Nama : Nisa Handayani

Kelas : 1A-KGE
NIM : 191111018

PROSES PENGOLAHAN BIJI BESI MENJADI BESI

A. Klasifikasi bijih besi (iron ores).

Besi merupakan logam kedua yang paling banyak di bumi ini. Karakter dari
endapan besi ini bisa berupa endapan logam yang berdiri sendiri namun seringkali
ditemukan berasosiasi dengan mineral logam lainnya. Kadang besi terdapat
sebagai kandungan logam tanah (residual), namun jarang yang memiliki nilai
ekonomis tinggi. Endapan besi yang ekonomis umumnya berupa Magnetite,
Hematite, Limonite dan Siderite. Kadang kala dapat berupa mineral: Pyrite,
Pyrhotite, Marcasite dan Chamosite.
Beberapa jenis genesa dan endapan yang memungkinkan endapan besi
bernilai ekonomis antara lain :
1. Magmatik: Magnetite dan Titaniferous Magnetite
2. Metasomatik kontak: Magnetite dan Specularite
3. Pergantian/replacement: Magnetite dan Hematite
4. Sedimentasi/placer: Hematite, Limonite, dan Siderite
5. Konsentrasi mekanik dan residual: Hematite, Magnetite dan Limonite
6. Oksidasi: Limonite dan Hematite
7. Letusan Gunung Api
Eksplorasi Bijih Besi
 Penyelidikan umum dan eksplorasi bijih besi di Indonesia sudah banyak
dilakukan oleh berbagai pihak, sehingga diperlukan penyusunan pedoman teknis
eksplorasi bijih besi. Pedoman dimaksudkan sebagai bahan acuan berbagai pihak
dalam melakukan kegiatan penyelidikan umum dan eksplorasi bijih besi primer,
agar ada kesamaan dalam melakukan kegiatan tersebut diatas sampai pelaporan.
Umumnya terdapat di alam Indonesia mempunyai kadar besi (Fe) sekitar 35%
– 40% berbentuk besi oksida hematit (Fe2O3) dan bercampur dengan material
ikutan seperti SIO2, Al2O3, CaO, MgO, TiO2, Cr2O3, NiO2, P, S dan H2O.
Untuk meningkatkan kadar besi (Fe) hingga 60-65% diperoleh melalui tahapan
proses:
1. Proses Penghancuran (Crushing). Bahan baku dalam bentuk batuan atau
pasir dihancurkan sampai ukuran menjadi mesh 10. Dimaksudkan untuk
memperbesar luas permukaan dari material sehingga memudahkan untuk
proses selanjutnya.
2. Proses Penghalusan (Grinding). Dimaksudkan agar butiran halus bijihbesi
lebih banyak lagi terpisah dengan kotoran atau mineral mineral ikutan
yang tidak diinginkan, proses ini sampai menhasilkan ukuran 120 mesh.
3. Proses Pemisahan (Magnetic Separator). Untuk memisahkan material
logam dan non logam dengan pencucian dengan menggunakan air dalam
mesin silender yang dilapisi magnet apabila bijih besi tersebut banyak
mengandung hematit Fe2O3 atau magnetit (Fe3O4) akan terpisah
sempurna sehingga kemurnian dari oksida besi meningkat.
4. Proses Pemanggangan (Roasting). Proses ini dilakukan material bijih besi
banyak mengandung bijih hematit (Fe2O3) diubah menjadi magnetit
(Fe3O4) yang mempunyai daya magnit lebih kuat sehingga terpisah antara
material yang non magnet dan dihasilkan kadar Fe sampai 65%.
5. Proses Kalsinasi (Rotary Dryer). Proses ini bertujuan untuk mengurangi
kandungan air dalam material, material diumpankan ke silinder yang
berputar dengan arah yang berlawanan (counter current) Dihembuskan gas
panas dari burner (temp. 200-300 oC).
6. Proses Pembuatan Pellet (Pan Palletizer). Sebelum masuk ke alat ini
material bijih besi dicampur dalam alat mixer agitator dengan komposisi
tertentu ditambahkan batubara dan binder bentonit dengan tujuan agar
 konsentrat besi oksida halus dapat merekat membentuk gumpalan-
gumpalan (aglomerisasi yang disebut pellet basah (green pellet) yang
mempunyai kekuatan yang cukup kuat untuk dapat dibawa ke proses
selanjutnya, sedang batubara fungsinya untuk meningkatkan kadar besi
dengan cara proses reduksi dari internal pada proses selanjutnya.
