TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM I

Oleh
Dr. Ir. Iskandar Muda, M Eng

TEKNIK METALURGI
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
1
 Proses Pembentukan Sheet-Metal
(Sheet Metal Forming)

Sumber: Manufacturing Engineering & Technology

2
 Proses pembentukan sheet metal
Banyak produk dihasilkan dari proses
pembentukan sheet metal (lembaran logam,
kebanyakan dari low-carbon steel). Contoh produk
semacam itu antara lain:
– Meja yg dibuat dari plat logam,
– Filing cabinet, almari
– Body mobil,
– Sayap pesawat terbang,
– Kaleng makanan/minuman
(beverage cans),
– Alat rumah tangga, dll.
Stainless Steel Sheet Metal

3
Produk Sheet Metal (1)

4
Produk Sheet
Metal (2)

5
PRODUK HASIL DEEP DRAWING
TABUNG GAS (LPG)
 JIS G 3116 SG 255, 295, 325
 EN 10120 P245NB, P265NB
 Or equivalents

7
 Sheet-Metal Parts

(a) (b)

Figure 16.1 Examples of sheet-metal parts. (a) Die-formed and cut stamped parts.
(b) Parts produced by spinning. Source: (a) Courtesy of Aphase II, Inc. (b)
Courtesy of Hialeah Metal Spinning, Inc.

8
 Keunggulan sheet metal forming
(dibandingkan casting & forging)
• Cocok u/ produk yg kecil dan
ringan,
• Bentuk produk bisa bermacam-
macam,
• Biaya produksi lebih murah,
• Material mempunyai kekuatan
dan mampu bentuk (formability)
yg baik (umumnya low-carbon
steel),
• Untuk penggunaan di pesawat
Aluminum Sheet Metal
terbang dan aerospace,
umumnya menggunakan
aluminum dan titanium.
9
 Sheet Metalworking
• Pembentukan dan operasi terkait dilakukan
pada lembaran logam, strip, dan koil
• Permukaan rasio area-terhadap-volume tinggi
dari logam, yang membedakan ini dari
deformasi massal
• Sering disebut pressworking karena dilakukan
proses penekanan dalamproses ini
• Bagian bawah disebut stamping
• Bagian atas yaitu perkakas: punch dan die
PROSES SHEET METAL FORMING
DIBAGI MENJADI 2 MACAM

• Proses Pemotongan
• Proses Pembentukan
 Pemotongan

Basic sheet metalworking operations: (c) shearing

 PROSES PEMOTONGAN (CUTTING)

1. Clearance
2. Penetrasi
3. Burr
1. CLEARANCE
• Jarak antara dua gaya yang
berlawanan, ditimbulkan oleh kedua
sisi-sisi tajam dari punch dan die.
 2. PENETRASI
• Panjang langkah punch yang
menyebabkan terpotongnya plat /
material
3. Burr
• Akibat dari patahan yang timbul dari
proses potong.
 Secondary shear

• Yang dimaksud
dengan secondary
shear adalah
robekan pada
material yang tidak
diinginkan, yang
terjadi karena
pemilihan clearance
yang terlalu
kecil/tidak sesuai.
Dalam proses pemotongan material terdapat
beberapa kategori :
• Shearing
Pemotongan lembaran logam
• Blanking (Hasil pemotongan berpasangan)
– Perforating
Proses pembuatan lubang dengan
jumlah yang banyak.
- Punching (jika 1 lubang)

