TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I

MODUL 3
Perancangan Pemesinan pada Pembuatan Punch
Pelat Logam

Program Studi Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Bandung
2023
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

TUJUAN PRAKTIKUM
Tujuan dari Modul 3 PPST I/PMR I adalah:
1. Mahasiswa mengetahui metode yang digunakan dalam membentuk produk pelat logam.
2. Mahasiswa mampu mengidentifikasi produk lembar logam yang dihasilkan dari proses stamping.
3. Mahasiswa mampu merancang pola produk lembar logam dalam bentuk CAD.
4. Mahasiswa mampu merancang pola dari punch untuk membuat produk lembar logam dalam bentuk CAD.
5. Mahasiswa memahami konsep CAM dalam proses manufaktur.
6. Mahasiswa mampu mengoperasikan perangkat CAM sederhana.

INPUT DAN OUTPUT PRAKTIKUM

Input dari praktikum Modul 3 PPST I/PMR I adalah produk pelat logam yang sudah terverifikasi oleh dosen. Output
dari praktikum Modul 3 PPST I/PMR I adalah CAD produk lembar logam, CAD punch untuk pola produk pelat
logam, Lembar Rencana proses untuk pembuatan punch, dan NC Code untuk punch tersebut.

TEORI DASAR

LEMBAR & PELAT LOGAM

Lembar logam merupakan logam yang diproses menjadi lembaran tipis dan memiliki permukaan rata. Lembar
logam biasanya memiliki ketebalan antara 0.4 mm sampai dengan 6 mm. Jika logam lebih tebal dari 6 mm,
biasanya disebut dengan pelat logam. Pada praktikum ini, pembahasan akan difokuskan pada pelat logam serta
proses pembentukannya.

PROSES STAMPING
Stamping adalah proses untuk membentuk lembar logam menjadi bentuk tertentu dengan menggunakan operasi
cutting dan forming. Lembar logam yang biasanya digunakan adalah low carbon steel. Lembar logam jenis ini
digunakan karena mudah dibentuk serta memiliki kekuatan yang baik untuk dibentuk menjadi berbagai macam
produk dalam kehidupan sehari-hari. Mesin yang digunakan untuk proses stamping disebut mesin press. Lembar
logam terbentuk menjadi produk akhir melalui beberapa proses stamping.
Proses stamping biasanya dilakukan pada suhu ruangan (cold working). Secara garis besar, proses stamping
adalah sebagai berikut. Lembar logam diletakkan di antara upper die dan lower die, kemudian upper die
menutup dan menekan lembar logam sehingga lembar logam terdeformasi permanen.
Proses stamping banyak digunakan dalam kegiatan produksi massal. Hal ini disebabkan kapabilitas proses untuk
membentuk produk dengan waktu yang lebih singkat, serta biaya yang relatif lebih rendah. Kebutuhan akan
produk yang terbuat dari lembar logam semakin tinggi. Produk tersebut digunakan untuk berbagai keperluan,
seperti otomotif, peralatan konstruksi, peralatan rumah tangga, peralatan kantor, dan lain-lain. Penggunaan proses
stamping dapat membantu perusahaan untuk memenuhi demand dan meningkatkan produktivitas. Selain itu,
harga die mesin press relatif mahal sehingga lebih menguntungkan apabila digunakan dalam produksi massal.
Gambar 9 menunjukan contoh produk yang dibuat dengan proses stamping.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 1

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

Gambar 1 Contoh Produk Proses Stamping

JENIS-JENIS PROSES STAMPING

Terdapat tiga kategori besar dari proses lembar logam, yaitu cutting, bending, dan drawing. Ketiganya akan
dijelaskan sebagai berikut:
1. Operasi Cutting
Cutting terjadi karena aksi shearing yang terjadi antara dua ujung cutting tajam. Ilustrasi dari proses cutting
dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2 Ilustrasi Operasi Cutting

Pada Gambar 10, proses (2) merupakan deformasi plastis saat punch menekan benda kerja. Kemudian pada
proses (3), terjadi penetrasi yang menyebabkan sebuah smooth cut surface. Kemudian pada proses (4),
terjadi fracture terjadi pada kedua ujung pemotong. Jika clearance antara punch dan die benar, kedua garis
fracture akan bertemu dan menyebabkan terjadinya pemisahan. Cutting digunakan untuk memisahkan
lembar logam yang besar menjadi bagian-bagian yang lebih kecil, untuk memotong sesuai perimeter part,
dan untuk membuat lubang pada part.
Berikut merupakan tiga operasi penting dari pressworking dengan mekanisme cutting:
Shearing
Merupakan operasi cutting lembar logam pada satu garis lurus antara dua ujung cutting. Operasi ini biasa
digunakan untuk memotong lembar logam besar menjadi bagian yang lebih kecil untuk operasi
pressworking lanjutan.
Blanking
Merupakan pemotongan lembar logam dalam suatu outline pada satu langkah untuk memisahkan bagian
tersebut (biasa disebut blank) dari bagian lainnya.
Punching
Mirip dengan blanking, tetapi yang dihasilkan adalah lubang dimana bagian yang terpisah untuk
membuat lubang menjadi scrap atau biasa disebut slug.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 2

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

Gambar 3 Ilustrasi Operasi Shearing

Gambar 4 Ilustrasi Operasi Blanking (a) dan Punching (b)

Selain ketiga operasi tersebut, terdapat beberapa operasi cutting lainnya dalam pressworking. Berikut adalah
beberapa jenis operasi cutting lainnya.
• Cutoff dan parting
• Slotting, perforating, dan notching
• Trimming, shaving, dan fine blanking