Prinsip kerja dari alat ini adalah proses aglomerisasi konsentrat bijih
besi yang telah bercampur batubara dan binder bentonit dimasukkan secara
kontinyu kedalam mesin pelletizing yang berbentuk setengah drum/bejana
yang berputar dengan kecepatan dan sudut kemiringan tertentu sambil
disemprotkan air secara kontinyu.
Akibat perputaran ini terjadilah gaya centrifugal yang menyebabkan
partikel-partikel halus saling mendekat dan menekan satu sama lain
sehingga terbentuklah gumpalan-gumpalan pellet basah (green pellet)
sampai ukuran diameter 12 mm dan mempunyai kuat tekan 5 kg/pellet dan
kuat jatuh 5 kali, hal ini diperlukan agar tidak pecah selama proses
handling atau tranportasi ke proses berikutnya.
7. Proses Reduksi (Rotary Kiln). Proses ini bertujuan untuk memurnikan
kandungan besi oksida menjadi besi murni dengan cara proses reduksi
external dengan gas alam (gas CO) dan reduksi Internal dari Batu bara.
Dengan temperatur 1700ºC akibat dari proses ini material oksida besi akan
terpisah membentuk besi murni (Fe 92%) dan oksidanya membentuk gas
CO2. Prinsip kerjanya material berbentuk pellet diumpankan ke silinder
yang berputar dengan RPM dan sudut kemiringan tertentu kemudian
dihembuskan gas panas dari arah berlawanan (counter current) kemudian
dari titik titik tertentu di semprotkan gas CO dari gas alam sehingga akan
terjadi proses reduksi dari internal maupun external. Kemudian material
tersebut didinginkan di pendingin cooler sampai temperatur 60ºC dan siap
untuk dikemas atau curah. Hasil yang keluar dari alat ini sudah merupakan
produk sponge iron yang berupa pellet dengan qualitas sesuai produk
standart ASTM, JIS, DIN dan mempunyai kekuatan tekan 250mpa dengan
diameter 12-15 mm.
 8. Produksi Pig Iron. Hasil pellet (green pellet) yang dihasilkan dari proses
pelletizer dimasukkan dalam tungku (blast furnace) dimasukkan larutan
kapur, gas CO sebagai zat pereduksi dengan temperatur tertentu, kemudian
akan mengalami proses pelelehan (melting) sehingga terpisah antara
kandungan yang banyak mengandung logam besi (Fe) dan akan terpisah
karena perbedaan berat jenis dari kotorannya (slag), kemudian kandungan
besinya akan masuk ke mesin casting (cetak) sesuai kebutuhan dengan
kandungan Fe total 95% dalam produk jadi Pig Iron.
B. Konstruksi mesin-mesin pengolah bijih besi (iron ores)
1. Dapur tinggi:
Proses produksi didalam dapur tinggi terdiri atas 4 tahap :
1) Proses Pemasukan Muatan.
Yang dimaksud dengan muatan dapur tinggi adalah isi dari dapur
tinggi yang terdiri atas bahan bakar kokas, biji besi dan bahan tambah
yang berupa batu kapur.
2) Proses Reduksi.
Reduksi yaitu Oksid arang C(O) dan kokas serta zat arang C.
Proses ini terjadi sangat cepat. Pada proses reduksi terbagi menjadi 3
daerah, yaitu:
a. Daerah pengeringan. Daerah paling atas, terdapat gas CO2
b. Daerah reduksi. Muatan akan mulai melebur dan bergeral kebawah
mendekati daerah pencairan
c. Daerah pencairan
3) Proses Pencairan.
Muatan dapur tinggi yang berisi kokas, biji besi dan batu kapur
setelah mengalami pemanasan akan bergerak kebawah. Dalam
perjalanan dari atas ke bawah mengalami proses reduksi.
