KONTRAK

PERKULIAHAN

Nama Mata Kuliah : Teori Mutu Pengelasan

Kode Mata Kuliah : 520KFA1T
Pengajar : Simon Parekke, S.T., M.T.
Semester : V (Lima)
Hari Pertem /Jam : Kamis, 10.00 – 11.40
Mata Kuliah ini bermanfaat bagi
mahasiswa tingkat tiga
spesialisasi las dan fabrikasi
logam terutama dalam praktik
mutu pengelasan logam dan
dunia industri pada umumnya
Mata kuliah ini berisikan beberapa penjelasan
mengenai variabel-variabel sebelum melakukan
pengelasan: pemeriksaan sebelum, selama
dan sesudah pengelasan, Menguraikan
cacat las, Menguraikan Perubahan bentuk
akibat proses pengelasan, Menjelaskan
standar-standar pengelasan, Menyadur criteria
keberterimaan dari suatu produk las,
Menarik kesimpulan
Setelah menyelesaikan mata kuliah ini,
mahasiswa mampu : menjelaskan
variabel –variabel sebelum,
selama,sesudah pengelasan,
Pemeriksaan hasil
pengelasan,menjelaskan langkah-
langkag pengelasan, pemeriksaan cacat
la, dan kriteria keberterimaan, standar
pengelasan, dll

TUJUAN INSTRUKTIONAL
KHUSUS
Perkuliahan akan dilakukan dalam 8 kali pertemuan
dengan 3 kali ujian (Ujian berkala 1 & 2, Ujian akhir
semester), mahasiswa berhak mengikuti ujian apabila
telah mengikuti perkuliahan minimal 80% dari jumlah
perkuliahan seluruhnya.
Pokok bahasan untuk setiap pertemuan di susun
berdasarkan jadwal. Mahasiswa di harapkan telah
membaca bahan yang telah di tentukan sebelum
mengikuti perkuliahan.
Untuk mencapai tujuan perkuliahan, kegiatan
perkuliahan akan di konsentrasikan pada peningkatan
kemampuan Individual, diskusi, presentasi kelas dan
analisis kasus. Presentasi kelas dilakukan secara
kelompok . Mahasiswa di harapkan berpartisifasi aktif
dalam diskusi kelas.

STRATEGI PERKULIAHAN
Buku Inspeksi Teknik oleh Sri Widardo,
Teknologi Pengelasan Logam oleh
Harsono Wiriosumarno
Standar pengelasan AWS D1.1, ASME I,
ASME VIII, ASME IX, dan ASME B3.13 dll
Modul Akademi Teknik Soroako

MATERI BACAAN
Penilaian akan dilakukan oleh pengajar( Dosen ),
dengan criteria sebagai berikut :
Syarat kehadiran = 80% untuk mengikuti Ujian
akhir semester.
Tugas : 30%
Kuis : 20%
UTS : 30%
UAS : 20%

KRITERIA PENILAIAN
Nilai skor akhir adalah sebagai berikut :
Nilai Point Standar Nilai Keterangan

A 4 8.5-10

AB 3.5 7.8-8.4

B 3 70 – 7.7

BC 2.5 6.3 - 6.9

C 2 5.5 - 6.5

D 1 4.0 – 5.4

E 0  4.0
TEORI MUTU PENGELASAN

ENTRY BEHAVIOUR TEST

 MUTU PENGELASAN
Tujuan Instruktional Khusus (TIK)
 Menjelaskan variabel-variabel sebelum melakukan
pengelasan
 Menjelaskan pemeriksaan sebelum,selama dan
sesudah pengelasan
 Menguraikan cacat las
 Menguraikan Perubahan bentuk akibat proses
pengelasan
 Menjelaskan standar-standar pengelasan
 Menyadur criteria keberterimaan dari suatu
produk las
 Menarik kesimpulan
o Pendahuluan
Mutu  Gambaran dan karakteristik menyeluruh dari
produk atau jasa yang menunjukkan kemampuannya
dalam memuaskan kebutuhan yang ditentukan
oMutu Las
Produk las yang mampu menunjukkan kemampuannya
dalam memuaskan kebutuhan yang sudah ditentukan
sebelumnya dan terpenuhinya spesifikasi yang diharapkan
menurut tuntutan dan kebutuhan pengguna jasa
oStandar mutu Produk dan Pelayanan diukur dengan :
Kriteria sesuai dengan spesifikasi
Cocok dengan tujuan pembuatan dan penggunaan
Tanpa Cacat ( Zero Deffect)
Selalu baik sejak awal ( right first time and every time)
oMutu dalam persepsi diukur dari :
Kepuasan pelanggan atau pengguna
Meningkatkan minat dan harapan
Meningkatkan kepuasan pelanggan
 Mutu las yang berkualitas tinggi meliputi:
oKualitas design
oProsedur las (Welding prosedure Qualification)
oPemastian Mutu las ( Pemeriksaan las)
oPengujian Produk Las
Mutu las meliputi :
oPemeriksaan sebelum Pengelasan
oPemeriksaan selama pengelasan
oPemeriksaan sesudah Pengelasan
oPemeriksaan cacat Las
oPerubahan bentuk ( Welding Distortion)
oStandar Pengelasan dan Kriteria Keberartian ( Acceptance
Criteria)
PEMERIKSAAN SEBELUM PENGELASAN

