PELEBURAN DAN PEMADUAN - 1

PRADOTO AMBARDI
PENGGUNAAN BAJA
PENGGUNAAN BAJA

Sumber : “2020 World Steel Figures” ., World steel Association

 Steel Demand by Consuming End-Use Industry, 2020
Millions tonnes Total
Construction incl structural & building work 883
Mechanical engineering 293
Automotive 135
Other transport incl shipbuilding & rail 63
Domestic appliances 61
Metal products 206
Oil & gas exploration & transport 114
Defence 16
Other industries / miscellaneous 34
Total 1806

Source: World Steel Association and MCI calculations.

 Produksi baja kasar
(Crude steel) dunia

Pertumbuhan
ekonomi di China

Uni Soviet
runtuh &
Jerman bersatu

Krisis Ekonomi
Pertumbuhan
ekonomi dunia
Krisis Minyak II

Krisis Minyak I  North American Free Trade Agreement (NAFTA) : organisasi ekonomi
regional di kawasan Amerika Utara.
 Commonwealth of Indenpendent States (CIS) :komunitas independen
Awal Perang negara-negara bekas Uni Soviet
dingin
Sumber : “2020 World Steel Figures” ., World steel Association
Sumber : “2020 World Steel Figures” ., World steel Association
PROSES PEMBUATAN BAJA
BLAST FURNACE

Bahan baku : Bijih besi, Kokas, dan batu kapur

serta dolomit Ca Mg (CO3) sebagai bahan imbuh.
Produk Blast Furnace : Besi kasar (pig iron)
 Sejarah perkembangan blast furnace

Why Blast furnace :

 Produktivitas tinggi sampai 5 jt ton/tahun ( 14000 ton/hari).
 Efisiensi/utilitas panas sangat baik : 85 – 90%

tpd = ton per day

thm = ton hot metal
Campaign life : umur pakai refraktori
Fuel rate = jumlah kokas yang dibutuhkan
 Table 1.1.7. Progressive Reduction in Blast Furnace Coke Consumption in the World [38]

Coke Rate Injectant Total Reductant

Year Comments on BF Operation Including Major Changes Made
(kg/THM) (kg/THM) (kg/THM)

1950 1000 0 1000 Lean local ores were used

1965 600 0 600 Rich seaborne ores began to be used
Oil injection, high blast temperature operation, oxygen
1970 525 50 575
enrichment were practiced
High top-pressure operation along with improved burden
1980 500 50 550
distribution facilities and permeability control
Increased coal injection as well as improved sinter, coke
1990 400 125 525
quality
2000 325 175 500 Increased coal/gas/oil/tar injection
2010 250 250 500 Continued use of metallics like DRI in the burden
KONSTRUKSI BLAST FURNACE

Muatan dibuat berlapis-lapis (kokas-bijih besi-kokas-bijih besi dst sampai ke stockline) agar terbentuk Cohesive zone. Tujuan adanya
cohesive zone adalah memberikan kesempatan udara agar bisa menembus celah-celah kokas yang belum terbakar seluruhnya sehingga
dapat mengalir ke atas, sementara itu bijih besi yang berada di dekat kokas tsb sebagian sudah mengalami pelelehan.
 Beroperasi secara kontinyu selama 6 – 10 tahun, dan berhenti ketika dibutuhkan maintenance.
 Gas hasil reduksi bijih besi dibersihkan dan digunakan sebagai udara panas. Selama proses,
udara panas (hot blast) ditiupkan dari bawah melalui tuyere. Jika menggunakan hot stove, temp
udara yang dihembuskan dari tuyere bisa mencapai 1100 – 1300oC,
 Bahan baku utama : bijih besi oksida seperti hematite, magnetite, atau bijih besi olahan seperti
sinter/pellet.
 Bijih besi dengan kandungan Fe > 50 – 70% dapat langsung dimasukkan ke blast furnace.
 Bijih besi dengan kandungan Fe rendah harus melalui proses benefisiasi baik sinter ataupun
pelletisasi.
 Pelletisasi biasanya melalui serangkaian proses crushing, grinding, separation, balling, dan
induration sehingga dihasilkan pellet dengan ukuran  10 – 25 mm dengan kandungan Fe 64
– 67%.
 Bijih hasil sinter dihasilkan dari pencampuran bijih besi halus + kokas + batu kapur + limbah
pabrik baja yang mengandung Fe lalu dikompaksi dalam bentuk bola  10 – 50 mm dan
dipanaskan dalam tungku hingga terjadi sintering.
 Fungsi Kokas :
 Sumber Energi panas untuk peleburan
 Pemasok unsur C pada logam cair
 Pereduksi bijih besi
 Menjaga permeabilitas tungku
 Penahan beban (burden) dalam blast furnace