Gambar 5 (a) Slotting (b) Perforating (c) Notching & Seminotching

2. Operasi Bending
Operasi bending didefinisikan sebagai penegangan logam di sekitar sumbu lurus. Pada operasi bending,
logam di bagian dalam bidang netral terkompresi sedangkan logam di bagian luarnya meregang. Bending
menghasilkan sedikit atau tidak ada sama sekali perubahan pada ketebalan lembar logam. Berikut
merupakan dua operasi bending yang sering digunakan.
V-Bending
Pada V-bending, lembar logam dibengkokkan antara punch dan die yang berbentuk V.
Edge Bending
Pada edge bending, digunakan sebuah penyangga atau pemberat (pressure pad) pada lembar logam
untuk menahan lembar pada die, dimana kemudian punch mendorong bagian dari lembar logam hingga
bengkok pada ujung die.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 3

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

Gambar 6 Ilustrasi Operasi V-Bending (a) dan U-Bending (b)

Selain kedua operasi tersebut, terdapat beberapa operasi bending lainnya, yaitu flanging, hemming,
seaming, dan curling. Terdapat juga operasi lain seperti hemming, seaming, and curling.

Gambar 7 (a) Straight flanging (b) Stretch flanging (c) Shrink flanging

Gambar 8 (a) Hemming (b) Seaming (c) Curling

3. Operasi Drawing
Operasi drawing dilakukan dengan meletakkan lembar logam pada die cavity kemudian menekan logam
tersebut ke rongga yang tersedia dengan punch. Lembar logam biasanya perlu ditahan terhadap die dengan
menggunakan suatu blankholder. Ilustrasi dari proses drawing dapat dilihat pada Gambar 9.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 4

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

Gambar 9 Ilustrasi Operasi Drawing

Terdapat beberapa tahapan dalam terjadinya proses drawing, yang akan dijelaskan sebagai berikut:
• Pada bagian (2), punch mulai menekan lembar logam hingga terjadi operasi bending.
• Pada bagian (3), punch mulai bergerak ke bawah hingga terjadi aksi straightening pada bagian logam
yang sebelumnya telah dibengkokkan..
• Pada bagian (4), terjadi gesekan dinamis dimana lembar logam mulai bergerak lepas dari blankholder.
Terjadi juga kompresi dimana lembar logam di bagian ujung menjadi lebih tebal karena perimeternya
mengecil.
• Pada bagian (5), terjadinya penipisan pada dinding silinder yang sudah terbentuk.
Terdapat beberapa operasi drawing lainnya yaitu redrawing, drawing tanpa blankholder, dan drawing
dengan bentuk selain cangkir silinder.

ALAT-ALAT PENDUKUNG PROSES STAMPING

Dalam proses stamping terdapat dua alat pendukung untuk dapat menghasilkan produk lembar logam yang
diproduksi, yaitu mesin press dan pressing die. Mesin press merupakan mesin yang digunakan untuk melakukan
pemotongan dan memproduksi lembar logam seperti pada Gambar 10. Sedangkan pressing die adalah suatu
perkakas tekan yang digunakan untuk memotong atau membentuk suatu lembar logam atau plat lembaran sesuai
dengan bentuk yang diinginkan seperti pada Gambar 11. Jadi dalam operasionalnya, pressing die ini digerakkan
oleh mesin press.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 5

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

Gambar 10 Mesin Press

Sumber gambar: Hydraulic oil press machinery – Tengzhou Dingrun. (2010). Diambil
dari http://www.alibaba.com

Gambar 11 Pressing Die

Sumber gambar: Metal pressing blanking – Maanshan Tenroy. (2014). Diambil
dari http://www.alibaba.com

MESIN PRESS
Mesin press merupakan mesin yang digunakan untuk melakukan pemotongan dan memproduksi lembar logam.
Fungsi mesin press adalah melakukan proses press, memotong benda kerja, membentuk lembar logam, dan
melakukan proses penempaan. Prinsip kerja mesin press adalah benda yang akan diproses diletakkan di atas bed.
Kemudian, ram atau slide akan melakukan gaya tekan pada benda kerja. Ketelitian dari produk yang dihasilkan
oleh mesin press akan sangat bergantung pada kualitas dari pressing die dan lembar logam, tetapi kecepatan
produksi bergantung pada kecepatan turun-naik dari ram mesin press atau stroke per minute (SPM).

Gambar 12 Komponen-Komponen Mesin Press

Sumber gambar: John Wiley & Sons, Inc. M P Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing 3rd ed. (2007)

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 6

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

Mesin press pada umumnya terdiri dari (Gambar 12):

1. Frame Machine
Frame machine atau rangka mesin adalah bagian yang menyangga keseluruhan bagian mesin, terutama ram
dan bed.
2. Ram atau Slide
Ram adalah bagian mesin yang berguna untuk proses pengerjaan. Ram merupakan bagian mesin yang dapat
bergerak translasi dan berfungsi memberikan gaya tekan pada benda kerja ke arah bed mesin.
3. Bed
Bed adalah tempat diletakkannya benda kerja. Selain itu, bed juga berfungsi untuk menahan gaya tekan yang
dilakukan ram.
4. Bolster Plate
Bolster plate adalah piringan yang terdapat pada bed untuk meletakkan atau memasang cetakan bagian
bawah (lower die) pada mesin.
5. Mekanisme Penggerak Ram
Drive merupakan komponen yang menjadi mekanisme utama yang menggerakan ram. Mekanisme ini
bergantung pada jenis mesin press yang digunakan. Mekanisme pergerakan ram dapat berasal dari sumber
tenaga mekanik dan hidrolik.