Pemeriksaan disain
Inspeksi bahan
Spesifikasi prosedur Las (SPL)
Kualifikasi Personil las
Prosedur Uji Tanpa Merusak (NDT)
Mesin, Peralatan ukur, Peralatan uji, dan Alat bantu
Pemilihan Proses las
Perencanaan LK3
Tugas-tugas/soal latihan
1 Pemeriksaan disain konstruksi las
Kekuatan
Tekanan Tujuannya
Suhu
Kapasitas/Volume
2 Inspeksi Bahan
 Keabsahan Mill Certifikatee
Bahan tidak memiliki Mill Certifikate maka
 Harus ada persyaratan bahan dari material engineering
 Memeriksa hasil tes mekanik dan komposisis kimia bahan.
Mengetahui sifat – sifat bahan
Mampu mengelola interaksi para pekerja dengan bahan
dilihat dari segi kesehatan
Mengetahui sifat mampu las dari bahan tersebut
Pemilihan bahan tambah
Ketebalan material
Pemilihan arus Las
3 Spesifikasi Prosedur Las ( SPL),(WPS,RKP)
 Pemeriksaan Variabel – Variabel las
 Pemeriksaan Procedure Qualification Record (PQR)
• Pemeriksaan Pengujian Mekanik
• Pemeriksaan Kupon tes

 Lingkungan
lingkungan kerja,pengelasan
 Bahan dan Alat
Keadaan bahan las, kualitas alat
 Pembuatan dan Perakitan
bentuk alur,celah akar,dll
 Lain – lain
4 Kualifikasi Personil
• Welding Engineer(WE)
• Welding Supervisor (WS)
• Welding Inspector (WI)
• Juru las ( Welder)
5 Prosedur Uji Tanpa merusak (NDT)
• Dibuat oleh personel yang berkualifikasi
• Dilakukan terhadap kesesuaian prosedur
• Harus ada Rekamannya
6. Mesin, peralatan ukur, peralatan uji, alat bantu
Rekaman kalibrasi
Memenuhi standar kalibrasi
Menghidari kesalahan
Pemilihan alat bantu yang tepat
pengukuran dan
pengujian

7. Pemilihan Proses
 Proses SMAW
 Proses GTAW/GMAW
 Proses SAW
8. Perencanaan LK3
• Persiapan APD
• PKS
• JSA
• Fire Extinguisher
• Work permit
• Hot permit
Tugas / Soal Latihan
PEMERIKSAAN
SELAMA
PENGELASAN
 PEMERIKSAAN
SELAMA
PENGELASAN

 Urutan pengelasan
 Arus las
 Tegangan las
 Kecepatan pengelasan
 Pergerakan elektroda
 Peletakan manik las
 Pembersihan terak lapis dalam
 Pemilihan ukuran elektroda
Urutan pengelasan
1. Urutan menempatkan logam las cair pada alur
las yang dinamakan urutan deposit
2. Urutan penyambungan yang dinamakan urutan
pengelasan
Tujuannya :
• Untuk mengurangi perubahan benuk
• Menghilangkan tegangan sisa
• Menghilangkan retak las
Beberapa macam pelaksanaan urutan pengelasan
o Urutan Deposit  Urutan Lurus, Urutan balik, Urutan
simetri, dan urutan loncat.
o Dlam hal lapis banyak  Urutan pengisian , Urutan Petak
dan Urutan kaskade
Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh energi panas yang
berarti dipengaruhi juga oleh :
Arus las
Tegangan Las
Kecepatan pengelasan
Hubungan antara ketiga parameter itu menghasilkan energi
panas yang dikenal dengan Heat Input (masukan panas)
dengan rumus :

Dimana :
E = Tegangan Las ( Volt)
I = Kuat Arus ( Ampere)
V = kecepatan Pengelasan (mm)
f1= efisiensi perpindahan panas dari elektroda ke plat
Arus las
Besar arus las yang diperlukan tergantung dari :
• Bahan dan ukuran dari lasan
• Geometri sambungan
• Posisi pengelasan
• Macam elektroda
• Dan diameter inti elektroda

Dalam hal daerah las mempunyai kapasitas yang tinggi , maka

dengan sendirinya diperlukan arus las besar dan pemanasan
tambahan
Dalam pengelasan logam paduan, untuk menghindari
terbakarnya unsur–unsur paduan, sebaiknya menggunakan
arus las yang kecil .
Dalam hal mengelas baja paduan dimana daerah HAZ dapat
mengeras dengan mudah, maka harus diusahakan
pendinginan yang pelan dan untuk diperlukan arus yang besar
dan mungkin masih memerlukan pemanasan kemudian .
Tegangan las
Tingginya tegangan las berbanding lurus dengan tinggi busur .
Busur yang terlalu panjang tidak dikehendaki karena
stabilitasnya mudah terganggu sehingga hasil pengelasannya
tidak merata.
Panjang bussr yang baik  sama dengan garis tengah
diameter elektroda
Tegangan yang diperlukan untuk diameter elektroda 3
samapai 6mm  20 – 30 volt  posisi datar
Untuk posisis tegak dan diatas kepala dikurangi lagi dari 2 –
5 volt
Kecepatan pengelasan
• Tergantung jenis elektroda
• Diameter inti elektroda
• Bahan yang dilas
• Geometri sambungan
• Ketelitian sambungan
Penggunaan Elektroda
 Elektroda yang digunakan harus disimpan dalam oven
dengan suhu yang telah ditentukan.
 Tidak dibenarkan menyimpan elektroda di daerah terbuka
dalam waktu yang lama (max 8 jam )
 Elektroda harus sesuai dengan bahan yang akan dilas
Peletakan manik las
Posisis Busur
Permukaan manik lapis dalam
Pembersihan terak lapis dalam
Pemahatan belakang
Pemilihan ukuran elktroda
Pemanasan Awal ( Preeheating)
Pemanasan awal adalah pemanasan logam induk pada
temperatur yang tepat sehubungan dengan pengelasan
Kegunaan Preeheating
 Laju pendinginan dari daeah las turun
 Mengurangi kekerasan pada daerah HAZ
 Mempercepat pelepasan hidrogen yang tercampur pada
darah las.
Suhu Pemanasan awal

