Chapter 11

Oil and Gas Fascilities

Outline

• Well Equipment
• Pemasangan Secara Cepat Compact Wellhead
• Chrismast Tree
• Pig Receiver dan Pig Launcher
• Separator
• Gas Scrubber
• Gas Dehidration
Well Equipment

Well head merupakan peralatan untuk dudukan

(menggantungnya) casing atau tubing. Well head juga
merupakan tambahan peralatan untuk work over
sumur. Gambar 1 memperlihatkan well head dan
bagian-bagian di dalamnya.

Chrismast tree merupakan rangkaian dari valve dan

fitting yang digunakan untuk mengontrol tekanan dari
aliran produksi dan peralatan yang termasuk di
dalamnya adalah sambungan atas kepala tubing
(Gambar 2).
Gambar 1 Well Head
 Gambar 2
X – Mas Tree
 Jenis Well Head dan Sambungannya

Low Pressure Well Head – Tread Connected

Tekanan yang bisa ditahan oleh setiap well head
tergantung dari jenis sambungan karena bagian
sambungan merupakan titik paling lemah.
Tabel 1
Batas Tekanan Operasi Pipa, Tubing dan Casing

Type of API Thread Size (Iches) Rated Working Pressure

Line Pipe (Nominal Sizes ½ (psi)
10.000
  ¾-2 5.000
  2½ - 6 3.000
Tubing, Non-Upset & Ext. Upset 1.050 – 4½ 5.000
Rnd. Thd.(8 Round, Buttrer &
Casing 4½ - 10 ¾ 5.000
Extreme
  Line) 11¾ - 13 3.000
3/8
Jenis Well Head dan Sambungannya
(lanjutan)

Flanged Low dan Medium Pressure Well Head

API Flanged well head dengan tekanan kerja lebih dari
5000 psi merupakan modifikasi dari ANSI standard
flange yang digunakan pada pengilangan dan industri
dan mempunyai kemampuan untuk temperatur tinggi.
 

Meskipun ketebalan baud bulat dan flange adalah

sama, akan tetapi API flange untuk lapangan minyak
mempunyai tekanan kerja yang lebih tinggi karena
baja yang digunakan lebih baik, lebih baik dalam
sambungan ringnya dan temperatur tidak melebihi 250
o
F. Perbandingan antara ANSI dan API flange terlihat
pada Tabel 2

Disain menurut API sering digunakan di lapangan

minyak seperti “series 600”, “series 900”, dan
 Tabel 2
Tekanan Operasi Flange
(API vs. ANSI Flange Pressure Ratings and Material)

Flange Designatio Pressure Materials

Type n Rating,
psi at 100 F
1 2 3 4 5 6 7

  ANSI API ANSI API ANSI API

Welding Neck 600 200 1440 2000 ASTM API

0
  900 300 2160 3000 Materials Type 4
0 with
  150 500 3600 5000 30,000 YP 45,000
0 0 YP
Blind,            
Threeded, and 600 200 1440 20002 ASTM API
Integral
  900 0
300 2160 30002 Materials Type 2
0 with
  150 500 3600 50002 30,000 YP 60,000
0 0 YP
Jenis Well Head dan Sambungannya
(lanjutan)

High Pressure Well Head Flanged

Well head dengan tekanan kerja di atas 5000 psi untuk
industri minyak didisain menurut API. Tekanan
kerjanya adalah 10.000, 15.000, dan 20.000 psi.
Dimensi flange, ring seal dan komponen lainnya sesuai
dengan standar API, biasa disebut dengan BX flange.
 
Pada Tabel 2 memperlihatkan dimensi dari semua API
flange untuk tekanan yang sangat tinggi.
Jenis Well Head dan Sambungannya
(lanjutan)

Clamped Connected High Pressure Well Head

Sambungan dengan klem mempunyai dua tujuan :
a. Disain dan penggunaan peralatan permukaan yang
lebih kecil, yaitu
pada blow out preventer, well head dan chrismast
tree.
b. Disain dan penggunaan remote control peralatan
sub sea. Karena baud flange tidak praktis untuk
penyelamaan laut dalam, maka seal jenis self
engined digunakan.

Pada saat ini ada dua disain dari sambungan jenis

clamped yang dibuat oleh Cannon dan Gray
(Gambar 3 dan 4).
 Gambar 3
Clamps dari Comeron
 Gambar 4
Grayloc Connection
Pemasangan Secara Cepat Compact Well
Head

Pemasangan secara cepat dari head adalah satu, dua,

atau lebih string dari pipa yang digantung dan sekat
dalam single housing tanpa melepas atau
memindahkan blow out preventer stack atau
penyambungan individual head ke bagian yang lainnya.
Pemasangan ini digunakan pada :
• Semua komplesi sub-sea dari suatu floating vessel
• Komplesi di darat dan di flatform untuk menghemat
waktu penyambungan dan mengurangi
ketinggian well head.
Beberapa hanger didisain untuk multiple completion
bagian atas dari multiple completion sub sea tubing
hanger dilengkapi dengan orienting bushing dan cam
orientasi Chrismast tree agar posisi aliran bisa cepat.
Christmas Tree

Menurut API Christmas Tree didefinisikan sebagai rangkaian

dari valve dan fitting yang digunakan untuk control produksi
dan disambungkan dengan bagian atas tubing head.
 

Pertamakali christmas tree digunakan untuk tekanan aliran

rendah dan menengah dari suatu sumur, dimana rangkaian
dari tees, elbows, nipples, valve yang dibeli secara terpisah
dan dirangkaikan kemudian di lokasi.
 

Beberapa menggunakan needle valve untuk mengatur aliran.

Tes tekanan pertama hanya kadang-kadang ketika sumur
mulai mengalir atau khusus di mana terdapat kerusakan.

Christmas tree yang modern mempunyai beberapa peralatan

khusus dan peralatan otomatis. Yang termasuk modern
adalah Christmast tree yang telah dilengkapi dengan choke
atau valve yang dikontrol dengan komputer, dan juga
Christmast tree untuk dasar laut yang dipasang dan
dioperasikan dengan remote control.
Chrismast Tree Konvensional – Sambungan
Menggunakan Flange

Gambar 5 merupakan contoh Christmas tree yang

digunakan di flatform offshore. Christmas tree jenis ini
mempunyai tekanan operasi sampai dengan 10.000 psi
dan mempunyai katup yang dioperasikan secara
manual dan sebagai pengaman, ditambahkan dengan
gate type wing valve yang digerakkan oleh piston.
Gambar 6 menunjukkan prinsip operasi dari katup jenis
ini. Pilot regulator dihubungkan dengan bagian
downstream di pieline setelah choke. Tekanan yang
konstan dipertahankan pada stem diaphragm,
mendorong pegas dan memaksa gate turun menuju
posisi buka. Jika flow line bocor atau patah,
mengurangi tekanan pada flowline, pegas akan
mendorong gate ke atas dan menutup sumur.
Kebanyakan pabrik pembuat Christmas tree dan
beberapa pabrik katup memasarkan jenis katup yang
sejenis. Katup tersebut dapat atau tidak dilengkapi
 Gambar 5
Flange X-mas Tree
 Gambar 6
Fail Safe Valve
Christmas Tree Konvensional – Sambungan
Menggunakan Clamp

Oleh karena Christmas tree dengan tekanan operasi

10.000 dan 15.000 psi sangat tebal dan masif, clam
konektor biasanya digunakan untuk kemudahan
transportasi dan kemudahan penanganannya. Baut
atau clamp conectors yang digunakan ukurannya cukup
kecil karena tekanan (jepitan) yang dihasilkannya akan
diteruskan ke penyekat. Suatu perbandingan tinggi
antara suatu flange tree dan clamped tree ditunjukkan
pada Gambar 7.
 Gambar 7
Flanged vs. Champed Christmas Tree
Unitized Christmas Tree (blok tunggal)

Christmas tree single casing (di-cor satu blok) yang

dilengkapi dengan peralatan utamanya telah dibuat
sejak 30 tahun yang lalu dan tetap digunakan sampai
sekarang untuk sumur dengan tekanan menengah.
Peralatan yang ditunjukkan pada Gambar 8 meliputi
suatu flow tee, swabbing cap, wing valve dan choke
terdapat pada pada unit tunggal tapi belum dilengkapi
dengan master valve. Christmas tree ini menyediakan
ruang untuk instalasi cepat. Balanced pressure wing
valve akan dapat dibuka dengan mudah walaupun
dalam kondisi terdapat tekanan dalam Christmas tree.
 Gambar 8
Flow Control
Block Christmas Tree

Pada platform offshore dimana terdapat Christmas tree

pada satu dek-nya, ruang merupakan hal yang penting.
Suatu pengembangan dari unitized Christmas tree
dinamakan dengan blok Christmas tree, yang mana
memiliki semua bagian utama dari suatu Christmas
tree yang digabung dalam satu blok termasuk master
valve. Gambar 9 menunjukkan perbandingan ukuran
dan berat central element dari kedua Christmas tree
tersebut pada kelas tekanan operasi 3000 psi. Block
tree ini dibuat oleh hampir semua pabrik pembuat
Christmas tree dan dengan range tekanan standar,
multiple well Christmas tree, juga instalasi bawah laut.
Tabel menunjukkan terjadinya pengurangan tinggi
sebanyak 45 % dan pengurangan berat 18 %, dan yang
terpenting untuk instalasi di platform offshore, ruang
yang diperlukan sebanyak 62 %.
 Gambar 9
Convensional vs. Block Christmas Tree
Sea Bottom Christmas Tree

Christmas tree didesain untuk komplesi di dasar laut

dengan menggunakan floating vessel harus digunakan
untuk penempatan lengkap secara otomatis,
penyambungan flowline, pengoperasian katup dan
pengambilan kembali dengan menggunakan remote
control. Jenis ini harus didesain sehingga semua
kegiatan dapat dilakukan tanpa menggunakan jasa
penyelam pada daerah yang melewati batas kedalaman
penyelaman.
 