Fungsi Batu kapur dan Dolomit :

Sebagai Flux yang akan mengikat debu dan
Allert Adema., “DEM-CFD Modelling of the ironmaking blast furnace”., 2014. unsur-unsur pengotor pada logam cair untuk
membentuk terak encer sehingga mudah
dikeluarkan dari hearth tungku blast furnace
TUNGKU KUPOLA
Beberapa aspek yang perlu dipelajari dalam peleburan dalam T. Kupola :
1) Konversi energi (neraca bahan & neraca energi)
2) Konstruksi Tungku
3) Operasi (bagaimana mengendalikan tungku, standar, dll)
4) Metalurgi

Pengoperasian Tungku perlu memperhatikan :

1) Perhitungan muatan dan terak (slag)
2) Operasi peleburan
3) Karakteristik tungku

Aspek metalurgi meliputi :

1) Sifat dan susunan terak
2) Proses metalurgi (pengurangan/penambahan Fe, C, Si, Mn, P, dll)

Dengan mengetahui sifat & susunan terak maka dapat diketahui kondisi
operasi yangterjadi di dalam tungku
Yang dimaksud terak : SiO2, Al2O3, CaO, FeO, MgO, CaF2 , dll
Terak berasal dari :
1. Kokas
2. Oksidasi logam (± 2%)
3. Pengikut/kotoran yang menempel pada muatan (karat, pasir, dll)
4. Linning (dinding tungku)  terjadi secara mekanik (abrasif) dan secara kimia pada saat
peleburan
%S
BASISITAS (BASICITY) ,
0,15
 CaO + FeS  CaS + FeO
 Jika B  , S yang larut dalam logam
cair , sehingga sifat logam yang
 Basisitas yang dikehendaki  2 ( biasanya 1,6 – 1,8) 0,1
dihasilkan 
 Kriteria :
0,05
i. B di bawah 1  Asam dan B di atas 1  Basa
ii. B = 0,5 – 0,7 = Asam
0,5 1 1,5 2 B
B = 0,7 – 1,5 = Netral
B = 1,5 – 2 = Basa
 Peningkatan Basisitas dilakukan dengan penambahan batu kapur, fluorspar, atau dolomit.
TUNGKU KUPOLA
 DASAR PELEBURAN DI TUNGKU KUPOLA :
I. Volume angin yang dibutuhkan :
Berdasarkan Reaksi C dan O2 : C + O2  CO2
Berat 1 kg mol C = 12 kg membutuhkan udara sebanyak 22,4 Nm3
Atau Kebutuhan O2 untuk 1 kg C = 22,4/12 = 1,87 Nm3
Udara mengandung 21% O2 , sehingga Volume angin yang dibutuhkan
Tidak semua reaksi C dan O2 menjadi CO2, tapi sebagian menjadi CO : C + 0,5 O2 = CO
Volume angin yang dibutuhkan untuk pembentukan CO = 0,5 x 8,9 = 4,45 Nm 3
Perbandingan CO2 dengan total CO + CO2 disebut Efisiensi Pembakaran :
Kebutuhan angin dengan memperhitungkan v untuk 1 kg karbon (C) :

Dimana : V = Kebutuhan volume angin (Nm3/kgC)

v = Efisiensi pembakaran (%)
II. Kebutuhan Volume angin berdasarkan jumlah kokas yang digunakan :
Asumsikan jumlah besi yang akan dilebur sebanyak 100 kg , maka :

Dimana :
V = Volume angin untuk melebur 100 kg besi (Nm3 / 100 kg Fe)
K = Jumlah kokas yang digunakan (%) atau (kg Kokas / 100 kg Fe)
k = Kandungan C pada kokas (%)
v = Efisiensi pembakaran (%)

