PT ANTAM Tbk

UNIT BISNIS PERTAMBANGAN EMAS

Proses Pengolahan
Emas

(Teori Dasar, Aplikasi di Lapangan,

Kendala-kendala dan Saran Pemecahan)
Diagram Alir Proses Pengolahan Emas PT. Antam Tbk

FLOWSHEET.PPT Rev 02.Mei 2003

Garis Besar Proses Pengolahan Emas

Bijih

Kominusi
(Crushing dan Grinding)

Klasifikasi

Leaching
(Pelindian)

Adsorbsi
Tailing
(Karbon Aktif)

Elution

Elektrowining

Smelting

Dore Bullion
Kominusi
 Teori Dasar
“Kominusi adalah proses untuk mereduksi ukuran dengan
tujuan untuk membebaskan logam berharga dari bijihnya dan
atau memperluas luas permukaan bijih agar dalam proses
pelindian dapat berlangsung dengan cepat.”

 Dalam proses kominusi, variable yang biasa di

ukur adalah Derajat Liberasi (DL).

DL 
 Butiran Logam Terbeb as x100%
 Butiran yang Mengandung Logam
Contoh Perhitungan DL :

DL 
 1  1 / 2  1 / 2
x100%  66,67%
3
 Keterangan:
~ Butiran hitam adalah logam Au
~ Butiran putih adalah logam/mineral lain
Aplikasi Kominusi
 Crushing (Kapasitas 1546 ton/hari, -12,5mm)
1. Jaw Crusher Double Toggle
Kendala-kendala:
a. Apron Feeder sering kendor dan atau patah
b. Tonase giling tidak sama dengan tambang
c. Kemampuan apron menurun yang semestinya bisa
mengumpan 70 ton, sekarang tinggal sekitar 20 ton
Saran:
a. ROM Bin diberi penyangga agar bijih tidak langsung
mengenai apron
b. Diberi jembatan timbang untuk Dump Truck sebelum bijih
masuk ROM Bin
c. Secara berkala dilakukan pembersihan dan pengencangan
apron
Desain Penyangga dan Jembatan
Timbang
Tampak Atas

Jembatan
Timbang

Tampak Samping

Penyangga
Tambahan
± 80 cm
Aplikasi Kominusi
 Crushing (Kapasitas 1546 ton/hari, -12,5mm)
2. Cone Crusher
Kendala-kendala:
~ Mantel cepat aus sehingga sering ganti
Saran:
~ Swing Plate dari Jaw Crusher harus cepat diganti apabila
sudah habis, karena ukuran bijih yang terlalu besar masuk
ke cone crusher akan memakan umur mantel
~ Operator harus lebih giat mengangkat logam dan material
selain bijih yang masuk ke cone crusher
Aplikasi Kominusi
 Grinding (Kapasitas 1220 ton/hari, 80%-200#)
Terdapat 2 Plant yang masing-masing mempunyai ballmill:
~ Plant I mempunyai kapasitas 500 ton/hari
~ Plant II mempunyai kapasitas 720 ton/hari
Kendala-kendala:
a. Rubber Liner sering ganti
b. Konsumsi ballmill yang besar
c. Ukuran partikel yang dihasilkan tidak dikendalikan dengan
baik
Saran:
a. Bahan liner harus yang baik dan tidak dioperasikan jika tidak
ada bijih
b. Kekerasan ballmill harus diperiksa sebelum membeli
(55-65 HRC)
Aplikasi Kominusi
c. Seharusnya DL (Derajat Liberasi) dan ukuran serta distribusi
partikel dipantau terus karena kadar bijih yang bervariasi

