Bab Iv Proses Produksi

BAB IV
PROSES PRODUKSI
Pabrik Gula Gempolkrep menghasilkan gula kristal putih jenis SHS GKP 1A sebagai
produk utama. Analisa kualitas gula dilakukan secara berkala oleh P3GI (Pusat Penelitian
Perkebunan Gula Indonesia), meliputi analisa brix, analisa polarisasi, kadar air, kadar abu,
kandungan SO2, berat jenis butir dan lain-lain. Produk samping yang diperoleh berupa
blotong, tetes, ampas dan uap. Blotong yang dihasilkan sekitar 213 ton/hari. Ampas yang
dihasilkan sekitar 1800 ton/hari. Ampas ini digunakan sebagai bahan bakar ketel. Tetes yang
dihasilkan sekitar 346 ton/hari.
Proses produksi gula terbagi dalam beberapa proses, yaitu: penggilingan, pemurnian,
penguapan, pemasakan atau pengkristalan, putaran, pengeringan, pengemasan dan
penyimpanan.
IV.1 Bahan Baku, Penunjang dan Produk

Bahan baku yang digunakan oleh PG Gempolkrep dapat dibedakan menjadi dua jenis,
yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang.
IV.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan PG. Gempolkrep adalah tebu (Saccharum
officinarium) merupakan tanaman yang paling banyak mengandung zat gula sukrosa.
Kandungan tebu dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian air dan bagian brix. Brix sendiri juga
dibagi menjadi dua bagian yaitu pol (sukrosa atau zat gula) dan bagian bukan gula (zat
mineral lainnya).
Syarat tumbuh tebu adalah harus mempunyai kelembapan relative minimal 40% dan
curah hujan 150-250 mm/bulan. PG. Gempolkrep mendapatkan baku tebu dari tiga wilayah,
yaitu Mojokerto, Jombang dan Lamongan. Wilayah tanam tersebut bukanlah milik dari PG.
Gempolkrep maupun PTPN X. PG. Gempolkrep mendapatkan bahan baku dengan cara
bekerja sama dengan petani. Kerja sama dalam bentuk bagi hasil dengan presentase 34% milik
pabrik dan 66% milik petani.
Untuk menjadi bahan baku gula PG. Gempolkrep, tebu harus sudah memenuhi
kualifikasi dari pabrik. Kualifikasi yang diterapkan oleh PG. Gempolkrep dikenal dengan
IV-1
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PTPN X PG GEMPOLKREP MOJOKERTO
BAB IV PROSES PRODUKSI
sebutan MBS. MBS merupakan singkatan dari manis, besih dan segar. Manis berarti tebu
sudah mempunyai nilai brix yang cukup atau sekitar 17. Bersih berarti tebu terbebas dari
trash, jikapun ada trash tidak boleh lebih dari 5%. Trash yang dimaksudkan adalah bahan
yang tidak mengandung sukrosa dari tebu, yaitu klaras, pucuk dan akar. Tebu harus bebas
dari klaras, 40 cm dari pucuk harus dihilangankan dan 20 cm dari akar harus dihilangkan.
Segar adalah standart PG. Gempolkrep untuk tidak menggunakan bahan baku atau tebu yang
sudah berumur 24 jam setelah panen. Alasan aturan segar adalah untuk menjaga kualitas brix
input yang diproses karena kerusakan tebu. Kerusakan tebu dapat disebabkan beberapa hal,
yaitu:
a. Terkena hama, penyebab ini dapat terjadi sebelum panen maupun setelah panen.
Cara pencegahan adalah dengan cara penyemprotan anti hama untuk sebelum
panen dan penerapan kualitas segar. Penetapan kualifikasi bertujuan agar tidak ada
tebu yang tertimbun terlalu lama dan dihinggapi serangga atau hama.
b. Terkena segatan matahari terlalu lama. Jika terlalu lama menyebabkan air tebu
menguap dan kandungan sukrosa akan terurai menjadi glukosa dan fruktosa.
Pencegahan yang dilakukan tetap pada kualifikasi segar.
c. Batang tebu rusak, batang tebu yang rusak akan dihinggapi jasad renik atau
memakan zat gula sehingga kualitas tebu menurun.
d. Batang tebu roboh. Hal ini terjadi karena angin, perlakuan manusia di kebun. Hal
ini akan mengakibatkan tebu berusaha kembali tegak dan energi untuk bangkit
tersebut didapatkan dari pemecahan zat gula dalam tebu menjadi energi.
e. Terlambat ditebang. Tanaman tebu yang sudah terlampau matang akan berubah
fase yang awalnya vegetatif berubah menjadi generatif. Kondisi untuk menuju fase
generatif, tebu akan cenderung memecah gula dalam batang menjadi energi.
Pencegahan dilakukan denan perencanaan panen yang baik. Karena itu PG.
Gempolkrep melakukan analisis pemasakan untuk mendapatkan jadwal tebang
yang optimal.
Untuk mengetahui kualitas tebu tersebut, PG. Gempolkrep sudah melakukan metode
analisa terbaru yang lebih efektif dan efisien dengan menggunakan core sampling. Selain
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER IV-2
mampu memberikan akurasi data yang tinggi, sistem core sampling terbukti juga mampu
menjadi dasar screening data kualitas tebu secara cepat bagi pabrik, sehingga kemungkinan
untuk menyeragamkan kualitas tebu yang akan digiling di pabrik dapat dilakukan.
IV.1.2 Bahan Baku Penunjang
Bahan baku penunjang merupakan bahan-bahan yang digunakan untuk meningkatkan
mutu gula. Beberapa bahan penunjang yang digunakan adalah :
1. Bakterisida dan fungisida
Bakterisida dan fungisida disemprotkan pada nira dengan tujuan mengendalikan laju
pertumbuhan bakteri dan jamur serta untuk menurunkan kehilangan sukrosa yang terjadi
karena inversi pada stasiun gilingan.
2. Asam Fosfat (H3PO4)
