TEKNIK

PENGECORAN LOGAM

PRADOTO AMBARDI
Teknik Metalurgi - Unjani

1
 Teknik Pengecoran ?

Salah satu teknik pembentukan logam yang dilakukan

dengan cara mencairkan logam tertentu lalu dituangkan
ke dalam cetakan yang kemudian dibiarkan hingga
membeku dan dingin.

2
Bahan baku Tungku peleburan

Pola Ladle
Sistem
pengolahan pasir Pembuatan cetakan Penuangan

Pasir Rangka cetak Pembongkaran

Pembersihan

Gambar 1. Aliran proses pembuatan produk coran Pemeriksaan

dengan menggunakan cetakan pasir
Produk

3
Proses Produksi Produk Cor

4
I. PASIR CETAK DALAM PROSES PENGECORAN

Definisi pasir cetak:

Partikel/agregat dengan diameter 0,06 – 2 mm,
yang hampir bebas dari endapan lumpur /lempung
yang biasa terdapat dalam deposit pasir alam.

5
 SYARAT PASIR CETAK
• Sifat mampu bentuk dan kekuatan yang baik
• Permeabilitas yang sesuai
• Ukuran dan bentuk butir yang sesuai
• Tahan panas (memiliki stabilitas thermal dan dimensional
yang baik pada temperatur tinggi)
• Tidak bersatu dengan logam (tidak mengalami reaksi
kimia terhadap logam cair)
• Dapat dipakai berulang-ulang
• Komposisi kimia yang cocok dan tidak mudah berubah
• Murah
• Mampu ambruk yang baik
6
 Pasir Silika

• Meliputi : Crushed Silica Sand, beach sand, dan river sand. Terdiri dari silika
(SiO2) dalam bentuk quartz dengan pengotor seperti ilmenite (FeO-TiO2),
magnetite (Fe3O4), atau olivine yang tersusun dari magnesium dan ferrous
orthosilicate [(Mg, Fe)2 SiO4)].

• Dapat mengalami perubahan kristalografi. Pada temperatur 573°C terjadi

ekspansi yang dapat menyebabkan cetakan mengalami runtuh (spalling).
Diatas 870°C, quartz bertransformasi menjadi tridymite, dan diatas 1470°C
tridymite berubah menjadi kristobalite.

• Dapat bereaksi dengan logam cair untuk membentuk terak yang dapat
menyebabkan peristiwa burn-in (terjadinya lapisan kasar dari pasir dan logam
yang melekat pada permukaan coran). Untuk menghindari hal tersebut,
biasanya ditambahkan bahan lain yang dapat menahan temperatur yang lebih
tinggi. Bahan pengikat yang biasa digunakan dalam pembuatan cetakan pasir
dari silika adalah kaolinite, illite, dan bentonite.
7
 Sifat-sifat umum pasir silika
• Cukup tahan pada temperatur
tinggi tanpa terjadi penguraian
• Umur pakainya panjang dan murah
• Bentuk dan ukuran butir pasir
sangat beragam
• Koefisien muainya tinggi
• Cenderung melekat pada coran
• Kandungan debunya tinggi
sehingga cukup berbahaya
• Perlu tambahan bahan pengikat
sekitar 8 – 15%

8
 Pasir Olivine

• Pasir olivine [(Mg, Fe)2 SiO4] berbentuk

angular dan berwarna hijau, merupakan
larutan padat dari forsterite (Mg 2SiO4) dan
fayalite (Fe2SiO­4). Komposisi kimia sangat
bervariasi sehingga sifat fisik pasir juga
akan bervariasi.
• Memiliki sifat refraktori yang kurang baik
sehingga pasir tersebut kurang tahan lama
dibandingkan dengan pasir silika.
• Panas spesifiknya hampir sama dengan
pasir silika, tetapi ekspansi thermalnya
jauh lebih rendah, karena itu sering
digunakan untuk mengendalikan dimensi
cetakan pada pengecoran baja.

9
 Pasir Zircon

 Biasanya dalam bentuk zirconium silicate (ZrSiO 4),

sangat refraktori dan memilki karakteristik foundry
yang baik.
 Ekspansi thermalnya sangat rendah
 Bulk density dan konduktivitas panas sangat tinggi,
sehingga laju chilling empat kali lebih besar dari
quartz
 Reaktivitas terhadap logam cair sangat rendah
 Warnanya kuning gading dalam bentuk angular
(bulat) halus, sehingga membutuhkan pengikat yang
lebih sedikit.
 Stabilitas thermal dan dimensional sangat tinggi
sehingga sering digunakan untuk pengecoran baja
dan paduan tahan temperatur tinggi lainnya.
 Tidak meleleh bersama logam cair
 Massa jenisnya tinggi
 Sering digunakan untuk bagian permukaan rongga
cetakan.

