Tugas asinkronus

REKAYASA SISTEM INDUSTRI

LEAN SYSTEM
FARAZ JANATRA
2306290564
 Hasil dari sebuah proses akan
Eleminate waste diterima oleh “customer”
Customer terdiri dari
Elemen-elemen dari proses Customer external:
Diluar organisasi
Apa itu proses? Biasanya terdapat transaksi uang
Customer Internal:
Masih dalam satu organisasi
Proses: Biasanya, tidak ada transaksi uang
secara langung dengan konsumen
Rangkaian kegiatan
input yang mengubah output
internal

input menjadi output

Contoh process map

Visualisasikan proses dengan “process map”

• Adalah visualisasi 2D dari sebuah proses yang terjadi di ruang dan waktu 3D
• Tujuannya adalah menangkap dan mengkomunikasikan fitur kunci dari
proses
• Menghindari Langkah-Langkah yang tidak perlu

DASAR DARI LEAN THINKING ADALAH PENINGKATAN PROSES MODERN

Eleminate waste Contoh VSM
Value Stream Mapping (VSM)
(Kelanjutan dari process map)
tools untuk menganalisa aliran proses dan
menghilangkan pemborosan.
memiliki Ikon khusus yang terkait dengan
- Lean prodution
- aliran material dan informasi
- “aha” kaizen burst. (penanda area yang
membutuhkan perbaikan melalui pendekatan kaizen)
perbedaan dengan process map:
Process map focus pada tugas & interaksi spesifik
sedangkan VSM focus terhadap aliran value dari
perspektif customer

Bentuk-bentuk
VSM

Contoh Process Map Contoh VSM

Eleminate waste Waste akibat

Apa itu Lean productions? (pemborosan) sebab

 Do more with less. melakukan lebih dengan• Muda (pemborosan) – proses yang tidak menambah nilai
menggunakan lebih sedikit (Ruang, inventaris,o
Manpower) dengan mengeliminasi pemborosan 7 pemborosan dalam operasi
(the elimination of waste).
 MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS
 Just-in-time (JIT)
 Melancarkan aliran dari material agar datang
hanya pada saat dibutuhkan

“lean” focus pada menghindari pemborosan, JIT

menekankan ide memproduksi hanya pada saat
dibutuhkan. kedua konsep tersebut banyak beririsan.

• Muri (beban kerja berlebih) – pekerjaan yang terlalu

memberatkan (manusia atau mesin)
• Mura (inkonsistensi) – berantakannya aliran produksi
yang disebabkan perencanaan, buruk, susunan pekerja,
demand tak tentu, dll
 Eleminate waste
VALUE/NILAI

Value added activity Non-Value added activity Non- value added activity
segala kegiatan yang pemborosan wajib karena limitasi menggunakan sumber daya tapi
menambah nilai suatu objek tertentu ex: koordinasi proyek, tidak menambah nilai
regulasi,mandat perusahaan ex:watu tunggu, rework (defect)
VALUE STREAM rangkaian kegiatan yang menambah nilai produk yang dapat memuaskan pelanggan,
/ALIRAN NILAI --> langkah pertama dalam value stream adalah mengidentifikasi langkah yang tidak
menambah nilai

CELLULAR LAYOUTS
manufacturing cells
- strategi tata letak dari
berbagai mesin secara
bersamaan untuk tata letak dengan rute rute bertambah seiring mengukur efisiensi pergerakan salah
memproduksi parts sejenis pekerja berkurangnya pekerja satunya dengan spagetti chart yang
mengikuti jejak pekerja dalam suatu
 TIME
Increase flexibility waktu adalah satuan yang essensial untuk mempercepat aliran proses
beberapa cara mengukur waktu:
- wait time --> (waktu proses WIP saat idle,dalam antrian, atau dalam inventori
- processing time
aktivitas yang dilakukan saat WIP. tidak idle & berupa VAT atau NVAT
FLEXIBLE
RESOURCES/SUMBER wait time VAT NVAT VAT wait time
DAYA FLEXIBLE
• .pekerja multifungsi - cycle time
- manusia atau mesin yang dapat waktu untuk pekerja menyelesaikan operasi kerja yang ditugaskan (misal 1
mengerjakan lebih dari satu jenis pekerja dalam 1 jam bisa menyelesaikan 120 part, berarti cycle time = 30 detik )
aktivitas -takt time
• .Cycle time waktu yang tersedia dibagi jumlah produksi yang diminta konsumen pada kurun
• .Takt time waktu tersebut

𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒=
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑚𝑒𝑟 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 𝑟𝑎𝑡𝑒
𝑓𝑜𝑟 𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒𝑡𝑖𝑚𝑒

8 𝑗𝑎𝑚(1 h𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 )

=32 𝑑𝑒𝑖𝑘
900 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
𝑝𝑎𝑑𝑎h𝑎𝑟𝑖 𝑖𝑡𝑢
Increase PULL SYSTEM
flexibility • Forces cooperation
• Prevent over and underproduction
• While push systems rely on a
predetermined schedule, pull
systems rely on customer requests