SediGraph III 5120 Particle Size Analyzer

Feature:
~ Range Particle Size 300-0,1 µ
~ Metode X-Ray
~ Akurasi tinggi
~ Waktu analisa 30 menit
~ Data yang dihasilkan komplit
Klasifikasi dan Aplikasinya
 Teori Dasar
“Klasifikasi adalah proses pemisahan antara ukuran partikel yang
diinginkan dan yang tidak diinginkan”
 HidroCyclone
“Digunakan karena proses yang dipakai adalah proses basah”
Hal-hal yang harus diperhatikan:
~ Bahan HidroCyclone terutama Vortex harus tahan abrasi
tinggi dan tahan karat, biasanya yang dipakai adalah
Ni-Hard 3.
~ Tekanan yang dipakai dari kompresor harus benar-benar
sesuai (berhubungan dengan %-solid slurry) agar ukuran
partikel yang diinginkan bisa tercapai
Gravity Concentration
 Teori Dasar
“Gravity Concentration adalah pengkonsentrasian/pemisahan
butiran logam berharga dari bijihnya dengan memanfaatkan
perbedaan berat jenisnya”
Ada beberapa alat yang bisa digunakan:
1. Humprey Spiral
2. Shaking Table
3. Nelson Gravity concentration
Metode-metode di atas bisa untuk menaikkan kadar bijih yang
awalnya rendah sehingga cukup ekonomis jika diproses, atau
memisahkan bijih yang kadarnya tinggi sehingga tidak perlu
proses sianidasi.

Ket: Sampai saat ini belum ada di PT. Antam UBPE Pongkor
Leaching (Pelindian)
 Teori Dasar
“Pelindian adalah proses ekstraksi logam yang diinginkan dari
bijihnya”
Secara Hidometalurgi ada beberapa metode yang bisa
digunakan untuk pelindian, yaitu:
1. Leaching in Place (In-situ Leaching)
2. Heap Leaching
3. Vat Leaching /Percolation Leaching
4. Agitation Leaching
5. Hot digestion
6. Acid Curing
7. Autoclaving
Leaching (Pelindian)
Reagent yang digunakan untuk pelindian emas:
1. Thiosulfat (S2O3)2-
2. Thiourea (NH2.CS.NH2)
3. Sianida (NaCN)
Dari ketiga reagent di atas yang paling ekonomis sampai saat ini
masih sianida.

Reaksi yang terjadi menurut Elsner (1846):

4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O  4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH
4 Ag + 8 NaCN + O2 + 2 H2O  4 NaAg(CN)2 + 4 NaOH
Leaching (Pelindian)
 Beberapa faktor yang mempengaruhi proses
sinanidasi:
1. Kekuatan Sianida
2. pH-Larutan
3. Temperatur Larutan
4. Konsentrasi Oksigen
5. Intensitas Agitasi/Aerasi
6. Keadaan Bijih dan Keberadaan Sianida
7. Keberadaan Ion Pengganggu dalam Larutan
8. Ukuran butir bijih dan mineral bijih
9. %-solid pulp
10. Waktu kontak antara sianida dengan bijih
Leaching (Pelindian)
 Kecepatan Reaksi
Berikut ini beberapa faktor yang mempengaruhi kecepatan reaksi:
1. Temperatur
“ Semakin tinggi temperatur maka laju pelarutan akan
meningkat, T Optimum ± 85 oC”
2. Konsentrasi NaCN
“ Semakin tinggi konsentrasi NaCN maka laju pelarutan akan
semakin tinggi, namun jika berlebih akan menurunkan laju
pelarutan”
3. Oksigen Terlarut
“ Semakin tinggi Oksigen terlarut maka laju pelarutan akan
semakin tinggi, maka dari itu Tekanan Parsial Oksigen harus
tinggi”
Aplikasi Leaching
 Leaching dilakukan pada:
~Bijih ±80% -200#
~pH 10-10,5
~Temperatur ± 30 oC
~CN 700-800 ppm
~PO2 tidak dikendalikan
~Pengadukan dengan Agitator
~Waktu total 47,5 jam
~30-40% solid pulp
~Sample diambil 1 jam sekali
 Aplikasi Leaching
 Pengaruh Oksigen Terlarut terhadap Recovery
Recovery Au (Saat Feed 1-3 ppm) dan Ag di Tangki I Plant I, pada Recovery Total Au (Saat Feed 1-3 ppm) dan Ag Plant I, dengan
CN 700-750 ppm Vs DO kandungan CN di Tangki I sebesar 700-750 ppm
Vs
80 Konsumsi CN
75
Recovery Au
70 100 Recovery Au