 Trimming
Proses pemotongan sisa material yang tidak
dibutuhkan untuk mendapatkan ukuran akhir
yang tepat.
 Shearing Operations
1) Piercing - Operasi pelubangan yang khas, di mana
pelubang silinder menembus lubang ke dalam
lembaran.
2) Slotting - Operasi pelubangan yang membentuk lubang
persegi panjang pada lembaran. Kadang-kadang
digambarkan pelubangan meskipun bentuknya 2
berbeda.
1
3) Perforasi - Punching pengaturan yang dekat dari
sejumlah besar lubang dalam satu operasi.
4) Notching - Punching tepi lembaran, membentuk takik
dalam bentuk sebagian dari pukulan.
5) Nibbling – Punching serangkaian celah atau lubang
kecil yang tumpang tindih di sepanjang jalur untuk 3 4
memotong bentuk berkontur yang lebih besar. Ini
menghilangkan kebutuhan akan pukulan dan mati
khusus tetapi akan membutuhkan operasi sekunder
untuk meningkatkan akurasi dan penyelesaian fitur.
6) Lancing - Membuat potongan sebagian pada lembaran,
sehingga tidak ada bahan yang hilang. Bahan dibiarkan 5 6
menempel untuk ditekuk dan membentuk suatu bentuk,
seperti tab, lubang angin, atau kisi-kisi.
7) Slitting - Memotong garis lurus pada lembaran. Tidak
ada bahan bekas yang diproduksi.
8) Parting - Memisahkan bagian dari lembar yang tersisa,
dengan meninju material di antara bagian-bagian.
7 8
• Sheet yg akan dibentuk Shearing (potong)
biasanya berasal dari
gulungan (coil) sheet metal.
• Untuk memotong gulungan
sheet metal menjadi bagian yg
lebih kecil, biasanya dilakukan
dgn proses shearing
menggunakan punch dan dies.
• Disebut shearing karena
pemotongan dilakukan dgn
prinsip pemberian gaya geser
(shear) pada sheet metal
melalui punch dan dies.
• Skema proses shearing bisa Aluminum Sheet Metal
dilihat pada gambar slide
berikut.

21
 Shearing with
a Punch and
Die
Punch force, F  0.7TLUTS

 (a) Ilustrasi skematis pemotongan

dengan punching dan cetakan,
menunjukkan beberapa variabel
proses. Fitur karakteristik (b) lubang
berlubang dan (c) siput. (Catatan:
Skala kedua gambar berbeda.)

22
 Shearing

(a) Pengaruh jarak bebas, c, antara punch dan cetakan pada zona deformasi dalam
geseran. Saat jarak bebas meningkat, material cenderung ditarik ke dalam cetakan
daripada dipotong. Dalam praktiknya, jarak bebas biasanya berkisar antara 2 dan 10% dari
ketebalan lembaran. (b) Kontur kekerasan mikro (HV) untuk baja hot-rolled AISI 1020
setebal 6,4 mm (0,25 in.) di daerah yang dipotong. Sumber: Setelah H.P Weaver dan K.J.
Weinmann. 23
 Die-Cutting Operations

Figure 16.4 (a) Punching (piercing) and blanking.

(b) Examples of various die-cutting operations on
sheet metal.

Punching: bagian yg terpotong (warna merah) dibuang, sedangkan sisa potongan

(warna hijau) yg dimanfaatkan sebagai produk.
Blanking: bagian yg terpotong (warna hijau) dimanfaatkan sebagai produk,
sedangkan sisa potongan (warna merah) yg dibuang.
24
Conventional Versus Fine-Blanking

Figure 16.5 (a) Comparison of sheared edges produced by conventional (left) and
by fine-blanking (right) techniques. (b) Schematic illustration of one setup for fine
blanking. Source: Courtesy of Feintool U.S. Operations.
25
 Fine Blanking
• Hasil potong akurat, dengan clearance sekitar
1% dari ketebalan plat yg dipotong (tebal plat
0,5 – 13 mm).
• Menggunakan V-shaped stinger untuk menjepit
plat agar tidak bergeser selama proses blanking.
• Toleransi yg dicapai berkisar 0,05 mm.
• Cocok u/ plat dgn kekerasan 50-90 HRB
(kekerasan Rockwell dgn 1/16 in steel ball
diameter)

26
 Slitting with Rotary Knives

Figure 16.6 Slitting with rotary knives. This process is similar to opening cans.