Kadar karbon % Suhu pemanasan mula

0.20 max 90 max
0.20 – 0.30 90 – 150
0.30 – 0.45 150 – 260
0.45 – 0.80 260 - 420
Perlakuan Panas Paska Pengelasan (PWHT)
Tujuan PWHT adalah
Melunakkan daerah HAZ
Meningkatkan mampu tempa dan ketangguhan daerah las
Menghindari retak tegangan korosi
Menghilangkan tegangan sisa
Metode PWHT dispesifikkasikan dalam JIS Z 3700
( sumber buku Teknis Las karangan Darianto)
PEMERIKSAAN SESUDAH
PENGELASAN
PEMERIKSAAN SESUDAH PENGELASAN

 Perlakuan Panas Pasca Pengelasan

 Pemeriksaan dan Pengujian
 Penampakan dan cacat luar
 Ukuran
 Cacat dalam
 Perlakuan
Perlakuan Panas Pasca Pengelasan
(PWHT)

PWHT  Proses Pemanasan dan Pendinginan pada logam

untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu yang diperlukan
untuk suatu konstruksi misalnya kekuatan, kelunakan,
menghaluskan butir
Prinsip dasar PWHT
 Heating  Proses pemanasan sampai pada temperatur
diatas atau dibawah tempertur kritis suatu Material
Holding  Menahan material pada temperatur pemanasan
untuk memberikan kesempatan adanya perubahan struktur
mikro
Cooling  Mendinginkan denga kecepatan tertentu
tergantung pada sifat akhir material yang diinginkan
Perlakuan Panas Paska Pengelasan (PWHT)
Tujuan PWHT adalah
Melunakkan daerah HAZ
Meningkatkan mampu tempa dan ketangguhan daerah las
Menghindari retak tegangan korosi
Menghilangkan tegangan sisa
Metode PWHT dispesifikasikan dalam JIS Z 3700
( sumber buku Teknis Las karangan Darianto)
PEMERIKSAAN DAN PENGUJIAN

PEMERIKSAAN HASIL LAS

Pemeriksaan dilakukan untuk memastikan

apakah standar mutu telah dipenuhi
Mengikuti urutan pemeriksaan yang
tertera pada gambar kerja
Pemeriksaan dilakukan untuk mendeteksi
cacat dan kesalahan pelaksanaan
sehingga perlu dikoreksi
Melakukan perbaikan kembali sesuai
dengan prosedur dan standar mutu
JENIS-JENIS PEMERIKSAAN
(TUGAS 1)

1. Visual Test (VT)  Pemeriksaan dilakukan

dengan pengamatan mata telanjang atau
menggunakan kaca mata pembesar  MENGACU
KEPADA STANDAR AWS D.1.1.
2. Pemeriksaan dengan Cairan Penetran
3. Pemeriksaan dengan metode Magnetic particle Test (MP)
4. Pemeriksaan dengan Ultra sonik Test (UT)
5. Pemeriksaan dengan Radiografi Tast (RT)
UJI AMATAN ( VISUAL TEST)
Pengujian
Pengujian bahan ( Tata Surdia, 1975)
dilakukan untuk mengetahui karakteristik
dari suatu bahan terdiri dari :
Pengujian merusak ( Destructive Test) 
Pengujian Kekerasan, Tarik, Tekan,
lengkung, Geser, Puntir, Fatik, dan Impak.
Pengujan tidak merusak ( Non Destructive
Test)
 VT, UT, Radiografi Test, Cairan
Penetan dll)
 KEUNTUNGAN
NDT
Tidak Merusak Bahan
Dilakukan dilapangan ( dilokasi alat/bahan)
Dapat dilakukan pada bahan sebanyak yang
diinginkan
Istilah Cacat dibedakan :
oDiskontinuitas  Kondisi-kondisi yang
mengakibatkan ketidak-kontinuan bahan
oDefect  Diskontinuitas yang dinilai tdak
dapat diterima menurut kriteria spesifikasi
METODE MAGNETIK PARTIKEL

Prinsip Kerja
Arus listrik digunakan untuk memunculkan medang magnet
dalam bahan
Arah medan magnet akan dibelokkan sehingga terjadi
kebocoran fluks magnetik bila melalui cacat
Bocoran fluks magnetik akan menarik butir-butir
ferromagnetik di permukaan sehingga lokasi cacat dapat
ditunjukkan
YOKE MAGNETIK
Posisi yoke diubah-ubah untuk mepeoleh hasil yang memuaskan.
Sensitivitas tertinggi diperoleh bila cacat ada dintara dua kaki yoke
dan tegak lurus dengan arah yoke
Yoke baik digunakan untuk inspeksi diskontinuitas dekat
permukaan.
KEUNTUNGAN DAN
KERUGIAN PEMAKAIAN
YOKE
Keuntungan
Kecil dan portable
Dapat menggunakan baterai
Tidak cenderung terjadi titik konta tinggi
Dapat digunakan pada daerah yang terbatas
Kerugian
o Yoke dapat menjadi panas, terutama bila digunakan terus
menerus
oArus tidak termonitor karena tidak dilengkapi ammeter
 Penampakan dan cacat luar