4) Hasil produksi dapur tinggi
Diantaranya besi kasar sebagai bahan dasar pembuatan baja, terak
dan gas dapur tinggi
2. Jaw Crusher (Alat pemecah)
 Jaw crusher diperkenalkan oleh Blake dan Dodge , dan beroperasi
dengan menerapkan penghancur bertekanan. Merupakan salah satu
peralatan pemecah batu yang paling terkenal di dunia. Jaw Crusher sangat
ideal dan sesuai untuk penggunaan pada saat penghancuran tahap pertama
dan tahap kedua. Memiliki kekuatan anti-tekanan dalam menghancurkan
bahan paling tinggi hingga dapat mencapai 320 Mpa. Keuntungan stone
crusher model jaw crusher ini antara lain :
1) Struktur sangat sederhana sehingg perawatannya mudah
2) Kapasitas yang fleksibel
3) Proteksi dari over load
4) Efisiensi tinggi dan biaya operasi yang rendah
5) Hasil akhir partikel dan rasio hancur yang baik
Crusher berfungsi untuk memecahkan batuan alam menjadi ukuran
yang lebih kecil sesuai spesifikasi yang dibutuhkan. Selain memisahkan
batuan hasil pemecahan dengan menggunakan saringan atau screen.
Crusher terdiri dari beberapa bagian yaitu crusher primer, crusher
sekunder, crusher tersier. Setelah batuan diledakan, batuan dimasukan
kedalam crusher primer. Hasil dari crusher primer dimasukan kedalam
sekunder untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Bila hasil crusher
sekunder belum memenuhi spesifikasi yang ditetapkan maka batuan diolah
kembali di crusher tersier dan seterusnya. Peralatan penghancur zat padat
dibagi atas mesin pemecah (crusher)¸mesin giling (grinder), mesin giling
ultrahalus (ultrafine grinder) dan mesin potong (cutting machine) . Mesin
pemecah bertugas melakukan kerja berat memecah bongkah bongkah
besar menjadi kepingan-kepingan kecil. Mesin pemecah primer digunakan
untuk mengerjakan bahan mentah hasil tambang dan dapat menampung
segala macam yang keluar dari muka tambang dan memecahkannya
menjadi kepingan – kepingan antara 6 – 10 inchi. Mesin pemecah
sekunder bertugas untuk memecahkan lagi kepingan-kepingan menjadi
partikel yang ukurannya, barangkali 0.25 inchi .Untuk pemecah secara
komersil dalam ukuran of masses of solids 1 ft atau lebih, berdiameter
sampai dengan 200-mesh, setidaknya akan melalui 3 tahapan berdasarkan
tipe mesinnya yaitu:
 1) Coarse size reduction ( reduksi ukuran kasar ) : umpan 2-96 in
2) Intermediate size reduction (reduksi ukuran intermedium) : umpan 1-3
in
3) Fine size reduction ( reduksi ukuran halus) : umpan 0.25-0.5 in
Tabel Jenis Crusher beserta Rasio Reduksi
Tipe crusher Rasio reduksi
Jaw 4: – 9:1
Gyratory 3:1 – 10:1
True
Cone (standard) 4:1 – 6:1
Roll Maksimum 7:1
Single roll Maksimum 3:1
Double roll
Impact Sampai 15:1

Jaw crusher dapat mencapai rasio 4-6 dan menghancurkan bentuk produk
akhir. Mereka banyak diterapkan untuk menghancurkan kekerasan tinggi,
kekerasan pertengahan dan batu lunak dan bijih seperti terak, bahan bangunan,
marmer, dll. Kekuatan resistensi tekanan di bawah 350Mpa, yang, cocok untuk
menghancurkan primer. Jaw crusher bisa digunakan dalam kimia pertambangan,
industri metalurgi, konstruksi, jalan dan bangunan kereta api,, kemahiran, dll
Prinsip Kerja Mesin Jaw Crusher:
Jaw Crusher bekerja mengandalkan kekuatan motor. Melalui roda motor,
poros eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot wheel untuk terdiri dari
jaw plate, jaw plate yang bergerak dan side-lee board dapat dihancurkan dan
diberhentikan membuat jaw plate bergerak seirama. Oleh karena itu, material
dalam rongga penghancuran yang melalui pembukaan pemakaian.