Slitting: proses pemotongan dengan menggunakan dua buah alat potong

atau pisau yg bentuknya melingkar (circular blade)

27
 Deep Drawing
 Deep drawing dalam proses pengerjaan
logam yang digunakan untuk membentuk
lembaran datar menjadi bentuk mangkok.
 Contoh barangnya adalah panel mobil,
selongsong peluru bak mandi.
 Bahan baku yang digunakan agar efesien
biasanya berukuran tepat
 Untuk menghindari pengkerutan biasanya
digunakan pemegang bahan atau cincin
penekan.
 Deep-Drawing
D  
Fmax  DpT UTS  0.7
o

Dp  




Figure 16.32 (a) Schematic illustration of the deep-drawing process on a circular sheet-
metal blank. The stripper ring facilitates the removal of the formed cup from the punch.
(b) Process variables in deep drawing. Except for the punch force, F, all the parameters
indicated on the figure are independent variables. 30
 Deep drawing :

• Punch memaksa lembaran logam datar ke

dalam rongga die yang dalam
• Blok lembaran logam bundar ditempatkan di
atas lubang cetakan melingkar dan ditahan di
tempat dengan pemegang blankholder & gaya
punch ke dalam rongga cetakan
 Normal and Average Anisotropy
Width strain 
Normal anisotropy, R   w
Thickness strain  t
R  2R45  R90
Average anisotropy, Ravg  0
4


Figure 16.33 Strains on a
tensile-test specimen
removed form a piece of
sheet metal. These strains
are used in determining the
normal and planar
anisotropy of the sheet
metal.

Anisotropy menunjukkan seberapa besar kemampuan material u/ di deep

drawing. Semakin besar nilai anisotropy, semakin baik kemampuan
material untuk di deep drawing. 32
 Relationship between Average Normal
Anisotropy and the Limiting Drawing Ratio

Maximum blank diameter Do

LDR  
Punch diameter Dp



Figure The relationship between average normal

anisotropy and the limiting drawing ratio for various
sheet metals. Source: After M. Atkinson.
 Drawing Defects

a) Kerutan pada flensa - gaya penahan kecil

b) Kerutan di dinding - kekuatan penahan yang tidak
mencukupi, kerutan awalnya terjadi pada flensa.
c) Robek - tegangan tinggi, radius mati tajam
d) Earing - anisotropi material
e) Goresan permukaan - Die or punch tidak memiliki
permukaan yang halus, pelumasan yang tidak
memadai
Proses Deep Drawing
Basic sheet metalworking operations: (b) drawing
 Deep Drawing:
Ironing Deep-drawing Practice
• Jika jarak antara punch dan die, besar, cangkir yang ditarik akan memiliki
dinding yang lebih tebal
• Ketebalan dinding cangkir dapat dikontrol dengan ironing, di mana
cangkir yang ditarik didorong melalui satu atau lebih cincin penyetrikaan
• Ironing lembaran logam adalah proses pembuatan yang sebagian besar
digunakan untuk mendapatkan ketebalan dinding yang seragam pada
gambar dalam. Variasi ketebalan dinding sering terjadi pada bagian yang
dihasilkan oleh deep drawing, seperti yang telah dibahas pada bagian
sebelumnya. Ironing lembaran logam dapat digabungkan ke dalam
proses deep drawing atau dapat dilakukan secara terpisah.
• Punch and die mendorong bagian tersebut melalui celah yang akan
bertindak untuk mengurangi seluruh ketebalan dinding ke nilai tertentu.
Sambil mengurangi seluruh ketebalan dinding, menyetrika akan
menyebabkan bagian tersebut memanjang.
• Persentase pengurangan ketebalan untuk operasi Ironing biasanya 40%
sampai 60%.
 Earing or planar anisotropy :
• Tepi cangkir mungkin
bergelombang, fenomena ini
disebut earing

• Kondisi di atas disebut anisotropi

planar

Fig Earning in a drawn steel cup,

caused by the planar anisotropy of
the sheet metal
• Drawing without blank holder :
Deep drawing tanpa blank holder harus dilengkapi
dengan lembaran logam yang cukup tebal untuk
mencegah kerutan
Range : Do – Dp < 5T
Examples of
Deep
Drawing
 Deep Drawing Process Flow
in Automotive Industry
Product & Process Draw Dev. (CAD) CAE Die Design (CAD)

Production Soft & hard Tool Tryout Machining CAM

Binder Wrap Simulation (CAE)
Forming Simulation (CAE)
 Product Change and Draw
Development Modification

Step widen (25mm

from trim line) Radius enlarge Design „banana“ softer

Optimize bulge

Optimize the cape

Optimize blank
and draw bead

R10

Lift up surface Reduce height of surface

in this area
Rerun Forming Simulation
 CAE and Tryout Comparison

Simulation with Autoform V2.1

 CAE and Tryout Comparison

Simulation with Autoform V2.1

Characteristics of Metals Used in Sheet-Forming

55
 Sheet Metal

Figure 16.12 (a) Yield-point elongation in a sheet-metal specimen. (b) Luder’s bands
in a low-carbon steel sheet. (c) Stretcher strains at the bottom of a steel can for
household products. Source: (b) Courtesy of Caterpillar Inc.