Asam fosfat digunakan sebagai bahan pengendap kotoran sehingga nira mentah menjadi
lebih jernih. Penambahan dilakukan pada penggilingan 3 dan 4 dalam bentuk larutan.
Asam fosfat ini hantinya akan bereaksi dengan susu kapur dan membentuk kalsium
fosfat (Ca3(PO4)2). Pegendapan sempurna kandungan fosfat dalam nira harus 300 ppm.
3. Kapur Tohor (CaO)
Kapur tohor yang dibuat menjadi larutan susu kapur yang ditambahkan ke dalam nira
mentah, dengan tujuan :
a. Menaikkan pH nira
b. Membantu menjernihkan nira (mengendapkan kotoran karena bereaksi dengan
asam fosfat).
Kapur Tohor (CaO) digunakan untuk memproduksi Ca(OH)2, yang akan digunakan pada
stasiun pemurnian.
Proses Pembuatan Ca(OH)2:
Kapur tohor dicampur dengan air panas, kemudian dimasukkan ke dalam kalk blus
tromol sehingga terbentuk hidroksida kuat dengan reaksi sebagai berikut :
CaO + H2O → Ca(OH)2 + kalor
Tromol akan terus berputar sehingga terbentuk larutan susu kapur yang masih kotor dan
kasar. Larutan ini kemudian disaring pada vibrating screen, untuk memisahkan bagian
FAKULTAS VOKASI
yang kasar dan yang halus. Larutan yang halus masuk ke bak pengendap pasir dan
ditampung di bak pengaduk I dan II agar larutan homogen. Dari sini, larutan kemudian
dipompa ke tangki buffer susu kapur, kemudian dialirkan menuju splitter box sebagai
kalkdozer apparat.
Jumlah susu kapur yang ditambahkan secara teoritis berkisar 900-1000 ppm. PG.
Gempolkrep menambahkan sebanyak 1200 ppm karena berdasarkan pengalaman
produksi, jumlah tersebut adalah jumlah yang optimal.
4. Sulfur
Sulfur (belerang) digunakan dalam pembuatan gas SO2, yang digunakan pada proses
pemurnian. Belerang ditambahkan dalam bentuk gas SO2 yang diperoleh melalui
pembakaran belerang padat dengan udara kering sebagai sumber oksigen dalam furnace.
Kegunaan gas SO2 adalah sebagai pemucat warna karena mereduksi senyawa-senyawa
berwarna menjadi tak berwarna, dan untuk mengurangi kelebihan kapur dari proses
sebelumnya dengan cara dinetralkan menggunakan hembusan gas SO2 sampai diperoleh
pH nira mentah tersulfitir ±7,2-7,4. Penambahan gas SO2 bergabung dengan CaO
membentuk CaSO3 yang mengendap. SO2 memeperlambat reaksi antara asam amino dan
gula reduksi yang dapat mengakibatkan terbentuknya zat warna gelap. SO2 dalam
larutan asam dapat mereduksi ion ferri sehingga menurunkan efek oksidasi.
Proses pembuatan gas SO2:
Belerang padat dimasukkan ke tobong belerang. Dalam tobong belerang ini dilakukan
pemanasan dengan menggunakan steam, hingga belerang mencair pada suhu 160ºC,
kemudian belerang cair ini dibakar hingga suhu 200ºC. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
S(s) → S(l) + kalor
S(l) → S(g)
S(g) + O2(g) → SO2(g) + kalor
Reaksi diatas berlangsung secara eksotermis, sehingga suhu gas SO2 menjadi lebih
tinggi. Gas SO2 ini kemudian didinginkan dengan menggunakan air pendingin agar tetap
berada pada suhu 200ºC. Hal ini dilakukan untuk mencegah supaya tidak terbentuk gas
FAKULTAS VOKASI
SO3 yang tidak diinginkan. Selanjutnya gas SO2 dialirkan ke sublimator yang berisi
susunan batu tahan api dan ijuk untuk menyerap sisa-sisa air sekaligus sebagai
pendingin. Dari sublimator, gas SO2 dimasukkan ke tangki sulfitasi.
5. Flokulan
Flokulan merupakan bahan yang berguna untuk membentuk jaringan-jaringan yang
mengikat flok-flok inti endapan yang terbentuk sebelumnya. Jaringan antar flok dapat
menjadi kait untuk kotoran yang halus sehingga dapat mengendap bersama inti endapan
untuk dibuang. Jarring tersebut dapat dengan mudah putus, karena itu pada door
clarifier terdapat pengaduk dengan kecepatan 0,25 rpm. Putaran yang sangat pelan
diharapkan dapat meratakan persebaran larutan dan tidak merusak proses pengendapan.
Input nira maupun flokulan dilakukan juga dengan sangat pelan untuk menjaga agar
pengendapan tidak terganggu. Penambahan flokulan sebanyak 8 kg/shift (8 jam) dan
jenis flokulan yang digunakan adalah kuriflok.
6. Soda kaustik
Soda kaustik digunakan sebagai bahan pembantu non-proses untuk melunakkan kerak
yang ada pada pipa pemanas evaporator. Pembersihan kerak dilakukan karena sifat
kerak dalam evaporator adalah isolator yang dapat menghambat pertukaran panas dari
uap nira. Pemberhisan dilakukan dengan cara isolasi dimana hanya sifat soda kaustik
adalah bahan beracun dengan derajat keasaman yangn tinggi. Setiap pembersihan
evaporator dibutuhkan 200 – 400 kg pada luas penampang 1200 – 1500 ft2, namun
jumlah tersebut dapat berubah tergantung pada kondisi kerak yang terbentuk dalam
evaporator.
7. Air imbibisi
Air imbibisi merupakan air yang ditambahkan saat tahap penggilingan. Air imbibisi
ditambahkan supaya dapat memaksimalkan proses pemerahan nira mentah dari batang
tebu. Air imbibisi yang ditambahkan mencapai 20-30% dari total tebu yang masuk dalam
proses penggilingan. Suhu air imbibisi adalah 80o – 100oC. Jika suhu air imbibisi lebih
dari 100oC, dikhawatirkan akan mempengaruhi kualitas nira. Air imbibisi yang
digunakan adalah air kondensat.
FAKULTAS VOKASI
IV.2 URAIAN PROSES PRODUKSI