Pada umumnya mesin press jenisnya dibagi menjadi dua bagian berdasarkan jumlah pergerakan ram dan sumber
tenaga yang digunakan. Berdasarkan jumlah pergerakan ram yang digunakan, mesin press terbagi atas:
1. Single Action Press

Gambar 13 Single Action Press

Sumber gambar: Single action press machine – Rattan International. (2010).
Diambil dari http://www.indiamart.com
Mesin press jenis ini hanya melakukan gerakan ram tunggal. Biasanya, jenis mesin press ini digunakan untuk
melakukan proses blanking, embossing, coining, dan drawing.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 7

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

2. Multiple Action Press

Gambar 14 Multiple Action Press

Sumber gambar: Four column press machine – Dalian J&Y. (2015).
Diambil dari http://www.alibaba.com
Mesin press jenis ini memiliki beberapa ram. Ram bagian luar berfungsi untuk menjepit benda kerja (blank
holder), sedangkan ram bagian dalam melakukan proses penekanan (punch). Jenis ini cocok untuk melakukan
proses drawing.

Pada pengaturan untuk menjalankan mesin press terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan oleh operator
mesin, sebagai berikut:
1. Kecepatan turun-naik ram, pengaturan kecepatan ini hanya dapat dilakukan pada mesin press hidrolik karena
pada mesin press mekanik pada umumnya kecepatan turun-naik ram merupakan bagian dari spesifikasi mesin.
Pada proses pemotongan digunakan kecepatan turun-naik ram yang tinggi dibandingkan dengan proses
pembentukan. Di samping itu kecepatan yang digunakan bergantung pada ketebalan benda kerja yang
digunakan, semakin tebal benda kerja yang digunakan maka semakin rendah kecepatan naik turun ram yang
digunakan. Kecepatan turun-naik ram ini dalam satuan stroke per minute (SPM).
2. Ketinggian die, ketinggian ini adalah jarak antara die bagian atas (upper die) yang dipasang pada ram mesin
press dengan die bagian bawah (lower die) yang dipasang pada meja mesin press (bolster plate). Secara umum
ketinggian cetakan ini harus lebih besar dari tinggi benda yang dihasilkannya dengan mempertimbangkan
ruang untuk mengambil benda kerja yang dihasilkan.
3. Tekanan penjepit, penjepit yang digunakan akan mempengaruhi bentuk deformasi yang terjadi. Tekanan yang
digunakan harus optimum untuk menjamin terjadinya aliran gaya material yang tepat dan mencegah terjadinya
kerutan atau robek.

PRESSING DIES
Pressing die adalah suatu alat perkakas tekan yang digunakan untuk memotong atau membentuk suatu lembar
logam atau plat lembaran sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Dalam pengoperasiannya, pressing die ini
digerakkan oleh mesin press. Tujuan dari pembuatan pressing die adalah untuk membuat komponen secara
massal dengan ukuran dan bentuk yang sama dalam waktu yang relatif singkat. Jadi pressing die berfungsi untuk
menghemat waktu pengerjaan dan penghematan biaya produksi. Secara umum pressing die terbagi menjadi dua
bagian besar yaitu lower die dan upper die.
Dalam proses mendesain sebuah pressing die perlu diperhatikan aspek-aspek berikut yang meliputi:
• Kekuatan dari konstruksi die yang direncanakan, sebab die dibuat untuk produksi massal dengan laju
produksi yang tinggi.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 8

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

• Pemilihan material yang tepat dari bagian-bagian die, dengan pemilihan material yang tepat dapat
memperpanjang lifetime die dan memperlama proses kerusakan karena pemakaiannya.
• Aspek safety dalam pengoperasian die oleh operator, safety adalah hal yang penting perlu diperhatikan
dalam perancangan awal suatu die untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja dalam pengoperasiannya.
• Mudah dalam proses manufakturnya dan mampu dikerjakan oleh mesin-mesin yang tersedia di perusahaan.
• Biaya pembuatan yang rendah, dengan adanya biaya yang rendah maka akan menurunkan harga pressed
part yang dijual ke customer. Dengan harga yang rendah, hasil produksi lembar logam akan mampu
berkompetisi di pasaran.
• Kualitas die yang baik, kualitas yang baik dari die dengan sendirinya akan menghasilkan produk yang baik
dan akan meningkatkan kepuasan pelanggan atas produk yang dihasilkan.
• Mudah untuk dibongkar pasang ketika dibutuhkan maintenance atau penggantian spare part pada die.

Gambar 15 Komponen Penyusun Pressing Die Proses Punching

Sumber gambar: http://eprints.polsri.ac.id/1607/3/BAB%20II.pdf
Berikut adalah komponen-komponen penyusun pressing die.
1. Shank, yaitu tuas pemegang yang menjadi alat bantu produksi yang berfungsi sebagai penghubung alat
mesin press dengan pelat atas die.
2. Pelat atas, yaitu tempat dudukan dari shank dan bush.
3. Pelat bawah, yaitu dudukan dari die dan guide pillar sehingga mampu menahan gaya tekan akibat dari reaksi
yang ditimbulkan oleh punch.
4. Pelat penetrasi, yaitu pelat yang berfungsi untuk menahan tekanan balik saat operasi berlangsung serta
untuk menghindari cacat pada pelat atas, oleh karena itu pelat ini harus lebih lunak dari pelat atas.
5. Punch Holder, pelat yang berfungsi untuk memegang punch agar posisi punch kokoh dan tepat pada
tempatnya.
6. Punch, berfungsi untuk memotong dan membentuk material menjadi produk jadi. Bentuk dari produk
tergantung dengan bentuk punch yang dibuat. Punch harus dibuat dari bahan yang mampu menahan gaya
yang besar sehingga tidak mudah patah dan rusak.
7. Guide pillar, berfungsi mengarahkan komponen upper die, sehingga punch tepat pada die ketika dilakukan
penekanan.
8. Die, merupakah salah satu komponen penting dari press tool. Die berfungsi sebagai pemotong dan sekaligus
sebagai pembentuk.
9. Pegas stripper, berfungsi untuk menjaga kedudukan stripper, mengembalikan posisi punch ke posisi awal,
dan memberikan gaya tekan pada strip agar tidak bergeser pada saat dikenai gaya potong dan gaya
pembentukan.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 9

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

10. Baut pengikat, berfungsi untuk mengikat die ke pelat bawah dan punch holder ke pelat atas. Baut pengikat
dipilih berdasarkan standar baut pengikat dan ketebalan die.
11. Pin penepat, berfungsi untuk menempatkan die pada pelat bawah dan punch holder ke pelat atas, sehingga
posisinya dapat terarah dan kokoh.
12. Bush, berfungsi untuk mengarahkan tiang pengarah dan mencegah cacat pada pelat atas.
13. Baut Pemegang, berfungsi untuk mengikat stripper dengan punch holder.