Penempatan dan penyambungan sampai puncak dari
tubing head dilakukan dengan guide line dan hydraulic
connector. Gambar 10 menggambarkan suatu
Christmas tree dan flowline connector hub sedang
dipasang pada posisinya dengan bantuan guidelines.
 Gambar 10
Penentuan See Bottom Christmas Tree (Comeron)
Sea Bottom Christmas Tree (lanjutan)

Penyambungan flowline diilakukan dengan suatu

peralatan yang ditunjukkan oleh Gambar 11, dimana
suatu tuas yang dioperasikan secara hidrolis
digunakan untuk menarik connector hubs secara
bersama-sama. Connector guidepost merupakan
tonggak kelima pada landing base dan digunakan
hanya pada waktu sambungan flowline didaratkan.
Suatu hydraulic line yang lain digunakan untuk
mendorong tuas kembali ke posisi semula.
 Gambar 11
Flowline Connector Yoke
Katup-katup pada Christmas Tree

Terdapat tiga tipe katup pada Christmas tree yang biasa

digunakan pada operasi dengan tekanan tinggi. Ketiga tipe
tersebut adalah sebagai berikut :

a. Gate valve
b. Plug valve
c. Ball valve
d. Disk valve

Oleh karena adanya kebutuhan untuk memasukkan peralatan

ke dalam sumur yang sedang berproduksi melalui katup pada
Christmas tree, khususnya yang di-run secara vertikal, maka
harus terdapat suatu lubang pintas yang diameternya
sebanding dengan diameter darlam dari tubing. Katup yang
sama biasanya digunakan sebagai wing valves.
Katup-katup pada Christmas Tree
(lanjutan)

Katup pada Christmas tree harus mampu memberikan

penyekatan yang serapat mungkin pada setiap besar
tekanan sampai mencapai tekanan maksimumnya,
tahan terhadap abrasi oleh pasir, tahan karat, dapat
ditutup dengan mudah walaupun terjadi penumpukan
paraffin atau penumpukan sedimen lain, dan dapat
dibuka tutup dengan cukup mudah.

Seperti pada kebanyakan Christmas tree yang telah

dirangkai, test tekanan di pabriknya dilakukan pada
dua kali tekanan kerja maksimumnya untuk Christmas
tree dengan tekanan operasi 5000 psi, sedangkan
untuk Christmas tree dengan tekanan operasi di
atasnya, test dilakukan 1,5 kali tekanan operasi
maksimumnya.
 
Katup-katup pada Christmas Tree
(lanjutan)

Keamanan dan keselamatan operasi pada sumur-sumur

berbiaya tinggi sangat tergantung pada unjuk kerja
katup-katup ini, juga untuk keselamatan pekerja
perhatian yang serius harus ditujukan dalam memilih
dan membeli katup-katup ini.
Pig Receiver dan Pig Launcher

Pig receiver dan pig launcher digunakan untuk menerima dan

mengirim “pig” dalam tugasnya :

a. mendesak minyak yang terdapat di dalam pipeline

dengan air
b. pembersihan pipa

Untuk hal yang pertama pig khusus yang mampu menjaga

dan memisahkan dua buah fluida yang digunakan.
Peluncuran pig dilakukan bila ingin mengganti minyak di
dalam pipa dengan air untuk persiapan pekerjaan perbaikan
yang khusus.
 

Untuk kasus yang sama, pig diluncurkan untuk

membersihkan pipeline dari endapan padatan, scale atau air
yang mengkin terkumpul di bagian bawah pipa .
Menghilangkan endapan padatan adalah perlu untuk
menghindari kemungkinan terjadinya korosi di dalam pipa
Type Pig

Scraper

Pig yang berbentuk silinder dengan tipe plug yang

dilengkapi dengan pisau-pisau penggaruk, sikat kawat
dan gigi penggiling, yang semua dipasang pada central
stem. Tipe ini memperlihatkan performasi yang baik.
Tetapi karena tidak bisa dirusak, disarankan digunakan
hanya untuk keperluan tertentu, bila tidak ada
halangan di dalam pipa. Pig ini umumnya digunakan
untuk membersihkan pipeline sebelum digunakan
untuk suatu operasi.
Type Pig (lanjutan)

Soft
 

Pig ini terdiri (foam rubber cylinder) silinder karet yang

lembut dengan diameter kira-kira 1/10 lebih besar dari
nominal diameter dari pipa. Soft scraper didorong oleh
fluida dan akumulasi sedimen berada di depan pig
tersebut. Bila sedimen menahan luncuran pig, maka
pig dapat mengecil akibat tekanan fluida, sehingga
mampu lewat dan melanjutkan operasi pembersihan.
Pig ini digunakan untuk memastikan ada tidaknya
penghalang di dalam pipa, kepastian ini dapat dilihat
dari kondisi kedatangannya, apakah masih baik atau
tidak.
Type Pig (lanjutan)

Abrasive
 

Diameter pig ini hampir sama dengan nominal inside

diameter pipa, yang terdiri dari compressed foam
rubber yang dilapisi dengan plastik abrasif yang dapat
mengikis dinding pipa. Ini umumnya digunakan setelah
peluncuran soft pig.
 
Apabila pig berhenti di dalam pipa, hal ini tidak
membahayakan fungsi dari pipeline karena dapat
mengecil dengan meningkatnya tekanan sehingga
fluida mempu melewatinya.
Normal Operation

Pig launcher digunakan secara reguler atau bahkan

agak jarang, tergantung dari tipe minyak yang
diproduksi, panjang pipeline atau zat-zat ikutan dalam
minyak.
Start-Up dan Shutdown

Star-Up (berdasarkan Gambar 12)

a. Pastikan valve A terbuka dan valve B tertutup

b. Check, bahwa tidak terdapat tekanan dalam
launching barrel
c. Keluarkan semua minyak di dalam barrel
d. Buka pintu D dan masukkan pig, kemudian tutup
kembali pintu
e. Buka valve C dan B secara perlahan dan tutup valve
A secara perlahan pula (pastikan bahwa sudah
terdapat tekanan dalam pig launcher)
f. Jika terdapat pig indikator pada line, kemudian
check bahwa pig tetap meluncur di sepanjang
pipeline
g. Pastikan bahwa receiver sudah siap menerima
Gambar 12
Pig Barrel
Start-Up dan Shutdown

Receiver

a. Buka valve A perlahan-lahan bila receiver melihar

bahwa pig telah tiba
b. Tutup perlahan-lahan valve B dan C
c. Keluarkan tekanan di dalam receiving barrel
d. Keringkan sistem secara keseluruhan
e. Buka pintu
f. Keluarkan pig, bersihkan dan simpan kembali
g. Tutup pintu
Separator

Pemisahan gas yang terlarut pada cairan biasanya

dilakukan dengan menggunakan alat yang disebut
dengan separator minyak dan gas, yang mana
didefinisikan sebagai tabung bertekanan dan
bertemperatur teretentu yang digunakan untuk
memisahkan fluida produksi ke dalam fasa cairan dan
fasa gas.
 

Fungsi utama dari separator adalah :

a. unit pemisahan utama cairan dan gas

b. melanjutkan proses dengan memisahkan gas ikutan
dari cairan
c. untuk mengontrol penghentian kemungkinan
pelepasan gas dari cairan
d. memberikan waktu yang cukup pemisahan antara
Prinsip Pemisahan

Fluida yang mengalir dari sumur bisa berupa gas,

minyak, dan air, serta padatan-padatan lainnya. Pada
saat fluida mencapai permukaan, dimana tekanan lebih
rendah dibandingkan dengan tekanan reservoir,
kapasitas cairan melarutkan gas akan menurun
sehingga akan terpisah dari minyak, lihat Gambar 13.
 
Pemisahan tergantung dari effek gravitasi untuk
memisahkan cairan. Supaya terjadi proses pemisahan,
maka cairan tidak dapat melarutkan satu dengan yang
lainnya. Juga salah satu fluida lebih ringan dari yang
lainnya. Sebagai contoh, hasil destilasi seperti minyak,
keroses, dan minyak mentah tidak akan terpisah bila
ditempatkan pada satu wadah karena mempunyai
kecenderungan melarutkan satu sama lainnya.
 Gambar 13
Komponen yang masuk separator
Prinsip Pemisahan (lanjutan)

Pada dasarnya pemisahan separator, tergantung pada

gaya gravitasi untuk memisahkan fluida., yaitu dengan
mengandalkan perbedaan densitas dari fluida. Gas
jauh lebih ringan bila dibandingkan dengan minyak,
sehingga di dalam separator akan terpisah dalam
waktu yang sangat singkat. Sementara minyak dengan
berat kira-kira ¾ dari berat air memerlukan waktu
sekitar 40 sampai 70 detik untuk melakukan
pemisahan.

Perbedaan densitas antara minyak dan gas akan

menentukan laju alir maksimum cairan dalam
separator. Pemisahan gas dengan minyak dapat dilihat
seperti pada Gambar 14.
 