Keteraturan pemukaan manik las , bentuk kaki las

Sumuran
Lipatan
Penjuluran
Bentuk kaki lasan
Takikan
Permukaan kawah las
UKURAN
Penguatan manik las  Tidak teratur  Keraguan mutu las
Panjang lasan
Panjang kaki pada las sudut

Cacat dalam
o Retak
o Ketidak sempurnaan penetrasi
o Ketidak sempurnaan peleburan
o pencampuran terak
o Rongga halus, kantong gas
Perlakuan
Perlakuan pada pinggiran
Harus dipastikan
Pembersihan Percikan
dengan amatan
Pembersihan terak
CACAT LAS ( WELDING DEFFECT)
CACAT LAS ( WELDING DEFFECCT)

TIK  Mahasiswa mampu menjelaskan jenis2 cacat las

Deskripsi singkat :
Mahasiswa akan mempelajari tentang cacat las,
penyebabnya, dan cara penanggulangannya
 Cacat bagian luar ( external deffect)
 Cacat bagian dalam ( internal deffect)
CACAT LAS
Oksidasi adalah bereaksinya
suatu logam dengan oksigen di
udara, sewaktu logam dalam
keadaan cair (pd suhu tinggi)
yang reaksinya (reaksi pd logam
baja) sbb:

4 Fe + 3 O2 ——> 2 Fe2O3 (oksida)

Kejelekan Oksida ini adalah
sangat keras namun getas sehingga
mudah sekali untuk patah,
Tidak mempunyai kekuatan mekanis.
Dapat membentuk gelembung2 udara
pada bagian permukaan hasil las
maupun bagian dalam.
PENYEB KERUSAKAN DAN CACAT LAS

• Cuaca lingkungan pengelasan

• Kesalahan teknik pengelasan
• Kondisis pengelasan( posisi pengelasan yang
sulit, kondisi kaya hidrogen)
• Serangan karat
• Stress/regangan ( thermal, displacement,
residual)
• Hal-hal lain seperti kesalahan material,
prosedur pengelasan dll
1. External Deffect)
1. Undercut,
2. high low ( tinggi rendah),
3. Creater crack ( retak kawah ),
4. Pin hole ( lubang jarum ),
5. Spatter ( percikan las ),
6. wide bead ( jalur lebar ),
7. weaving fault ( salah ayun ),
8. Stop/start ,
9. Surface crack ( retak permukaan ),
10.Surface porosity ( permukaan berlubang – lubang ),
11.Surface concavity ( permukaan cekung )
INTERNAL DEFFECT

1. SLAG INCLUSION,
2. INTERNAL POROSITY,
3. WORM HOLES,
4. INTERNALL COLD LAP,
5. INCOMPLETE FUSION,
6. INTERNAL CRACK,
7. HOLLOW BEAD,
8. ROOT UNDECUT
9. INCOMPLATE PENETRATION
UNDER CUT ( TAKIK LAS)
Penyebab
a. Arus terlalu besar
b. Busur terlalu panjang
c. Sudut atau gerakan elektroda
yang kurang
d. Jarak elektroda dan benda
kerja terlalu jauh
e. Geakan elektroda terlalu cepat
Penanggulangan
a. Kurangi arus
b. Usahakan panjang busur
sama dengan diameter
elektroda
c. Kurangi kecepatan
pergerakan elektroda
d. Usahakan jarak BK dan
Elektroda 1 x φ elektroda
e. Gerakan elektroda
diperlambat
 Penyebab Penanggulangan
a. Arus terlalu kecil a. Naikkan arus
b. Sudut atau gerakan b. Pertahankan
elektroda yang sudutyang sesuai
kurang tepat atau kurangi
kecepatan
PORORSITY
Penyebab
a. Elektroda lembab
b. Terdapat minyak, karat, cat
dan lainnya
c. Arus terlalu besar
d. Gerakan elektroda tidak tepat
Penanggulangan
a. Usahakan elektroda di oven
b. Bersihkan daetrah lasan
c. Kecilkan arus
d. Kecilkan lebar ayunan dan
kurangi kecepatan elektroda
e. Lakukan pemanasan mula-
mula
f. Gunakan hidrogen rendah
RETAK PANAS PADA BAHAN DASAR
Penyebab
a. Pengelasan yang berlebihan
b. Segregasi belerang
c. Kandungan karbon tinggi
d. Kandungan unsur paduan
tinggi
e. Regangan yanang tinggi
karena disain sambung
Penanggulangan
a. Lanan yang terkontrolsan
dan pendingju peman
b. Pemanasan awal
c. Perbandingan mangan dan
belerangan 5 0 : 1
d. Kurangi regangan
e. Tingkatkan disain
sambungan
ROOT UNDERCUT

PENYEBAB:
1. ARUS LAS TERLALU TINGGI
2. BAHAN LAS TERLALU PANAS
3. LAJU PENGELASAN AKAR TERLALU PELAN
4. TERLALU PANASNYA SUHU PENGELASAN AKAR
PENETRASI TIDAK SEMPURNA