KANBAN “Kan” 看 = Kartu, “Ban” 板 = Sinyal Jenis Kanban: kotak kanban, rak kanban, sinyal dan lain-lain
Sebuah system kontrol persediaan yang dipakai
pada JIT manufacturing untuk melacak
produksi dan memesan part & material baru

Cara menentukan Jumlah Kanban

Jumlah Kanban =
average demand during lead time + safety stock
container size
Smooth SMALL LOTS/LAHAN KECIL
• Memakan lebih seikit lahan dan
The kapital
flow • Proses bergerak lebih dekat
masalah kualitas lebih mudah
dideteksi
• Proses lebih bergantung satu
sama lain

QUICK SETUP (PENGATURAN CEPAT) Uniform Production Levels

Internal setup External setup Sistem produksi yang menghasilkan jumlah produk yang
Hanya dapat dilakukan Dapat dilakukan konsisten dari waktu ke waktu mau bagaimanapun
distribusi hasil produknya.
saat proses berhenti sebelumnya
Prinsip SMED Sistem kanban memenuhi +/- 10% perubahan permintaan
Mengurangi variabilitas dengan perkiraan yang lebih
Pisahkan setup internal dan external akurat
Ubah setup internal menjadi external
Persingkat semua aspek dari Set-up
Lakukan aktivitas setup secara parallel atau
singkirkan kegiatan tersebut secara menyeluruh
contoh teknik mengurangi waktu setup:
locator pin, misalignment prevention design, etc Assembly model campuran menstabilkan produksi komponen
 Cotinuous
improvement
Quality at the Source
• Visual control (buat masalah lebih
terlihat secara visual agar mudah
terdeteksi)
• Andon Lampu tanda yang memberi
• Poka-yokes Mencegah terjadinya
cacat produk (defect)
• Under-capacity scheduling
• Kaizen sistem perbaikan
berkelanjutan; "Berubah untuk
• Jidoka wewenang pekerja untuk
menghentikan jalannya produksi
sinyal adanya masalah dalam kualitas
(penjadwalan dibawah kapasitas)
alokasi waktu ekstra dalam jadwal untuk
tugas-tugas non-produksi dan
menyisakan waktu untuk perencanaan,
pemecahan masalah, dan pemeliharaan
5 Why
Mencari root cause dengan
menanyakan “kenapa?” berulang
ulang hingga penyebab
mendasarnya dapat teridentifikasi
Total Productive
Maintenance (TPM)
Perawatan Kerusakan (Korektif)
Perawatan Preventif (pencegahan)
TPM Mengkombinasikan
perawatan prefentif dan
konsep kualitas total
Beberapa contoh requirements TPM
Desain produk yang dengan mudah
diproduksi pada mesin yang ada
Rancang mesin untuk pengoperasian,
pergantian, perawatan yang lebih mudah
• Rancang rencana pemeliharaan preventif
yang mencakup masa pakai alat berat
 Cotinuous
improvement
Supplier Networks/
Jaringan Pemasok
Kontrak supplier jangka
panjang
Sinkronisasi jalannya
poduksi
Sertifikasi supplier
Muatan campuran dan
pengiriman yang sering
Jadwal pengiriman yang
tepat
Pengiriman yang
terstandarisasi dan terurut
• lokasikan dekat dengan
customer
Keuntungan dari lean production
Berkurangnya Inventori Relasi yang lebih baik dengan
Peningkatan kualitas supplier
Berkurangnya Biaya Kenaikan Kapasitas
Berkurangnya lahan yang Penggunaan sumber daya
dibutuhkan manusia yang lebih baik
Berkutangnya Lead time Bertambahnya variasi produk
Peningkatan produktivitas
Tantangan dari lean production
Menggunakan lean production untuk lebih baik mengatur system operasi
Fleksibilitas yang lebih baik
Impelemntasinya berbeda di amerika utara dan jepang
Lean production masih berevolusi
Lean production tidak untuk semua
Variabel demand yang tinggi
Tingginya variasi dari prduk bervolume kecil
Parts yang produksi massal
Perubahan mendadak pada demand dan supply
Daftar Pustaka
David S Cochran (1999), The Importance of Takt Time in Manufacturing System Design. International
Automotive Manufacturing Conference & Exposition

United States Environmentl Protection Agency, Lean Thinking and Methods – TPM
https://www.epa.gov/sustainability/lean-thinking-and-methods-tpm

Nigel Slack, Alistair B, Rober J, (2013) “Operations management” 7 th Edition, 464-494. Warwick
University: Pearson

MIT OpenCourseWare Ses. 1-3: Lean Thinking

https://www.youtube.com/watch?v=POBjtg7oDFg&t=1138s

Robert S. Russell, Bernard W. Taylor III, Ignacio Castillo, Navneet Vidyarthi

“OPERATIONS MANAGEMENT: Creating Value Along the Supply Chain”