Contoh :
Hitung volume udara yang dibutuhkan untuk melebur 100 kg Fe menggunakan kupola udara dingin jika diketahui
kokas yang digunakan (K) = 13 % dengan kandungan C dalam kokas (k) = 90 %. Efisiensi pembakaran v
berdasarkan pengukuran = 50 %.
Jawab :
III. Kebutuhan Debit angin untuk peleburan di Kupola
Perhitungan debit angin didasari pada : Diameter dalam kupola, Jumlah kokas yang
digunakan, dan Kandungan C pada kokas. Rumus empirik untuk perhitungan secara teoritik :

Dimana :
W = Debit angin (Nm3/menit)
D = Diameter dalam kupola (dm)
K = Jumlah kokas yang digunakan [%] (kg/100 kg Fe) dengan kandungan C > 85%

Contoh :
Hitung debit angin yang dibutuhkan jika deketahui diameter dalam kupola = 550 mm dan
Kokas yang digunakan = 13 % atau 13 kg/100 kg Fe.
Jawab :
IV. KEBUTUHAN KOKAS UNTUK PELEBURAN SECARA TEORITIK
Kebutuhan kokas secara teoritik dihitung dari energi yang dibutuhkan untuk melebur dan
menaikkan temperatur besi hingga 1500oC. Berdasarkan azas Black :
Panas yang dilepaskan = Panas yang dibutuhkan.

Dimana :
Hn(c) = Panas spesifik Karbon (C) = 33.200 (kJ/kg)
K = Jumlah kokas yang digunakan (%) atau (kg Kokas/100 kg Fe)
k = Kandungan C dari kokas (%)
Hangin = Panas spesifik angin yang terbakar (kJ/ton Fe)
 = Efisiensi (%)
HFe (oC) = Panas spesifik untuk melebur dan menaikkan temperatur sampai 1500 oC (kJ/ton Fe) ,
yaitu sebesar 1398,391 x 103 (kJ/t Fe).
Berdasarka persamaan di atas maka dapat ditentukan jumlah kokas teoritis yang dibutuhkan
untuk melebur 1 ton Fe dengan asumsi :
Kandungan C dalam kokas, k = 90 % Hangin = 0 ; Helemen = 0 ;
 = 30 % ; T = 1500oC
Sehingga :

Kebutuhan kokas untuk melebur 100 kg Fe adalah :

Karena jumlah C dalam kokas, k = 90%, maka jumlah kokas untuk melebur 100 kg Fe adalah :

Jadi untuk melebur 1 ton Fe dibutuhkan kokas sebanyak :

Tabel kebutuhan kokas terhadap temperatur Tapping untuk Kupola
sistem udara dingin dengan kandungan C pada kokas = 90 %

No Tapping Temperature Kokas yang dibutuhkan

[oC] [kg/100 kg Fe]
1 1400 9,5
2 1426 11
3 1454 12,5
4 1482 14
5 1510 15,5
6 1538 17
V. KAPASITAS PELEBURAN DI TUNGKU KUPOLA SECARA TEORITIS
Penentuan kapasitas peleburan secara teoritik menggunakan perbandingan antara Debit udara tiup sebenarnya
dengan volume udara yang dibutuhkan untuk melebur 1 ton besi. Kapasitas peleburan dinyatakan dalam
Ton/jam.

Dimana :
W = Debit angin (Nm3/menit)
K = Jumlah kokas yang digunakan (%) atau [kg kokas/100 kg Fe]
k = Kandungan C pada kokas (%)
v = Efisiensi Pembakaran (%)
Contoh :
Hitung kapasitas peleburan kupola yang memiliki diameter dalam 500 mm, Temperatur tapping =
1480oC, kokas yang digunakan K = 14% (14 kg/100 kg Fe) , efisiensi pembakaran v = 55 %,
kandungan C pada kokas = 90 %.
Jawab :
Debit udara tiup :

Kapasitas peleburan :
 Kurva karakteristik Tungku Kupola
1600

130
150
 Jika Jumlah kokas tetap dan debit
)
2 m
in 110 14 Ca
r bo udara dinaikkan, maka kapasitas
/m 13 nc
peleburan meningkat dan
3
(m on
90 ten
ow t(
ir fl 12 %)
temperatur juga meningkat sampai
Iron Temperature (oC)

1500 A
11

10
batas tertentu.
70
9
 Jika debit udara tetap dan kokas
1400
14 8
yang dimasukkan meningkat, maka
Ca 12 With 3% O2
rb
on
co 10 80
90 100
110
120
temperatur meningkat dan
nt
en
t( 8
70
Air flow (m /m min)
3 2
130
kapasitas peleburan menurun.
%)
Without O2
1300
Kesimpulan :
4 6 8 10 12 14 16 18 Untuk menaikan temperatur dan
Production Rate (t/m2 h) kapasitas peleburan, maka perlu
diatur debit udara dan jumlah kokas
yang digunakan.
Berdasarkan kurva net / kurva karakteristik
kupola :
 Jika Jumlah kokas tetap dan debit udara dinaikkan, maka kapasitas peleburan
meningkat dan temperatur juga meningkat sampai batas tertentu.

 Jika debit udara tetap dan kokas yang dimasukkan meningkat, maka temperatur
meningkat dan kapasitas peleburan menurun.

Kesimpulan :
Untuk menaikan temperatur dan kapasitas peleburan, maka perlu diatur debit
udara dan jumlah kokas yang digunakan.
 Pengurangan & Penambahan Muatan dalam Kupola Udara Dingin yang Asam Dengan Dasar Perhitungan 100 kg
C Si Mn P S Fe
Berat
Muatan
(kg) % kg % kg % kg % kg % kg % kg
Besi balik (return scrap) 25 3,3 0,825 1,8 0,45 0,7 0,175 0,4 0,1 0,11 0,0275 93,69 23,423
Besi Bekas 25 3,3 0,825 2 0,5 0,6 0,15 0,5 0,125 0,1 0,025 93,5 23,375
Pig Iron - A (Hematite) 20 3,6 0,72 2,5 0,5 1 0,2 0,4 0,08 0,02 0,004 92,48 18,496
Pig Iron - B 20 3,4 0,68 2,4 0,48 0,9 0,18 0,6 0,12 0,03 0,006 92,67 18,534
Baja Bekas 10 0,3 0,03 0,2 0,02 0,4 0,04 0,03 0,003 0,04 0,004 99,03 9,903
TOTAL 100 3,08 1,95 0,745 0,428 0,0665 93,731
komposisi di atas kertas 3,08 1,95 0,745 0,428 0,0665 93,731

Kehilangan akibat oksidasi -4 -0,123 -10 -0,195 -15 -0,112 -10 -0,043 -25 -0,0166 -2 -1,875
Penambahan Unsur 800 0,24 0,09
Berat Total 97,966 3,1968 1,755 0,6333 0,3852 0,1399 91,856

Akibat Oksidasi C akan berkurang sebanyak 4 %, yaitu = 4% x 3,08 kg = 0,1232 kg

Lakukan perhitungan yang sama untuk Si, Mn, S, dan Fe

Bahan bakar menggunakan kokas sebanyak 15%, maka berat kokas = 15% x 100 kg = 15 kg
Kandungan S dalam kokas adalah 1,5 %, maka berat S dalam kokas = 1,5 % x 15 kg = 0,225 kg
Tetapi S yang larut dalam logam cair sebanyak 40%, maka berat S yang larut = 40% x 0,225 kg = 0,09 kg

Baja mengandung C yang sangat rendah, maka C dari kokas dapat larut sebanyak 800%, yaitu = 800% x 0,03 kg = 0,24 kg

Komposisi Akhir 3,2632 1,791 0,646 0,3932 0,1428 93,763

Komposisi Target 2,8 - 3,3 1,5 - 1,8 0,45 - 0,65 maks 0,4 maks 0,3
 KOMPOSISI TERAK PADA MUATAN 100 kg
SiO2 Al2O3 CaO FeO+MnO MgO CaF2 jumlah berat (kg)
Pengurangan pada BTA 0,03 0,03 1 0,04 0,7 1,8
Oksidasi logam 1,9 0,1 2
Kokas 0,35 0,28 0,02 0,09 0,015 0,755
Kotoran dalam muatan 0,1 0,1
Total (kg) 2,38 0,31 1,02 0,23 0,715 4,655
Komposisi terak awal (%) 51,128 6,660 21,912 4,941 15,360 100
Terak yang dikehendaki (%) 30,0 - 33,0 4,0 - 5,0 44,0 - 48,0 maks. 4,0 9,0 - 10,0 5,0 - 6,0 100

Penambahan batu kapur ( 4 kg) 2,24

Penambahan fluorspar ( 0,5 kg) 0,01 0,075 0,415

Berat Total (kg) 2,39 0,31 3,335 0,23 0,715 0,415 7,395
Komposisi Terak akhir (%) 32,319 4,192 45,098 3,110 9,669 5,612 100

𝑩𝒆𝒓𝒂𝒕 𝑪𝒂𝑶 + 𝑩𝒆𝒓𝒂𝒕 𝑴𝒈𝑶 𝟏 ,𝟎𝟐 +𝟎 , 𝟕𝟏𝟓

𝑩 𝒂𝒘𝒂𝒍 = = =𝟎 ,𝟕𝟑 (𝒃𝒆𝒓𝒔𝒊𝒇𝒂𝒕 𝒂𝒔𝒂𝒎 𝒌𝒓𝒏 𝑩< 𝟏)
𝑩𝒆𝒓𝒂𝒕 𝑺𝒊𝑶 𝟐 𝟐 , 𝟑𝟖

Untuk mencapai B = 1,6 - 1,8 , maka ditambahkan : Fluorspar yang mengandung : 83% CaF 2 , 15% CaO, dan 2% SiO2 sebanyak 0,5 kg dan
Batu kapur sebanyak 4 kg, dimana CaCO3  CaO + CO2 𝟒𝟎 +𝟏𝟔
% 𝑪𝒂𝑶 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎 %=𝟓𝟔 %
𝟒𝟎+𝟏𝟐+ 𝟒𝟖

Tambahan CaO dari batu kapur = 4 x 56% = 2,24 kg . Tambahan CaO dari fluorspar = 0,5 x 15% = 0,075 kg. Total CaO akhir = 2,24 + 0,075 + 1,02 = 3,335 kg

Tambahan SiO2 dari fluopspar = 0,5 x 2% = 0,01 kg Total SiO2 akhir = 0,01 + 2,38 = 2,39 kg
𝑩𝒆𝒓𝒂𝒕 𝑪𝒂𝑶 + 𝑩𝒆𝒓𝒂𝒕 𝑴𝒈𝑶 𝟑 ,𝟑𝟑𝟓 +𝟎 , 𝟕𝟏𝟓
𝑩 𝒂𝒌𝒉𝒊𝒓 = = =𝟏 ,𝟔𝟗𝟓
𝑩𝒆𝒓𝒂𝒕 𝑺𝒊𝑶 𝟐 𝟐 , 𝟑𝟗
 TUNGKU BUSUR LISTRIK
(ELECTRIC ARC FURNACE)
Pada EAF pemanasan muatan berasal dari radiasi busur listrik ( 3500oC) yang terbentuk diantara muatan dan
elektroda. Arc dihasilkan dari loncatan elektron yang terjadi akibat adanya gap (jarak) antara dua elektroda.
Berdasarkan jenis arus listrik yang digunakan, EAF terbagi dua yaitu :
1. AC – EAF , tungku beroperasi dengan menggunakan arus listrik yang mengalir dari satu elektroda ke
elektroda lainnya melalui muatan logam yang akan dilebur.
2. DC – EAF, Dalam arus searah, arus mengalir dari elektroda karbon, yang bertindak sebagai katoda, ke anoda
yang ditanamkan di dasar tungku.

Berdasarkan cara terbentuknya arc, EAF terbagi menjadi :

1. Direct EAF
Arc terbentuk diantara elektroda dan muatan sehingga panas yang dihasilkan untuk peleburan lebih tinggi.
Dapat melebur logam dengan temperatur lebur yang tinggi. Terjadi efek pengadukan pada logam cair sehingga
komposisi lebih homogen.
2. Indirect EAF
Arc terbentuk diantara dua elektroda, panas yang dihasilkan ditransmisikan secara radiasi ke muatan. Panas
yang dihasilkan untuk peleburan lebih rendah dibandingkan dengan Direct EAF, sehingga cocok untuk paduan
yang memiliki titik lebur relatif rendah seperti logam-logam non-ferrous. Busur tidak kontak langsung dengan
muatan sehingga efek pengadukan tidak terjadi. Biasanya menggunakan dua buah elektroda sehingga
dibutuhkan listrik satu fasa.
 DC – EAF
 Memiliki elektroda tunggal, arus mengalir turun dari elektroda karbon ke anoda yang
ditempatkan di dasar tungku.
 Tingkat kebisingan dan konsumsi energi lebih rendah dibandingkan AC – EAF..
 Konsumsi elektroda lebih rendah 50 – 60% dibandingkan AC – EAF.
 Biaya perawatan dan konsumsi tahan api pada side walls (dinding samping) lebih rendah, tetapi
untuk bagian bawah tungku akan lebih tinggi dibandingkan AC – EAF.
 Biaya pembuatan tungku lebih tinggi karena perlu penambahan electroda di dasar tungku
(anoda), reaktor DC, dan thyristor.
 Kehomogenan panas dan metalurgi sangat baik karena efek pengadukan yang terjadi dari busur
listrik arus searah.
 Gangguan jaringan listrik lebih sedikit karena dapat dihubungkan ke jaringan listrik tegangan
rendah.
 Direct EAF Indirect EAF

KONTRUKSI AC – EAF :
Tungku terdiri dari dinding pelat baja yang dilapisi bahan tahan api yang sesuai dan dapat dimiringkan.
Ketebalan pelat sekitar 0,005 x diameter tungku. Tiga buah elektroda ditempatkan di bagian atap dan
menembus ke bagian dalam tungku.
a. Hearth :
Berisi logam dan terak. Dinding hearth terbuat dari bata tahan api magnesit yang dilapisi oleh dolomit
atau magnesit (magnesium karbonat) sebagai linning. Pada bagian bawah biasanya ditempatkan
permeable block refractory (bata tahan api yang porous) untuk menginjeksikan gas inert agar terjadi
pengadukan logam cair.
b. Roof :
Bagian atap terkena panas lebih banyak daripada bagian tungku lainnya. Lapisannya juga terkena
panas radiasi yang dipantulkan dari dinding dan terak. Oleh karena itu digunakan high alumina
bricks dan magnesite – chromite bricks untuk linning bagian roof yang didinginkan dengan air untuk
meningkatkan umur pakai sekitar 10 – 20 kalinya jika dibandingkan dengan tanpa menggunakan
pendingin. Pada roof terdapat tiga lubang untuk memasukkan ketiga elektroda.
c. Electrode :
Elektroda berbentuk silinder pejal yang bagian atasnya diberi ulir agar dapat disambung dengan
elektroda baru, jika elektroda yang lama telah pendek dan aus. Elektroda grafit memiliki
konduktivitas listrik yang baik dan selama beroperasi dapat diangkat atau diturunkan oleh sistem
secara otomatis.
d. Side walls
Material refraktori pada side wall harus mampu menahan shock thermal dan aksi korosif dari slag
dan juga hot spot akibat radiasi busur listrik yang terpantul dari bath selama EAF beroperasi. Oleh
karena itu perlu dilapisi dengan batu magnesit , dolomit atau krom magnesit sampai ke garis
terak. Ketebalan dinding samping biasanya 450 sampai 500 mm untuk tungku 10 sampai 50 ton
dan 550 sampai 650 mm untuk tungku 100 sampai 200 ton.
Bahan baku utama EAF adalah skrap baja dengan jumlah 60 – 80 % dari total muatan yang dimasukkan.
Untuk kesetimbangan komposisi kimia, kadang-kadang digunakan juga pig iron atau sponge iron.
Tiupan O2 ke dalam logam cair ( 10 m3/ton logam cair) akan menghasilkan panas (reaksi exoterm) karena
bereaksi dengan C, Si, Fe, dan lain-lain menyebabkan waktu peleburan semakin singkat sehingga
produktivitas meningkat, serta konsumsi listrik, elektroda, dan bahan tahan api menurun.

Proses Kimia dan fisika di dalam EAF

MELTING (PELEBURAN)

Proses peleburan dimulai dari voltase rendah antara elektroda dan skrap . Selama periode ini arc tidak stabil.
Untuk memperbaiki stabilitas busur, potongan kecil dari scap ditempatkan di lapisan atas muatan. Elektroda
turun mencairkan muatan dan menembus ke dalam skrap. Logam cair mengalir ke dasar tungku. Ketika
elektroda mencapai liquid bath (hearth), busur menjadi stabil dan voltasenya bisa dinaikkan (busur panjang).
Elektroda diangkat disesuaikan dengan batas logam cair. Sebagian besar skrap ( 85%) mencair selama
periode ini.
 Tahap pengoksidasian