• Kecepatan las terlalu tinggi

• Panas busur tidak mencairkan logam
• Jarak gap terlalu rapat.
• Elektroda yang terlalu tinggi.
• Sudut elektroda salah
SLAG INCLUTION

Penyebab
1. Pembersihan slag kurang memadai
2. Amper lajur lajur cenderung rendah.
Penanggulangan
1. Untuk konstruksi struktural , asal tidak berlebihan tidak
perlu penanggulangan.
2. Untuk service normal atau serire cyclic jika mlebihi
batasan yang diijinkan , digouging hingga defect
hilang, baru dikampuh dan distel ulang, kemudian dilas
sesuai WPS Repair.
INTERNAL POROSITY
Terbentuk gas sewaktu pengelasan ( CO, CO2, H2, S02, NO, NO2 )
Penyebab
Lingkungan pengelasan basah / lembab.
Elektroda lembab
Amper capping terlalu tinggi.
Lapisan galvanize belum dibuang sebelum dilas.
Udara merasuk kedalam kolam las
Salah jenis arus
salah jenis polaritas
Kampuh kotor

Penanggulangannya
1. Gerinda atau gouging sampai cacat hilang
2. Las kembali sesui WPS Repair.
 PERUBAHAN BENTUK
(WELDING DISTORTION)
 PERUBAHAN BENTUK

Deskripsi singkat
Dalam Proses pengelasan bagian yang dilas menerima
panas pengelasan setempat, dan selama proses
berjalan suhunya berubah terus sehingga distribusi suhu
tidak merata.
Karena panas tersebut, maka pada bagian yang dilas
terjadi pengembangan termal.
Sedang bagian yang dingin tidak berubah sehingga
terbentuk penghalangan pengembangan yang
mengakibatkan peregangan yang rumit.
Kalau tidak dihindari , peregangan ini akan
menyebabkan perubahan bentuk tetap yang disebabkan
akan adanya perubahan bentuk mekanik
Disamping terjadi perubahan bentuk,
terjadi juga regangan, maka terjadi juga
tegangan yang bersifat tetap yang
disebut tegangan sisa.
Hal-hal yang berpengaruh dalam
pembentukan tegangan sisa adalah:
 Batas transformasi dan batas luluh
bahan
 Suhu pemansan yang tinggi
 Kecepatan pendinginan
Tegangan sisa karena pengelasan
dapat dibagi dua kelompok yaitu :
Tegangan sisa oleh adanya halangan
dalam  pemanasan dan pendinginan
setempat
Tegangan sisa oleh adanya halangan
luar  Perubahan bentuk, penyusutan
dari konstruksi
Pengaruh utama dari adanya tegangan sisa terhadap
mutu las adalah terjadinya patah getas dan dan
terjadinya perubahan bentuk.
cara menghindari kedua akibat tersebut :
1. Menghindari patah getas
 Memilih bahan dengan ketangguhan yang tinggi
 Menghindari adanya sambungan yang terlalu dekat satu sama
lain atau beberapa sambungan yang mengumpul pada satu
tempat
 Menghindari perencanaan sambungan las dengan penahanan

yang banyak
 Menentukan urutan pengelasan yang tepat

 Bila perlu diadakan penurunan tegangan sisa secara termal

atau mekanik
Patah Ulet
Patah ulet adalah patah akibat deformasi berlebih,
elastis atau plastis, terkoyak atau patah geser (tearing or
shear fracture)
Ciri patah ulet :
 Terjadi penyerapan energi
 Adanya deformasi plastis yang cukup besar di sekitar
patahan
 Permukaan patahan nampak kasar ,berserabut (fibrous),
dan berwarna kelabu.
Patah Getas
Ciri patah getas:
 Penjalaran retak yang lebih cepat dibanding patah ulet
 Penyerapan energi yang lebih sedikit
 Tidak disertai dengan deformasi plastis
 Permukaan patahan pada komponen yang mengalami
patah getas terlihat mengkilap, granular dan relatif
2. Menghindari Perubahan bentuk
• Mengusahakan perencanaan sambungan sedemikian
sehingga memerlukan logam las sesedikit mungkin
• Mengurangi jumlah lapisan las sejauh mungkin
dengan menggunakan cara pengelasan yang lebih
efisien
• Dalam hal las alur, sebaiknya diusahakan dengan alur
ganda selama tidak mempengaruhi pelaksanaan
pegerjaan
• Menggunakan cara pengelasan yang efektif dan
sesuai dengan sifat bahan , memperhatikan prosedur
pengelasan yang telah ditentukan
• Perubahan bentuk dapat dikurangi dengan cara termal
dan mekanik setelah pengelasan selesai
KLASIFIKASI PERUBAHAN BENTUK DAN
FAKTOR YANG MEMPENGARUHINYA
CONTOH PERUBAHAN BENTUK
PADA PENGELASAN
PERUBAHAN BENTUK PADA
LASAN
FAKTOR YANG MEMPENGARUHI
PERUBAHAN BENTUK

Masukan panas Pengelasan (Heat Input) ditentukan oleh :

