MAKALAH MATA KULIAH PILIHAN PETROKIMIA

”Pembuatan Pupuk Phonska IV PT. Petrokimia Gresik”

Diajukan untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Pilihan Petrokimia II,

Disusun Oleh :

Devanie Aulia Arifin (40040117640037/2017)

Nurudin Muhammad (40040117640048/2017)

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI REKAYASA KIMIA INDUSTRI

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI
SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2019

1
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat
dan karunia-Nya kepada kita semua. Berkat rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan makalah ini dengan judul “Pembuatan Pupuk Phonska IV PT. Petrokimia Gresik”.
Adapun tujuan penulisan makalah ini untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Pilihan Petrokimia II
Ucapan terimakasih tidak lupa penulis sampaikan kepada Ir. Wahyuningsih M.Si selaku
dosen pengampu mata kuliah Proses Industri Kimia II yang telah membimbing dan memberikan
dasar pengetahuan sebagai bekal kami, sehingga makalah ini dapat diselesaikan sesuai dengan
waktunya.
Penulis menyadari bahwa dalam pembuatan makalah ini, terdapat banyak kesalahan baik
yang disengaja maupun yang tidak disengaja. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan
saran yang membangun dari pembaca, demi tercapainya makalah yang jauh lebih sempurna dari
pembuatan makalah yang sekarang telah penulis susun, untuk waktu yang akan datang. Semoga
makalah ini dapat memberikan manfaat bagi kami sendiri maupun bagi pembaca.

Semarang, 27 Novemeber 2019

Penulis

2
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

PT. Petrokimia gresik merupakan salah satu pemasok pupuk terbesar di Indonesia.
Berbagai produk pupuk unggulan telah dipasarkan ke berbagai pulau di Indonesia untuk
mendukung pertumbuhan pertanian di Indonesia. PT. Petrokimia Gresik diresmikan pada
tahun 10 juli 1972 oleh pemerintah. PT.Petrokimia gresik menempati lahan seluas 450 hektar
di kabupaten gresik, Provinsi Jawa Timur.

PT. Petrokimia Gresik memiliki berbagai unit produksi pupuk. Salah satunya adalah unit
PHONSKA IV yang mulai berproduksi secara komersil pada tahun 2009. Pupuk Phonska
sendiri merupakan salah satu pupuk majemuk produksi PT. Petrokimia Indonesia. Merupakan
pupuk yang cocok dengan kondisi tanah indonesia.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa pengertian pupuk PHONSKA?

2. Apa Bahan Baku yang dipakai pada pembuatan pupuk PHONSKA?
3. Apa Bahan Pendukung yang dipakai pada pembuatan pupuk PHONSKA?
4. Bagaimana Deskripsi Proses pada pembuatan pupuk PHONSKA?
1.3 Tujuan

1. Untuk mengetahui bahan – bahan yang digunakan pada pembuatan pupuk PHONSKA

2. Mengetahui dan memahami proses pembuatan pupuk PHONSKA pada Unit PHONSKA
di PT. Petrokimia Gresik

3
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1. Pupuk Phonska

Pupuk Phonska atau dikenal pula dengan sebutan pupuk majemuk NPK merupakan jenis
pupuk yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik. Pupuk phonska ini biasanya dikemas dalam
kemasan karung dengan isi bersih 20 kg dan 50 kg. Bentuk pupuk phonska berupa butiran -
butiran (granul) dengan warna merah muda. Pupuk Phonska bersifat higroskopis. Sifat tersebut
membuatnya mudah larut di dalam air sehingga dapat dengan cepat diserap tanaman bersamaan
ketika tanaman menyerap air.

Pupuk phonska mengandung tiga unsur hara utama yaitu N,P,K. Pupuk Phonska menjadi pupuk
NPK yang paling sering digunakan petani-petani di Indonesia, terlebih di pulau Jawa dan
Sumatera. Selain harganya yang ekonomis, yakni diecer dengan harga Rp. 1.800 per kg, pasokan
pupuk ini juga cukup lancar. Terlebih harga eceran tersebut sudah disubsidi oleh
pemerintah. Pupuk NPK Phonska juga dapat menjadi alternatif pupuk KCl yang ketersediaanya
cukup sulit ditemukan di Indonesia.