Secara umum jenis-jenis pressing die dibagi berdasarkan jumlah operasi yang dilakukan pada satu kali
dilakukannya stroke. Adapun jenis-jenis pressing die terdiri atas:
1. Single Operation Die
Single operation die atau biasa disebut single die adalah pressing die sederhana yang dirancang untuk hanya
melakukan satu jenis pekerjaan pada satu stasiun kerja. Dalam operasinya hanya satu jenis pemotongan
atau pembentukan yang dilakukan, misalnya blanking saja atau bending saja. Macam-macam single
operation die, sebagai berikut:
a. Cut Off Die

Gambar 16 Cut Off Die

Sumber gambar: Abuhaiba, Muhammad. Design for Sheet Metalworking. (2015).
Diambil dari http://slideplayer.com/slide/5048512/
Cut off die dipergunakan hanya untuk proses cutting dengan tujuan cutting blank, separating, atau scrap
cutting. Cut off die biasanya dipadukan dengan proses blanking untuk memotong scrap. Pemotongan
dengan cut off die terbatas untuk produk yang sederhana dan tidak dituntut ketelitian.
b. Cut Off and Drop Through Blanking Die

Gambar 17 Cut Off and Drop Through Blanking Die Sumber

gambar: Hilman, Azmi. (2005).
Diambil dari http://publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/909/1/20405140.pdf
Cut Off and Drop Through Blanking Die dipergunakan untuk proses blank-cutting, hanya saja hasil
pemotongan akan jatuh ke bagian bawah die melewati lubang pada bolster plate mesin dan masuk ke
tempat penampungan barang jadi. Cut off sangat efisien dalam pemakaian bahan karena scrap yang
terbuang sangat sedikit.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 10

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

2. Multi Operation Die

Multi Operation Die adalah pressing die yang dirancang untuk melakukan dua operasi atau lebih dalam sekali
stroke. Konstruksi die ini memang lebih rumit sebab harus dicari kesesuaian ketinggian die dari proses-proses
tersebut. Bila ketinggian die tidak sama maka part yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan dari drawing produknya. Macam-macam multi operation die, sebagai berikut:
a. Compound Die

Gambar 18 Compound Die

Sumber gambar: Shan, H.S. Metal Forming. (2007). Diambil dari http://nptel.ac.in
Compound die merupakan gabungan dua atau lebih proses yang berhubungan menjadi satu. Dalam hal ini
berarti dua proses atau lebih dirancang terdapat pada satu die. Waktu prosesnya dilakukan secara serentak.
Compound die sebagian besar digunakan untuk operasi cutting oleh karena itu sering disebut sebagai
cutting tool.
b. Combination Die

Gambar 19 Combination Die

Sumber gambar: http://www.wiredrawingdie.co.in/die-types-2/
Combination die atau group tool yang artinya adalah gabungan dari dua atau lebih proses pada satu die set
yang tidak sejajar pemakaiannya. Ini mengandung arti bahwa pada satu die set terdapat dua atau lebih
proses. Dalam sekali stroke dihasilkan jumlah proses yang ada pada satu die set. Perbedaan utama antara
combination die dengan compound die adalah pada compound die mengombinasikan antara operasi
cutting (pemotongan) dengan operasi bending atau drawing.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 11

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

c. Progressive Die

Gambar 20 Progressive Die

Sumber gambar: RIBAL METFAB INDIA PVT. LTD. Equipment sheet metal forming 2.(2016).
Diambil dari http://www.ribalmetfabindia.com
Progressive die terdiri dari banyak proses atau multiple station yang saling berhubungan yang berasal dari
material yang sama. Pada progressive die umumnya menggunakan coil (lembar logam gulungan) dan coil
feeder sebagai penggerak coil secara otomatis. Part yang diproses dari awal akan menempel terus pada
lembaran plat sampai dengan proses terakhir. Pada setiap langkah, press menghasilkan beberapa jenis
pengerjaan dan setiap stasiun kerja dapat berupa proses pemotongan atau pembentukan yang berbeda,
misalnya langkah pertama terjadi proses pierching, kedua notching dan seterusnya. Harga pembuatan
progressive die memang sangat mahal, oleh karena itu hanya produk yang volume produksinya tinggi yang
menggunakan pressing die jenis ini.
Dari setiap jenis pressing die yang telah disebutkan, konstruksinya mempunyai jumlah komponen yang
berbeda tetapi bentuk, nama, dan fungsinya hampir sama tergantung pada geometris produk yang akan
dibuat. Bentuk geometris dan ukuran benda kerja merupakan faktor utama dalam proses desain suatu
pressing die. Semakin kompleks bentuk produk maka semakin banyak komponen dan stasiun kerja dari
pressing die sehingga biasanya lebih baik menggunakan progressive die.