10
 Pasir chromite
• Pasir chromite (FeCr2O4) berbentuk angular dengan
warna hitam.
• Secara kimia tidak reaktif dan sangat refraktori
• Stabilitas thermal dan sifat chilling sangat baik
• Konduktivitas thermalnya lebih besar dari pada pasir
zircon
• Sering mengandung pengotor yang menyerap air
(hydrous impurities), sehingga menyebabkan cacat gas
pada coran dan pinhole.
• Untuk mencegah terjadinya burn-in akibat sintering dan
reaksi dengan logam cair, maka kandungan kalsium
oksida (CaO) dan silikon dioksida (SiO2) harus sangat
rendah.

11
 Pasir Aluminium Silicate
 Pasir ini (Al2SiO5) terjadi dalam tiga bentuk yaitu:
Kyanite, Silimanite, dan Andalusite. Pada temperatur
tinggi semuanya berubah menjadi mullit dan silica. Oleh
karena itu pasir aluminium silcate yang digunakan pada
pabrik pengecoran dihasilkan dari proses kalsinasi
(calcining) mineral-mineral tersebut. Silika yang ada
dapat berupa cristobalite atau silika amorphous,
tergantung dari siklus sintering yang dilakukan. Pada
proses pengecoran presisi, pasir ini sering
dikombinasikan dengan pasir zircon.
 Bentuk butir sangat angular
 Sifat refraktorinya sangat baik
 Ekspansi thermalnya sangat rendah
 Ketahanan terhadap thermal shock sangat tinggi.

12
Kurva ekspansi thermal
beberapa jenis pasir

13
Klasifikasi bentuk butir pasir

14
 Penentuan kualitas pasir cetak
• Kandungan lempung (clay)
• Distribusi ukuran dan bentuk butir pasir (AFS – GFN)
• Titik sinter
• Prosentase kalsium karbonat
• Prosentase non-silicious materials
• Kandungan air
• Stabilitas thermal
• Penetuan karakteristik pada kandungan air optimum, diantaranya:
Densitas
Permeabilitas
Kekuatan tekan basah
Kekuatan geser basah
Flowability
Hardness
Kekuatan tarik basah
Kekuatan tekan kering
Dll.
15
 UKURAN BUTIR RATA-RATA
DAN ANGKA KEHALUSAN BUTIR PASIR

Sampel : 100 g pasir kering Sampel : 100 g pasir kering

Waktu vibrasi : 15 menit Waktu vibrasi : 15 menit

16
 Mold using Increase of cohesive force by
ramming or otherwise ----------------- Green sand mold
clay for the
binder Increase of cohesive force by
drying --------------------------------------- Dry sand mold

Organic ------ Furan/acid; Phenol/acid;

Phenol/urethane;
Self-setting
Phenol/ester; etc
mold
Inorganic ---- Waterglass/metallic
powder,slag,ester,
cement/water, etc

Mold using Organic ------ Urethane/amine;

One-time something Furan/peroxide/SO2,
Gas hardening
mold other than Phenol/ester
mold
clay for the
binder Inorganic ---- Waterglass/CO2 ;
Waterglass/negative
pressure/CO2 (VRH)

Organic ------ Drying oil, Furan/acid (hot box,

Mold Worm box), Phenol/hexamine
Thermosetting (shell mold)
mold
Inorganic ---- Phosphoric acid
Mold using no binder
(magnetic field or negative pressure) --------------------- Full mold, V-process

Multi-time Metallic – Molding by machining --------------------------- Cast iron, pure copper

mold Non - Metallic – Molding by pouring ----------------------- Rubber, gypsum

17
 CETAKAN PASIR BASAH (GREEN SAND MOLD)
• Definisikan : Campuran pasir, bentonit (bahan pengikat), air, dan bahan bantu yang
setelah selesai pengadukan langsung dicetak untuk menghasilkan rongga cor,
kemudian dituangkan logam cair.
• Komposisi : - Pasir : 80 – 90%
- Bentonit : 10 – 15%
- Air : 4 – 5%
- Serbuk grafit : 2 – 3%

