METODE KEPUTUSAN

PEMELIHARAAN DENGAN
MEMPERTIMBANGKAN
PEMERIKSAAN PERALATAN
PERTAMBANGAN
 TABLE OF CONTENTS

Deskripsi
01 Pendahuluan 02 Masalah dan
Hipotesis

Pembentukan
03 Model dan Solusi
Potensial 04 Eksperiman dan
Verifikasi Metode
01 PENDAHUL
UAN
 PENDAHULUAN
Kegagalan peralatan pertambangan batubara adalah salah satu faktor paling
berpengaruh yang membatasi kelancaran selama operasi penambangan batubara.
Ketika pemeliharaan dilakukan dengan tidak benar, itu dapat dengan mudah
mempengaruhi pengoperasian seluruh sistem, menyebabkan kerugian ekonomi yang
tidak terduga dan tidak terukur serta kecelakaan terkait keselamatan. Menurut studi
dan statistik, tambang batu bara yang menghasilkan 10 juta ton batu bara setiap tahun
dapat kehilangan setidaknya 10 juta yuan Tiongkok selama satu hari penutupan
karena kegagalan peralatan. Banyak tambang batubara telah mengalami tidak hanya
sejumlah besar kerugian finansial, tetapi juga korban keselamatan. Oleh karena itu,
peningkatan kehandalan peralatan pertambangan sangat penting untuk keselamatan
dan keberlanjutan produksi tambang batubara. Sementara itu, Model Pengambilan
Keputusan Pemeliharaan didasarkan pada perspektif sistem dan dapat dibagi menjadi
Model Pengambilan Keputusan dengan satu perangkat sebagai tujuan penelitian, atau
model dengan seluruh sistem produksi yang terdiri dari beberapa perangkat sebagai
subjek penelitian.
Model ini berfokus pada meminimalkan biaya perawatan dan memaksimalkan ketersediaan armada.
Sistem pengambilan keputusan (MDMS) ini membuktikan keefektifan model melalui eksperimen.
Menetapkan model pengambilan keputusan perawatan berdasarkan jumlah unit aktif, tingkat degradasi
unit aktif dan unit siaga, biaya perawatan, dan jenis ketergantungan ekonomi dengan menggambarkan
penurunan usia layanan peralatan ketika peneliti domestik Cina dan asing menetapkan model
pengambilan keputusan pemeliharaan, mereka terutama mengambil biaya pemeliharaan, waktu
pemeliharaan, risiko operasi sistem sebagai tujuan pengambilan keputusan , yang bertujuan untuk
memastikan keandalan peralatan dan meningkatkan tingkat operasi sistem produksi. Menetapkan model
pengambilan keputusan pemeliharaan yang mempertimbangkan perbaikan keselamatan kelompok
peralatan pertambangan yang sepenuhnya dimekanisasi dengan tujuan meminimalkan total biaya
pemeliharaan dan produksi. Verifikasi eksperimental dan perbandingan strategi pemeliharaan
membuktikan bahwa metode optimasi keputusan pemeliharaan yang diusulkan dapat secara efektif
meningkatkan keandalan peralatan. Kinerja dan tingkat operasi yang komprehensif, dan mengurangi
biaya pemeliharaan, sehingga meningkatkan pembangunan berkelanjutan industri batubara.
02
DESKRIPSI
MASALAH
DAN HIPOTESIS
 DESKRIPSI MASALAH
Lingkungan penambangan batubara bawah tanah sangat keras dan sistem
penambangannya luas dan kompleks, yang rentan terhadap bahaya tersembunyi
selama produksi. Oleh karena itu, status keselamatan produksi pertambangan
batubara perlu dilakukan pemeriksaan dan pengawasan yang teratur, profesional,
menonjol, dan terarah. China selalu mengutamakan keselamatan produksi
pertambangan batu bara, dan secara konsisten memberikan analisis ilmiah yang
konsisten dan manajemen profesional pada tingkat keselamatan perusahaan
pertambangan batu bara. Inspeksi keselamatan dan perbaikan peralatan pertambangan
batubara adalah salah satu faktor yang paling penting untuk memastikan produksi
yang aman. Selama proses penambangan batubara, menilai apakah pemeliharaan
diperlukan berdasarkan tingkat kegagalan peralatan tidak dapat sepenuhnya
menghilangkan risiko keselamatan yang disebabkan oleh potensi kegagalan peralatan.
Oleh karena itu, pemeriksaan lebih lanjut berdasarkan strategi opportunity
maintenance memainkan peran penting dalam memastikan keselamatan produksi
tambang batubara.
 HIPOTESIS
– Tata letak yang disederhanakan dari kelompok peralatan pertambangan batubara
yang dimekanisasi penuh
– Grup peralatan pertambangan yang sepenuhnya mekanis dapat gagal kapan saja
selama produksi, dan kinerja peralatan akan menurun seiring waktu, oleh karena itu
tingkat kegagalan akan meningkat. Laju kegagalan alat perekam i adalah FRi(t) dan
FRi(t) mengikuti distribusi Weibull
– Selama periode rencana pemeliharaan, perombakan kelompok peralatan
pertambangan yang sepenuhnya mekanis akan selesai secara otomatis jika peralatan
perlu dipindahkan atau dibalik. Oleh karena itu, pasal ini tidak memperhitungkan
biaya overhaul saat relokasi
– Tingkat kegagalan peralatan juga akan meningkat selama proses produksi karena
mesin digunakan berulang-ulang. Meskipun perawatan tidak dapat memperbaiki
peralatan ke tingkat yang sama dengan peralatan baru, tetapi melakukan kegiatan
perawatan tertentu secara bersamaan dengan proses produksi akan tetap mengurangi
tingkat kegagalan peralatan dan meningkatkan kinerja peralatan. – Bagilah periode
rencana perawatan ke dalam interval perawatan dan tentukan jumlah peluang
perawatan di setiap interval
03
PEMBENTUKAN
MODEL DAN
SOLUSI
POTENSIAL
 PEMBENTUKAN MODEL
-Biaya pemeliharaan peluang