2.2. Persiapan Bahan

2.2.1 Bahan Baku Padat
Bahan baku padat yang digunakan dalam produksi pupuk phonska adalah KCL,Urea, dan
ZA. Komposisi kebutuhan bahan baku tersebut ialah sebagai berikut :
1. KCL
KCL pada produksi pupuk phonska diperoleh dari impor.
Berat Molekul : 74.55 gr/mol
K2O : 60 %
Kadar air : 1%
Sifat fisik : kristal/serbuk tidak berbau atau berwarna putih
Densitas : 1.987 gr/mol
Titik leleh : 773℃ (menyublim pada 1500℃)
Ukuran butir : US mesh-16 + 100 (150μm – 1.18 mm)
4
 Fungsi : sumber nutrisi Kalium pada pupuk phonska

2. Urea
Urea diperoleh dari pabrik urea yang ada di departemen produksi I
Rumus molekul : CO(NH2 )2
Nitrogen : 46 %
Berat molekul : 60,07 gr/mol
Sifat fisik : berbentuk kristal warna putih
Titik leleh : 132.7℃
Titik didih : terdekomposisi
Ukuran butir : US mesh -6 + 18 (1-3, 35 mm)
Kadar air : 0.5 %
Fungsi : sebagai bahan koreksi penambah Nitrogen pada pupuk Phonska
3. Ammonium sulfat ( ZA)
ZA diperoleh dari pabrik Amonium Sulfat yang ada di departemen produksi I dan II
Rumus molekul : (NH4)2SO4
Nitrogen : 21%
Kadar air : 1%
Berat Molekul : 132.6 gr/mol
Sifat fisik : bewarna cokelat, granul berwarna abu-abu sampai putih
Titik leleh : >280 ℃
Ukuran : US mesh 10 (600μm)
Fungsi : sebagai bahan koreksi penambah Nitrogen dan Sulfat

Transportasi yang digunakan untuk pengangkutan bahan baku padat dari gudang
penyimpanan ke pabrik dilakukan dengan bantuan sistem conveyor yakni menggunakan belt
dan elevator. Bahan padat urea, KCI, dan ZA diumpankan ke dalam raw material hopper
mengunakan payloader. Setelah dari raw material hopper, Urea, KCl, dan ZA kemudian
diangkut menggunakan belt conveyor dan bucket elevator yang berada di dekat gudang
penyimpanan.

5
 Di dalam pabrik Phonska IV bahan baku Urea, KCI dan ZA dimasukkan ke shuttle belt
conveyor yang dilengkapi dengan dozometer. Dozometer ini akan membagi bahan baku
tersebut ke bin untuk KCl, bin untuk Urea dan bin untuk ZA. Bin yang diletakkan terdekat
dengan bucket elevator adalah bin yang digunakan untuk menampung urea karena sifat urea
yang higroskopis.

Di bawah masing – masing bin KCI, urea, dan ZA juga dipasang belt conveyor feeder yang
dilengkapi dengan weigher, pengaturannya dengan variasi kecepatan conveyor secara otomatis,
yang akan menyesuaikan rate pengumpanan bahan padat yang diinginkan. Indikasi
pengumpanan rate dan totalizer dari bahan padat dilihat dan dikendalikan lewat Distributed
Control System (DCS) di Control Room.

Level bahan baku yang ada di dalam bin dikendalikan oleh berat dan level. Bila ketinggian
bahan baku di dalam bin terlalu tinggi, maka high level switch akan menyebabkan interlock
untuk stop pada system pengumpanan bahan baku yang berhubungan dengan gudang
penyimpanan, sehingga operator pay loader akan menghentikan sistem pengumpanan. Bahan
baku padat dari belt conveyor feeder akan dikumpulkan di belt conveyor. Semua material
padatan dari conveyor ini akan masuk ke bucket elevator.

2.2.2 Bahan Baku Cair

Bahan baku cair yang digunakan untuk produksi pupuk Phonska adalah Asam
fosfat, Asam sulfat, dan Amonia. Spesifikasi bahan baku tersebut adalah sebagai berikut.
1. Amoniak
Amoniak diperoleh dari pabrik amoniak yang ada di departemen produksi I dan dari impor.
Rumus Molekul : NH3
Kadar NH3 : 99.5 %
Nitrogen : 85%
Suhu : -33℃
Berat molekul : 17.04 gr/mol
Sifat fisik : gas tak berwarna dan berbau menyengat
Fungsi : sebagai sumber utama nitrogen pada phonska

6
2. Asam Fosfat

Asam fosfat diperoleh dari pabrik, yakni dari departemen produksi III serta dari impor.

Rumus molekul : H3 PO4

Kadar P2 O5 : 50%

Kadar padatan : 4%

Suhu : 33℃

Sifat fisik : berbentuk cairan tak berwarna

Fungsi : sebagai sumber utama fosfor dalam pupuk phonska dan pengikat
amoniak menjadi ammonium fosfat

3. Asam Sulfat
Asam sulfat diperoleh dari pabrik Asam sulfat yang ada di depatemen produksi III dan dari
PT.Smelting
Rumus molekul : H2 SO4
Kadar H2 SO4 : 98%
Berat molekul : 98.08 gr/mol
Suhu : 33℃
Sifat fisik : cairan tidak berwarna dan berbau seperti besi
Fungsi : sebagai bahan pengikat amoniak menjadi ammonium sulfat

Bahan baku cair yang diumpankan adalah amonia, asam sulfat dan asam fosfat. Amonia
yang diumpankan harus dalam fase cair, pada suhu -12°C, kemudian dipanaskan terlebih dahulu
dalam ammonia heater hingga dicapai suhu -5°C dan didistribusikan tetap dalam fase cair ke
tangki pre-neutralizer. Perpipaan amonia dilengkapi dengan safety valve sebagai pengaman jika
terjadi kenaikan tekanan, karena tekanan amonia naik dengan cepat akibat kenaikan suhu.
Jumlah amonia yang masuk ke pre-neutralizer diukur dengan totalizer. Aliran ke pre-
neutralizer dikontrol melalui DCS dengan FCV (Control Valve).

7
 Asam fosfat dari utilitas diumpankan kedalam pre-neutralizer dan diukur menggunakan
magnetic type flowmeters. Selain itu asam fosfat juga didistribusikan ke granulator pre-
scrubber. Pabrik juga dilengkapi dengan sistem pengumpanan asam sulfat dari utilitas. Semua
aliran diukur dengan menggunakan magnetic type flowmeter. Asam sulfat distribusikan ke pre-
neutralizer melalui FCV-343 dan granulator pre-scrubber melalui FCV-347.

2.2.3 Bahan Pembantu

Bahan pembantu yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik dalam memproduksi pupuk
phonska ialah coating oil, coating powder, dan pigmen yang diperoleh dari import.

1. Coating Oil
Jenis coating oil yang digunakan di pabrik phonska sudah berwujud cairan bernama tamol.
Jumlah coating oil yang digunakan setiap hari adalah 17.500 liter/hari. Fungsi dari coating oil
ialah sebagai bahan penempel untuk coating powder ke produk granul.
2. Coating Powder
Jenis coating powder yang digunakan adalah zeloit, sebanyak 3.7 ton/hari. Coating powder
ini digunakan sebagai pelapis pada produk yang dihasilkan pupuk phonska bersifat higroskopis.
3. Pigmen
Jumlah pigmen yang digunakan setiap hari 12.3 ton/hari. Pigmen ini digunakan sebagai
pewarna produk pupuk phonska.
Semua bahan baku padat dan bahan pembantu padat disimpan didalam gudang (storage),
sedangkan bahan baku cair dan bahan pembantu cair ditampung dalam tangki penyimpanan.
Penanganan bahan tersebut dilakukan oleh bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi II
B Departemen Produksi II B.

2.3 Deskripsi Proses

Secara umum proses pembuatan pupuk Phonska yang digunakan adalah proses kompleks
yang menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan pereaksian (reaction). Dalam
pembuatan pupuk Phonska ada beberapa tahapan proses yang harus dilalui untuk mendapatkan
produk sesuai dengan yang diinginkan antara lain:

1. Pereaksian Bahan Baku Cair di Pre-Neutralizer

Di dalam pre neutralizer terjadi reaksi antara asam fosfat dan amonia dengan hasil reaksi
berupa slurry Mono Ammonium Phospat (MAP). Selain reaksi tersebut, di pre neutralizer juga
terjadi reaksi antara asam sulfat dan amonia yang menghasilkan slurry Ammonium Sulfat (ZA).
Kedua reaksi tersebut berlangsung secara simultan, dengan reaksi yang terjadi sebagai berikut:

 Reaksi Pembentukan ZA
2NH3(l) + H2SO4 (l) (NH4)2SO4(l)
8
 Amonia As.sulfat Ammonium Sulfat

 Reaksi Pembentukan MAP

NH3(l) + H3PO4 (l) NH4H2PO4(l)

Amonia As. fosfat Mono Ammonium Phospat

Reaksi yang terjadi merupakan reaksi yang bersifat eksotermis. Suhu slurry yang didapat
dari pre neutralizer 26-R-303 berkisar antara 115oC-125oC, dengan kandungan kadar air pada
slurry mencapai 11%−18%. Slurry yang terbentuk didistribusikan langsung menuju granulator
22−M−361, dengan menggunakan pompa 26−P−303A/B. Umumnya untuk meningkatkan hasil
reaksi, level pre neutralizer harus berada sekitar 60%−70%. Uap yang dihasilkan dari pre
neutralizer 26-R-303 dihisap ke granulator pre scrubber 22−D−311 A/B secara bersamaan
dengan gas−gas dari granulator 22−M−361. Pre neutralizer juga dilengkapi dengan ducting
untuk hisapan gas yang terjadi.

2. Proses Granulasi di Granulator Rotary Drum

Proses granulasi merupakan proses pengikatan partikel-partikel tidak sejenis yang
kemudian akan menyatu sehingga membentuk granul atau butiran. Granulasi ini merupakan
proses utama dalam pembuatan Phonska granular. Proses granulasi pada pembuatan pupuk
Phonska menggunakan alat granulator rotary drum. Umpan masuk melalui feeder yang terletak
pada sudut atas granulator. Slurry Mono Ammonium Phosphat (MAP) dan Ammonium Sulfat
yang diperoleh dari hasil reaksi di dalam pre-neutralizer 26-R-303, didistribusikan ke dalam
granulator 22−M−361 melalui pipa tunggal dengan nozzle berbentuk screw dengan alat
transportasinya berupa pompa slurry 26−P−303A/B. Slurry dimasukkan dalam granulator
22−M−361 diatas lapisan padatan yang terdiri dari material recycle dan bahan baku padat (Urea,
ZA dan KCl). Recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize,
produk undersize, dan produk yang belum memenuhi spesifikasi.
Proses granulasi antara slurry dengan bahan baku padat yaitu Urea, KCl, dan ZA. Tahap
awal proses granulasi adalah pembentukan inti, pada tahap ini partikel-partikel padatan dan
slurry saling merekat satu sama lain, sehingga membentuk inti granul. Tahap selanjutnya
adalah penggabungan, pada tahap ini terbentuk granul dengan ukuran kecil. Tahap berikutnya
adalah pertumbuhan, pada tahap ini granul yang terbentuk semakin membesar, berangsur-

9
angsur ukuran granul bertambah. Granul bertambah padat karena adanya tumbukan pada
dinding granulator secara terus-menerus sehingga akan dihasilkan granul sesuai ukuran yang
diinginkan. Adanya spray slurry ke granulator akan melapisi granul sehingga granul menjadi
keras dan tidak mudah pecah.

Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan Phonska granular akibat terjadi
reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan baku yang berbeda karakteristiknya. Asam sulfat
diumpankan melalui nozzle di dalam granulator dan Ammonia diumpankan melalui sparger
yang memiliki jenis plough share yang dipasang di dasar granulator, sehingga ammonia yang
terbawa ke dalam scrubber dapat diminimalkan. Reaksi yang terjadi di dalam granulator:

 Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour Ammonium)

2NH3(l) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l)

Ammonia As. Sulfat Amonium Sulfat

 Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP)

NH3(l) + NH4H2PO4(l) (NH4)2.HPO4(s)

Ammonia MAP DAP

Granulator berputar secara kontinu dengan kecepatan putaran 11 rpm. Granulator

dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat
mengganggu aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa kedalam dryer.
Lump kicker akan mengeluarkan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan
tersebut terpisah-pisah akibat adanya aksi perputaran. Pengamatan dapat dibantu dengan proses
granulasi pada dua buah lampu disisi inlet dan outlet. Produk keluaran granulator selanjutnya
di sampling periodik untuk pengecekan suhu, pH dan analisa lainnya yang diperlukan.

Gas, uap dan debu granulator dihisap, dialirkan menuju ke granulator pre scrubber 22-
D-311A/B, melalui ducting di outlet granulator, dimana akan bergabung dengan gas dari pre
neutralizer. Padatan yang keluar dari granulator memiliki kandungan kadar air normal 2%-3%
dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer. Chute yang menghubungkan antara dryer
dengan granulator harus dipasang dengan kemiringan 70o agar tidak terjadi penumpukan
produk pada dindingnya.

10
3. Produk Drying, Screning dan Grinding
Dryer 22-M-362 berbentuk rotary drum yang berputar dengan kecepatan 3 rpm. Dryer
ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1%-1,5%
menggunakan udara pengering dengan aliran searah. Udara panas ini berasal dari coal furnace
& burner 22-B-301 yang menggunakan bahan bakar batu bara.

Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bongkahan) untuk menghancurkan
gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran dryer menuju elevator 22-M-302. Udara yang
keluar dari dryer mengandung sejumlah amonia yang lepas dari produk, debu, dan air yang
teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam cyclone 22-D-322
untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini dilengkapi dengan
rantai pembersih dan small vibrator (elektrik) untuk mencegah penumpukan di dinding cyclone.
Debu yang tertangkap selanjutnya masuk ke dust collector dan kembali ke recycle product
melalui recycle belt conveyor 22-M-304. Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke
dalam dryer scrubber 22-D-302 oleh hisapan dryer fan 22-C-302.

Dibawah dryer terdapat lump crusher 22-Q-302 untuk menghancurkan butiran yang
berukuran besar keluaran dari dryer. Produk kering diumpankan ke dryer elevator 22-M-302,
dan kemudian dialirkan ke dua buah screen feeder 22-M-328 A/B, yang mendistribusikan
produk ke empat buah screen 22-F-301 A/B/C/D, dimana produk oversize dan undersize
dipisahkan dari produk yang memenuhi syarat mutu. Produk butiran besar tertahan di atas dan
secara gravitasi masuk kedalam crusher 22-Q-301 A/B/C/D untuk dikecilkan ukurannya.
Produk yang telah dihancurkan oleh crusher jatuh ke recycle belt conveyor 22-M-304,
sedangkan produk undersize dari screen 22-F-301 A/B/C/D langsung jatuh secara gravitasi ke
dalam recycle belt conveyor 22-M-304. Produk yang memenuhi syarat mutu (onsize) dari
screen 22-F-301 A/B/C/D mengalir ke screen product conveyor 22-M-303. Dari conveyor ini
produk diumpankan ke product feeder 22-M-310.

Sebagian produk onsize dari screen product conveyor selalu overflow, kemudian
dikembalikan bersama-sama material recycle di 22-M-304 untuk mempertahankan kondisi
proses dan kelangsungan proses granulasi. Keluaran dari recycle conveyor 22-M-304
dimasukkan ke dalam recycle elevator 22-M-305 yang menampung semua aliran recycle
bersama-sama dengan bahan baku padat yang akan diumpankan kedalam granulator.