Recovery Total Au, Ag (%)

Recovery Au, Ag (%)

Recovery Ag 95
65 Recovery Ag
Log. (Recovery Au) 90
60 85 Log. (Recovery Au)
55 Log. (Recovery Ag) 80
Log. (Recovery Ag)
50 75
70
45 y(Au) = 99.955Ln(x) - 64.859 y(Au) = -0.1467Ln(x) + 94.052
65
40 60 y(Ag) = 15.593Ln(x) - 38.126
y(Ag) = 41.002Ln(x) - 2.8293
35 55
30 50
400 410 420 430 440 450 460 470 480 490
2.75 3 3.25 3.5 3.75 4 4.25
Konsum si CN (ppm )
DO (ppm)

Recovery Au (Saat Feed 3-4 ppm) dan Ag di Tangki I Plant I, Recovery Au (Saat Feed 3-4 ppm) dan Ag Plant I,
pada CN 700-800 ppm Vs DO pada CN 700-800 ppm Vs Konsumsi CN

80 100
70 Recovery Au 90
Recovery Au, Ag (%)

Recovery Au, Ag (%)

80
60 Recovery Ag
70 Recovery Au
50 Log. (Recovery Au)
60
Recovery Ag
40 Log. (Recovery Ag) 50
Log. (Recovery Au)
30 40
30 Log. (Recovery Ag)
20 y(Au) = 9.0033Ln(x) + 31.181
20 y(Au) = 1.506Ln(x) + 84.549
10 y(Ag) = 18.147Ln(x) + 21.856
10
0 0 y(Ag) = 8.322Ln(x) + 7.1557
0 1 2 3 4 5 6 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
DO (ppm ) Konsum si CN (ppm )
Aplikasi Leaching
Recovery Au (Saat Feed 3-4 ppm) dan Ag di Tangki I Plant I, Recovery Total Au (Saat Feed 3-4 ppm) dan Ag Plant I,
pada CN 750-800 ppm Vs DO pada CN 750-800 ppm Vs Konsumsi CN

70 100
Recovery Au 95
60
90
Recovery Ag Recovery Au
Recovery Au, Ag (%)

Recovery Au, Ag (%)

50 85
Log. (Recovery Au) 80 Recovery Ag
40 75
Log. (Recovery Ag) Log. (Recovery Ag)
70
30 65 Log. (Recovery Au)
60
20 y(Au) = 1.6608Ln(x) + 83.459
55
y(Au) = 9.3091Ln(x) + 16.654
10 50
y(Ag) = 10.868Ln(x) - 10.217
45
0 y(Ag) = -55.902Ln(x) + 123.45 40
3 3.25 3.5 3.75 4 4.25 4.5 4.75 5 5.25 5.5 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
DO (ppm ) Konsumsi CN (ppm )

Recovery Au (Saat Feed 4-5 ppm) dan Ag di Tangki I Plant I,

pada CN 700-800 ppm Vs DO Recovery Total Au (Saat Feed 4-5 ppm) dan Ag Plant I,
pada CN 700-800 ppm Vs Konsumsi CN
100
Recovery Au 100
90 Recovery Au
Recovery Ag 95

Recovery Au, Ag (%)