Dalam proses pengolahan tebu menjadi gula kristal putih didalam pabrik gula terdapat
beberapa tahapan. Uraian masing-masing tahapan adalah sebagai berikut:
IV.2.1 Stasiun Persiapan (Emplacement Tebu)
Pada stasiun persiapan bertujuan untuk:
a. Melakukan analisa awal (% Brix) sampel tebu yang masuk dengan menggunakan
care sampler.
b. Mencatat keterangan truk tebu yang masuk di portal brix (nomer polisi truk,
SPTA, kode register, varietas tebu, diameter tebu, dan hasil analisa awal % brix
tebu).
Core sampling tebu merupakan sampling nira tebu dalam usaha penentuan rendemen
individu tebu. Setelah tebu melewati tahap pengambilan sampel dan mendapat nilai brix dan
pol maka selanjutnya tebu akan diangkut untuk melakukan penimbangan.
IV.2.2 Stasiun Gilingan

Pada stasiun gilingan berfungsi untuk memerah nira sebanyak mungkin yang
terdapat di dalam tebu dan mengusahakan agar kandungan nira dalam ampas sangat kecil.
Jalannya proses pada stasiun ini adalah sebagai berikut :
Gambar IV.1 Diagram Alir Nira di Stasiun Gilingan

FAKULTAS VOKASI
Setelah tebu ditimbang, kemudian tebu akan masuk proses melalui dua cara, yaitu tebu
masuk storage atau langsung diproses. Tebu masuk storage nantinya akan ditransport ke
stasiun penggilingan menggunakan lori. PG. Gempolkrep memiliki tiga buah meja (cane
table) tebu dimana dua cane table disuplai oleh lori dan satu meja tebu disuplai oleh truk yang
langsung datang. Alasan mengapa diaplikasikan tiga buah meja tebu adalah untuk
menghindari input macet total ketika salah satu sumber input mengalami masalah. Tebu dari
truk maupun dari lori dipindahkan ke cane table dengan menggunakan crane lifter atau
overhead crane. Crane lifter pada input truk dilengkapi dengan timbangan dengan kapasitas
maksimal timbangan sekitar 15 ton. Satuan timbangan berupa kilogram. Satu truk mempunyai
berat tebu berkisar 5-7 ton.
Tebu-tebu tersebut diangkut menggunakan cane carrier elevator dengan kecepatan
rata-rata elevator ±2000 rpm untuk diratakan dengan jarak tertentu, kemudian menuju ke cane
cutter (CC) untuk dicacah dengan kapasitas penggilingan tebu kurang lebih 2900 kwintal/jam.
Proses pencacahan ini ditujukan agar tebu mudah untuk diperah karena sifatnya masih kasar.
Pada unit gilingan ini terdapat dua buah cane cutter (CC) yaitu CC1 dan CC2 dengan
kecepatan putar ±3800 - 4000 rpm. Pada CC1 tebu dicacah sehingga ukurannya pendek-
pendek dan lebih kecil, dan di CC2 potongan-potongan tebu tadi dicacah lagi hingga menjadi
semakin halus. Selanjutnya potongan akan masuk pada carding drum. Carding drum berfungsi
untuk mengatur ketebalan potongan tebu sebelum dibawa menuju HDHS (Heavy Duty
Hammer Shredder). HDHS ini memiliki sifat yang sama dengan penumbuk, karena pada
setiap sudutnya terdapat hammer. HDHS dengan kecepatannya 4000-4200 rpm. Penumbukan
ini berfungsi untuk memperlebar serat dan luas permukaan cacahan tebu yang akan digiling.
Gambar IV.2 Cane Cutter

FAKULTAS VOKASI
Cacahan tebu yang keluar diumpankan oleh feeding roll masuk ke gilingan satu.
Pemerhan pertama terjadi antara roll depan dengan menghasilkan nira yang keluar melalui
trash plate dan ampas. Ampas ini selanjutnya mengalami pemerahan kedua yang terjadi antara
roll belakang degan roll atas yang menghasilkan nira I atau yang lebih dikenal dengan NPP
(Nira Perasan Pertama) dan ampas I. Pada proses pemerahan gilingan I tersebut mendapat
penambahan imbibisi oleh nira hasil gilingan 3.
Selanjutnya ampas I akan dibawa oleh intermediate cane carrier menuju ke gilingan II
yang selanjutnya digiling pada gilingan II. Agar proses pemerahan pada gilingan II berhasil
dengan baik dan efisien, maka ditambahkan imbibisi nira yang dihasilkan dari gilingan III, IV
dan V (Nira III, IV dan V) dengan menggunakan pompa. Nira yang terperah pada gilingan II
kemudian dialirkan pada penampungan A bercampur dengan nira perah gilingan I dan
dipompa ke saringan DSM untuk memisahkan nira yang masih terkontaminasi ampas dan
kotoran. Nira hasil peyaringan selanjutnya dialirkan ke stasiu pemurnian.
Pemerahan pada gilingan III sama dengan proses pemerahan pada gilingan II yang
mendapatkan imbibisi nira. Umpan gilingan III (ampas II) dibawa oleh intermediate cane
carrier II menuju gilingan III dengan disemprot imbibisi nira, di mana imbibisi nira berasal
dari nira gilingan IV dan V.
Proses pemerahan pada gilingan III dan gillingan IV memiliki perbedaan. Pada
penggilingan III dan IV terdapat penambahan asam fosfat encer dan imbibisi air. Air imbibisi
yang ditambahkan bertujuan untuk menyempurnakan proses pemerasan nira dan menekan
kehilangan gula dalam ampas tebu. Air imbibisi ini berasal dari dari air kondensat evaporator
yang bersuhu sekitar 80-100oC. Bila suhunya terlalu tinggi dapat menyebabkan kandungan
lilin pada tebu ikut larut sehingga menyebabkan beban pada ketel. Hasil akhir dari
penggilingan adalah nira murni dan ampas kering. Ampas kering diangkut dengan bagasse
carrier menuju ketel bertekanan yang akan digunakan sebagai bahan bakar ketel. Namun,
sebelum masuk ketel, ampas tersebut terlebih dahulu disaring dalam rotary bagasse thumbler.
Ampas halus yang tidak tersaring akan dibawa ke vaccum filter.
Nira hasil gilingan I dan II dilewatkan ke saringan screen untuk memisahkan ampas
yang masih tertinggal. Nira yang telah disaring kemudian dialirkan menuju tangki nira mentah
FAKULTAS VOKASI
yang selanjutnya dibawa ke stasiun pemurnian untuk diproses. Sedangkan ampas halus yang
tertahan, diangkat oleh elevator ke intermediate cane carrier kemudian bersama-sama ampas I
masuk ke gilingan II.
Pada stasiun gilingan untuk gilingan I, IV, dan V menggunakan penggerak elektro
motor dengan kecepatan putar pada tiap gilingan berbeda-beda (tergantung kapasitas tebu
yang masuk). Pada gilingan II dan IV menggunakan penggerak turbin dengan kecepatan
±3650 dan 3622 rpm. Pada gilingan pertama menggunakan rpm yang besar, sedangkan pada
gilingan selanjutnya rpmnya lebih rendah, semakin lambat rpm maka akan menghasilkan nira
yang maksimal. Proses penggilingan dihasilkan nira mentah.
Hasil dari pemerahan tebu dilakukan analisa untuk mengontrol keadaan nira yang akan
diproses. Sehingga hasil analisa tidak sesuai standart maka akan dilakukan tindakan untuk
menanggulangi kerusakan nira. Analisa tersebut dilakukan tiap jam yaitu analisa sabut dari
HDHS, nira gilingan I sampai V.
Tabel IV.1 Standar Mutu Nira pada Gilingan
Bahan % brix % pol HK ZK
Nira Gilingan I 17,65 14,00 7,93 -
Nira Gilingan II 11,33 8,27 7,30 -
Nira Gilingan III 5,72 4,00 7,00 -
Nira Gilingan IV 3,34 2,16 6,47 -
Nira Gilingan V 2,12 1,06 4,99 -
Ampas - 2,41 - 470
(Sumber: Data PG. Gempolkrep)
Sistem Imbibisi
Sistem imbibisi di PG. Gempolkrep menggunakan sistem imbibisi majemuk yaitu
berupa imbibisi air dan nira.Nira hasil pemerahan pada gilingan V diberikan pada ampas
gilingan IV, nira pada gilingan V diberikan pada ampas gilingan II, dan nira hasil pemerahan
glingan IV diberikan pada ampas gilingan I.