Mist adalah titik air yang sangat halus, akan terpisah

dari gas pada tekanan 750 psig, pada kecepatan gas
 Gambar 14
Pemisahan Gas dan Minyak secara Gravitasi
Prinsip Pemisahan (lanjutan)

Pengaruh tekanan terhadap gas dan cairan adalah

sangat penting. Misalnya gas dengan densitas 2,25
lb/cuft pada tekanan 750 psig, bila tekanannya
diturunkan menjadi 15 psig, maka densitasnya kira-kira
0.10 lb/cuft. Dengan rendahnya densitas, titik air akan
terkondensasi dan jatuh jauh lebih cepat, karena
terjadinya perbedaan densitas yang sangat besar
sekali.

Gelembung-gelembung gas akan pevah berkisar antara

30 sampai 60 detik. Dengan demikian, separator
didesain agar cairan berhenti berkisar antara 30
sampai 60 detik di dalam separator. Lama waktu
pendiaman cairan di dalam separator sering disebut
resisdence (RT), yang V
dapat dihitung dengan
RT 
menggunakan persamaan berikut
FR ini :
Prinsip Pemisahan (lanjutan)

dengan :
V = volume separator
FR = flowrate
Sebagai contoh, sebuah separator mempunyai volume
60 m3 dan flowrate fluida yang amsuk separator 30
m3/menit, dari hasil perhitungan akan diperoleh waktu
residen selama 1 menit, lihat Gambar 15.
Telah dijelaskan semuanya bahwa flowrate dan
tekanan akan mempengaruhi efek pemisahan fluida.
Faktor lain yang harus dipertimbangkan adalah
temperatur. Umumnya dengan turunnya temperatur
operasi akan meningkatkan perolehan cairan di dalam
reservoir bila sebagai gas kondensat. Dengan
menurunkan tekanan pada fluida, pemisahan model
flash akan terjadi.
 Gambar 15
Separator Residence Time
Prinsip Pemisahan (lanjutan)

Fluktuasi tekanan pada sistem pemisahan paling sering

terjadi. Apabila terjadi tekanan abnormal akan
meningkatkan kecepatan fluida yang melalui
separator. Kondisi ini akan menyebabkan terbawanya
cairan ke dalam aliran gas.
 
Salah satu prinsip pemisahan fluida yang terpenting
adalah coalescence (penggabungan/penggumpalan),
yang artinya penggabungan titik-titik air yang kecil
sehingga menjadi besar dan jatuh karena terjadi
perbedaan gravity sebagai cairan. Beberapa peralatan
bagian dalam separator, seperti deflector plate,
straightening vanes, dan bahkan dinding separator
dapat berfungsi sebagai tempat pengembunan titik-
titik air tersebut.
Prinsip Pemisahan (lanjutan)

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemisahan fluida

adalah :

a. viskositas fluida
b. densitas minyak dan air
c. type peralatan dalam separator
d. kecepatan alir fluida
e. diameter dari titik-titik air
Prinsip Pemisahan

Type-type Separator

Separator yang dikeluarkan oleh bermacam-macam

pabrik sedikit berbeda secara detail, tetapi secara
umum dapat dibagi menjadi tiga bagian berdasarkan
pada bentuknya, yaitu :

a. Separator vertikal
b. Separator horizontal
c. Separator bulat
Prinsip Pemisahan (Lanjutan)

Jenis separator ini masing-masing dibagi juga

berdasarkan fasa hasil pemisahannya, yaitu :

• Separator dua fasa, memisahkan fluida formasi

menjadi cairan dan gas, gas keluar dari bagian atas
sedangkan cairan keluar dari bagian bawah.
• Separator tiga fasa, memisahkan fluida formasi
menjadi minyak, air, dan gas. Gas keluar dari bagian
atas, minyak dari tengah, dan air dari bagian
bawah.

Berikut ini adalah beberapa keterangan yang dapat

dipergunakan dalam pemilihan type separator :
Prinsip Pemisahan (Lanjutan)

Separator Vertikal
 
Kelebihan (Gambar 16) :
• Pengintrolan level cairan tidak terlampau rumit
• Dapat mengandung pasir dalam jumlah yang besar
• Mudah dibersihkan
• Mempunyai kapasitas surge cairan yang besar
• Sedikit sekali kecenderungan akan penguapan
kembali dari cairan
Prinsip Pemisahan (Lanjutan)

Kelemahan :

• Lebih mahal
• Bagian-bagian lebih sukar pengapalan (pengiriman)
• Membutuhkan diameter yang lebih besar untuk
suatu kapasitas gas tertentu
 Gambar 16
Skema Separator Vertikal
Prinsip Pemisahan (Lanjutan)

Separator Horizontal
 

Kelebihan (Gambar 17) :

• Lebih murah dari separator vertikal
• Lebih mudah pengiriman bagian-bagiannya
• Baik untuk minyak berbuih (foaming)
• Lebih ekonomis dan efisien untuk mengolah volume
gas yang lebih besar
• Lebih luas untuk settling bila terdapat dua fasa cair
Kelemahan :
• pengontrolan level cairan lebih rumit daripada
separator vertikal
• sukar membersihkan lumpur, pasir, paraffin
• diameter yang lebih kecil untuk kapasitas gas
 Gambar 17
Skema Separator Horizontal
Prinsip Pemisahan (Lanjutan)

Separator Bulat

Kelebihan (Gambar 18) :

• termurah dari kedua type di atas
• lebih mudah membersihkan dan mengeringkan
daripada separator vertikal, lebih kompak dari yang
lain

Kelemahan :
• mempunyai ruang pemisah dan kapasitas surge
yang lebih kecil
• pengontrolan level cairan rumit
 Gambar 18
Skema Separator Bulat
Prinsip Pemisahan (Lanjutan)

Pembagian separator juga dapat dilakukan

berdasarkan tekanan kerja (operating pressure) yaitu :
• High Pressure (HP) separator : 650 – 1500 psi
(45 – 100 ksc)
• Medium Pressure (MP) Separator : 225 – 650 psi (15
– 45 ksc)
• Low Pressure (LP) Separator : 10 – 225 psi (0.7
– 15 ksc
Separator Internal Fitting

Separator didesain dengan berbagai jenis peralatan

dalamnya (internal fitting), untuk meningkatkan
efisiensi pemisahan fluida formasi.
 
Deflector Plate
 

Peralatan ini dipasang di belakan inlet separator

seperti terlihat pada Gambar 19, yang dapat berupa
flat/lempengan atau dish-shaped. Tujuannya adalah
menyerap impact yang datang akibat kecepatan fluida
yang masuk ke separator dan mempercepat proses
terpisahnya gas dan cairan. Juga berfungsi untuk
memperlambat aliran arus yang masuk ke separator.
 Gambar 19
Deplector Plate
Separator Internal Fitting (Lanjutan)

Weir
 

Weir adalah dinding yang dipasang tegak lurus di

dalam peralatan. Peralatan ini mempunyai fungsi untuk
menahan cairan di dalam separator sehingga
membantu meningkatkan residence time dari cairan.
Cairan harus dapat melewati dinding weir sebelum
meninggalkan katup outlet. Weir juga digunakan untuk
membentuk wadah di dalam separator, seperti tampak
pada Gambar 20.
Gambar 20
Weir
Separator Internal Fitting (Lanjutan)

Centrifugal Device  

Peralatan ini umumnya digunakan pada separator

vertikal. Alat ini akan membentuk aliran yang berputar
pada saat memasuki separator. Gaya sentrifugal akan
menyebabkan cairan yang berat akan
bergerak/terlempar ke arah dinding dan elemen
ringan/gas akan bergerak ke atas melalui bagian
tengah peralatan, lihat Gambar 21.
 Gambar 21
Centrifugal Device
Separator Internal Fitting (Lanjutan)

Vortex Breaker  

Meskipun peralatannya rumit, tak mungkin untuk

memisahkan semua gas dan minyak. Berbagai bentuk
pengadukan pada permukaan minyak akan
menghasilkan lebih banyak gas. Vortex breaker seperti
terlihat pada Gambar 22 dipasang pada bagian
pengeluaran minyak yang dapat menyebabkan
terlepasnya gas dari minyak pada saat meninggalkan
separator.
 Gambar 22
Vortex Breaker
Separator Internal Fitting (Lanjutan)

Mist (Demister Pad)  

Gas yang terlepas dari minyak masih mengandung

titik-titik minyak yang akan menggumpal dan jatuh
apabila ukurannya sudah lebih besar. Demisted pad
yang memegang peranan penting pada masalah ini.
Demisted pad terbuat dari rajutan kawat halus dengan
bentuk frame tertentu, yang menyebabkan arah aliran
gas berubah secara kontinyu. Hal ini menyebabkan
terjadinya efek pembentukan titik-titik cairan yang
cukup besar, dan akan jatuh ke bawah yang
selanjutnya bersatu dengan cairan lainnya. Bentuknya
dapat dilihat pada Gambar 23.
 Gambar 23
Demisser Pad
Separator Internal Fitting (Lanjutan)

Coalescing Plates  

Terdapat berbagai jenis peralatan coalescing

(penggumpal), tapi yang paling umum digunakan
adalah coalescing plate. Plat ini dipasang pada alur
aliran fluida, sehingga dapat memecah campuran
minyak – air. Fluida didesak untuk mengalir dengan
arah aliran yang berubah. Hal ini menyebabkan
butiran-butiran air bersatu dan jetuh ke dalam
separator. Prinsip yang sama untuk memisahkan
butiran minyak dalam aliran gas, yang jenisnya dapat
dilihat pada Gambar 24.
 Gambar 24
Coalescing Plates (Vertical Separator)
Separator Internal Fitting (Lanjutan)

Straightening Vanes  

Biasanya terdapat pada horizontal separator untuk

menghilangkan aliran gas yang turbulen setelah
dipisahkan dari inlet deflektor, seperti tampak pada
Gambar 25.