Tegangan listrik
Aliran listrik
Kecepatan
Ukuran dan Jenis elektroda
Cara pengelasan
Suhu pemanasan mula
Tebal plat
Geometri sambungan
Jumlah lapisan dari lasan
Adanya Penahanan dan penghalang
Bentuk, Ukuran serta susunan dari batang –batang penahan
dan urutan pengelasan.
PENYUSUTAN DAN PERUBAHAN
SUDUT
Penyusutan  Besar penyusutan dipengaruhi oleh tebal plat,
kecepatan pengelasan, dan besarnya arus
Penyusutan memanjang lebih kecil bila dibandingkan
dengan penyusutan melintang hal ini disebabkan oleh adanya
perlawanan dari logam induk.
Perubahan sudut  disebabkan karena adanya perbedaan
temperatur antara permukaan yang dilas dan permukaan
sebaliknya.
Perubahan sudut menjadi lebih besar bila pelat yang dilas
makin tebal, tetapi sampai pada suatu batas ketebalan tertentu
perubahan sudut menurun dengan semakin tebalnya pelat. Hal
ini disebabkan oleh penahanan yang kuat dari logam yang
tebal.
PERUBAHAN SUDUT PADA SAMBUNGAN
LAS SUDUT BENTUK T

Harga perubahan sudut pada

sambungan las sudut bentuk
T kira-kira dua kali harga
perubahan sudut pada
sambungan pelat.
Dalam hal sambungan las
berlapis banyak, besarnya
perubahan berbanding lurus
dengan jumlah lapisan las.
Bila berat logam las untuk
satu satuan panjang sudah
ditentukan maka besarnya
perubahan untuk las lapis
banyak dapat diketahui
Penyusutan pada las akar akan berkurang dengan bertambah tebalnya
pelat dan akhirnya mencapai suatu harga tertentu. Penyusutan tersebut
menjadi lebih besar dengan bertambah besarnya masukan panas.
Dalam hal lapis banyak dengan sendirinya las akar akan memberikan
perubahan bentuk yang terbesar bila dibandingkan dengan penyusutan
yang disebabkan oleh lapisan las berikutnya.
Penyusutan akan bertambah besar dengan bertambah besarnya celah
akar, hal ini disebabkan karena logam lasnya menjadi lebih berat.
Dalam las tumpul perbedaan berat bahan lasan pada permukaan las
dengan permukaan sebaliknya sangat mempengaruhi besarnya
perubahan sudut.
Dalam hal perubahan sudut, percobaan-percobaan menunjukkan hasil
yang memuaskan pada pengelasan pelat tebal antara 10mm sampai
dengan 15mm dengan alur bentuk V, pada pengelasan pelat tebal
antara 15mm sampai dengan

PERUBAHAN BENTUK
DALAM LAS TUMPUL
 PERUBAHAN BENTUK KARENA
PEMOTONGAN DENGAN GAS
Pemotongan dengan gas adalah suatu cara
memotong logam dengan mengoksidasikan logam
yang dipotong dengan menggunakan sumber
panas yang terpusat.
Karena peristiwa ini maka dengan sendirinya
terjadi pembagian suhu yang tidak merata seperti
halnya dalam proses pengelasan.
Karena pembagian temperatur yang tidak merata
ini maka terjadi tegangan sisa dan perubahan
bentuk dari logam yang dipotong
 PENGHINDARAN DAN PELURUSAN
PERUBAHAN BENTUK
Perubahan bentuk yang terjadi dalam pengelasan tidak
hanya mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan
luarnya saja tetapi juga menurunkan kekuatannya.
Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya
kembali diperlukan waktu dan kerja yang cukup banyak
karena sedapat mungkin harus dihindari dengan menentukan
prosedurnya lebih dahulu sebelum pelaksanaan pengelasan.
Hal perlu dilakukan adalah meluruskan semua bagian-bagian
yang akan dilas sesuai dengan bentuk dan ukuran yang
seharusnya sebelum dilas dan pada waktu proses
pengelasan perlu diperhatikan:
 Pengurangan masukan panas dan logam lasan
 Menentukan urutan pengelasan yang tepat
Garis besar cara pelurusan ini dapat
dibagi dalam dua kelompok yaitu
pelurusan termal dan pelurusan
mekanik. Dalam pelurusan termal hal
yang dilakukan adalah pemanasan dan
pendinginan sedangkan pelurusan
mekanik yang dilakukan adalah
pengerolan, penekanan dan penempaan
atau pemukulan.
 STANDAR PENGELASAN DAN
KRITERIA KEBERTERIMAAN
(ACCEPTANCE CRITERIA) STANDAR
PENGELASAN
KRITERIA KEBERTERIMAAN PRODUK LAS
1. Retak las

1. ASME Sect.I
2. ASME Sect.VIII
3. ASME Sect.IX
4. API 1104
Tidak
5. Api 650
Mengijinkan
6. AWS D1.1
7. ANSI B31.1
8. ANSI B31.3
2. POROSITAS/ LASAN BERLUBANG