Biaya perawatan untuk satuperbaikan kecil peralatan, mij adalah untuk peralatan
untukdiperbaiki pada akhir interval perawatan, rij adalah variabel keputusan untuk
perbaikan peralatan di akhir interval pemeliharaan, lij adalah variabel keputusan
untukperalatan perbaikan kecil di akhir pemeliharaaninterval, lij adalah variabel
keputusan untuk perbaikan kecil peralatanpada akhir interval perawatan

-Biaya perbaikan kecil selama kegagalan mendadak

Jika jumlah kegagalan mendadak terjadi dengan peralatan i dalam interval perawatan j
adalah nij . Yang diharapkanjumlah kegagalan adalah E(nij). Karena setiap perangkat
mematuhi Distribusi Weibull.
 PEMBENTUKAN MODEL
- Kerugian waktu henti

Kerugian waktu henti terutama disebabkan oleh kerugian produksi disebabkan oleh
penghentian dan pemeliharaan peralatan. Dalam batu bara produksi tambang,
perbaikan kecil tidak akan menyebabkan produksi waktu henti. Oleh karena itu, waktu
henti produksi yang disebabkan oleh pemeliharaan.

-Biaya kerugian penyusutan setelah skala menengah/ perbaikan barang

Dalam persamaan, ci adalah biaya penggantian tunggal untukperalatan i, Ri(t) adalah