56
 Formability dari sheet metal
• Formability sheet metal menunjukkan
kemampuan dari sheet metal untuk bisa
dibentuk tanpa mengalami kerusakan (retak
atau sobek).
• Salah satu cara mengukur formability adalah
dengan cupping test (Erichsen test), dengan
cara menekan steel ball pada sheet metal
sampai terjadi retak (crack).
• Semakin besar nilai d, semakin baik
formabilitasnya.

57
 Cupping Test and Bulge-Test

Figure 16.13 (a) A cupping test (the Erichsen test) to determine the formability of sheet
metals. (b) Bulge-test results on steel sheets of various widths. The specimen farthest
left is subjected to, basically, simple tension. The specimen farthest right is subjected to
equal biaxial stretching. Source: Courtesy of Inland Steel Company.

58
 Stretch forming

Lembaran logam dijepit di sepanjang tepinya dan direntangkan

di atas cetakan atau blok cetakan ke arah yang diinginkan.
Stretch forming

Fig: Schematic illustration of a stretch forming process.

Aluminum skins for aircraft can be made by this process
 Miscellaneous Bending and
Related Operations
Stretch Forming

Copyright © 2010 Pearson Education South Asia Pte Ltd

 Bending

Press Brake Bending rubber

Basic sheet metalworking operations: (a) bending
 Bending

Angle Bending

Bar folder
 Bending
Roll Bending
Bending pada pelat, lembaran dan bentuk rolled bisa
ditekuk ke kelengkungan yang diinginkan
Alat Roll bending bisa membengkoka sampai tebal
diatas 6 inches thick
 Bending
Drawing and Compression

Drawing Bending Compression Bending

Benda kerja dijepit lalu Pembentuk bending tetap

dibentuk dengan bending dan diam dan alat tekanan
seluruh dirakit berputar untuk bergerak sepanjang
menarik benda kerja benda kerja
melintasi alat stasioner
 Bending
Roll Forming
melibatkan bending yang progresif dari pelat logam
saat melewati serangkaian rol pembentuk
Setiap bahan yang dapat ditekuk dan diroll-
dibentuk
 Bending
Seaming
Pengoperasian bending dapat digunakan untuk
menyambung ujung lembaran logam untuk wadah
seperti kaleng, ember dan drum
 Bending
Flanging
proses rolling pada lembaran logam di dasarnya
cara yang sama seperti seaming
 Bending
• also known as flattening
Straightening • opposite of bending
 Bending
Roll- straightening/ Roll Leveling
-subyek-bahan untuk serangkaian belokan terbalik
-logam ditekuk bolak-balik
Stretcher Leveling
-lembar mencengkeram mekanis
Springback - the elastic recovery of the
material after unloading of the tools
Wiping Die Bending
Rotary Bending

Double Die Bending

Kurva tegangan-regangan pada baja karbon rendah (kiri)
dan baja karbon tinggi (kanan)
• Deformasi elasis  sd X1
• Deformasi plastis  dr X1 sd X4
• X4 material putus
• Besar dari titik yield (X1) yang
menentukan gaya yang diperlukan untuk
memulai deformasi permanen,
• X1 ke X4, yang menunjukkan jumlah
deformasi plastis (atau keuletan) yang
bisa dicapai tanpa patah.
 Spring-back in Bending

Ri RiY 3 RiY 

 4   3 1
Rf ET  ET 


Figure 16.19 Springback in bending. The part tends to recover elastically after bending,
and its bend radius becomes larger. Under certain conditions, it is possible for the final
bend angle to be smaller than the original angle (negative springback).