Standar keberterimaan
1. ASME Sect.I = ASME Sect. IX
2. ASME Sect.VIII
o Kriterianya Tidak lebih dari
1’’, jikalebih dari 1’’ cluster
o Panjang totalnya tidak lebih
dari 1’’ sepanjang 6’’
 STANDAR PENGELASAN AMERIKA
ASME Sect. 1  Standar pembuatan Boiler
ASME Sect. V  Standar Metode Pengujian
hasil Pengelasan
ASME Sect VIII  Standar Pembuatan Pressure Vessel
ASME Sect IX  Standar untuk Kualifikasi Welder
API 1104  Standar untuk kualifikasi welder
API 650  Standar untuk pembuatan
storage tank ( tangki timbun)
ANSI B3.1 & ANSI B3.3  Standar untuk instalasi pipa
bertekanan dengan media cair dan gas
AWS D1.1  Standar untuk pembuatan konstruksi
umum/ rangka
 ASME IX
MAKSUD DIBUATNYA SPESIFIKASI PROSEDUR LAS ( WPS)
DAN REKAMAN KUALIFIKASI PROSEDUR ( PQR) ADALAH
UNTUK MENENTUKAN BAHWA JENIS LAS YANG
DIGUANAKAN UNTUK SUATU KONSTRUKSI, DAPAT
MEMENUHI PERSYARATAN YANG DIKENENDAKI UNTUK
KONSTRUKSI TERSEBUT  TENAGA TERAMPIL DI
BIDANGNYA
ISTILAH :
1. WPS
2. PQR
3. WPQ
TANGGUNGJAWAB
1.SETIAP PEMANUFAKTUR/KONTRAKTOR BERTANGGUNG
JAWAB ATAS MUTU LAS HASIL KERJANYA DAN HARUS
MELAKSANAKAN PENGUJIAN SESUAI KETENTUAN ASME
IX UNTUK MENENTUKAN WPS YANG AKAN DIGUNAKAN
2. SETIAP PEMANUFAKTUR/KONTRAKTOR HARUS
MENYIMPAN REKAMAN HASIL PENGUJIAN WPS DAN
KINERJA JURU LAS ( WPQ). REKOR INI HARUS
DISERTIFIKASI OLEH PEMANUFAKTUR DAN HARUS DAPAT
DIPERIKSA OLEH INSPEKTOR YANG BERWENANG
API 1104 AMERICAN PENTROLEUM INSTITUTE

1. PROSES
KOMBINASI PROSES YANG DIGUNAKAN HARUS
TERINDENTIFIKASI. PENGGUNAAN PROSES LAS MANUAL,
SEMI OTOMATIS, ATAU OTOMATIS HARUS DITENTUKAN
2. BAHAN PIPA DAN FITTING
MATERIAL YANG TERCANTUM DALAM PROSEDUR YANG
DIGUNAKAN HARUS DIIDENTIFIKASI
3. DISAIN SAMBUNGAN
SPESIFIKASI PROSEDUR INI AKAN MENCAUP SKETSA
SAMBUNGAN LAS YANG MENUNJUKKAN SUDUT BEVEL,
UKURAN MUKA AKAR(ROOT FACE), JARAK ANTAR DUA
KOMPONEN SAMBUNGAN(CELAH AKAR LAS), BENTUK
DAN UKURAN LAS FILLET HARUS DIJELASKAN DLL
AWS D1.1 BAJA STRUKTURAL
1. PENGGUNAAN
KODE INI MENCAKUP PERSYARATAN PENGELASAN
UNTUK BAJA STRUKTURAL.KODE INI DIGUNAKAN
BERSAMA-SAMA DENGAN KODE YANG LAIN YANG SALING
BERKAITAN UNTUK MENDISAIN DAN MENGKOSNTRKSI
BAJA STRUKTURAL. KODE INI TIDAK DIMAKSUDKAN
UNTUK DIBERLAKUKAN BAGI BEJANA TEKAN ATAU PIPA
BERTEKANAN
2. MAKSUD KODE INI
• MEMBERIKAN PERSYARATAN UMUM YANG BERLAKU
DALAM SEGALA SITUASI.
• KRITERIA PENERIMAAN LAS PRODUKSI YANG BERBEDA
DENGAN KETENTUAN DALAM KODE INI DAPAT
DIMANFAATKAN UNTUK PENGGUNAAN KHUSUS ASALKAN
KRITERIA TERSEBUT DIUSULKAN SECARA TERTULIS
DANDISETUJUI OLEH ENGINEEYANG BERWENANG
• KRITERIA PENERIMAAN ALTERNATIF INI DAPAT
DIDASARKAN ATAS EVALUASI TERHADAP KESESUAIAN
TERHADAP APLIKASI TERTENTU DAN BERDASARKAN
PENGALAMAN MASA LALU
• PERCOBAAN YANG TERBUKTI BERHASIL ATAU ANALISA
ENGINEERING YANG MEMPERHITUNGKAN TIPE MATERIAL,
PENGARUH BEBAN OPERATIONAL DAN FAKTOR
LINGKUNGAN
DISAIN SAMBUNGAN LAS
LIHAT MATERI PERTAMA PADA TEKNOLOGI PENGELASAN
KRITERIA KEBERTERIMAAN
1. TIDAK ADA RETAK SEDIKITPUN
2. MAKSIMUM UNDECUT 1/32’’ ATAU 1 MM
3. MAKSMUM REINFORCEMENT 1/8’’ ( 3MM)
4. MAKSIMUM CONCAVITY 1/16’’ (2 MM)
5. ROOT HARUS BERFUSI DENGAN BASE METAL
6. CLUSTER ( GENERAL POROSITY DIATAS DIA. 1 MM
7. PEMUKAAN LASAN HARUS MULUS
Dasar Sambungan Las
Pada proses pengelasan terdapat lima jenis
desain dasar sambungan las. Kelima jenis
dasar sambungan tersebut adalah sambungan
Tumpul (Butt), Sudut (Corner), T (Tee),
Tumpang (Lap), dan Sisi (Edge), sepertiterihat
Gambar 2.1. Lima jenis dasar sambungan las
dapat dibuat dalamempat posisi pengelasan
yang berbeda, yaitu posisi flat,
vertical,horizontal, dan diatas kepala seperti
ditunjukkan pada gambar berikut
Teknis Las
 Garis referensi
Ekor
Anak Panah
Garis Referensi, Kepala Panah, dan Ekor
Pada gambar diatas menunjukkan gambar sebuah garis
referensi(reference line), garis ini selalu digambar sebagai
garis horisontal.Garis ini selalu ditempatkan pada gambar
dekat sambungan bahan logam yang akan dilas. Semua
informasi mengenai pengelasan bahan logam ditunjukkan di
atas atau di bawah garis referensi horisontal pada simbol
pengelasan.Semua informasi yang ditunjukkan pada simbol
pengelasan lengkap selalu ditunjukkan dalam posisi yang
sama seperti ditunjukkan dalam gambar 2.13 dan dibaca dari
kiri kekanan. Anak panah (arrow ) dapat digambar dari
kedua ujung garis referensi.Simbol pengelasan tampak di
dalam gambar proyeksi pengelasan. Anak panah selalu
menyentuh garis yang menunjukkan dimana posisi
sambungan yang akan di las.Ekor (tail )
 digunakan sesuai dengan keperluan. Jika
digunakan,simbol ini memberikan informasi mengenai
spesifikasi, proses pengelasan yang digunakan, atau
rincian lain yang diperlukan, tetapi tidak ditunjukkan pada
simbol pengelasan. Sebagai contoh penggunaan nomor,
misalnya1, 2, atau 3, dan seterusnya dapat digunakan pada
ekor tersebut. Hal ini untuk menunjukkan pada juru las
(welder ) sebagai catatan mengenai gambaran
tersebut.Pembuat gambar baik perorangan atau perusahaan
dapat menggunakan nomor kode atau huruf pada ekor
tersebut untuk menunjukkan proses,prosedur, metode
penyelesaian pengelasan, atau spesifikasi perusahaan.Jika
dalam gambar simbol tidak ditemukan adanya gambar ekor,
ini berarti bahwa pada informasi pada gambar tersebut
sesuai dengan catatan khusus yang dibuat oleh si pembuat
gambar kerja. Seperti misalnya, ”Kecuali tidak
dispesifikasikan, semua pengelasan dapat dilakukan sesuai
dengan Spesifikasi No. XXXX.”
Simbol samungan tumpul Simbol samungan T
bujur sangkarr