FAKULTAS VOKASI
IV.2.3 Stasiun Pemurnian
Pada stasiun pemurnian bertujuan untuk membuang bukan gula sebanyak-banyaknya
dan menekan kehilangan pol (persen gula) dalam blotong. Dalam stasiun pemurnian ini yang
perlu diperhatikan dalam prosesnya adalah suhu, tekanan, pH dan waktu tinggal.
Nira yang telah disaring di DSM Screen kemudian dialirkan ke tangki nira mentah,
kemudian ditambahkan asam fosfat dan susu kapur. Nira kemudian di alirkan ke tangki nira
mentah untuk menjalani proses pengadukan agar pencampuran dapat maksimal. Hasil
pencampuran ini kemudian ditampung dalam bak penampung. Tujuan penambahan asam
fosfat (H3PO4) adalah:
1. Menyerap koloid dan zat warna
2. Mempermudah proses pengendapan (pembentukan floc) sehingga nira mentah yang
dihasilkan lebih jernih.
Gambar IV.3 Diagram Alir Nira di Stasiun Pemurnian

FAKULTAS VOKASI
Dari bak penampung tersebut, nira dipompa menuju DSM screen yang selanjutnya
turun menuju timbangan boulogne (timbangan nira mentah) yang berjalan otomatis dengan
kapasitas 8.000 kg tiap 3 menit. Setelah mencapai berat tersebut, nira mentah dari timbangan
turun ke dalam peti boulogne. Timbangan boulogne berfungsi untuk mengetahui berat nira
mentah yang didapat dari tebu yang digiling dan untuk menentukan jumlah zat-zat yang
ditambahkan pada proses selanjutnya.
Dari timbangan boulogne, nira kemudian dipompa masuk tangki nira mentah (peti
boulogne) tertimbang kemudian nira mentah pompa ke juice heater. Jumlah juice heater pada
stasiun pemurnian adalah 7 buah dengan jumlah masing – masing adalah PP I ada 3 buah juice
heater yang terdiri dari juice heater nomor 3, 2, dan 1, dan PP II ada 4 buah juice heater yang
terdiri dari juice heater nomor 4, 5, dan 6. Nira mentah dari peti bologne dipompa ke PP I
sebagai pemanas pendahuluan hingga suhu mencapai 80-85ºC. Pemanasan dilakukan dengan
menggunakan steam yang berasal dari uap nira evaporator II yang bertekanan 0,3-0,4 kg/cm3.
Pemanasan ini bertujuan untuk membunuh bakteri juga menjaga jangan sampai keasaman nira
rusak, mempercepat pengendapan kalsium fosfat.
Setelah dari juice heater I (PP I), nira masuk ke dalam tangki penampung kemudian
turun ke defekator 1. Di dalam defekator 1 terjadi penambahan susu kapur dengan kekentalan
6 oBe. Pengadukan dan waktu tinggal selama 3 menit dan diharapkan pH antara 7 – 7,2.
Tujuan penambahan susu kapur pada defekator I adalah kapur dapat bereaksi dengan
komponen bukan gula dalam nira mentah yang bersifat asam, terutama fosfat menghasilkan
endapan kalsium fosfat. Menaikkan pH nira sampai netral agar sukrosa tidak mengalami
kerusakan. Pengaturan jumlah susu kapur yang dimasukkan dapat menggunakan manual fluke
kran.
Reaksi :
I. CaO + H2O Ca(OH)2
Ca(OH)2 Ca2+ + 2 OH-
II. P2O5 + 3 H2O 2 H3PO4
2 H3PO4 6 H+ + 2 PO43-
III. 3 Ca2+ + 2 PO43- Ca3(PO4)2 ↓
FAKULTAS VOKASI
Endapan kalsium phospat yang tebentuk dapat menyerap dan mengikat koloid yang
ada di sekitarnya.
Penambahan susu kapur juga dilakukan pada defekator II. Pada tangki defekator II
dilakukan penambahan susu kapur agar pH mencapai 8,6 – 8,8. Penambahan susu kapur
dilakukan pada 2 defekator agar pengendapan kotoran lebih efektif, karena terjadi reaksi
antara susu kapur dengan fosfat membentuk Ca3(PO4)2 yang mengikat kotoran serta
mempersiapkan reaksi dengan SO2.
Nira dari defekator II masuk ke dalam tangki sulfitator. Dalam tangki ini ditambahkan
gas SO2 yang nantinya akan bereaksi dengan Ca(OH)2 membentuk CaSO3, yang akan
mengabsorb kotoran-kotoran. Gas SO2 ini juga memiliki beberapa fungsi lainnya, antara lain
untuk mengikat unsur-unsur yang belum bereaksi di defekator, mengurangi viskositas larutan
(kotoran yang terendapkan akan mengurangi kekentalan nira), mereduksi ion-ion ferri menjadi
ferro sehingga warnanya menjadi lebih pucat atau jernih. Pengontrolan pH dilakukan sama
seperti defekator. Dalam tangki ini pH nira berkisar 7,2 – 7,4.
Di dalam sulfitator ini terjadi reaksi antara gas SO2 dengan sisa susu kapur, dengan
mekanisme sebagai berikut :
I. CaO + H2O Ca(OH)2
II. C12H22O11 + Ca(OH)2 C12H20O11 Ca + 2H2O
III. SO2 + H2O H2SO3
IV. C12H20O11Ca + H2SO3 3C12H22O11 + CaSO3
Nira mentah dari tangki sulfitator dipompa ke juice heater yaitu PP II. Pada PP II nira
mentah dipanaskan hingga suhu mencapai 105-110ºC. Tujuannya adalah untuk
menyempurnakan reaksi antara nira mentah, susu kapur dan gas SO2, mempercepat
pengendapan, meningkatkan suhu nira untuk memudahkan proses pengeluaran gelembung gas
dan udara dalam nira mentah di flash tank.
Nira mentah dari juice heater II dibawa ke flash tank untuk melepaskan gas–gas udara
sisa reaksi yang tidak diperlukan yang terdapat dalam nira, agar gas-gas tersebut tidak
menghalangi pada proses pengendapan. Kemudian nira dialirkan masuk ke snow balling untuk
ditambahkan flokulan, setelah di tambahkan dengan flokulan yang berupa kuriflok, kemudian
FAKULTAS VOKASI
nira dialirkan ke dalam multitray door clarifier. Di dalam door clarifier terdiri dari 4 tray yang
sistemnya nira berjalan dari tray paling bawah ke tray paling atas. Suhu dalam multitray door
clarifier sekitar 100oC, pada door clarifier ini juga ditambahkan flokulan jenis kuriflok.
Flokulan yang ditambahkan berjenis anion, bermerk dagang kuriflok PA-3315P dengan dosis
0,1 ppm. Penambahan flokulan ini bertujuan untuk membantu dan mempercepat proses
pengendapan nira kotor.
Nira kotor akan dibawa ke rotary vacuum filter untuk dipisahkan menjadi nira tapis
dengan blotong, serta diperoleh nira jernih yang dipompa mengalir dari bagian atas secara
overflow ke tangki penampungan nira jernih (clear juice tank) dengan ketinggian nira jernih
maksimal 170 HL. Nira kotor akan mengendap di bawah, sedangkan nira jernih berada di atas.
Sekali waktu, operator mengambil nira jernih dalam teleskop overflow yang ada 4 untuk
diamati tingkat kejernihannya.
Nira jernih yang didapat dari multitray door clarifier disaring dengan menggunakan
DSM screen untuk menyaring ampas atau kotoran-kotoran yang tidak dapat diendapkan, DSM
screen ini memiliki ukuran sebesar 200 mesh, yang kemudian ditampung ke clearjuice tank
untuk kemudian dipompa masuk ke dalam stasiun penguapan, yaitu evaporator robert dengan
kapasitas 4000 m3. Adapun untuk nira kotor yang mengendap pada door clarifier kemudian di
alirkan ke rotary vacuum filter dengan tekanan high vacuum. Hasil penyaringan vacuum filter
adalah blotongdan filtrat. Filtrat tersebut kemudian disebut nira tapis. Nira tapis ini akan
dialirkan kembali menuju timbangan boulogne. Sedangkan blotong dapat digunakan sebagai
pupuk dan bahan bakar.
IV.2.3.1 Unit Proses Penapisan (Rotary Vacuum Filter)
Alat untuk unit proses penapisan yaitu rotary vacuum filter dilengkapi dengan
peralatan pembuat hampa yaitu kondensor, pompa injeksi dan pompa vakum. Proses ini
bertujuan untuk memisahkan antara nira tapis dengan blotong. Nira tapis akan dialirkan
kembali ke tangki penampung nira mentah untuk dimurnikan lagi. Sedangkan, blotong
dijadikan bahan utama kompos maupun bahan bakar.
Bagian utama alat rotary vacuum filter adalah silinder yang berputar dengan
kecepatan putar 30-35 rpm. Pada permukaaan silinder tersebut, terdapat saringan yang di
FAKULTAS VOKASI
bagian dalamnya terdapat peralatan pembuat vakum. Dengan keadaan vakum, maka larutan
akan tersedot, sedangkan blotong akan tertahan di permukaan saringan. Untuk mengurangi
kadar gula dalam blotong dengan pol (kadar gula) maksimal 5%, maka ditambahkan air
siraman yang bersuhu 70-800C. Makin banyak air siraman dan makin kecil kecepatan putar
rotary vacuum filter, maka makin kecil kadar gula yang terbuang dalam blotong.
Mekanisme penapisan nira kotor di Rotary Vacuum Filter
Pengendapan dari door clarifier dipompa ke rotary vacuum filter dengan kecepatan
putar 30-35 rpm. Pada pabrik gula Gempolkrep terdapat 2 alat rotary vacuum filter yang
beroperasi. Nira kotor yang telah dicampur dengan ampas halus (baggasilo) dimasukkan ke
dalam bak penampung nira kotor yang berada di bawah tromol. Pemisahan nira tapis dengan
blotong berdasarkan prinsip perbedaan tekanan. Ada 3 daerah di rotary vacuum filter dengan
tekanan yang berbeda-beda, yaitu:
a. Daerah low vacuum, merupakan tempat menempelnya nira kotor pada permukaan
rotary vacuum filter. Daerah ini mempunyai tekanan vakum 10-11 cmHg.
b. Daerah high vacuum, merupakan daerah penyerap filtrat yang masih terkandung nira
kotor, serta daerah pencucian blotong hingga diperoleh nira tapis. Daerah ini
mempunyai tekanan vakum 30-45 cmHg.
c. Daerah non vacuum, merupakan daerah pelepasan blotong oleh scrapper. Daerah ini
mempunyai tekanan 1 atm.
Gambar IV.4 Rotary Vacuum Filter