76
 Mengkompensasi Spring Back
• Karena semua material memiliki modulus elastisitas
tertentu, setelah proses bending berakhir, material akan
mengalami elastic recovery (kecenderungan kembali ke
posisi semula).

• Untuk mengkompensasi hal tersebut cara yg sederhana

adalah melakukan over-bending. Contoh: bila sudut
bending yg diinginkan 90o maka bending dilakukan
dengan sudut < 90o (lihat Fig 16.20 a & b).

• Beberapa teknik u/ mengurangi atau mengkompensasi

spring-back, bisa dilihat pada slide berikut (Fig 16.20 c
& d disebut bottoming the punch , di mana pada
bagian ujung punch akan memberikan konsentrasi gaya
tekan yg besar thd plat).

• Menggunakan rotary bending die (Fig 16.20 e)

77
Methods of Reducing or Eliminating Spring-back

Figure 16.20 Methods of reducing or eliminating springback in bending

operations. Source: After V. Cupka, T. Nakagawa, and H. Tyamoto.
78
Forming Limit Diagram

Figure 16.14 (a) Strains in

deformed circular grid
patterns. (b) Forming-limit
diagrams (FLD) for various
sheet metals. Although the
major strain is always positive
(stretching), the minor strain
may be either positive or
negative. In the lower left of
the diagram, R is the normal
anisotropy of the sheet, as
described in Section 16.4.
Source: After S .S Hecker and
A. K. Ghosh.

79
 Deformation and Tearing in Sheet Metal
During Forming

Figure 16.15 The deformation of the grid pattern and the tearing of sheet metal during
forming. The major and minor axes of the circles are used to determine the coordinates
on the forming-limit diagram in Fig. 16.14b. Source: After S. P. Keeler.
80
 Bending sheet & plate

• Proses bending (tekuk) banyak dilakukan

sebagai bagian dari proses pembentukan.
• Paper clips, filing-cabinet adalah contoh
produk yang dibuat dengan proses
bending.
• Bending terminology dapat dilihat pada
slide berikut.

81
 Bending Terminology

Figure 16.16 Bending terminology. Note that the bend

radius is measured to the inner surface of the bent part.

82
 Effect of Elongated Inclusions

Figure 16.17 (a) and (b) The effect of elongated inclusions stringers) on
cracking as a function of the direction of bending with respect to the original
rolling direction of the sheet. (c) Cracks on the outer surface of an aluminum
strip bent to an angle of 90 degrees. Note also the narrowing of the top surface
in the bend area (due to Poisson effect).
83
 Minimum Bend Radius

Figure 16.18 Relationship between R/T ratio and tensile reduction of area for sheet metals.
Note that sheet metal with 50% tensile reduction of area can be bent over itself in a process
like the folding of a piece of paper without cracking. Source: After J. Datsko and C. T.
Yang.
84
 Common Die-Bending Operations

Figure 16.21 Common die-bending operations Bending Force

showing the die-opening dimension, W, used in
calculating bending forces. kYLT 2
P
W
where
k = 0.3 for wiping die,
k = 0.7 for a U - die,
k =1.3 for a V - die
85
Bending Operations

• Air bending (a) juga

disebut free bending:
material kontak dgn
punch & die di 3 titik (1
titik diujung punch & 2
titik bagian die).
• Bending dgn 4-slide
machine (b).
• Bending dgn
menggunakan 2 roll
(salah satu roll Figure 16.22 Examples of various
merupakan flexible roll) bending operations.

86
 Bead Forming

Figure 16.24 (a) Bead forming with a single die. (b) and (c) Bead
forming with two dies in a press brake.

87
 Stretch-Forming Process

Figure 16.30 Schematic illustration of a stretch-forming process. Aluminum skins

for aircraft can be made by this method. Source: Courtesy of Cyril Bath Co.
88
 Can
Manufacture

Figure 16.31 The metal-

forming processes
involved in manufacturing
a two-piece aluminum
beverage can.

89
 Aluminum Beverage Cans

(a)

Figure 16.38 (a) Aluminum beverage cans. Note the excellent surface finish.
(b) Detail of the can lid showing integral rivet and scored edges for the pop-top.
90