Samungan T

Samungan tumpul bujur

sangkarr
 Sisi anak panah dan sisi lain

Sisi lain Sisi lain

Sisi anak panah

Sisi anak panah

Sisi lain

Sisi anak Sisi anak panah

panah

Sisi anak panah

 Proyeksi Eropa

Illutrasi benda kerja Proyeksi Amerika

SIMBOL-SIMBOL TAMBAHAN
STANDAR PENGELASAN AMERIKA

ASME Sect. 1  Standar pembuatan Boiler

ASME Sect. V  Standar Metode Pengujian
hasil Pengelasan
ASME Sect VIII  Standar Pembuatan Pressure
Vessel
ASME Sect IX  Standar untuk Kualifikasi
Welder
API 1104  Standar untuk kualifikasi
welder
API 650  Standar untuk pembuatan
storage tank ( tangki timbun)
ANSI B31.1 & ANSI B3.3  Standar untuk
instalasi pipa bertekanan
dengan media cair dan gas
AWS D1.1  Standar untuk pembuatan
konstruksi struktur rangka
 AWS D1.1 -VT
PERSYARATAN

 JARAK ANTARA MATA DENGAN OBJECT MAX. 24”

(60mm)
 ANGLE NOT LESS THAN 30°

 MINIMUM LIGHT INTENSITY 100 FOOTCANDLES

(1000LUX)
 DIJINKAN MENGGUNAKAN MIRROR JIKA OBJECT
TERHALANG
 AWS D1.1- VISUAL TEST
ACCEPTANCE CRITERIA

 CRACK
 Any CRACK shall be unnacceptable tanpa
memperhatikan ukuran dan lokasinya

FUSION
WELD METAL dgn BASE METAL hrs berfusi dengan
sempurna/menyeluruh
  UNDERCUT
 Dibawah 1/32” (1mm) untuk tebal material dibawah
1” (25mm) dan 1/16” untuk tebal material 2”
(50mm)
 Akumulasi max 2” (50mm) dalam panjang lasan
12” (300mm)
 POROSITY
 MAX. DIA 1/32” (1mm) dlm pjg 3/8” (10mm)
 PANJANG MAX. ¾” (20mm) dlm pjg las 12”
(300mm)
 MAX. DIA 3/32” (2.5mm) dlm 4” (100mm)

 TIME of INSPECTION
 TIME of INSPECTION hrs segera dilakukan setelah
pengelasan selesai dan dingin
 Untuk material ASTM A514, A517, A709 Grade 100 and
100W tidak lebih dari 48 jam setelah pengelasan selesai
 KRITERIA KEBERTERIMAAN PRODUK
LAS ( ACCEPTENCE CRITERIA)

Retak Las
 ASME Sect I
 ASME Sect. VIII

 ASME Sect. IX

 API 1104 Tidak diijinkan

 API 650

 AWS D1.1

 ANSI B31.1

 ANSI B31.3

Dapat dilihat Pada modul

Mutu Pengelasan