18
Pembuatan produk cor melalui cetakan pasir

19
VACUUM MOLDING

20
 Keuntungan pembuatan cetakan vakum
• Busa dan debu yang dihasilkan sangat sedikit karena
tidak menggunakan bahan pengikat
• Tidak memerlukan mesin mixer, pembuatan cetakan,
dan pembongkaran cetakan
• Sistem pengolahan pasir menjadi sederhana
• Permukaan coran sangat halus
• Dimensi coran sangat akurat karena cetakan yang
dihasilkan sangat kaku sehingga tidak ada
pergerakkan dinding cetakan
• Pola tidak mudah rusak karena tidak kontak langsung
dengan pasir
21
 CETAKAN MAGNET (MAGNETIC MOLDING)

Cetakan ini termasuk dalam klasifikasi

pembuatan cetakan tanpa bahan pengikat.
Pola yang digunakan dalam pembuatan
cetakan ini menggunakan EPS (expandable
polystyrene) yang kemudian ditimbun oleh
backing sand dan partikel besi atau baja
dengan diameter 0,5 – 0,1 mm.

22
 Logam cair
Pasir/besi/baja

Pola

A. Penimbunan pola dengan partikel besi/baja

B. Magnetisasi dan penuangan logam cair

Keuntungan dari cetakan

• Mudah dalam pembongkaran
• Pasir tidak rusak karena tidak
menggunakan bahan pengikat
Kerugian dari cetakan
• Debu yang dihasilkan relatif sedikit • Investasi cukup mahal
• Tidak berisik pada saat pembuatan • Sulit digunakan untuk produk
cetakan
berongga
• Struktur butir logam cor menjadi
halus karena konduktivitas material • Hanya bisa digunakan untuk
cetakan cukup tinggi bentuk produk yang sederhana

23
 SHELL MOLDING (CRONING PROCESS)
Komposisi :
Pasir silika
Resin phenolic novalack : 2 – 4% dari berat pasir
Hexamethylene tetramine : 10 – 17% dari berat resin
Calcium stearate : 4 – 6% dari berat resin
Reaksi :
Novalack + Hexamethylene tetramine heat Cured polymer + Amonia  
Mekanis curing meliputi perubahan dari satu bentuk plastik padat ke thermoplastic yang
lain, lalu ke thermosetting. Perubahan fisik tersebut harus terjadi secara lengkap dan cepat
sebelum panas (yang dibutuhkan resin untuk curing) mulai menguraikan binder.

Kalsium stearat berfungsi sebagai pelumas dan memberikan flowability cetakan yang baik.
Beberapa bahan imbuh juga diberikan pada saat coating seperti besi oksida yang bertujuan
untuk mencegah retak thermal, memberikan efek chill, dan meminimalisir cacat yang
berhubungan dengan gas.

24
a. Pola logam yang telah dipanaskan dalam oven b. Pola ditempatkan dalam kotak tabur
T = 150 – 300oC

c. Balikkan kotak tabur sehingga pasir cetak d. Balikkan kotak tabur ke posisi semula. Pasir
menimbun pola dan biarkan selama 10 – 70 detik cetak yang tidak mengeras jatuh ke dasar kotak
tabur

e. Pola telah dilapisi cetakan kulit, lalu panaskan

kembali T = 205 – 315oC supaya semua kulit
d. Pola dikeluarkan dari oven pemanas lalu
mengeras
cetakan kulit dibuka dengan pena pembuka

Gambar pembuatan cetakan kulit (shell molding)

25
 Investment casting

Keuntungan :
Keterbatasan :
• Dapat membuat produk • Terlalu banyak tahapan dalam
dengan bentuk yang sangat proses pembuatan cetakan
sehingga sulit untuk dilakukan
rumit
otomatisasi
• Dimensi produk sangat
• Biaya operasi pembuatan
akurat dan permukaan hasil cetakan sangat mahal
coran sangat baik dibandingkan dengan teknik
• Biasanya tidak diperlukan pembuatan cetakan lainnya
proses pemesinan • Ukuran produk biasanya
• Dapat digunakan untuk terbatas (biasanya maksimum
semua jenis bahan coran 5 kg)

26
Investment casting processes

27
28
 PHENOLIC URETHANE COLD BOX (PUCB)
Komponen :I. Resin phenolic
II. Polimeric isocyanate
III. Gas triethylamin atau dimethyleamine.
Komposisi pasir cetak : Pasir (kadar air maks. 0,2%) dan bahan
pengikat (komponen I dan II) sebanyak 1,5 – 3% dari berat pasir.
Perbandingan antara komponen I dan II sebesar 4 : 6 sampai 5 : 5.

Gas masuk

Filter
Peniupan
pasir cetak

Inti Inti

Gas keluar
Penyekat Larutan penetral

29
CACAT
CORAN

30
 CACAT CORAN

31
 CACAT CORAN

32
 CACAT CORAN

33