PERHITUNGAN PROSES STAMPING

Operasi Cutting
CLEARANCE
Clearance atau kelonggaran antara punch dan die merupakan salah satu parameter dalam operasi cutting lembar
logam. Jika kelonggaran terlalu kecil, garis perpotongan pada material tidak bertemu satu sama lain sehingga
dapat menyebabkan gaya yang berlebih. Sebaliknya, kelonggaran yang terlalu besar dapat menyebabkan burr.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 12

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

Gambar 21 Dampak Kelonggaran yang Terlalu Kecil (a); Dampak Kelonggaran yang Terlalu Besar (b)

𝑐 = 𝐴𝑐𝑡
Dengan:
c = clearance (mm)
𝐴𝑐= clearance allowance
t = ketebalan logam (mm)
Nilai clearance allowance ditentukan berdasarkan jenis logamnya. Logam dapat digolongkan menjadi 3 kelompok.
Tabel dibawah ini menunjukkan nilai clearance allowance untuk setiap kelompok jenis logam.
Tabel 1 Clearance Allowance

Perhitungan clearance dapat digunakan dalam perhitungan operasi blanking dan punching untuk menentukan
ukuran punch dan die yang sesuai. Pada dasarnya, ukuran die harus lebih besar daripada ukuran punch. Nilai
clearance dapat digunakan untuk menambah ukuran die atau sebaliknya mengurangi ukuran punch sebesar nilai
clearance. Rumus untuk menghitung diameter punch dan die blanking (𝐷𝑏) dan punching (𝐷ℎ) yang diberikan
penyesuaian sebesar clearance (c) adalah setelah sebagai berikut.

Gambar 22 Ilustrasi Diameter Die Blanking dan Punching

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 13

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

1. Blanking
𝐵𝑙𝑎𝑛𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑝𝑢𝑛𝑐ℎ 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 𝐷𝑏 − 2𝑐

𝐵𝑙𝑎𝑛𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 𝐷𝑏

2. Punching
𝐻𝑜𝑙𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑐ℎ 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 𝐷ℎ

𝐻𝑜𝑙𝑒 𝑑𝑖𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 𝐷ℎ + 2𝑐

FORCE
Perhitungan untuk cutting force penting untuk menentukan ukuran dari press yang dibutuhkan. Rumus untuk
menghitung cutting force (dalam Newton) adalah sebagai berikut:
𝐹 = 𝑆𝑡𝐿 = 0. 7(𝑇𝑆)𝑡𝐿
Dengan:
S = shear strength dari lembar logam (MPa) TS = tensile strength (MPa)
t = ketebalan logam (mm)
L = perimeter bagian yang dipotong (mm)
Catatan: Jika shear strength tidak diketahui maka bisa digunakan tensile strength untuk perhitungan dengan
menggunakan konstanta 0.7.

Operasi Bending
BEND ALLOWANCE
Bend allowance merupakan panjang dari sumbu netral untuk mengantisipasi stretching sebelum operasi bending
dilakukan. Rumus yang digunakan untuk menghitung bend allowance adalah sebagai berikut.

Gambar 23 (a) Bending of Sheet Metal; (b) Elongation of The Metal Occur in Bending
∝
𝐴𝑏 = 2π 360
(𝑅 + 𝐾𝑏𝑎𝑡)

Dengan:
𝐴𝑏 = bend allowance (mm)
∝ = bend angle ( o )
R = jari-jari tekuk (mm)
t = ketebalan logam (mm)
𝐾𝑏𝑎 = faktor untuk mengestimasi stretching
Nilai faktor untuk mengestimasi stretching dapat ditentukan dengan cara berikut.
1. Jika R < 2t, maka 𝐾𝑏𝑎 = 0,33
2. Jika R ≥ 2t, maka 𝐾𝑏𝑎 = 0,50

FORCE
Berikut merupakan rumus untuk menghitung bending force maksimum (dalam Newton):

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 14

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

2
𝐾𝑏𝑓(𝑇𝑆)𝑤𝑡
𝐹= 𝐷

Dengan:
Kbf = konstanta, 1.33 untuk V-bending dan 0.33 untuk edge bending
TS = tensile strength (MPa)
w = lebar dari bagian yang akan di-bending
t = ketebalan logam (mm)
D = bukaan dari die yang tergantung pada jenis bending, dapat dilihat pada Gambar 32.

Gambar 24 Bukaan Die

Operasi Drawing
CLEARANCE
Clearance pada operasi drawing merupakan jarak antara punch dan die. Rumus untuk menghitung kelonggaran
pada operasi drawing adalah sebagai berikut.

Gambar 25 Proses Drawing

𝑐 = 0, 11𝑡
Dengan:
c = clearance (mm)
t = ketebalan awal logam (mm)
FORCE
Terdapat dua jenis gaya pada operasi drawing. Yang pertama adalah drawing force, yaitu gaya yang diperlukan
dalam melakukan operasi drawing. Drawing force dapat dihitung dengan rumus berikut:
𝐷
𝐹 = π𝐷𝑝𝑡(𝑇𝑆)( 𝐷𝑏 − 0. 7)
𝑝

Dengan:
TS = tensile strength (MPa)
t = ketebalan awal logam (mm)
Db = Diameter awal logam (mm)
Dp = Diameter punch (mm)

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 15

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

Selanjutnya, terdapat holding force sebagai gaya yang dibutuhkan untuk menahan lembar logam di awal operasi.
Biasanya, holding force bernilai satu per tiga dari drawing force.