FAKULTAS VOKASI
Pada saat bagian tromol berada pada daerah low vacuum, terjadi penempelan nira kotor
yang berada dalam bak penampung. Tromol terus berputar dan sampai pada daerah high
vacuum, dimana saat itu kotoran yang menempel dispray dengan menggunakanair panas yang
bersuhu ± 70 oC, agar gula yang terkandung di dalam blotong dapat terlarut dengan rata dan
gula yang terpisah itu kemudian diserap melalui saringan nira tapis. Sedangkan kotoran yang
tidak mengandung gula ini disebut blotong. Nira tapis kemudian ditampung ke bakpenampung
nira tapis, untuk selanjutnya dipompa ke tangki nira mentah untuk dicampur dengan nira
mentah untuk dilakukan proses pemurnian lagi. Selanjutnya tromol saringan sampai pada
daerah non vacuum, dimana pada daerah ini terjadi pengikisan blotong yang menempel pada
permukaan tromol dan untuk selanjutnya blotong ditimbang terlebih dahulu dan selanjutnya
dibawa menuju truk penampung untuk dikirim dan diolah sebagai pupuk pertanian maupun
bahan bakar.
IV.2.4 Stasiun Penguapan

Stasiun ini bertujuanuntuk memekatkan nira jernih dengan cara menguapkan
kandungan airnya, untuk mempercepat proses kristalisasi dalam stasiun masakan sampai
diperoleh yang bekerja secara paralel dan seri dengan kondisi vakum pada badan penguap
akhir 65 cmHg.