keandalan peralatan i pada waktu t.Artikel ini menganggap bahwa ketika perbaikan
skala menengah atau perbaikan barang dilakukan pada peralatan, itu untuk menggant
ibeberapa bagian dari peralatan asli. Oleh karena itu,biaya kerugian depresiasi untuk
memperbaiki peralatan barang.
 SOLUSI POTENSIAL
Algoritma genetika digunakan untuk memecahkan dan mengoptimalkan model
keputusan perawatan yang mempertimbangkan keselamatan perombakan grup
peralatan pertambangan yang sepenuhnya mekanis di segmen ini. Pemilihan algoritma
genetika parameter dalam makalah ini didasarkan pada algoritma sebelumnya
pengalaman desain, dan banyak eksperimen terakumulasi, termasuk jumlah iterasi
genetik dan populasi, Operator seleksi, operator crossover dan mutase operator.
Jumlah iterasi maksimum adalah 200. Biaya perawatan terendah dan perawatan yang
wajar pengaturan pengambilan keputusan dapat dihitung melalui optimasi iteratif dari
algoritma Solusinya proses ditunjukkan pada : – Impor data dasar model dalam
makalah ini, terutama termasuk jumlah penambangan yang sepenuhnya
mekanisperalatan, biaya pemeliharaan metode pemeliharaan yang berbeda, waktu
pemeliharaan yang berbedametode pemeliharaan, hukum penurunan kinerjaperalatan
yang berbeda, dan ambang batas pemeliharaandari metode pemeliharaan yang
berbeda.– Pertimbangkan strategi pemeliharaan peluang untukmenentukan apakah
kondisi pemeliharaan terpenuhi(ambang perbaikan barang, inspeksi keselamatan).–
Mengkodekan metode pemeliharaan yang berbeda dari pengambilan keputusan
pemeliharaan, menghasilkan populasi awal,dan menghitung fungsi kebugaran.
 EKSPERIMEN DAN
03
VERIFIKASI
METODE
 EKSPERIMEN DAN VERIFIKASI
METODE
Saat memecahkan dan mengoptimalkan model pengambilan keputusan perawatan
dengan mempertimbangkan overhaul keselamatan sepenuhnyakelompok peralatan
pertambangan mekanis, "tiga mesin"dan satu bingkai” di wajah kerja perusahaan
pertambangan batubara mengacu pada koneksi seri yang terdiri dari penambangan
batubaramesin, dukungan hidrolik, konveyor scraper dan sabuk konveyor. Metode
percobaan adalah mengambil data dasar Dari sistem produksi sebagai contoh,
gunakan MATLABR 2014b untuk desain algoritme genetika, dan kinerja verifikasi
eksperimental, dan mendapatkan hasil eksperimen.Dalam makalah ini, ketika model
dioptimalkan dan diselesaikan,parameter dasar setiap perangkat diimpor terlebih
dahulu. Periode rencana pemeliharaan ditetapkan pada 12 bulan, dan pemeliharaan
interval dibagi menjadi interval yang sama bulanan. Akhir pengaturan pengambilan
keputusan pemeliharaan ditentukandengan menentukan pemeliharaan peluang setiap
perangkat kegiatan pada setiap interval. “Tiga shift dan satu shift” adalah
diimplementasikan untuk pekerjaan produksi setiap hari. Berdasarkan Cui dan Ma ,
keamanan tambang batubara dievaluasi, dan itu adalah akhirnya ditentukan bahwa
persyaratan keselamatan tambang batubara tidak boleh kurang dari 80%.
KESIMPULAN
pertama-tama menjelaskan masalah pengambilan keputusan pemeliharaan,
menganalisis pentingnya peralatan masalah keselamatan untuk produksi
batubara,dan menetapkan a model pengambilan keputusan pemeliharaan yang
mempertimbangkan perombakan keselamatan peralatan pertambangan yang
sepenuhnya mekanis kelompok berdasarkan lingkungan bawah tanah yang
keras dan persyaratan keselamatan yang tinggi dari
tambang batubara. Akhirnya, modelnya rasionalitas dalam makalah ini
diverifikasi oleh eksperimen, yang membuktikan bahwa pengambil keputusan
bisnis dapat menggunakan penelitian metode dalam makalah ini. Memberikan
bimbingan dan referensi untuk pengaturan pengambilan keputusan
pemeliharaan. Dan membandingkan nilai optimasi biaya pemeliharaan dari
strategi pemeliharaan oportunistik dibandingkan dengan strategi pemeliharaan
rutin, oportunis titik biaya perawatan relatif berkurang 35,91%.Oleh karena itu,
ini menunjukkan bahwa ini mengadopsi oportunistik pemeliharaan dan
algoritma genetika untuk mengoptimalkanbiaya pemeliharaan lebih masuk akal
dan efektif. Membandingkan algoritma genetika dengan algoritma
heuristik,nilai optimasi biaya algoritma genetika dikurangi dengan 43,72%, dan
frekuensi perawatan berkurang dari 9 sampai 6. Oleh karena itu, ini
menunjukkan bahwa optimasi biaya pemeliharaan dengan pemeliharaan
oportunistik dan algoritma genetika dalam bab ini lebih masuk akal dan efektif.
THANKS FOR ATTENTION