Kerja alat ini adalah dengan menggerakan salah satu jepit, sementara jepit
yang lain diam. Tenaga yang dihasilkan oleh bagian yang bergerak mampu
menghasilakn tenaga untuk menghancurkan batuan yang keras. Kapasitas jaw
crusher ditentukan oleh ukuran crusher.Alat pemecah rahang ini terutama dipakai
untuk memecah bahan olahan berupa bijih-bijih atau batu-batu. Bahan olahan ini
ini dipecah diantara dua rahang besi atau baja. Konstruksinya mempunyai
sepasang rahang yang satu diam dan yang satunya bergerak maju mundur ( bolak-
balik ). Proses pemecahan bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung
berkala dengan cara tekanan & potongan. Jaw crusher ada 2 jenis, yaitu:
1. Jaw crusher system blake ( titik engsel diatas )
2. Jaw crusher system dodge ( titik engsel dibawah )
CARA KERJA :
Suatu eksentrik menggerakkan batang yang dihubungkan dengan dua toggle,
togel yang satu dipakukan pada kerangka dan satu lagi ke rahang ayun. Titik pivat
terletak pada bagian atas rahang gerak atau diatas kedua rahang pada garis tengah
bukan rahang. Pada system ini, umpan dimasukkan kedalam rahang berbentuk V
yang terbuka ke atas. Satu rahang tetap dan tidak bergerak, sedangkan rahang
yang satu lagi membuat sudut 20 derajat – 30 derajat dan dapat bergerak maju
mundur yang digerakkan oleh sumbu eksentrik, sehingga memberikan kompresi
yang besar terhadap umpan yang terjepit diantara dua rahang. Muka rahang ini
mempunyai alur dangkal yang horizontal. Umpan besar yang terjepit antara
bagian atas rahang dipecah dan jatuh keruang bawahnya yang lebih sempit dan
dipecah. Pada mesin ini baut pecah yang berfungsi sebagai penahan apabila
terdapat material solid dengan ukuran yang lebih besar dan keras maka dia akan
pecah dengan sendirinya tetapi tidak akan merusak keseluruhan dari pada alat jaw
crusher.
C. Proses dan hasil proses sintering
Sintering merupakan proses pemanasan dibawah titik leleh dalam rangka
membentuk fase kristal baru sesuai dengan yang diinginkan dan bertujuan
membantu mereaksikan bahan-bahan penyusun baik bahan keramik
maupun bahan logam.
Proses sintering akan berpengaruh cukup besar pada pembentukan fase
kristal bahan. Fraksi fase yang terbentuk umumnya bergantung pada lama dan
atau suhu sintering. Semakin besar suhu sintering dimungkinkan semakin cepat
proses pembentukan kristal tersebut. Besar kecilnya suhu juga
berpengaruh pada bentuk serta ukuran celah dan juga berpengaruh pada struktur
pertumbuhan kristal.
Suhu sintering dapat ditentukan dari eksperimen termal seperti DTA, DTG,
dan DSC. Berdasarkan hasil eksperimen ini diperoleh suhu lelehan selain suhu
dekomposisi. Setiap komposisi senyawa tertentu memiliki titik leleh berbada.
Sintering bahan keramik biasanya ditentukan sekitar 75% dari titik leleh total.
Pada proses sintering, terjadi proses pembentukan fase baru melalui proses
pemanasan dimana pada saat terjadi reaksi komponen pembentuk masih dalam
bentuk padat dari campuran serbuk. Hal ini bertujuan agar butiran-butiran (grain)
dalam partikel-partikel yang berdekatan dapat bereaksi dan berikatan. Proses
sintering fase padat terbagi menjadi tiga padatan, yaitu:
1. Tahap awal. Pada tahap awal ini terbentuk ikatan atomik. Kontak antar
partikel membentuk leher yang tumbuh menjadi batas butir antar partikel.
Pertumbuhan akan menjdi semakin cepat dengan adanya kenaikan suhu
sintering. Pada tahap ini penyusutan juga terjadi akibat permukaan
porositas menjadi halus.
2. Tahap menengah. Pada tahap ini terjadi desifikasi dan pertumbuhan
partikel yaitu butir kecil larut dan bergabung dengan butir besar.