80
Recovery Au, Ag (%)

90 Recovery Ag
70 Log. (Recovery Au)
85 Log. (Recovery Au)
60 Log. (Recovery Ag) 80
Log. (Recovery Ag)
50 75
40 70
65
30 y(Au) = 12.633Ln(x) + 34.393
60 y(Au) = 0.374Ln(x) + 93.186
20
y(Ag) = 11.793Ln(x) + 27.197 55 y(Ag) = -1.7719Ln(x) + 81.054
10 50
0 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6
Konsum si CN (ppm )
DO (ppm )
Aplikasi Leaching
 Kendala-kendala:
1. Sample tidak dikendalikan dengan baik
2. Oksigen Terlarut tidak dikendalikan dengan baik
3. Konsumsi CN sangat bervariasi
4. Plant II, Impeller Agitator yang atas terbalik
Saran:
1. Metode sampling harus benar-benar diperhatikan
2. Mulai diukur dan dikendalikan tekanan udara yang masuk
tangki
3. Konsentrasi CN disesuaikan dengan kadar umpan
4. Impeller Plant II yang atas harus dibalikkan arahnya
Aplikasi Leaching
 Arah aliran di tangki
Aplikasi Leaching
 Akibat Impeller Agitator
Dipasang Berlawanan
1. Gaya yang dialami agitator
besar sehingga mungkin saja
gearbox cepat rusak
2. Waktu tinggal pulp di tangki
semakin singkat sehingga
mungkin saja recovery
menurun
Adsorbsi
 Teori Dasar
“Adsorbsi adalah proses penyerapan larutan kaya (Larutan
kompleks) dari ruah dengan menggunakan zat yang mudah
menyerap seperti karbon aktif, Resin, zeolit ataupun norit”

Faktor-faktor yang mempengaruhi penyerapan:

1. Temperatur, semakin tinggi temperatur maka penyerapan
semakin menurun
2. Densitas slurry, semakin Tinggi densitas maka penyerapan
semakin menurun
3. Pengadukan, semakin cepat pengadukan maka penyerapan
semakin naik
4. Surface Area, semakin besar surface area karbon maka
penyerapan semakin besar
Aplikasi Adsorbsi
 PT. Antam Tbk UBPE Pongkor menggunakan karbon aktif untuk
proses adsorbsi dengan konsumsi 7,2 ton/hari per sirkuit

Kendala-kendala:
~ Kehilangan karbon yang cukup besar (1-3 ton/bulan)

Saran:
~ Kehilangan karbon bisa disebabkan oleh berkurangnya
efisiensi screen, maka dari itu screen harus terus dijaga
dengan baik
~ Kehilangan karbon juga bisa disebabkan oleh ukuran yang
semakin kecil akibat gesesan dengan pipa ataupun benturan
dengan impeler agitator, maka dari itu perlu dikaji lagi
penggunaan kompresor sebagai pengaduk.
Elution
 Teori Dasar
“Elution adalah proses pelepasan larutan kaya dari zat
penyerap”

Reaksi yang terjadi:

C-Au(CN)2 + NaCN  Au(CN)2- + Na+ + C
C-OH + OH  C-O- + H2O

Berdasarkan AARL:
~ T = 110-120oC
~ P = 170-200 kPa
~ 20-50 g/l NaCN dan 10-20 g/l NaOH
~ Max Au 1500 ppm
Aplikasi Elution
Proses Elution:
~ Stage 1 Pelarutan Kotoran (Lumpur) dengan menggunakan
HCl 3%
~ Stage 2 Pembersihan kotoran yang telah larut dengan
menggunakan fresh water
~ Stage 3 NaCN
~ Stage 4 NaOH
~ Stage 5 Recycle water
~ Stage 6 Cooling dengan Recycle water
Kapasitas 6 ton karbon dengan total waktu yang dibutuhkan 8 jam
Aplikasi Elution
 Kendala-kendala:
Tidak banyak kendala yang dihadapi hanya
masalah pompa yang sering tidak jalan dan
kurangnya cadangan.
Recovery-Elektrowining
 Teori Dasar
“Elektrowining adalah proses pengambilan logam berharga dari
larutan dengan menggunakan arus listrik”