FAKULTAS VOKASI
Gambar IV.5 Diagram Alir Nira di Stasiun Penguapan

Pada stasiun penguapan terdapat 9 evaporator. Dari 9 evaporator yang ada terdiri dari
5evaporator secara seri, 3 evaporator secara paralel dan 1evaporator untuk cadangan.
Penomoran pada tiap evaporator adalah nomor 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 dan 9. Dalam proses
pertukaran badan penguap, proses pembersihan dengan cara pemberian chemical (berupa soda
kaustik sebanyak+ 125 kg/hari) dan scrub (untuk pembersihan terhadap kerak yang timbul).
Gambar IV.6 Evaporator

FAKULTAS VOKASI
Alat ini berfungsi untuk menguapkan air yang terkandung dalam uap nira, sehingga
akan menghasilkan nira kental. Badan penguap terdiri dari dua bagian utama yaitu calandria
(ruang pemanas) dimana perpindahan panas terjadi dan silinder vertikal yang dipasang
diatasnya untuk mencegah terbawanya partikel nira oleh uap yang mengalir keatas.
Gambar IV.7 Skema Evaporator

Keterangan:
1. Pipa nira masuk
2. Pipa nira keluar
3. Kaca penglihat
4. Saluran kondensat
5. Saluran uap panas
6. Thermometer
7. Pipa amoniak
8. Badan penguapan
9. Kaca penduga
10. Penangkap nira
11. Saluran uap nira

FAKULTAS VOKASI
Proses penguapan berlangsung secara kontinyu. Penguapan ini dilakukan untuk
memisahkan nira dengan air. Diharapkan nira yang keluar dari penguapan memiliki
kekentalan sebesar 32ºBe. Apabila kurang dari 32ºBe, dapat menambah beban pada stasiun
masakan karena dapat memperlambat proses pemasakan.
Di pabrik gula Gempolkrep proses penguapan dilaksanakan dalam bejana penguapan
yang disusun dengan bejana terakhirnya dihubungkan dengan kondenser yang mempunyai
tekanan vakum 65 cmHg. Tiap Bejana penguapan terdiri dari shell (ruang nira), tromol
calandria (ruang uap pemanas). Didalam calandria terpasang beratus-ratus tube atau pipa
pemanas dan cetre tube atau pipa jiwa serta terpasang pula pipa pengeluaran kondensat dan
pipa pengeluaran gas tidak terembunkan (pipa amoniak). Fungsi dari amoniak yang terdapat
pada pipa amoniak berfungsi dalam menghilangkan gas udara yang ikut bersama dengan nira.
Ruangan nira dan steam berbeda, keduanya dipisahkan oleh rangkaian pipa yang tersusun,
sehingga terjadi proses perpindahan panas. pH nira yang masuk evaporator harus mendekati
netral antara 7-7,2, karena jika nira dalam keadaan basa, maka akan terbentuk karamel,
sedangkan jika suasana asam maka sukrosa akan rusak.
Pada saat operasi, ketinggian nira dalam evaporator harus diperhatikan. Tinggi larutan
nira dalam evaporator diatur ± 1/3 dari tinggi pipa calandria. Apabila levelnya terlalu rendah,
maka uap nira yang terbentuk tidak akan tertarik ke atas, dan jika levelnya terlalu tinggi, maka
sukrosa/gula dalam nira akan ikut tertarik. Tinggi pada calandria sendiri ± 1/3 tinggi badan
evaporator (tanpa tutup).Uap yang terbentuk diharapkan tidak mengandung gula. Sehingga, di
tiap evaporator dilengkapi dengan sapvanger (penangkap nira), untuk menahan gula yang
menguap agar jatuh kembali kedalam evaporator. Sapvanger dipasang di lubang pengeluaran
uap.
Nira encer yang keluar dari door clarifier akan masuk menuju juice tank yang
berfungsi menampung nira encer dan memiliki %brix 12-13. Kemudiannira encer atau jernih
dari stasiun pemurnian masuk ke Badan Penguap I (BP I) yang dipanaskan dengan uap bekas
dari stasiun gilingan yang suhunya 120°C dan tekanan 1 kg/cm 2 dengan kapasitas 4000
m3. Sebelum masuk BP 1, nira jernih atau nira encer hasil proses pemurnian nira yang
memiliki %brix 12-13 ditampung dalam tangki nira jernih. Jika suhu uap bekas dari gilingan
FAKULTAS VOKASI
tidak memenuhi maka di tambah suplesi uap baru dari ketel, sebelum melakukan suplesi uap
baru pompa superheated harus dihidupkan terlebih dahulu. Uap nira dan nira dari BP I
digunakan untuk memanaskan proses stasiun masakan C, D; pendahuluan pemanas I, II dan
dilanjutkan ke BP II.
Pada proses operasi BP II steam yang digunakan di BPII berasal dari uap bekas pada
BP Idengan tekanan 0,5 kg/cm2 dan kapasitas 4000 m3. Sebelum masuk BP II, umpan dipompa
dan dialirkan ke BP II dengan temperatur ruang adalah 110-115ºC. Selanjutnya uap dan nira
dialirkan ke proses stasiun masakan A, badan pendahuluan pemanas I dan dilanjutkan ke BP
III dengan prinsip beda tekanan.
Uap yang dihasilkan dari BP II diumpankan ke BP III yang dipasang secara paralel
(evaporator nomor 3, 4 dan 5). Proses BP III memiliki Temperatur 100ºC dengan tekanan 0,2
kg/cm2 dan kapasitas 1500 m3 tiap evaporator. Uap dan nira yang dihasilkan dari BP III
dilanjutkan ke badan selanjutnya ke BP IV.
Pada BP IV (evaporator nomor 6) umpan steam berasal dari BP III yang hasil
steamnya merupakan gabungan dari BP I dan II yang dialirkan dengan menggunakan prinsip
beda te kanan. Steam yang digunakan adalah steam hasil pemanasan dari BP III dengan
temperatur di BP IV sekitar ±90 ºC dan tekanan 25 cmHg. Selanjutnya uap dan nira dialirkan
ke BPV(evaporator nomor 8) dengan prinsip beda tekanan.Pada badan penguapan akhir tetap
dikondisikan dalam keadaan vakum, dengan cara menginjeksikan air pada badan kondensat
uap nira yang dihasilkan. Hal ini bertujuan untuk menurunkan titik didih nira sehingga
kerusakan nira dapat ditekan. Suhu yang ada di BP V sekitar 55 – 700 C. Pada BP I – IV air
kondensat akan jatuh pada penampung air konden yang nantinya akan diapakai sebagai air
imbibisi atau air ketel. Apabila ada air kondensat yang tidak teruapkan maka akan dibuang
melalui pipa amonia.
Uap air dari BP V akan mengalir ke kondensor, nira yang terikut dalam uap nira yang
keluar dari badan akhir. Prinsip kerja kondensor baromatik adalah mengontakkan air dingin
melalui pipa injeksi dengan uap air dari bawah kolom, sehingga dengan adanya air injeksi
yang dipompakan ke dalam kondenser maka terjadilah pendinginan uap nira sehingga
terjadilah vacuum/ hampa udara, dengan adanya vacuum pada ruang uap nira maka nira akan
FAKULTAS VOKASI
dapat mengalir ke bejana berikutnya sampai pada bejana terakir nira dikeluarkan dengan
pompa, nira ini disebut nira kental dengan kepekatan 65 % brix dengan kekentalan 32oBe yang
akan ditampung pada peti tampung nira kental. Hal ini mengakibatkan timbulnya warna gelap
kecoklatan pada nira kental. Warna gelap ini tidak dikehendaki, karena akan menurunkan
kualitas produk. Dari BP V, nira masuk ke reaktor sulfitator II, untuk pemucatan (bleaching),
agar didapatkan gula yang lebih putih. Pada reaktor sulphur tower II ini, nira kental
dikontakkan dengan gas SO2 yang berasal dari tobong belerang. Kemudian nira keluar dari
sulfitasi ini disebut nira kental tersulfitir ditampung pada peti nira kental tersulfitir yang akan
diproses lebih lanjut di Stasiun masakan (kristalisasi).
IV.2.5 Stasiun Masakan