Float Shield
 

Internal float digunakan untuk mengontrol level cairan.

Adanya agitasi/pengadukan permukaan cairan atau
akibat jatuhnya titik-titik cairan yang besar pada
float/pelampung akan mengganggu sistem
pengontrolan permukaan. Meskipun float shield
dipasang untuk menutupi float, tetapi masih terdapat
cairan yang masuk, sehingga pengontrolan masih tetap
 Gambar 25
Straigtening Vanes
Gambar 26
Float Shield
Bagian-bagian Utama Separator

Pada separator produksi, terdapat 4 daerah dari

peralatan yang digunakan sebagai daerah pemisahan
seperti tampak pada Gambar 27, yang terdiri dari :

a. Primary Section (A)

Daerah ini digunakan untuk mengumpulkan sebagian

besar fluida yang masuk ke dalam separator. Pada
daerah ini terdapat inlet port dan baffle untuk
membelokkan arah aliran utama fluida dari aliran gas.
Pada separator horizontal terletak pada bagian inlet
ujung silinder.
 Gambar 27
Separator Horizontal yang Terbagi Dalam 4 Seksi
Bagian-bagian Utama Separator (lanjutan)

b.      Gravity Settling Section (B)

Daerah ini digunakan untuk melaksanakan pemisahan

dengan sistem settling/pengendapan yang tergantung pada
perbedaan densitas dengan mengandalkan gaya gravitasi.
Bagian ini juga terdapat suatu peralatan yang dipergunakan
untuk memperlambat aliran gas sehingga terjadi turbulensi.

c.      Mist Extraction Section (C)

Sering terjadi kesalahpahaman antara mist dengan spray

collectiom yang sebenarnya mempunyai fungsi yang
berbeda, yaitu :
• Mist particle : yang didefinisikan sebagai suspensi
partikel cairan dalam gas yang mempunyai diameter
lebih besar dari 10 micron.
• Spray particle : yang didefinisikan sebagai suspensi
partikel cairan dalam gas yang mempunyai diameter
Bagian-bagian Utama Separator (lanjutan)

d. Liquid Collecting Section (D)

Daerah ini berfungsi sebagai tempat penampungan
semua cairan yang sudah terbebas dari gas. Biasanya
pada daerah ini dipasang kaca tempat melihat
ketinggian fluida yang terdapat dalam separator.
Flash Calculation

Flash calculation adalah suatu cara penghitungan dengan

menggunakan prinsip hukum kekekalan massa dan perubahan
fasa yang dapat menampilkan keadaan stabil/setimbang
beberapa fasa dalam suatu sistem. Perhitungan ini sering
dilakukan pada saat menentukan laju alir dari tiap-tiap fasa
yang masuk dan keluar dari separator atau alat-alat lainnya.
 
Perhitungan ini dapat pula dipakai sebagai alat pengambil
keputusan untuk menentukan tingkat separator agar
mendapatkan sejumlah minyak dan gas yang paling optimal.
 
Perhitungan untuk separator minyak dan gas, pada umumnya
tidak lagi dianggap bahwa kelarutannya ideal. Dengan larutan
yang tidak ideal, maka salah satu jalan untuk memecahkan
persoalan-persoalan mengenai kesetimbangan fasa adalah
konsep equilibrium konstan (angka kesetimbangan). Kalau
pada larutan ideal berlaku seperti persamaan berikut :
Flash Calculation (lanjutan)

P oi
i  xi
Pr
dengan :
i = fraksi mol komponen i dalam sistem gas
xi = fraksi mol komponen i dalam sistem cairan
Poi = tekanan uap murni komponen i
Pt = tekanan total, atau bubble pressure

Maka dalam keadaan larutan non ideal, berlaku :

  i = K i x i
Flash Calculation (lanjutan)

Dengan Ki adalah suatu konstanta yang ditentukan

secara eksperimen dan disebut dengan “equilibrium
constant”. Harga Ki tergantung pada temperatur
maupun tekanan yang harganya naik dengan naiknya
temperatur maupun tekanan. Harga Ki ini juga
tergantung pada convergence pressure. Karena itu
mungkin sekali bahwa antara grafik yang satu dengan
yang lain tidak sama, walaupun tekanan dan temperatur
dan zatnya sama. Tetapi crude oil dan gas condensat
biasanya memenuhi suatu harga Ki yang tertentu. Harga
Ki dapat dilihat pada Gambar 28 sampai dengan 42.
 
Convergence pressure adalah tekanan dimana grafik Ki
versus tekanan untuk bermacam-macam zat hidrokarbon
pada suatu temperatur tertentu bertemu pada satu titik.
Untuk sistem biner titik ini sama dengan titik kritis
Flash Calculation (lanjutan)

Metoda perhitungan yang dipergunakan dalam perhitungan

diturunkan seperti berikut ini :
 

Jika :
zi = fraksi mole zat ke i dalam fasa gas maupun
cair
xi = fraksi mole zat ke i dalam fasa cair
yi = fraksi mole zat ke i dalam fasa gas
n = jumlah total mol dalam sistem
nl = jumlah fasa mol dalam fasa cair
nv = jumlah total mol dalam fasa gas
 

Maka :
zi = mol dari komponen ke i dalam sistem
xi nl = mol dari kompoenen ke i dalam fasa cairan
yi nv = mole komponen ke i dalam fasa gas
Flash Calculation (lanjutan)

Jadi :
  zi = xi nl + yi nv
 

atau dari persamaan di atas diperoleh :

 

zi n = xi nl + Ki xi nv
Dan
 i nl
Zi n   yi nv
ki
tetapi nl = n – nv dan nv = n – nl, maka dari persamaan-
persamaan di atas diperoleh :

zi n zi n
Xi  dan Yi 
nl  k i nv nv  nl k i
Flash Calculation (lanjutan)

Jumlah dari seluruh fraksi mol pada masing-masing fasa

adalah satu, maka :
 

Z Xi = x1 + x2 + ... + xn = 1
 

Z Yi = y1 + y2 + ... + yn = 1
 

Sehingga :
zi zi
xi  *)
dan r yi  * *)

nl  ki nv nv  nl ki

dengan persamaan *) dan **), komposisi dari cairan dan

gas dalam suatu sistem multi komponen non-ideal dapat
dohitung dengan cara trial & error. Untuk memudahkan
perhitungan-perhitungannya, maka n diambil sama
dengan 1 (satu) atau nl + nv = 1.
Gambar 29
Gambar 31
Gambar 33
Gambar 34
Gambar 35
Gambar 36
Gambar 37
Gambar 38
Gambar 39
Gambar 40
Gambar 41
Gambar 42
Separator Design

Pemisahan bertingkat dari gas dan minyak bumi

dilakukan dengan sederetan separator yang bekerja
pada tekanan berturut-turut menurun. Cairan
dikeluarkan dari separator bertekanan tinggi dan masuk
ke separator berikutnya yang bertekanan lebih rendah.
Tujuan dari pemisahan bertingkat ini adalah untuk
mendapatkan maksimal cairan hidrokarbon dari fluida
formasi dan untuk mendapatkan kestabilan semaksimum
mungkin dari gas maupun minyaknya. Seperti telah
dikatakan sebelumnya, proses pemisahan bertingkat
merupakan proses diferensial maupun flash liberation
dan ini bahkan lebih mendekati differential liberation
(lihat Gambar 43).
 Gambar 43
Pemisahan pada Separator Bertingkat
Separator Design (lanjutan)

Keekonomian biasanya memberi batasan pada jumlah

tingkat pemisahan, yang biasanya sampai tiga atau empat
tingkat saja. Perbandingan antara tekanan-tekanan kerja
pada tingkat-tingkat pemisahan bertingkat seperti telah
dijelaskan terdahulu, dapat didekati dengan persamaan-
persamaan berikut ini :
P1
R n
Ps

P1
P2   Ps R n 1
R
P2
P3   Ps R n 2
R
Separator Design (lanjutan)

dengan :
R = ratio tekanan bertingkat P1/P2 = P2/P3 = ...
Pn/Ps
n = jumlah antar tingkat atau jumlah tingkat
dikurangi satu
P1 = tekanan separator tingkat pertama, psi
P2 = tekanan separator tingkat kedua, psi
P3 = tekanan separator tingkat ketiga, psi
Ps = tekanan tanki minimum (storage)
Separator Design (lanjutan)

Penamaan beberapa tingkat dari pemisahan tersebut

tergantung pada tekanan atau dan temperatur dari tanki
penimbunnya apakah kondisinya sama dengan separator
terdekat dengan tanki tersebut. Bila sama maka jumlah
separator adalah jumlah tingkat, tetapi dalam hal tekanan
dan temperatur tanki penimbun tidak sama dengan
separator yang terdekat (yang terakhir), maka jumlah
tingkat sama dengan jumlah separator ditambah satu,
yaitu tanki penimbun itu sendiri, karena dalam hal ini gas
tetap masih mengalami pemisahan dari minyak dalam
tanki.
 
Penentuan dimensi separator untuyk merencanakan
ukuran separator untuk memisahkan gas dan cairan dari
fluida produksi dan memilih jenis separator agar
pemisahan berjalan dengan baik dan ekonomis. Metoda ini
dapat dilakukan dengan perhitungan maupun penggunaan
Separator Vertikal 2 Phasa

Urutan-urutan dalam mendesain separator vertikal untuk

memisahkan liquid dan gas, ligat Gambar 44, adalah
sebagai berikut
 SP 
 
 T: 
1. Hitung konstanta

dimana :
S = SG Gas (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur, oR
2. Gunakan Gambar 45 untuk menentukan nilai K
Separator Vertikal 2 Phasa (lanjutan)

T .Z .Qg 
d (d504
3. Hitung batasan kapasitas gas 2
)   .K
 P 
dimana
Qg = laju alir gas, MMSCFD
Z = faktor deviasi gas
d = Inch

4. Hitung batasan kapasitas liquidd (d t r . Ql

2 2h)
h
0.12
dimana
tr = retention time, 1 – 3 menit
Qe = laju produksi liquid, BFPD
Separator Vertikal 2 Phasa (lanjutan)

5. Buatlah tabel untuk kombinasi dari tr = 1 – 3, dan

berbagai diameter (d), sehingga diperoleh masing-
masing ketinggian liquid (h)

h
d h 
2

d2

dimana :
h = ketinggian liquid, inch
d = gunakan diameter  diameter gas, lihat Tabel 3
Separator Vertikal 2 Phasa (lanjutan)

6. Masih menggunakan tabel yang sama (Tabel 3),

hitunglah seam – to – seam length (Lss) :

h  76
- Untuk OD  36” Lss 
12

- Untuk OD  36” Lss  h  d min  40

12
dimana
Lss= seam – to – seam length, ft
dmin = diameter minimum yang sisyaratkan gas,
inch, lihat No. 3
Separator Vertikal 2 Phasa (lanjutan)

7. Hitung Slenderdness ratio, masih menggunakan tabel

yang sama
12 . Lss
Slenderdne ss Ratio 
d

8. Tentukan diameter (d) dan panjang (Lss) dari tabel

yang mempunyai slenderdness ratio 3 – 4.
 Gambar 44
Skema Ukuran Separator Vertikal
 Tabel 3
Data Separator yang tersedia di Pasaran

Horizontal Separators Size and Working Pressure Rating

 Nominal  Maximum Allowable Working Pressure, psig @ 100 oF

Diameter,  
Inch
12 ¾ ... 230 600 1000 1200 1440 2000
16 ... 230 600 1000 1200 1440 2000
20 125 230 600 1000 1200 1440 2000
24 125 230 600 1000 1200 1440 2000
30 125 230 600 1000 1200 1440 2000
36 125 230 600 1000 1200 1440 2000
42 125 230 600 1000 1200 1440 2000
48 125 230 600 1000 1200 1440 2000
54 125 230 600 1000 1200 1440 2000
60 125 230 600 1000 1200 1440 2000
 Tabel 3
Data Separator yang tersedia di Pasaran (lanjutan)

Vertical Separators Size and Working Pressure Rating

 Nominal Maximum Allowable Working Pressure, psig @ 100 oF

Diameter,  
Inch
16 ... 230 600 1000 1200 1440 2000
20 125 230 600 1000 1200 1440 2000
24 125 230 600 1000 1200 1440 2000
30 125 230 600 1000 1200 1440 2000
36 125 230 600 1000 1200 1440 2000
42 125 230 600 1000 1200 1440 2000
48 125 230 600 1000 1200 1440 2000
54 125 230 600 1000 1200 1440 2000
60 125 230 600 1000 1200 1440 2000
 Tabel 3
Data Separator yang tersedia di Pasaran (lanjutan)

Spherical Separators Size and Working Pressure Rating

Nominal Maximum Allowable Working Pressure, psig @ 100 oF

Diameter,  
Inch
24 .... 230 600 1000 1200 1440 2000
30 .... 230 600 1000 1200 1440 2000
36 .... 230 600 1000 1200 1440 2000
41 125 230 600 1000 1200 1440 2000
42 125 230 600 1000 1200 1440 2000
48 125 230 600 1000 1200 1440 2000
54 125 230 600 1000 1200 1440 2000
60 125 230 600 1000 1200 1440 2000
Separator Horizontal 2 Phasa

Urutan-urutan dalam mendesain separator vertikal untuk

memisahkan liquid dan gas, lihat Gambar 44, adalah
sebagai berikut
 SP 
 
 T: 
1. Hitung konstanta

dimana :
S = SG Gas (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur, oR
2. Gunakan Gambar 45 untuk menentukan nilai K
Separator Horizontal 2 Phasa (lanjutan)

T .Z .Qg 
eff  42 
3. Hitung batasan kapasitas gas
d L(d )  .K
 P 
dimana
Qg = laju alir gas, MMSCFD
Z = faktor deviasi gas
d = Inch
Leff = panjang efektif, ft

4. Hitung seam – to seam length (Lss)

Lss = 4/3 . Leff
5. Buatlah tabel antara d, Leff, dan Lss
Separator Horizontal 2 Phasa (lanjutan)

6. Hitung Slenderdness ratio, masih menggunakan tabel

yang sama
12 . Lss
Slenderdne ss Ratio 
d

7. Hitung batasan kapasitas liquid (d2.Leff), untuk

berbagai retention time (tr)
t r . Ql
d 2 .Leff 
0. 7

8. Buat tabel d, Leff, untuk berbagai tr = 1 – 3, dimana

dapat dilihat pada Tabel 3
Separator Horizontal 2 Phasa (lanjutan)

9. Hitunglah Lss dan Slenderness ratio, seperti pada

nomor 4 dan 6, masing menggunakan tabel yang sama.

10. Pilihlah dari tabel liquid dan tabel gas yang

memberikan slenderness ratio = 3 – 4.

11. Pilihlah kapasitas (d, Lss) yang terbesar diantara hasil

hitungan liquid dan gas.
Separator Horizontal 2 Phasa

Urutan-urutan dalam mendesain separator vertikal untuk

memisahkan liquid dan gas, ligat Gambar 44, adalah
sebagai berikut
 SP 
 
 T: 
1. Hitung konstanta

dimana :
S = SG Gas (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur, oR

2. Gunakan Gambar 45 untuk menentukan nilai K

 Gambar 45
Grafik Untuk Menentukan Nilai K
Separator Vertikal 3 Phasa

1. Hitung perbedaan SG air dan minyak

 

SG = SG air – SG minyak

 SP 
2. Hitung konstanta
 
 T 
dimana :
S = SG Gas (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur, oR

3. Gunakan Gambar 45 untuk menentukan K

Separator Vertikal 3 Phasa (lanjutan)

T .Z .Qg 
4. Hitung batasan kapasitas gas  504
d (d 2
)   .K
 P 
dimana
Qg = laju alir gas, MMSCFD
Z = faktor deviasi gas
 Qo   
5. Hitung batasan kapasitas minyakd(dmin2
0).0267   .K
 SG 
dimana
 = viskositas minyak, cp
Separator Vertikal 3 Phasa (lanjutan)

6. Hitung ketinggian minyak (ho) dan air (hw) :

tro . Qo  trw . Qw
ho  hw 
0.12.d 2

Retention time yang dipakai antara 3 –30 menit

Gunakan dmin terbesar diantara hasil No. 4 dan 5

7. Buatlah tabel (ho + hw) untuk berbagai diameter (d), di

mana d diambil dari tabel yang ada dipasaran (Tabel
3), diameternya harus lebih besar dari hasil No. 4 dan
5.
Separator Vertikal 3 Phasa (lanjutan)

8. Masih menggunakan tabel yang sama, hitunglah steam

– to – steam length (Lss) :
- Untuk OD  36”

ho  hw  76
Lss 
12
- Untuk OD  36”

ho  hw  d min  40
Lss 
12
9. Gunakan tabel yang sama, hitunglah slenderness
ratio :
Slenderness ratio = 12 . Lss/d
 Gambar 46
Skema Separator Horizontal
Separator Horizontal 3 Phasa

1. Hitung perbedaan SG air dan minyak

 

SG = SG air – SG minyak

 SP 
2. Hitung konstanta
 
 T 
dimana :
S = SG Gas (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur, oR

3. Gunakan Gambar 45 untuk menentukan K

Separator Horizontal 3 Phasa (lanjutan)

T .Z .Qg 
4. Hitung batasan kapasitas gas Leff)  42 
d . (d  .K
 P 
dimana
Qg = laju alir gas, MMSCFD
Z = faktor deviasi gas
d = diameter, inch
Leff = panjang efektif, ft

5. Buatlah tabel antara d vs. Leff, dimana d mengambil

dari Tabel 3
Separator Horizontal 3 Phasa (lanjutan)

6. Dengan tabel yang sama hitunglah slenderness ratio :

4 
Lss    . Leff
3 
12 . Lss
Slendernes s Ratio 
d
 tro SG 
 ho   320
7. Hitung maksimum tinggi minyak (h )max
o max  
  
dimana
tro = retention time untuk minyak, 3 – 30 menit
 = viskositas minyak, cp
Separator Horizontal 3 Phasa (lanjutan)

 Aw 

8. Hitung konstanta luas air terhadap selinder 
 A 
 Aw   Qw . trw 
   0 ,5 .  
 A  Q . Tr .
 o o w w Q . tr
dimana
trw = retention time untuk air, 3 – 30 menit
Qo = laju alir minyak, BOPD
Qw = laju alir air, BWPD

 ho 
 
9. Tentukan nilai dari Gambar 47
d 
Separator Horizontal 3 Phasa (lanjutan)

 ho  max
10. Hitung diameter maksimum (dd max) :
 ho d 
max

11. Hitung batasan liquid retention

d 2 . Leff  1,42 Qw . trw  Qo . tro 

12. Buatlah tabel Leff untuk berbagai diameter (d), dimana
diameter separator menggunakan Tabel 3 dan lebih
kecil dari dmax.

13. Hitung steam – to steam (Lss), masukkan pada tabel

yang sama 4
Lss    . Leff
3
Separator Horizontal 3 Phasa (lanjutan)

14. Hitung slenderness ratio, masukkan pada tabel yang

sama.
12 . Lss
slenderness Ratio 
d

15. Pilihlah yang mempunyai slenderness ratio 3 - 5

11. Hitung batasan liquid retention

 Gambar 47
Koefisien (ho/d) Fungsi dari (Aw/A)
Gas Scrubber

Gas scrubber digunakan untuk meyakinkan bahwa gas tidak

mengandung material atau fluida yang dapat merusak peralatan,
sehingga scrubber harus dipasang untuk melindungi peralatan
seperti kompresor degydrator, sweetener, metering, dan
regulator.
 

Kegunaan dari scrubber adalah membersihkan gas yang akan

digunakan untuk:

a. Bahan bakar heater, boiler, generator uap dan mesin-mesin

dengan bahan bakar gas
b. Pengontrolan gas sebelum masuk ke processing plant
c. Unstream dehydrator dan sweetener
d. Upstream gas distribution/transmition untuk memisahkan
cairan dan debu atau padatan-padatan lainnya.
e. Downstream gas transmitionline – compressor station untuk
memisahkan cairan atau pelumas yang tercampur dalam gas
terkompresi.
Gas Scrubber (lanjutan)

Tipe vertikal atau horizontal scrubber keduanya dapat

bekerja secara efektif dan efisien untuk hal-hal yang
tertulis di atas. Pemilihan vertikal atau horizontal
scrubber dipengaruhi oleh keterbatasan ruang,
pertimbangan ekonomi serta pengalaman yang sering
dipergunakan di lapangan. Sejumlah tipe, desain dan
ukuran scrubber banyak tersedia dari berbagai
perusahaan. Kapasitas dari scrubber dapat diperkirakan
dengan menggunakan Gambar 48.
 Gambar 48
Kapasitas Gas Schrubber Vertikal
Gas Dehydration

Seperti telah dijelaskan sebelumnya adanya air bebas

merupakan ciri yang khas dari formasi hydrat. Air bebas
umumnya ikut masuk mengalir bersama dengan aliran gas
alam dari reservoir ditambah kondensat yang jenuh
dengan air.
 
Kandungan aliran dalam aliran gas alam dapat diturunkan
dengan salah satu kombinasi metoda-metoda berikut :
Gas Dehydration (lanjutan)

a. Pendinginan
Pendinginan gas akan menurunkan kemampuan uap air
bercampur dalam phase gas. Batasan dari metoda ini adalah
hydrate formation temperatur dari gas. Metoda ini akan
ekonomis untuk sistem dehidrasi cair atau padatan bila
temperatur aliran gas di atas 100 oF (37.7 oC). Penggunaan
udara atau air dingin memungkinkan penurunan ukuran dari
dehydration plant dimana akan dapat menurunkan biaya
pembangunan dan biaya operasi.

b. Kompresi diikuti dengan pendinginan

Uap air yang terdapat dalam gas alam dapat diturunkan lebih
jauh dengan menggunakan metoda ini, tetapi mempunyai
batasan yaitu hydrate formation temperatur meningkat
dengan naiknya tekanan. Metoda ini digunakan biasanya
digabungkan dengan mechanical refrigeration (sistem
pendinginan mekanik) pada aliran gas yang mempengaruhi
perolehan hidrokarbon cair dan kandungan uap air dalam gas
Gas Dehydration (lanjutan)

c. Penurunan temperatur ekstrasi (LTS)

Low temperatur separator (LTS), merupakan salah satu

modifikasi separator normal. Hal ini dapat dilakukan
dengan menambahkan choke pada bagian pemasukkan
dan coil penukar panas di dalam separator.
 

Pola aliran normal seperti nampak pada Gambar 49.

Gas tekanan tinggi masuk melalui free water knockout
drum dan memasuki penukar panas yang dapat
menurunkan panas gas dan akhirnya masuk ke LTS
melalui choke dimana gas diekspansi secara cepat
sehingga terjadi penurunan temperatur, menyebabkan
uap air akan mengembun dan air bebas ini membentuk
hydrat yang akan jatuh ke dalam separator. Coil
penukar panas di dalam separator akan mencairkan
hydrat ini dan keluar mengalir bersama produk non
Gas Dehydration (lanjutan)

Bila terdapat sejumlah uap air dalam gas yang dapat

menyebabkan terbentuknya hydrat sebelum choke,
maka glycol diinjeksikan untuk menangani
permasalahan ini, bila kasus ini terjadi di dalam
separator, maka proses ini ditiadakan.

d. Proses penyerapan

Terdapat dua proses dimana air dapat diserap, yaitu

secara :
- Adsorpsi :
Yaitu mengalirkan air melalui material yang
mempunyai sifat menyerap air. Air akan ditahan
pada permukaan butiran-butiran penyerap air.
Tempat dimana proses ini berlangsung disebut dengan
contactor atau sorber.
Gas Dehydration (lanjutan)

- Absorpsi :
Berhubungan dengan proses dimana aliran gas yang
melalui fluida tertentu yang mampu menyerap uap air
dari gas. Cairan ini disebut dengan dessicants.
 Gambar 49
Low Temperatur Separator
Liquid Dessicant (Absorpsi)

Dessicant yang selalu digunakan adalah glycol, diethylene

glycol (DEG) dan triethylene glycol (TEG), Jenis-jenis ini
mempunyai kelebihan, yaitu senyawa yang agak tidak
reaktif, dapat melarutkan air sangat cepat, dengan
kestabilan temperatur yang baik serta memiliki titik didih
yang tinggi. Dessicant model juga agak murah.

Tipe-tipe Glycol
Hampir sebagian besar unit dehidrasi yang digunakan
pada storage dan pusat-pusat produksi adalah tipe Glycol.
Tipe Glycol yang sering dipakai adalah :
a. Ethylene glycol
b. Diethylene glycol
c. Triethylene glycol
Liquid Dessicant (Absorpsi) (lanjutan)

Dari ketiga tipe ini hanya triethylene glycol (TEG) yang paling
sering digunakan dalam proses hidrasi. Karena TEG memberikan
hasil yang sangat memuaskan dalam proses penyerapan uap air
dalam gas, karena :

a. mempunyai kemampuan menyerap air yang sangat baik

b. jika dilihat dari biaya cukup bersaing
c. tidak korosif
d. substansi stabil
e. regenerasi secara kontinyu dan sederhana
f. viskositas masih stabil pada temperatur 50o
g. tekanan uap rendah pada temperatur operasi
h. kemampuan melarutkan gas alam sangat rendah
i. tendesi pembuihan dan penemulsian sangat rendah
j. mempunyai titik didih yang lebih tinggi dari jenis glycol
lainnya
Deskripsi Peralatan

Peralatan proses TEG dehydration umumnya terdiri dari

peralatan berikut :

a. absorber
b. glycol/glycol heat exchanger
c. flash tank
d. filter system
e. glycol regenerator
Deskripsi Peralatan (lanjutan)

Biasanya juga terdiri dari peralatan-peralatan pendukung

seperti berikut:

a. high pressure displacement pump

b. circulating pump
c. liquid level valve
d. boiler fuel system
e. level control
f. thermostatic control
Deskripsi Peralatan (lanjutan)

Glycol Absorber
 
Absorber seperti tampak pada Gambar 50, yaitu jenis
silinder vertikal yang memiliki sejumlah bubble tray di
dalam peralatan. Glycol bersih (lean glycol) masuk ke
absorber pada bagian puncak dari peralatan jatuh ke satu
tray yang dilanjutkan ke tray berikutnya ke arah bawah.
 

Gas basah (wet gas) masuk dari dasar absorber dan

bergerak ke atas menembus tray yang berisi glycol. Gas
yang telah kering bergerak ke atas yang biasanya melalui
satu atau lebih mist extractor, dimana TEG yang ikut
mengalir bersama gas akan dipisahkan sebelum gas bersih
dan kering masuk ke sistem pemipaan.
Deskripsi Peralatan (lanjutan)

Dengan adanya tray yang mengandung glycol, gelembung-

gelembung gas yang mengandung uap air akan diserap
oleh glycol. Dengan meningkatnya permukaan bidang
kontak dengan dessicant akan meningkatkan jumlah
penyerapan uap air dari gas. Laju alir gas dan glycol
sangat memegang peranan penting dalam efisiensi
penyerapan uap air. Jika laju alir gas terlalu cepat, tidak
hanya gas mengalami waktu kontak dengan glycol yang
sangat cepat, tetapi juga akan mempercepat
rusaknya/terangkatnya tray serta kemungkinan
terbawanya glycol bersama dengan aliran gas.

Beberapa sistem biasanya menggunakan dua buah tray,

atau bahkan sampai empat atau lima tray. Tray tingkat
pertama (paling bawah) akan menyerap paling banyak uap
air dan prosentase penyerapan uap air pada tray akan
menurun dengan meningkatnya tingkatan tray, karena
Gambar 50
Absorber
Deskripsi Peralatan (lanjutan)

Glycol/Glycol Heat Exchanger

 

Umumnya berupa shell – and – tube heat exchanger dan

menggunakan panas dari lean glycol untuk memanaskan
rich glycol yang mengalir ke generator system.
 