Ada beberapa cara recovery yaitu:

1. Sementasi
2. Elektrowining

Ket:
Jika Listrik cukup murah dan tidak ada masalah untuk
mendapatkannya, maka Elektrowining bisa jadi pilihan. Namun
jika sebaliknya maka Sementasi bisa jadi prioritas.
Recovery-Elektrowining
 Sementasi
Contoh: 2Au(CN)2- + Zn  Zn(CN)42- + 2Au

 Elektrowining
Reaksi yang Terjadi:
Katoda: Au(CN)2- + e = Au + 2CN-
Anoda : H2O = O2 + 4H+ + 4e
Reaksi Total : 4 Au(CN)2- + H2O = 4 Au + 8CN- + O2 + 4H+
Kebutuhan total Arus dan Voltage:
V=E(O2/H2) + E(M2+/M) + ηa + ηk + iR
i = i0e(-nαFη/RT)-e((1-α)(nFη/RT)
Recovery-Elektrowining
 Keterangan
η = Eterukur – Erev
Katodik:
Erev = -0,6 + 0,118 log aCN- + 0,059 log aAu(CN)2 V
Anodik:
Erev = 1,228 + 0,015 log pO2 – 0,059 pH V

Penghitungan berat logam yang didapat:

M = ek· i ·t (g/m2)
ek= BA/nF
Aplikasi Recovery-Elektrowining
 Elektrowining dilakukan secara kontinu
dengan:
V= 10 Volt
I= 1600 Ampere
selama 17 jam sampai kadar Au mencapai
< 3 ppm, dan dihasilkan Cake yang nantinya
dilebur menjadi Dore Bullion.
Aplikasi Recovery-Elektrowining
 Kendala-kendala:
Tidak begitu ada kendala yang dihadapi,
mungkin hanya perlu dihitung lagi efisiensi
arus. Jika efisiensi arus rendah mungkin
dapat dicari faktor-faktor penyebab misal:
luas permukaan katoda dll sehingga proses
bisa diperbaiki.
Pengolahan Limbah
 Teori Dasar
“Pengolahan limbah bertujuan untuk menurunkan kadar sianida,
logam berat, kandungan suspended solid serta kandungan
lainnya sampai batas baku mutu yang telah ditetapkan oleh
pemerintah”

Koagulasi:
Operasi pemisahan partikel padat yang berbentuk koloid sangat
sulit dilakukan dengan pemisahan secara fisika karena
permukaannya yang bermuatan negatif dan stabil didalam air.
Untuk memisahkannya maka permukaan partikel harus dibuat
netral dengan cara menambahkan ion positif. Biasanya yang
dipakai Al3+ dan ion feri Fe3+
Pengolahan Limbah
 Flokulasi
Flokulasi adalah proses penambahan flokulan agar pengendapan
presipitat hasil koagulasi menjadi aglomerasi partikel yang lebih
besar semakin cepat. Flokulan hanya bisa berlangsung dengan baik
apabila terjadi kontak langsung antar partikel, maka dari itu kendali
pengadukan sangat penting.

Derajat Pengadukan dinyatakan dengan gradien kecepatan:

Ket:
G=Gradien kecepatan, S-1
PW
P=G 
Tenaga Masuk,
  Vm3
V= Volume Tangki,
µ= Viskositas Dinamik, Pa·detik
Pengolahan Limbah
 Untuk mendesain tenaga impeller, Rushton mengusulkan
persamaan berikut:

KT  n3  D5  
P
g
disini:
P = Tenaga, W
KT = Konstanta Impeller
n = Kecepatan putaran per detik
D = Diameter Impeller
ρ = Densitas Liquid
g = Gravitasi
Pengolahan Limbah
Persamaan tersebut menjadi dasar desain tangki pengolahan
limbah. (harga P beserta efisiensinya ditentukan oleh pabrik)

Ket:
Pengadukan cepat diperlukan pada saat proses koagulasi,
tetapi pengadukan lambat diperlukan pada saat flokulasi
sehingga gumpalan yang terbentuk tidak pecah lagi. Maka dari
itu sebaiknya ada 2 tangki yaitu untuk koagulasi dan
flokulasi.
Pengolahan Limbah
 Sedimentasi Fg
Ket:
F= ρs·g·V F’
F’= ρf·g·V
Fg= CD·A· ρs·v2/2 d
Dengan subtitusi didapatkan:

4g    s   f   d
v 
2

3  CD   f
CD tergantung kondisi aliran yang
ditentukan dengan bilangan Reynold
F
Pengolahan Limbah
 Jika aliran laminer, maka:

g  s   f   d 2
v
18
Kecepatan pengendapan dipengaruhi oleh debit dan luas kolam
pengendapan:
Vo = Q/A
Sehingga banyaknya fraksi terendapkan:
ρ = (v/vo) x 100%
Pengolahan Limbah
 Detoxifikasi
Detoxifikasi adalah proses yang paling utama dari pengolahan
limbah, yaitu dengan menurunkan kadar sianida sampai < 0,5
ppm dengan cara oksidasi.

Reaksi: 2CN- + ½ O2  2CNO-

CNO- sudah tidak bersifat racun didalam tubuh manusia.

Aplikasi Pengolahan Limbah
 Koagulasi

Menggunakan FeCl3
 Flokulasi
Menggunakan bahan polymer
 Sedimentasi
Dilakukan dengan adanya decant pond
 Detoxifikasi
Menggunakan H2O2 dan CuSO4·5 H2O sebagai katalis
Aplikasi Pengolahan Limbah
 Kendala-kendala

~ Terkadang keruh
~ Pipa Tailing sering mampat
Saran:
~ Coba dikendalikan kecepatan putar agitator terutama pada
saat dimasukkannya flokulan
~ Dibuatkan 2 jalur dari tangki pembuangan yang masing-
masing mempunyai jalur untuk flushing, atau adanya pompa
cadangan dengan jalur sendiri yang siap flushing jika 2 jalur
ini tidak bisa dipastikan pompanya berjalan dengan baik.
Pembuatan Aquades/Air Murni
Proses Pembuatan Air Murni (Aquades)
Kapasitas Optimum 100 liter/hari

Air Mineral
Keterangan:
1. Kapasitas desain 100 liter/hari, dibutuhkan resin (+) dan (-) masing-
masing sebanyak 10 liter
2. Semakin lama waktu tinggal di dalam tabung-tabung filter akan
semakin baik hasilnya, pengaturan debit cukup di valve 1 (V1)
3. Pembersihan endapan di tabung filter ceramic sand dan carbon active
dilakukan 1-3 kali sehari
4. Regenasi dari resin dilakukan 2 minggu sekali menggunakan HCl
dan NaOH dan tahan sampai 2 tahun

Carbon Active

Resin (+) Resin (-)

Ceramic Sand
Filter

H2O
(Air Murni)

V1

Pemisahan Secara
Pemisahan Secara Fisika Pemisahan Secara Kimia
Fisika dan Kimia
Pengambilan Kembali Karbon
yang Hilang
Slurry
 Proses yang digunakan
adalah Flotasi dengan 2 pH 10, + Pine Oil,
+ Solar

tahap, yaitu:
Conditioning

1. Penambahan solar 10 Menit

dan Pine Oil + Aliran Udara

2. Penambahan Frother Produk 1

Recovery Karbon Froth Flotation

dengan Metode Endap-
Apung

Produk 2

Pengumpulan Karbon yang

mengambang

Konsentrat 2 Konsentrat 1
Pengambilan Kembali Karbon
yang Hilang
 Hasil yang Didapat