Stasiun masakan bertujuan untuk membesarkan ukuran kristal gula. Sistem masakan
pada Pabrik Gula Gempolkrep menggunakan sistem masakan ACD. Namun, pada kenyataan
di lapangan sistem yang digunakan adalah sistem DCA.
DIAG RAM A LI R N IRA DI ST ASIU N M ASAK AN & PU TE RAN

Nira Kental
Leburan
Peti Peti Peti Peti Peti

NK Klr. SH S Stro op A S troo p C Klr. D
Msk. A Msk . C Msk. D
Fondan
Cuite A Cuite C Cuite D
Put. Put. Put. Tetes

S troo p A A C D1
Gula D1
Gula A Gula C
Put. Put. Klare. D

Gula C
Klr. SH S SH S Babonan C D2
S troo p C
SHS. I Babonan D
Gula D2
Gambar IV.8 Diagram Alir di Stasiun Masakan dan Putaran

FAKULTAS VOKASI
Di stasiun masakan ini terdapat 11 unit vacuum pan yang digunakan untuk memasak
nira kental hasil penguapan dari evaporator, 3 unit untuk pan masakan D dengan kapasitas 400
HL, 1 unit untuk pan masakan C, dan 7 unit untuk pan masakan A. Selain itu terdapat palung
pendingin.
Gambar IV.9 Pan Masakan

IV.2.5.1 MASAKAN D
Bahan yang digunakan di masakan D adalah nira kental dari badan penguapan V
atau stroop A dan klare D masing-masing sebanyak 200 HL. Nira kental (atau stroop A) dan
klare D ini kemudian dipanaskan hingga membentuk benangan (diusahakan sampai terbentuk
kristal), lalu ditambahkan fondan sebanyak 150 cc. Kemudian ketika kristal sudah lebih
membesar, dilakukan pencucian dengan air bersuhu 70oC untuk menghilangkan kristal palsu
yang terbentuk. Hasil dari proses ini disebut masakan D2. Masakan D2 lalu dibagi menjadi 2
bagian, masing-masing bagian memiliki volume ±200 HL. Masing-masing bagian tersebut
dijaga suhunya agar tetap 65oC dalam pan yang telah divakumkan sampai tekanan 63-64
cmHg. Setelah kristal mulai terbentuk, masing-masing bagian itu ditambahkan stroop C
sampai volume 400 HL dan dituakan sampai HK 56-59, kemudian dipompa ke crystalizer
dengan masing-masing palung volume 400 HL untuk didinginkan selama 20-24 jam sebelum
di putar di putaran LGF. Ukuran kristal yang dihasilkan pada masakan D ini sebesar 0,3 mm.

FAKULTAS VOKASI
IV.2.5.2 MASAKAN C
Bahan yang digunakan adalah stroop A, klare D, dan gula DII (babonan D). Pan
divakumkan sampai tekanan 63-64 cmHg, kemudian klare D dan stroop A dimasukkan secara
bersamaan sampai volume 200 HL dan dipanaskan sampai terbentuk benangan. Lalu
ditambahkan gula D2 sebanyak 200 HL, diamati jarak kristalnya. Apabila jaraknya sudah
cukup (rapat dan teratur), masakan dituakan. HK masakan harus berkisar 68-70%. Kemudian
dilakukan pencucian dengan menggunakan air bersuhu 70oC dengan tujuan untuk
menghilangkan kristal palsu yang terbentuk. Setelah ukuran kristal 0,4-0,5 mm, massacuite
diturunkan dalam palung pendingin selama 1-2 jam dan diproses diputeran LGF.
IV.2.5.3 MASAKAN A
Bahan pembuatan bibit masakan A terdiri dari nira kental, fine syrup (hasil leburan
dengan klare SHS) dan gula C (babonan C). Ketiga bahan tersebut ditarik sampai volume 400
HL untuk dimasak dan dituakan sampai terbentuk benangan. Selanjutnya hasil masakan
tersebut (disebut A2) dibagi menjadi 2 bagian (masing-masing 200 HL) dan ditambahkan
dengan nira kental sebanyak ±200 HL, kemudian dituakan. Untuk menghilangkan kristal
palsu, dilakukan pencucian dengan menggunakan air bersuhu 70 oC, kemudian dituakan lagi.
Setelah ukuran kristal mencapai 0,9-1,1 mm, massacuite diturunkan ke palung pendingin dan
diputar di putaran HGF.
IV.2.6 Stasiun Putaran (Centrifugal)