Flash Tank
 

Flash tank adalah suatu peralatan yang tekanannya

diturunkan sehingga memungkinkan terlepasnya gas-gas
yang terlarut dalam fluida. Gas ini akan digunakan dalam
stripper.
Deskripsi Peralatan (lanjutan)

Glycol Filter
 
Filter merupakan peralatan yang sangat penting dan berharga
dalam sistem operasi peralatan dehydrator, lihat Gambar 51.
Kegunaan dari filter ini adalah untuk menyaring scale, produk
korosi dan padatan-padatan lainnya yang terdapat dalam aliran
gas yang tidak terpisahkan pada inlet separator. Dengan
hadirnya padatan-padatan di atas akan menyebabkan foaming
pada contactor atau stripper. Foaming akan menyebabkan
peralatan ini rusak, maka padatan ini harus dihindari selama
operasi. Maka dengan adanya filter ini akan menghindari dan
memperlambat terjadinya kerusakan pada sistem peralatan ini,
dengan demikian maka perawatan terhadap filter harus
dilaksanakan secara teratur. Pengamatan indikator tekanan
yang baik akan memberikan indikasi bahwa filter masih dalam
kondisi yang baik. Jika filter sudah tersumbat dan memerlukan
pembersihan, maka back pressure yang terbaca akan mulai naik.
 Gambar 51
Glycol Filter
Deskripsi Peralatan (lanjutan)

Regenerator
 
Unit regenerator seperti tampak pada Gambar 52 yang
dilengkapi dengan stripping gas sistem. Stripping gas
akan membantu pengembalian konsentrasi glycol (TEG)
pada prosentase yang cukup tinggi, sehingga akan
meningkatkan kemampuan penyerapan uap air yang akan
mengembalikan efisiensi dari sistem. Jumlah dari stripping
gas yang harus digunakan bervariasi antara 0.77 sampai
3.86 m3/liter glycol yang disirkulasikan. Ruang
penyulingan (Still Column) juga dilengkapi dengan sistem
refluks, dimana uap air akan terbebaskan ke
udara/atmosfir tetapi uap glycol dikondensasikan dan
jatuh kembali ke circulating.
 Gambar 52
Regenerator
Deskripsi Peralatan (lanjutan)

Still Column
 
Still column (ruang penyulingan) merupakan suatu paket
tersendiri dengan material yang digunakan pada bagian
ini adalah keramik yang disebut dengan “Berl Saddles”
atau “Rasching Ring”. Rasching ring ukurannya bervariasi
berkisar antara ¼ in – ½ in, yang bentuknya mirip dengan
pegangan mug/cangkir. Berl saddle kira-kira dengan
dimensi yang sama dengan rasching ring tetapi dengan
bentuk seperti saddle.
 
Paket peralatan ini di dalam column didukung oleh
stainless stell di antara tower dan reboiler. Untuk unit-unit
jenis lama biasanya menggunakan carbon steel yang tidak
tahan akan korosi sehingga cepat rusak.
Deskripsi Peralatan (lanjutan)

Accumulator
 
Accumulator diletakkan di bawah reboiler dan
dihubungkan dengan downcomer dan weir yang disusun
sedemikian rupa sehingga berupa satu paket peralatan.
Beban kontaminan yang terlalu berat dalam larutan akan
berkecenderungan terjadi penyumbatan yang akan
menyebabkan beberapa persoalan serius, seperti
tingginya back pressure pada reboiler yang akan
menghasilkan titik didih yang sangat tinggi yang akan
menyebabkan turunnya efisiensi dehidrasi. Tujuan dari
accumulator adalah sumber suplai lean glycol yang siap
untuk dipompakan kembali ke sistem.
 
Deskripsi Peralatan (lanjutan)

Refluks System
 

Refluks system pada kolom penyulingan glycol umumnya

berupa fin tube (tabung-tabung sirip) yang disusun
sehingga terjadinya pendinginan secara atmosfer dan
terjadi pengkondensasian uap glycol. Adapula yang
melakukan sirkulasi rich glycol dingin melalui coil untuk
memperluas aksi refluks (Gambar 53).
 Gambar 53
Reflux System
 Gambar 53
Reflux System (lanjutan)
Dehydration Process

Beberapa definisi yang harus diketahui sebelum

mempelajari sistem dehidrasi, yaitu :

1. Wet gas :
Gas yang mengandung uap air selama kontak dengan
unit absorber
2. Dry gas
Gas yang telah meninggalkan absorber unit

3. Lean solution :
Desiccant dengan kandungan air yang rendah
4. Rich solution
Desiccant dengan kandungan air yang banyak
Dehydration Process (lanjutan)

Proses dehydrasi dapat dibagi menjadi dua seksi/phase,

seperti tampak pada Gambar 54, yaitu :

Phase 1 :
Adalah proses penyerapan, yaitu memisahkan air dari
aliran gas
 
Dehydration Process (lanjutan)

Phase 2 :

Adalah proses regenerasi, yaitu mengembalikan

konsentrasi substansi yang telah digunakan dalam proses
absorpsi pada phase 1 yang akan digunakan kembali
dalam phase 1.
 

Dalam kenyataannya proses berjalan secara kontinyu

antara phase 1 dan phase 2, seperti tampak pada Gambar
55.
 

Proses absorpsi terjadi pada peralatan yang disebut

dengan absorber. Dalam peralatan ini “wet gas” dan
cairan desiccant mengalir ke bawah. Gas keluar dari
bagian atas peralatan, sedangkan larutan desiccant yang
telah digunakan keluar dari dasar peralatan dan masuk ke
flash tank dimana tekanannya diturunan sehingga terjadi
 Gambar 54
Skema Proses Dehydration Unit
 Gambar 55
Dehydration Facilities
Penentuan Dimensi Dehydrator

Gas alam yang ditujukan untuk ditransportasikan melalui

jaringan pipeline harus memenuhi beberapa kriteria,
seperti :

a. Kandungan air maksimum

b. Kandungan kondensat maksimum
c. Konsentrasi dari kontaminan, seperti H2S, CO2 serta
kandungan padatan lainnya.
d. Parameter lain yang harus diperhatikan selama
pengiriman gas adalah tekanan, laju alir dan
temperatur selama pengiriman.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Fluida reservoir mengalir ke permukaan selama produksi

berlangsung umumnya mengandung air, karena dari sejarah
pengendapan dan pembentukan hidrokarbon terjadi pada
lingkungan yang mengandung air. Zona-zona produksi gas
berkecenderungan mengandung lebih banyak uap air dan sedikit
cairan atau air bebas dibandingkan dengan zona yang
menghasilkan minyak. Alasan mendasar mengapa uap air harus
dihilangkan dari dalam gas sebelum ditransmisikan melalui
jaringan pipa yang panjang adalah :

a. Uap air dalam gas dapat membentuk padatan “Hidrat Es”

yang dapat menyumbat peralatan.
b. Gas alam yang mengandung air bersifat korosif, lebih-lebih
bila mengandung H2S atau CO2.
c. Uap air dalam gas dapat terkondensasi dalam pipeline yang
dapat menyebabkan kondisi aliran slugging.
d. Uap air meningkatkan volume dan menurunkan nilai panas
dari gas, hal ini akan menurunkan kapasitas pipa.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Perkiraan Kandungan Air

Semua gas alam mengandung uap air dengan derajat

kandungan yang berbeda-beda. Kelarutan air akan
meningkat dengan naiknya temperatur dan menurun
dengan meningktnya tekanan. Kandungan air biasanya
dinyatakan dalam pound per milion standard cubic feet
(lbm/MMscf). Harga ini dapat ditentukan dengan
menggunakan korelasi Mc KETTA dan WEHE yang
dinyatakan dalam chart seperti terlihat pada Gambar 56.
 Gambar 56
Kandungan Air dalam Gas, Fungsi Temperatur dan Tekanan
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Desain Glycol Gehydrator

 

Triethylene glycol dehydrator yang menggunakan tray

atau packed coloumn contactor dapat didesain dengan
mengikuti prosedur berikut ini yang didasarkan atas grafik
dan tabel dari SIVALS.
 

Parameter tersebut harus tersedia dalam pendesainan

glycol dehydrator, yaitu :

a. laju alir gas, MMscfd

b. specifik gravity gas
c. tekanan operasi, psig
d. tekanan terja maksimum contctor, psig
e. temperatur gas masuk, oF
f. kandungan uap air akhir dalam gas, lbm/MMscf
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Setelah memiliki parameter-parameter di atas, kemudian

melakukan pemilihan dua pertimbangan yang harus
dilakukan sebelum pendesainan :
1. Laju sirkulasi glycol terhadap air yang akan dipisahkan.
Laju sirkulasi 2 – 6 gal TEG/lb H2O yang dipisahkan
sering dipergunakan di lapangan-lapangan.
2. Konsentrasi lean glycol dari reconcentrator berkisar
antara 99.0 – 99.9 % lean TEG. Nilai 99.5 % lean TEG
sering digunakan untuk suatu pendesainan.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Inlet Scrubber
 

Inlet scrubber yang baik akan menghasilkan efisiensi yang

baik operasi unit glycol dehydrator. Besar diameter inlet
vertikal scrubber yang dibutuhkan dapat ditentukan, yang
pemilihannya berdasarkan tekanan operasi dan kapasitas
gas yang akan ditangani.
 