LEMBAR RENCANA PROSES

Lembar Rencana Proses adalah representasi dalam bentuk tabular yang menyatakan urutan-urutan operasi beserta
parameternya dalam pembuatan part dari suatu produk.
Tabel 2 Lembar Rencana Proses

Berikut ini adalah beberapa format penulisan operasi pemesinan pada LRP:
Turning : Nama Operasi (L=… , Do=… , Df=… ) Contoh : Turning (L= 5mm, Do= 10mm, Df= 8mm)
Milling : Nama Operasi (L=.... , d=.... ) Contoh : End Milling Roughing (L=15mm, d=2mm)
Drilling : Nama Operasi (D=... , d=... ) Contoh : Drilling (D=5mm, d=2mm)
Punching : Nama Operasi (Ǿ =.... , t=.... , TS=.... ) Contoh : Punching (Ǿ = 8mm, t= 1.5 mm, TS=401.8 Mpa)
Blanking : Nama Operasi (L= ..., t= ...., TS=....) Contoh : Blanking (L= 465.38 mm, t= 1,5 mm, TS=401.8 Mpa)
Embossing : Nama Operasi (L=..., t=..., TS=....) Contoh : Embossing (L= 100 mm, t= 1.5 mm, TS=401.8 Mpa)
Note: format penulisan operasi pemesinan dapat berubah tergantung operasi yang dilakukan, missal: untuk
chamfering pada mesin bubut diperlukan parameter tambahan yaitu besar sudut.

COMPUTER-AIDED TECHNOLOGIES (CAx)

Seiring berkembangnya teknologi, komputer dalam industri banyak diimplementasikan dalam berbagai proses. Hal
ini memicu munculnya berbagai software, baik dalam bentuk aplikasi atau program, yang mendukung pemanfaatan
teknologi komputer dalam penggunaannya. Software ini merupakan bagian dari konsep CAx, yaitu konsep
computer-aided atas suatu fungsi tertentu yang dilambangkan oleh huruf “X”. Teknologi computer-aided ini banyak
dimanfaatkan dalam melakukan desain dan analisis dalam berbagai bidang, salah satunya adalah dalam bidang
industri manufaktur modern.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 16

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

Pada proses manufaktur modern, proses otomasi sangat dibutuhkan untuk meningkatkan produktivitas dan
kualitas hasil. Proses otomasi didasari oleh penggunaan teknologi komputer berupa software dalam merancang
model, proses produksi, dan validasi. Proses ini dikenal dengan istilah computer aided process. CAD dan CAM
merupakan perangkat lunak yang membantu proses perancangan dan manufaktur beserta otomasinya. Pada modul
ini, CAM menjadi fokus utama praktikum dalam merancang produk berbasis proses pemesinan.

COMPUTER-AIDED DESIGN (CAD)

Computer-aided design (CAD) adalah sebuah sistem desain bangun yang memungkinkan para engineer
merencanakan, memodelkan dan mengevaluasi suatu model produk sebelum diproduksi. Singkatnya, CAD
merupakan software untuk merancang suatu part atau produk. Contoh software CAD adalah Solidworks,
AutoCAD, Inventor, Catia, dan CADmeister. Format universal dari software CAD adalah STL dan IGES. Hasil dari
proses CAD adalah sebuah model dari part yang ingin dibentuk yang selanjutnya akan diidentifikasi proses
manufaktur pada tahap CAM.

Gambar 26 Contoh Model Produk yang Dibuat Menggunakan Software CAD

Sumber gambar: http://www.plmmarketplace.com/
Tahap-tahap pada proses CAD adalah:

1. Sketching, yaitu pembuatan sketsa dua dimensi yang akan menjadi panduan drafting.
2. Drafting, yaitu pembuatan bentuk tiga dimensi melalui persamaan matematis yang dikonversi ke dalam bentuk
grafis.
3. Drawing, yaitu dokumentasi draft yang telah dibuat ke dalam gambar yang sesuai standar.

Hasil drafting disimpan dalam bentuk kumpulan titik yang dihubungkan menjadi garis, kumpulan garis yang
dihubungkan menjadi permukaan, dan kumpulan permukaan yang menjadi bentuk dasar part. Hasil inilah yang
akan menjadi input pada proses CAM yang selanjutnya digunakan pada mesin Computer Numerical Control (CNC).

COMPUTER AIDED MANUFACTURING (CAM)

CAM (Computer-Aided Manufacturing) secara singkat merupakan software yang digunakan untuk merancang
proses produksi produk. Contoh software CAM ialah SolidCAM atau CADmeister CAM. Adapun output dari CAM
ialah program NC (Numerical Control) untuk menggerakkan machining center (MC) secara otomatis. Program NC
merupakan program yang berisikan kode-kode perintah yang digunakan untuk menggerakkan MC, yaitu mesin yang

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 17

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

dapat beroperasi melalui kendali numerik. Karena itu, mesin ini sering disebut mesin computer numerical control
(CNC). MC yang digunakan pada praktikum ini adalah mesin milling.

Program NC menggunakan bahasa yang disebut G-code. Kumpulan G-code yang dihasilkan merupakan representasi
dari pergerakan tool pada path, penggunaan tools, dan pahat yang akan dijalankan oleh mesin. G-code ini akan
menjadi representasi lembar rencana proses yang telah dibuat. Path adalah jalur pergerakan pahat dalam proses
pemesinan. Sebuah path terdiri atas dua atau lebih elemen path. Setiap titik yang terdapat pada elemen path
disebut dengan path point.

Gambar 27. Path, Elemen Path dan Path Point

Sumber gambar: (Nihon Unisys Excelutions, Ltd., 2007)

Pada umumnya, setiap software CAM memiliki mekanisme proses CAM yang terdiri dari CAM open, define process,
path calculation, path data import, NC output, dan verify NC data. Berikut ini adalah penjelasan mengenai
mekanisme tersebut.