Pada tahap ini karbon, fosfor, silikon dan mangan yang berlebih (excess) akan teroksidasi (prosesnya mirip
dengan Basic Oxygen Furnace)
Terak basa hasil oksidasi terdiri dari kapur (CaO) dan bijih besi (FeO) yang digunakan selama periode
pengoksidasi (gas oksigen juga dapat ditiupkan ke dalam lelehan untuk pengoksidasi tambahan).
Oksida besi menyebabkan kenaikan kadar oksigen dalam baja cair sesuai reaksinya berikut :

Catatan : [ ] - menandakan terlarut dalam baja ; ( ) - dalam terak ; { } - dalam gas.

(FeO) = [Fe] + [O]
Oksigen yang larut dalam logam cair akan mengoksidasi karbon, fosfor, silikon dan mangan:
[C] + [O] = {CO}

[Si] + {O2} = (SiO2)

[Mn] + 1/2{O2} = (MnO)

2[P] + 5/2{O2} = (P2O5)

Karbon monoksida sebagian terbakar di atmosfer:
{CO} + {O2} = {CO2}
Oksida yang terbentuk bergabung dalam terak.
Gas CO bertindak sebagai “pengusir” hidrogen dan inklusi non-logam untuk keluar dari logam cair.
Gas CO maupun CO2 dihilangkan melalui exhausting system. Potensial oksidasi atmosfir tungku ditentukan oleh
rasio pasca-pembakaran (post-combustion rasio) : {CO2}/({CO2}+{CO}).
Terak hasil oksidasi yang kaya akan P2O5 dan oksida lainnya dikeluarkan dari tungku (de-slagging) melalui slag-pot.
 Tahap Pereduksian

Terak baru terutama terdiri dari kapur (CaO), MgO, CaF2 (sebagai pengencer terak) ditambahkan
pada tahap ini untuk membentuk kondisi reduksi basa.
Fungsi slag ini adalah memurnikan baja (refining) dari S dan menyerap oksida yang dibentuk dari
proses deoksidasi (“killing”).
Proses deoksidasi ini dilakukan karena adanya oksigen terlalut berlebih yang dihasilkan dari tahap
pengoksidasian sehingga perlu dihilangkan dengan cara menambahkan metallic-deoxidizers seperti
Mn, Si, dan Al.
[Mn] + [O] = (MnO)
[Si] + 2[O] = (SiO2)
2[Al] + 3[O] = (Al2O3)
Reaksi desulfurisasi dengan reduksi terak-basa : [S] + (CaO) = (CaS) + [O]
Inklusi oksida dan sulfida non-metallic kemudian diserap oleh slag.
Penambahan unsur-unsur paduan (Cr, Ni, Mo, V, dll) dilakukan setelah proses deoksidasi selesai.
Kadang-kadang proses “Killing” (deoksidasi), desulfurisasi , dan alloying dilakukan di ladle refining.
Peleburan dalam EAF bersifat Asam atau Basa tergantung pada jenis Linning refractory yang digunakan.
Kandungan SiO2 (silika) pada slag basa sangat mempengaruhi kualitas logam cair karena silika dapat
mengikat hingga dua sampai tiga kali berat mole pembentuk slag-basa (CaO dan MgO) sehingga akan
menurunkan basisitas dan kemampuan CaO atau MgO dalam melakukan desulfurisasi pada logam cair.
Reaksi SiO2 berlebih (excess) dalam slag-basa :
2CaO + SiO2  2CaO.SiO2
2MgO + SiO2  2MgO.SiO2
2CaO.SiO2 + 2 MgO.SiO2  2(CaO.MgO.SiO2)
SiO2, P, dan S bersifat asam, tetapi SiO2 lebih asam dari P maupun S
CaO dan MgO bersifat basa
 Penentuan kandungan besi-oksida pada slag EAF
Color FeO (%) CaO/SiO2
Acid Slag
Gray-black 30 – 40 ....
Dark Green 20 – 30 ....
Streaked dark green 15 – 20 ....
Blue green (jade green) < 15 ....
Basic Slag
Black 14,85 3,33
Dark brown-grey 11,5 2,19
Light brown 1,05 1,91
Gray 1,05 1,88
White 0,56 2,01
White 0,51 2,53