11
 Recycle belt conveyor 22-M-304 akan mengumpulkan:

 Partikulat dari seluruh unit scrubber

 Produk oversize yang telah dihancurkan oleh crusher
 Produk undersize dari screen
 Kelebihan produk (over flow)
Produk ukuran onsize yang keluar dari conveyor 22-M-310 diumpankan secara gravitasi
ke cooler 22-M-363 yang akan menurunkan temperatur produk menggunakan udara pendingin
yang berasal dari air chiller 26-E-302. Partikel yang terbawa udara saat keluar dari cooler 22-
M-363 dipisahkan di dalam cyclone 22-D-324 dan dikumpulkan di dalam hopper. Dari hopper
ini partikulat akan dikembalikan ke recycle conveyor 22-M-304.

Produk keluaran cooler dimasukkan ke final product elevator 22-M-308, yang kemudian
akan dikirim ke coater 26-M-364 tipe rotary drum dimana produk akan dilapisi dengan coating
powder dan coating oil serta ditambahkan pigmen untuk memberi warna produk. Sebelum
masuk ke coater, produk terlebih dahulu diayak dalam polishing screen 26-F-302 untuk
memisahkan produk apabila masih ada yang berukuran undersize untuk kemudian
dikembalikan ke recycle conveyor 22-M-304. Pelapisan diperlukan karena sifat higroskopis
dari produk yang dapat mempercepat proses caking. Coating powder yang telah dicampur
dengan pigmen kemudian dimasukkan ke coater dengan screw feeder 26-M-368

sedangkan coating oil diinjeksikan dengan oil pump 26-P-317.

Produk dicurahkan ke product conveyor 26-M-340 dan 26-M-341 kemudian menuju

kefinal product belt coveyor 22-M-402 yang dilengkapi dengan timbangan produk akhir. Pada
final produk belt conveyor terdapat tempat pengambilan sampel otomatis. Sampel diambil
secara berkala dan digunakan untuk keperluan analisis. Hasil dilaporkan ke Control Room.
Produk dengan temperatur yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang
minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan mengalami caking di dalam storage.

Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan dedusting dengan tujuan
membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di recycle. Sistem scrubbing ini
terdiri dari 3 tahap yaitu :

12
a. Tahap Pencucian Pertama
Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan granulator pre-scrubber
22-D-311, untuk mencuci gas yang mengalir dari granulator 22-M-361 dan Pre-neutralizer
26-R-303. Larutan penyerap /scrubber liquor menggunakan larutan H3PO4. Granulator pre
scrubber terdiri dari ventury scrubber dan cyclonic tower. Alat ini dilengkapi dengan sprayer
pada pipa sebelum memasuki scrubber dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap bersih,
pencucian awal, dan membasahi gas untuk mencapai kondisi jenuh. Sisi dasar cyclonic tower
merupakan tangki penampung larutan dan larutan disirkulasikan menggunakan pompa. Gas
yang telah di spray yang masih mengandung amonia dan partikel lain yang masih bisa
digunakan untuk proses akan dikembalikan ke tangki Pre-Neutralizer.
b. Tahap Pencucian Kedua
Pencucian tahap kedua termasuk 3 unit scrubber dengan dilengkapi sprayer. Alat yang
digunakan adalah :
 Dryer Scrubber 22-D-302 A/B, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer cyclone 22-D-
322 dan dihisap oleh dryer fan 22-C-302.
 Granulator scrubber untuk mencuci gas yang berasal dari Granulator Pre-scrubber 22-
D-311 A/B yang dihisap oleh granulator scrubber fan 22-C-301.
 Dust scrubber untuk mencuci gas yang berasal dari dust cyclone 22-D-323 yang dihisap
dengan dust fan 22-C-303.
Semua scrubber ini terdiri dari Ventury scrubber dan Cyclonic tower. Pada ventury
scrubber, gas akan di spray oleh air spray yang berasal dari scrubber seal tank yang akan
disirkulasikan terus menerus menggunakan pompa. Selanjutnya gas yang telah di spray akan
masuk ke cyclonic tower yang dilengkapi dengan demister untuk menyaring gas yang akan
keluar menuju Tail Gas Scrubber 26-D-312.