Glycol Gas Contactor
 

Pemilihan diameter contactor berdasarkan tekanan

operasi dan pendekatan kapasitas gas yang akan
ditangani, dapat dilihat pada Gambar 57 dan 58. Gambar
57 untuk glycol contactor yang menggunakan trayed
clumns dan Gambar 58 untuk glycol contactor yang
menggunakan sistem packed columns.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Kapasitas gas yang diperoleh dari Gambar 57 dan 58 harus

dikoreksi ke temperatur operasi dan specific gravity gas dengan
menggunakan persamaan :

Qo = Qs (Ct) (Cg)

dimana,
Qo = kapasitas gas contactor pada kondisi operasi, MMscfd
Qs = kapasitas gas contactor pada kondisi standar, (SG gas
= 0.7, 100 oC) MMscfd
Ct = faktor koreksi untuk temperatur operasi (Tabel 4 dan
Tabel 5)
Cg = faktor koreksi untuk specific gravity gas (Tabel 6 dan
Tabel 7)
 
 Gambar 57
Trayed Glycol Gas Contactor
 Gambar 58
Packed Glycol Gas Contactor
 Tabel 4
Koreksi Temperatur, Trayed Glycol

   
Operating Temperatur, Correction Factor, Ct
o
F
40   1.07

50 1.06

60 1.05

70 1.04

80 1.02

90 1.01

100 1.00

110 0.99

120 0.98
 Tabel 5
Koreksi SG, Trayed Glycol

   
Gas Specific Gravity Correction Factor, Cg
 
0.55 1.14

0.60 1.08

0.65 1.04

0.70 1.00

0.75 0.97

0.80 0.93

0.85 0.90

0.90 0.88
 Tabel 6
Koreksi Temperatur, Packed Glycol

   
Operating Temperatur, oF Correction Factor, Ct
 
50 0.93
60 0.94
70 0.96
80 0.97
90 0.99
100 1.00
110 1.01
120 1.02
 Tabel 7
Koreksi SG, Packed Glycol

   
Gas Specific Gravity Correction Factor, Cg
 
0.55 1.13

0.60 1.08

0.65 1.04

0.70 1.00

0.75 0.97

0.80 0.94

0.85 0.91

0.90 0.88
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Dew Point Depression

o
F = inlet gas temp. oF – outlet gas temp. oF

Water Removed
W i  Wo  q
Wr 
24
dimana :
Wr = water removed, lbm/hrs
Wi = kandungan air inlet gas, lb H2O/MMcf
Wo = kandungan air outlet gas, lb H2O/MMcf
q = laju alir gas, MMscfd
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Trayed Contactor
 
Pemilihan jumlah tray yang dibutuhkan menggunakan
Gambar 59 berdasarkan dew point depression dan
pemilihan laju sirkulasi glycol terhadap air.

Pertama-tama menentukan konsentrasi Rich TEG

meningglakan bagian bawah dari glycol gas contactor.

i = SGgl x (8.34)

Rich TEG 
 lean TEG    i 
1
i 
Lw
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

dimana,
i =densitas lean TEG, lbm/gal
SGgal =specific gravity lean TEG pada temperatur
operasi contactor
Rich TEG =konsentrasi TEG dalam rich solution dari
contactor, %/100
Lean TEG =konsentrasi TEG dalam lean solution ke
contactor, %/100
Lw =laju sirkulasi glycol terhadap air, gal TEG/lb H2O

Kemudian menentukan jumlah air yang dipisahkan dari

dalam gas pada masing-masing tray. Untuk
mempermudah, dapat dilakukan dengan mengisi tabel
berikut :
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Equilibrium line points :

  Equilibrium Dew Point Water Content of Gas at
Percent TEG Temperature at Contactor Dew Point and Contactor
Operating Temperatur *) Operating Pressure, lb
99   H2O/MMcf
  **)

98    

97    

96    

95    

*) ditentukan dari chart equilibrium dew points of glycol solutions,

pada berbagai temperatur kontak, lihat Gambar 60
**) ditentukan dari chart water vapor content of gas, pada berbagai
tekanan dan temperatur, lihat Gambar 56
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Sehingga jumlah tray yang diperlukan dapat ditentukan

dengan memperhatikan efisiensi tray :

Jumlah Tray teori

Jumlah Tray sebenarnya 
Tray Efisiensi
dimana,
 
Efisiensi tray = 25 % untuk bubble cap trays
= 33 – 1/3 % untuk valve tray
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Umumnya tray spacing untuk standar field dehydration

contactor mempunyai spasi sebesar 24 in. Hal ini
disebabkan oleh kecenderungan glycol akan membentuk
busa (foaming) dengan hadirnya cairan hidrokarbon,
sehingga disarankan jangan membuat spasi antar tray
lebih dari 24 in untuk menghindari permasalahan terhadap
unit peralatan. Bila masalah foaming terbentuk akibat
jarak tray terlalu dekat, maka glycol akan terbawa oleh
aliran gas dan akan menyebabkan kehilangan glycol yang
berlebihan sehingga akan menurunkan efisiensi proses
dehidrasi gas.
 Gambar 59
Jumlah Trayed yang Dibutuhkan
 Gambar 60
Jumlah Air Terkandung Dalam Glycol, Fungsi Temperatur
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Packed Contactor
 

Prosedur yang sama dapat digunakan untuk packed

contactor dan kedalaman dari packed yang digunakan.
Kedalaman dari packing yang diperlukan dapat itentukan
dengan persamaan empiris yang berdasarkan 1 in metal
pall ring dalam

contactor :
 

Depth packing, ft = no. Theoritical Trays

 
Untuk memperoleh operasi yang baik, minimum 4 ft
packing harus digunakan untuk setiap gas glycol
contactor.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Glycol Reconcentrator
 
Untuk pendesainan detail, termasuk penentuan dimensi
dari berbagai komponen dari glycol reconcentrator, maka
pertama-tama penentuan laju sirkulasi glycol dengan
menggunakan persamaan :
Lw W i q
L
24
dimana,
L = laju sirkulasi glycol, gal/hrs
Lw = laju sirkulasi glycol air, gal TEG/lb H2O
Wi = kandungan air inlet gas, lb H2O/MMscf
q = laju alir gas, MMscfd
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Reboiler
 

Jumlah energi panas yang diperlukan oleh reboiler dapat

diperkirakan dengan menggunakan persamaan berikut :
 

Ht = 2000 L
dimana,
Ht = panas total yang diperlukan oleh reboiler,
BTU/hrs
L = laju sirkulasi glycol, gal/hrs
 

Persamaan di atas dipergunakan untuk menentukan panas

yang diperlukan secara perkiraan, perhitungan yang tepat
dapat dilakukan dengan menggunakan serangkaian
persamaan di bawah ini :
Hl = L i C (T2 – T1)
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

970.3 W i - Wo  q
Hw 
24

Hr = 0.25 Hw
 

Hh = 5000 – 20.000 Btu/h, tergantung ukuran

boiler
 

Ht = Hl + Hw + Hr + Hh

dimana,
Hl = panas sensible yang diperlukan oleh glycol,
Btuh
Hw = patas untuk menguapkan air, Btuh
Hr = panas untuk menguapkan air reflux di stil,
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Hh = hilangnya panas dari reboiler dan stripping still,

Btuh
Ht = panas total yang diperlukan oleh reboiler, Btuh
L = laju sirkulasi glycol, gal/hrs
= densitas glycol pada temperatur rata-rata reboiler,
Btu/lbm oF
C = glycol specific heat pada temperatur rata-rata
boiler, Btu/lbm oF
T1 = temperatur mula-mula (masuk) glycol, oF
T2 = temperatur akhir (keluar) glycol, oF
970.3 = panas untuk penguapan air pada 212 oF, 14.7 psia,
Btu/lbm
Wi = kandungan air inlet gas, lb H2O/MMscf
Wo = kandungan air outlet gas, lb H2O/MMscf
q = laju alir gas, MMscfd
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Catatan : untuk high pressure glycol dehydrator,

i C (T2 – T1)  1200

 

Bila ukuran dari reboiler dan stripping still diketahui atau

diperkirakan, hilangnya panas dapat lebih akurat ditentukan
dengan menggunakan persamaan

Hh = 0.24 (As) (Tv – Ta)

 

dimana,
Hh = kehilangan panas total dari reboiler dan still, Btuh
As = luas permukaan total dari reboiler dan still, ft 2
Tv = temperatur fluida dalam vessel, oF
Ta = temperatur minimum ambient udara, oF
0.24 = hilangnya panas dari permukaan besar dan
diisolasi, Btuh/ft2 oF
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Luas permukaan firebox yang diperlukan untuk direct–

fired reboilers dapat ditentukan dari persamaan berikut,
berdasarkan disain heat – flux sebesar 7000 Btuh/ft2.
Dengan menentukan diameter dan panjang keseluruhan
dari U – tube firebox, maka luas permukaan total dapat
dihitung, sehingga ukuran secara keseluruhan dari ukuran
reboiler dapat ditentukan.
Ht
A
7000

dimana,
A = luas permukaan total firebox
Ht = panas total yang diperlukan reboiler, Btuh
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Glycol Circulating Pump

 

Ukuran dari glycol circulating pump dapat ditentukan

berdasarkan laju sirkulasi glycol dan tekanan operasi
maksimum dari contactor.
 
Glycol Flash Separator
 

Flash separator harus dipasang pada pada downstream

dari glycol pump (khususnya bila menggunakan pompa
glycol power type) untuk menghilangkan sisa hidrokarbon
dari rich glycol. 125 psi WP vertikal two-phase separator
cukup untuk mengatasi permasalahan ini. Ukuran
separator ditentukan berdasarkan liquid retention time
vessel yang diperkirakan sekitar 5 menit.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

LT
V
50
dimana,
V = volume settling yang diperlukan separator,
gal
L = laju sirkulasi glycol, gph
T = retention time = 5 menit

Bila cairan hidrokarbon tidak diperbolehkan lewat ke

glycol – gas contactor, maka harus dipasang tree – phase
glycol flash separator. Liquid retention time yang
digunakan pada persamaan di atas harus ditambah yaitu
sekitar 20 – 30 menit.
 

Gas hidrokarbon yang terlepas dari flash separator dapat

dialirkan ke reboiler yang digunakan sebagai vahan bakar