1. CAM open, adalah proses input model CAD yang telah dibuat.
2. Define process, adalah penentuan urutan, jenis, dan parameter-parameter pemesinan yang diperlukan untuk
membentuk produk awal menjadi bentuk model yang diinginkan.
3. Path calculation, adalah proses penentuan jalur pergerakan pahat berdasarkan proses yang telah didefinisikan.
4. Path data import, adalah proses import dan konversi path yang telah dibuat menjadi lembar rencana proses
pembuatan model yang diinginkan.
5. NC output, adalah konversi lembar rencana proses menjadi kumpulan kode G-Code yang akan dijadikan
program NC untuk mesin CNC.
6. Verify NC data, adalah verifikasi NC Code melalui interference check pada jalur-jalur yang akan dilewati pahat.
Verifikasi dilakukan untuk memastikan tools tidak akan menabrak benda kerja pada saat eksekusi nantinya.

Dalam pengaplikasiannya di dunia nyata, mekanisme yang perlu dilalui dalam proses produksi yang memanfaatkan
teknologi computer-aided tidak sesederhana yang dilakukan dengan memanfaatkan CAM. Diperlukan validasi atas
proses yang telah dibuat untuk memastikan efektivitas dari proses tersebut, dan salah satu cara untuk memastikan
hal tersebut adalah dengan melakukan simulasi dalam dunia nyata dan melakukan pemeriksaan terhadap hasil
simulasi tersebut. Dengan melakukan simulasi, dapat diketahui mengenai bagian-bagian proses yang tidak sesuai
dengan hasil perancangan produk sehingga dapat dilakukan revisi dan penyesuaian terhadap proses dan simulasi
harus kembali dilakukan hingga hasil yang diperoleh sesuai dengan standar produk yang akan dibuat.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 18

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

PERANCANGAN EKONOMI DESAIN

Dalam merancang sebuah produk, terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan agar proses pembuatannya
dapat berjalan dengan efektif dan efisien. Beberapa pertimbangan yang harus dilakukan adalah:

1. Penentuan toleransi disesuaikan dengan fungsi komponen dengan mempertimbangkan kemampuan proses
pemesinan. Jika fungsi tidak terlalu vital dan tidak membutuhkan toleransi yang ketat, sebaiknya toleransi yang
ketat dihindari karena dapat meningkatkan biaya yang perlu dikeluarkan. Hal yang sama juga berlaku untuk
kehalusan permukaan.
2. Sudut-sudut yang tajam sebaiknya dihindari. Pada umumnya, tools memiliki bentuk silinder sehingga
permukaan yang bundar tersebut tidak dapat mencapai pojok-pojok sudut yang tajam.
3. Hindari lubang yang terlalu dalam. Setiap tools memiliki batas kemampuannya masing-masing tergantung
dengan jenis material dan panjang pahat. Lubang yang terlalu dalam dan sempit dapat membuat pahat menjadi
patah.
4. Hindari undercut. Berikut ini adalah contoh penanganan terhadap undercut.

Gambar 28a. Penanganan Terhadap Undercut

5. Rancang fitur pemesinan yang meminimasi setup dan dapat diproses menggunakan pahat-pahat standar.

Gambar 28b. Perbaikan Fitur Pemesinan

Pada Gambar 28a, tools yang digunakan harus memiliki bentuk khusus yang sesuai dengan bentuk lubang.
Selain itu, karena lubang berada pada bagian atas dan bawah permukaan benda kerja, maka mesin harus
melakukan dua kali setup, yaitu untuk bagian atas dan bagian bawah. Perbaikan untuk kedua fitur tersebut
ditunjukkan pada Gambar 28b.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 19

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

KEGIATAN PRAKTIKUM
Kegiatan praktikum pada Modul 3: Perancangan Pemesinan Pelat Logam adalah sebagai berikut.
1. Setiap praktikan mencari 2 produk pelat logam yang dibuat melalui rangkaian proses stamping berukuran
maksimal 20x20x20 cm3 (tidak terlalu sederhana dan tidak terlalu kompleks).
2. Verifikasi produk dilakukan sesuai panduan yang diberikan.
3. Mahasiswa melakukan pembuatan desain produk pelat logam menggunakan aplikasi SolidWorks
4. Mahasiswa melakukan pembuatan desain punch pelat logam dengan aplikasi SolidWorks beserta proses
pemesinan dan NC Code.
5. Mahasiswa menyusun proses pemesinan manual untuk punch dalam bentuk Lembar Rencana Proses, tanpa
perhitungan parameter.

PENGUMPULAN DAN ASISTENSI

1. Pengumpulan Awal
Pengumpulan awal bersifat wajib. Pengumpulan awal terdiri atas
● Draft laporan
● CAD produk pelat logam
● CAD punch
● Lembar Rencana Proses pemesinan manual untuk punch
Batas waktu pengumpulan awal adalah Senin, 27 Maret 2023 pukul 07.00 WIB. Pengumpulan awal dilakukan
melalui assignments Microsoft Teams. Draft laporan yang dikumpulkan pada pengumpulan awal terdiri dari BAB I
yang sudah terisi lengkap dan outline laporan untuk BAB lainnya.

2. Pengumpulan Akhir
Pengumpulan akhir bersifat wajib. Pengumpulan akhir terdiri
● Laporan akhir
● CAD produk pelat logam
● CAD punch
● NC Code
● Lembar Rencana Proses pemesinan manual untuk punch
Batas waktu pengumpulan akhir adalah Senin, 3 April 2023 pukul 07.00 WIB. Pengumpulan akhir dilakukan melalui
assignments Microsoft Teams.