c. Tahap Pencucian Ketiga

Alat yang digunakan adalah Tail Gas Scrubber ( TGS) 26-D-312, yang digunakan untuk
mencuci gas yang berasal dari semua scrubber. Empat buah pompa digunakan untuk
mensirkulasi larutan scrubber. Dalam TGS, gas yang berasal dari scrubber sebelumnya akan
dicuci dengan larutan penyerap /scrubber liquor menggunakan air dengan pH 3–4 melalui
injeksi larutan H2SO4. Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa yang sekaligus
berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke tangki. Kemudian larutan tersebut disirkulasi
13
 dibagian atas tower dengan cara di spray agar amonia dan gas lain yang masih terikut didalam
gas buang dapat terserap sehingga di harapkan gas yang keluar dari TGS ini sesuai dengan
batasan emisi buangan gas yang telah ditentukan/diizinkan. Di TGS terdapat packing ring
untuk memperluas permukaan kontak antara gas dengan scrubber liquor. Di TGS juga
terdapat demister untuk menyaring gas yang akan keluar ke atmosfer. Keluaran dari TGS
berupa panas dan uap air sehingga tidak ada gas lain yang dapat membahayakan dan
mencemari lingkungan.

2.4 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Phonska

14
 Gambar 1. Diagram Blok Proses Pembuatan Phonska

2.5 Flowsheet pembuatan Pupuk Phonska

15
BAB III
PENUTUP
16
 3.1 Kesimpulan
Pupuk Phonska merupakan pupuk majemuk yang di produksi
oleh PT. Petrokimia Gresik. Dimana, pupuk ini merupakan
pupuk yang sering digunakan oleh petani dikarenakan
harganya yang ekonomis. Pupuk phonska memiliki warna
merah muda dan berbentuk granul serta bersifat higroskopis
sehingga dapat dengan mudah di serap tanaman. Pupuk
phonska banyak didistribusikan di pulau Jawa dan Sumatra.
Proses pembuatan pupuk phonska terdiri dari pereaksi
(reaction) dan pencampuran (mixing). Dimana bahan
bakunya terdiri dari 2 jenis yaitu padat dan cair. Bahan baku
padat yakni KCl, Urea, dan ZA sedangkan untuk bahan baku
cair terdiri dari Ammonia,Asam Sulfat, dan Asam Fosfat.
Sedangkan untuk bahan baku pembantu yakni terdiri dari
coating oil, coating powder dan pigmen yang nantinya
berfungsi untuk mencegah produk menjadi caking atau
mengeras, serta untuk menghasilkan produk sesuai warnanya.

DAFTAR PUSTAKA

Smith, R., 1995. Chemical Process Design, McGraw Hill Inc., Singapore.

Anonim , 2005. Operating Manual RFO Plant, Incro SA Spain - PT Petrokimia Gresik.

17
Anonim, 2008. Materi Training Six Sigma PT Petrokimia Gresik

Caesar, 2013.Proses Pembuatan Pupuk Phonska NPK. http://www.caesarvery.com/2013/07/proses –

pembuatan-pupuk-phonska-npk.html

Clara,Anggita .Bab I PENDAHULUAN. http://www.academia.edu/5935225/BAB_1_PENDAHULUAN

Kurniati,Novik.2014. Pupuk NPK.http://www.tanijogonegoro.com/2014/11/pupuk-npk.html

Petrokimia. 2012. Pupuk Phonska NPK .http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Phonska.NPK

Rahman,Arif.2012.Pengendalian Reaktor Preneutalizer Pada Pabrik NPK dengan menggunakan PID

Controller.JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-4 5. Petrokimia. 2012.

Pupuk Phonska NPK .http://www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Phonska.NPK

Setyanto,Arif.dkk.2009. Optimasi Struktur Proses dan Penerapan Metodologi Six Sigmma di Unit NPK

Phonska-PT Petrokimia Gresik. Jurnal Rekayasa Proses,Vol.3,No.1,2009.

Yuono, Teguh. Pupuk NPK Phonska. http://pupuklopedia.blogspot.com/2014/07/pupuk-npk-

phonska.html

18