃ = 348.15 K
Tref = 25 ℃ = 298.15 K

Komponen Berat (kg/jam) BM kmol/jam

H2SO4 (l) 36342,5518 98,08 370,5399
H2O (l) 11875,5226 18,02 659,0190
Total 48218,0744

𝑇
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 𝐻2𝑆𝑂4 = {A(T-Tref)} + {B/2 (T²-Tref²)}
𝑇𝑟𝑒𝑓

0.1559
= (348.15² − 298.15)²
139.1 (348.15 - 298.15) + 2

= 9473,95425 kkal/kmol
𝑇
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 𝐻2𝑂 = {A(T-Tref)} + {B/2 (T²-Tref²)}+{C/3 (T³-Tref³)}+{D/4 (T4-Tref4)}
𝑇𝑟𝑒𝑓

= 8.712 (348.15 - 298.15) + 0.00125 (348.15² − 298.15)²

2
0.00000018
+ (348.153 − 298.153 ) + 0
3

= 456, 7385833 kkal/jam

36
∆H H2SO4 = m∫𝑇 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
= 370,539 x 9473,9543
= 3510477,925 kkal/jam

𝑇
∆H H2O = m∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇
= 659,0190 x 456,7385833
= 300999,41 kkal/ jam

panas keluar
Komponen Berat (kg/jam) ∆H (kkal/jam)
H2SO4 36342,5518 9473,95425 3510477,925
H2O 11875,5226 456,7385833 300999,41
48218,0744 3811477,335

Neraca energi total =

∆H bahan masuk + Q supply = ∆H bahan keluar + Q loss
Asumsi Q loss = 5% dari Q supply (Kehilangan maksimum 10%) (ulrich, hal 432)
1397343,088 + Q supply = 3811477,335 + 5% Q Supply
Q supply - Q supply 5% = 2414134,248
95% Q supply = 2414134,248
Q supply = 2541193,945
5% Q supply = 127059,6972
Q loss = 127059,6972 kkal/jam
kebutuhan steam :
dipakai steam pada tekanan steam 4,5 atm suhu steam 148 C (ulrich, hal 432)
λ steam = 2119,5 kj/kg = 506,573217 kkal/jam (Smith ; T. F-1)
Q steam = M steam x λ
𝑄
M steam = = 5016,439598 kg/jam
𝜆

37
Neraca Energi
Masuk Keluar
Komponen Komponen
(kkal/jam) (kkal/jam)
H2SO4 1289028,6129 H2SO4 3510477,925
H2O 111708,9818 H2O 300999,41
Q supply 2541193,945 Q loss 127059,6972
3941931,5395 3938537,032

38
LAMPIRAN

39