Di PG. Gempolkrep memiliki dua sistem pemutaran yakni LGF(Low Grade Fugalling)
dan HGF(High Grade Fugalling). LGF digunakan untuk memutar masakan D1, D2, dan C,
sedangkan untuk masakan A diputar pada alat putar HGF.
a. Putaran LGF (Low Grade Fugalling)
a. Putaran D
Pada LGF puteran D digunakan untuk memutar masakan D1 dan D2. Hasil pan
masakan D (massecuite D) dimasukkan ke dalam rapid cool crystalizer, yang memiliki palung
FAKULTAS VOKASI
yang berisi air dingin di dalam pipa dengan tujuan untuk mempercepat proses pendinginan,
sehingga bentuk kristalnya tetap terjaga dan tidak meleleh (ukuran kristal yang terlalu kecil).
Pada alat rapid cool crystalizer dilengkapi dengan mixer agar hasil masakan D1 tidak
mengeras atau menggumpal. Pada proses pendinginan pada rapid cool crystalizer
ditambahkan sedikit tetes agar masakan D1 setalah pendinginan tidak terlalu kental, sehingga
masakan D1 yang telah didinginkan dapat mengalit ke reheater untuk dipanaskan.
Dari rapid cool crystalizer kemudian masakan D dipanaskan ke dalam palung reheater.
Selanjutnya dimasukkan ke putaran D1. Pada saat gula masakan D masuk ke puteran
ditambahkan dengan air untuk mengatur nilai HK gula, semakin banyak air yang ditambahkan
maka semakin tinggi HK gula yang diperoleh, namun semakin banyak air juga berpengaruh
terhadap jumlah klare D yang dihasilkan semakin banyak. Penambahan air ke dalam puteran
tergantung terhadap nilai HK gula yang diinginkan dari stasiun masakan. Pada putaran D1
a a a a a a aa a C Ha a aa
D1 adalah tetes dan gula D1. Tetes merupakan hasil samping yang dapat dimanfaatkan melalui
proses tersendiri. Sedangkan gula D1 yang telah dicampur dengan air panas akan dimasukkan
ke putaran D2 yang prinsip kerjanya sama dengan D1. Hasil putaran D2 adalah gula D2
(babonan D) dan klare D. Pada alat puteran terdapat saringan backing untuk memisahkan gula
D2 dan klare D. Gula D2 digunakan untuk masakan C sedangkan Klare D ditampung ke peti
penampungan. Kecepatan putar untuk puteran D dengan kecepatan masing-masing 4 buah ±
2200 rpm dan 3 buah lainnya ± 2000 rpm. Sedangkan untuk putaran D2 ada 3 buah dengan
kecepatan putarnya ± 2000 rpm.
Dalam proses pemutaran dan pencucian kristal digunakan air dingin sebagai siraman
agar diperoleh kristal gula yang bersih. Puteran LGF bekerja secara continue dan dijalankan
secara manual.
b. Putaran C
Pada LGF puteran C memiliki 3 alat putaran yang digunakan untuk memutar masakan
C, proses pemutaran masakan C akan diperoleh stroop C dan gula C. Stroop C dikirim ke peti
stroop C yang nantinya akan digunakan sebagai bahan pembesaran kristal pada masakan D,
sedangkan gula C akan ditambahkan air panas yang kemudian digunakan sebagai babonan C
FAKULTAS VOKASI
danditampung dalam tangki, selanjutnya akan digunakan untuk bahan masakan bibitan A.
Terdapat 3 putaran C dengan kecepatan putar 2000 rpm.
b. Putaran HGF (High Grade Fugalling)
a. Putaran A.
Putaran A yang berkecepatan 1100 rpm ini digunakan untuk memutar masakan A yang
keluar dari pan A1, untuk memisahkan antara gula A dan stoop A. Gula A ditambahkan air
dingin untuk mencuci kristal gula dengan cara di spray. Kemudian gula A masuk ke mixer
magma untuk mempermudah mengantarkan ke pompa rota A. Pompa A rota ini berfungsi
mengantarkan guka A menuju ke putaran SHS. Sedangkan Stroop A ditampung dalam peti
penampung.
b. Putaran SHS memiliki kecepatan 1100 rpm. Tujuan dari putaran SHS ini adalah
memisahkan gula SHS dengan klare SHS. Klare SHS atau yang disebut fine syrup.Fine syrup
ditampung pada peti yang selanjutnya digunakan untuk bahan masakan bibitan A sedangkan
gula SHS dilakukan pencucian dengan air bersuhu 60-100oC yang kemudian akan keluar dari
putaran dibawa menuju pengering dan pendingin.
IV.2.7 Stasiun Pengeringan dan Penyelesaian

Produk kristal gula yang diambil hanya berasal dari putaran SHS atau yang lebih
dikenal dengan gula SHS. SHS merupakan symbol untuk menunjukkan kualitas layak
tidaknya dikonsumsi. SHS merupakan singkatan dari Supremium Hood Suiker, dalam bahasa
Belanda artinya gula kepala kelas super. Gula yang baru keluar dari putaran Aini masih
mengandung kandungan air sehingga harus dikeringkan.Tujuan pengeringan gula SHS
bertujuan agar gula tidak mudah menggumpal.Gula ini kemudian dilewatkan melalui
grasshoper (talang goyang) menuju alat sugar dryer and cooler. Alat tersebut merupakan
pengering dengan menghembuskan udara dari uap kering ketel dennga suhu 80-90oC. Gula
SHS juga didinginkan dengan cara dialiri udara kering blower bersuhu 30oC. Pada proses
tersebut, gula debu yang terbang akibat adanya hembusan dari bawah akan dihisap oleh dust
collectordan dibawa menuju cyclone untuk dipisahkan antara gula debu dan udara. Hasil dari
cyclone akan ditampung dan dilelehkan kembali ke stasium masakan.
FAKULTAS VOKASI
Setelah mengalami pengeringan, gula dimasukkan ke super ban melalui bucket elevator
menuju vibrating screen. Pada vibrating screen terdiri dari 3 lapis saringan dengan ukuran
mesh yang berbeda-beda untuk memisahkan gula halus, gula normal, dan gula
kasar/besar.Sehingga diperoleh gula hasil produksi dengan ukuran kristal yang sama yaitu
anatar 0,9-1,1 mm. Sedangkan untuk gula yang lebih halus dan gula kasar akan dilebur
kembali dan dicampur dengan air panas dalam bak leburan. Untuk mempercepat proses
peleburan, bak dilengkapi dengan pengaduk dan kedalam larutan dialirkan uap panas.
Gula leburan dialirkan menuju tangki fine syrup untuk bahan masakan A.Sedangkan
gula normal masuk ke super ban, dan melalui superseale, gula dimasukkan ke dalam
pembungkus dengan masing-masing beratnya 50 kg. Pengisian dilakukan manual, operator
yang terdiri kurang lebih berjumlah 4 orang membuka katup sugar weight. Gula yang sudah
berada dalam karung diangkut menggunakan belt conveyor menuju timbangan akhir. Gula
ditimbang lagi untuk memastikan berat sudah 50 kg. Seorang operator yang bertugas pada
timbangan akhir dapat menambah atau mengurangi berat jika berat tidak sesuai.
Tahap terakhir adalah proses penjahitan yang dilakukan oleh seorang operator. Gula
yang sudah dikemas diangkut menuju gudang oleh tenaga manusia.Tenaga manusia pada
pergudangan kurang lebih berjumlah 20 orang.

FAKULTAS VOKASI

Bab Iv Proses Produksi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab Iv Proses Produksi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB IV

IV.1 Bahan Baku, Penunjang dan Produk

IV.2 URAIAN PROSES PRODUKSI

IV.2.2 Stasiun Gilingan

Gambar IV.1 Diagram Alir Nira di Stasiun Gilingan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

Gambar IV.2 Cane Cutter

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

Gambar IV.3 Diagram Alir Nira di Stasiun Pemurnian

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

Gambar IV.4 Rotary Vacuum Filter

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

IV.2.4 Stasiun Penguapan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

Gambar IV.5 Diagram Alir Nira di Stasiun Penguapan

Gambar IV.6 Evaporator

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

Gambar IV.7 Skema Evaporator

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

IV.2.5 Stasiun Masakan

DIAG RAM A LI R N IRA DI ST ASIU N M ASAK AN & PU TE RAN

Peti Peti Peti Peti Peti

Msk. A Msk . C Msk. D

Put. Put. Put. Tetes

Put. Put. Klare. D

Gambar IV.8 Diagram Alir di Stasiun Masakan dan Putaran

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

Gambar IV.9 Pan Masakan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

IV.2.6 Stasiun Putaran (Centrifugal)

IV.2.7 Stasiun Pengeringan dan Penyelesaian

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

Anda mungkin juga menyukai