3. Format penamaan untuk file pengumpulan awal/akhir adalah sebagai berikut.

● PPST1PMR1_MODUL3_KELOMPOK G/CXX_CAD.sldprt (CAD produk pelat logam)
● PPST1PMR1_MODUL3_KELOMPOK G/CXX_CADPUNCH.sldprt (CAD punch)
● PPST1PMR1_MODUL3_KELOMPOK G/CXX_LAPORAN.pdf (draft laporan/laporan)
● PPST1PMR1_MODUL3_KELOMPOK G/CXX_LRP.xlsx (Lembar Rencana Proses)
● PPST1PMR1_MODUL3_KELOMPOK G/CXX_NCCODE.txt (NC Code)
● PPST1PMR1_MODUL3_KELOMPOK G/CXX_PENGUMPULAN AWAL/AKHIR.zip (semua file di zip)

4. Asistensi
Asistensi bersifat opsional, tetapi praktikan sangat dianjurkan untuk melakukan asistensi. Feedback hanya akan
diberikan bagi kelompok yang mengajukan asistensi. Asistensi dilakukan sesuai rentang hari dan jam kerja (07.00 –

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 20

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

18.00 WIB) yang telah ditentukan berdasarkan kesepakatan asisten dengan kelompok praktikan dalam format
offline. Semua komunikasi praktikan dan asisten wajib dilakukan melalui Microsoft Teams.

Tabel 3 Pembagian Asisten Ganesha

Asisten Kelompok
13420056 Monica Patricia Xu 2, 20
13420071 Naqiya Candranala Dewanto 5, 36
13420074 Pramadya Anggara Dharmasaputra 11, 29
13420077 Fransiskus Rafael Haryadi 23, 27
13420079 Madania Mahira Agritania 4, 13
13420092 Angelina Patricia 18, 33
13420095 Ahmad Syarif 15,31, 35
13420096 Rizky Anggian Matondang 3, 10, 22
13420107 Achmad Ghazi Ichsan 6, 34
13420115 Renata Paramarini Aulia Purnomo 8, 21,28
13420129 Christ Marcellino Hanafi 9, 14,30
13420150 Vania Amara Widyadana 17, 26
14420046 Rizky Ilham Habibie 1, 19
13420075 Angel Christian Julian Tanaka 16, 24, 32
13420133 Andrew 7, 12, 25

Tabel 4 Pembagian Asisten Cirebon

Asisten Kelompok
13420014 Amelia Amanda 4, 7
13420016 Sebastian Ditza Anandita 3, 5, 9
13420028 Muhammad Floaro Qytan Pradardiaz 6, 10
13420033 Ela Khairunisa Novitri 1, 2, 8

LAPORAN
Laporan diketik pada kertas A4, dengan format sebagai berikut:

1. Margin: kiri 3 cm, kanan, atas, dan bawah 2 cm, spacing Multiple 1.3, rata kanan kiri

2. Font
Judul Bab : Cambria 14 (bold)
Subbab : Calibri 12 (bold)
Isi : Calibri 11

3. Header dan footer:

Header kiri : PPST I/PMR I Modul 3 – Perancangan Pemesinan Pelat Logam
Header kanan : Nama Asisten (NIM Asisten)

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 21

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

Footer kiri : Kelompok XX

Footer kanan : Nomor halaman

4. Isi laporan:
COVER
LEMBAR ASISTENSI
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Praktikum
1.2 Tujuan Praktikum
1.3 Flowchart Praktikum

BAB II PENGOLAHAN DATA

2.1 Identitas Produk
2.2 Foto, Dimensi, dan Fitur Produk
2.3 Langkah Pembuatan CAD Produk
2.4 Langkah Pembuatan CAD Punch
2.5 Langkah Pembuatan NC Code
2.6 Langkah Pembuatan Lembar Rencana Proses
2.7 Penjelasan Tambahan

BAB III ANALISIS

3.1 Analisis Pemilihan Produk Sebagai Produk Pelat Logam
3.2 Analisis Pembentukan dan Perhitungan Produk Pelat Logam
3.3 Analisis Pembuatan Punch
3.4 Analisis Proses Pemesinan Manual
3.5 Analisis NC Code
3.6 Analisis Lembar Rencana Proses
3.7 Analisis Perbedaan Proses Pemesinan Manual dan NC Code
3.8 Analisis Penggunaan Proses Pemesinan serta Punch dan die Pelat Logam di Industri
3.9 Analisis Penggunaan Software CAM
3.10 Analisis Pengaplikasian CAM di Industri
3.11 Analisis Tambahan
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
4.2 Saran
4.2.1 Saran untuk Asisten
4.2.2 Saran untuk Praktikum

DAFTAR PUSTAKA
LEMBAR KONTRIBUSI

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 22

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I
 MODUL 3 | Perancangan Proses Pemesinan pada Pembuatan Punch Pelat Logam

LEMBAR BUKTI PEER ASSESSMENT

LAMPIRAN
Lampiran 1. NC Code
Lampiran 2. Lembar Kontribusi*
Lampiran 3. Lembar Bukti Peer Assessment*

REFERENSI

Bolianovic,Vukota. (2004). Sheet Metal Forming Processes and Die Design. Industrial Press Inc.

Groover, M. P. (2010). Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes, and Systems 4th ed. New
Jersey: John Wiley & Sons.

GuoGuang Electric Company Ltd. (2014). CAD Support. Diambil kembali dari GGEC:
http://www.ggec.com/cad.html

Hilman, Azmi. (2005). Perancangan dan Analisis Stamping Die untuk Pembuatan Produk Bracket Bumper Dengan
Proses Press Multi Forging. Depok: Universitas Gunadarma.

Jgoal. (2017). Hot Stamping and Machining Products. Retrieved from:

http://www.jgoalprototype.com/stamping-prduct/hot-stamping-and-machining-products.html LSP ITB.
(2017). Proses Lembar Logam. Dalam Slide Perkuliahan TI-2204: Proses Manufaktur. Rony Sudarmawan
Theryo. Press Die Maintenance. Politeknik Manufaktur Astra.

Nihon Unisys Excelutions, Ltd. (2007). CADMEISTER Training: CAM. Japan.

TI 2002 – Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi I 23

MR 2206 – Praktikum Manajemen Rekayasa I