Akomodasi bentuk butir ini menghasilkan pemadatan yang lebih
baik. Pada tahap ini juga berlangsung penghilangan porositas. Akibat
pergeseran batas butir, porositas mulai saling berhubungan dan
membentuk silinder di sisi butir.
3. Tahap akhir. Fenomena desifikasi dan pertumbuhan butir terus
barlangsung dengan laju yang lebih rendah dari sebelumnya. Demikian
juga dengan proses penghilangan porositas, pergeseran batas butir terus
berlanjut. Apabila pergeseran batas butir lebih lambat daripada porositas
maka porositas akan mucul dipermukaan dan saling berhubungan. Akan
tetapi jika pergeseran batas butir lebih cepat daripada porosositas maka
porositas akan mengendap di dalam produk dan akan sulit dihilangkan
Produk yang dihasilkan diharapkan memiliki densitas yang tinggi dan
homogen, maka pada proses sintering harus terjadi homogenisasi. Jika terdapat
lapisan oksida pada serbuk logam, proses sintering yang diharapkan bisa menjadi
lebih lambat. Selain lapisan oksida ini menyebabkan produk yang dihasikan
menjadi lebih getas, lapisan oksida tersebut juga menghambat proses difusi antar
partikel serbuk saat sintering dan meningkatkan temperatur sintering. Lapisan
oksida yang menempel pada serbuk terbentuk akibat kontak antar permukaan
serbuk dengan udara dan akibat perlakuan yang diterima serbuk saat proses
produksi metalurgi serbuk berlangsung. Oksida pada serbuk dapat diminimalkan
dengan mengalirkan gas reduksi sebelum atau sewaktu sintering berlangsung.
Hasil Proses Sintering
1. Plat.
2. Hot wheel (roda gila).
3. Gear (gear mesin).
4. Baut dan mur.
5. As dan pipa besi.
Besi Plat adalah bahan baku dalam pembuatan berbagai macam mesin dan
kebutuhan industri lainya. seperti pembuatan mobil, kapal dan berbagai macam
alat transportasi. selain itu Besi plat juga bisa di pergunakan untuk pembuatan
berbagai macam keperluan alat-alat rumah tangga. bisa juga di pergunakan untuk
dasar bahan bangunan.
Roda gila adalah sebuah roda yang dipergunakan untuk meredam perubahan
kecepatan putaran dengan cara memanfaatkan kelembaman putaran (moment
inersia). Karena sifat kelembamannya ini roda gila dapat menyimpan energi
mekanik untuk waktu singkat. Roda gila dipergunakan untuk membuat torsi yang
dihasilkan oleh motor bakar lebih stabil.
Gear (gear mesin) adalah pengubah suaian roda dan gandar. Gear merupakan
mesin ringkas yang terdiri daripada roda yang mempunyai gigi atau bergerigi.
Baut dan Mur digunakan untuk mengencangkan part-part di berbagai macam area
kendaraan. Terdapat berbagai macam tipe baut dan mur tergantung pada
penggunaannya. Adalah penting untuk mengetahuinya agar dapat melakukan
perawatan dengan benar.
Pipa Besi. Di antara semua pipa baja lainnya, pipa baja bulat yang lebih sering
digunakan. Pipa-pipa baja bulat yang paling banyak digunakan dalam industri
konstruksi. Menurut aplikasi yang berbeda, pipa baja bulat memiliki diameter
yang berbeda. Pipa-pipa ini dapat disesuaikan dengan mudah. Pipa baja ini
tersedia dalam ketebalan yang berbeda, panjang diameter yang berbeda, dan
dalam kualitas yang berbeda. Umumnya, pipa baja bulat yang tinggi tahan korosi,
reformable ketangguhan, tinggi dan memiliki kekuatan yang lebih tinggi.

Sumber :
http://teknikpemesinan-smk.blogspot.com/2015/06/pengolahan-biji-besi-besi.html
https://www.google.com/search?
q=proses+pengolahan+bijih+besi+menjadi+besi&safe=strict&source=lnms&tbm=isch&sa
=X&ved=0ahUKEwio_-eZ-
PPlAhXmzTgGHXD8DFAQ_AUIESgB&biw=1366&bih=657#imgrc=NO1ZFdYQZh3c9M: