MAKALAH

“ PEMBENTUKAN LOGAM “
Makalah ini dibuat untuk memenuhi tugas mata kuliah Material Teknik
Dosen Pengampu : Wahid Sumarjo. ST.M.M

Disusun oleh:

M.Ilham Nur Alim ( 220418 )

Kelas RA 3

TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PRIMAGRAHA
TAHUN 2023
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan ke-hadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
rahmat dan hidayah-Nya, saya dapat menyelesaikan makalah yang brjudul “ PROSES
PEMBENTUKAN LOGAM “.

Harapan saya semoga makalah ini dapat mengetahui dan menambah wawasan
tentang proses pembuatan logam. Dengan demikian tulisan ini terdapat banyak
kekurangan. Oleh karena itu kami mengharapkan adanya kritik dan saran yang bersifat
membangun dari berbagai pihak, agar bisa menjadi lebih baik lagi.

Kami berharap tulisan ini dapat memberi informasi yang berguna bagi
pembacanya, terutama mahasiswa supaya kita bisa memhami proses pembuatan logam
dengan baik dan benar.

Serang, 22 Mei 2023

Penulis
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .............................................................................................................i

DAFTAR ISI.............................................................................................................................ii
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang................................................................................................................1
1.2. Rumusan Masalah...........................................................................................................1
1.3. Tujuan.............................................................................................................................1

BAB II PEMBAHASAN
2.1. Pembentukan Logam Lembaran......................................................................................2
2.2. Penekukan ( Bending ).....................................................................................................6
2.3. Deep Drawing..................................................................................................................9
2.4. Ironing..............................................................................................................................12
2.5. Stretch Forming...............................................................................................................12
2.6. Hydroforming..................................................................................................................12

BAB III PENUTUP

3.1 Kesimpulan.......................................................................................................................16
3.2 Saran ...............................................................................................................................16

DAFTAR PUSTAKA
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pembentukan logam atau metalforming adalah proses melakukan perubahan bentuk pada
benda kerja dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis tanpa
menghilangkan atau menambakan material, dan volumenya tetap sama.

Dalam hal ini akan dibahas pengertian pembentukan logam dan proses-proses
pembentukan logam tersebut.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa itu pembentukan logam?
2. Apa itu penekukan ( Bending )?
3. Apa itu deep drawing?
4. Apa itu ironing?
5. Apa itu sterch forming?
6. Apa itu hydroforming?

1.3 Tujuan
Tujuan dari penulisan makalah ini adalah, sebagai berikut :
1. Mengetahui proses pembentukan logam.
2. Mengetahui Penekukan.
3. Mengetahui Deep Drawing.
4. Mengetahui Ironing.
5. Mengetahui Sterch Forming.
6. Mengetahui Hydroforming.
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 PEMBENTUKAN LOGAM LEMBARAN

Pembentukan logam lembaran meliputi pemotongan dan pembentukan yang dilakukan pada
logam lembaran yang relatif tipis. Ketebalan lembaran logam biasanya antara 0,4 mm (1/64
in) sampai 6 mm (1/4 in). Ketika ketebalan melebihi 6 mm biasanya disebut sebagai pelat
(plate), bukan lembaran (sheet). Lembaran atau pelat biasanya diproduksi dengan pengerolan
datar. Lembaran logam yang paling umum digunakan adalah baja karbon rendah (0,06% -
0,15% C). Biaya rendah dan kemampuan bentuk yang baik, dikombinasikan dengan kekuatan
yang cukup untuk sebagian besar aplikasi produk, menjadikannya ideal sebagai bahan awal.

Pemrosesan lembaran logam biasanya dilakukan pada suhu ruang (kerja dingin).
Pengecualian pada benda kerja tebal, logam getas, atau deformasi yang terjadi signifikan.
Biasanya pengecualian tersebut dikerjakan secara hangat dan bukan secara panas.

Sebagian besar pekerjaan lembaran logam dilakukan pada peralatan mesin yang disebut
pengepres. Istilah stamping press digunakan untuk membedakan pres ini dari pres pada tempa
dan ekstrusi. Alat yang digunakan untuk membentuk logam lembaran disebut punch dan die;
istilah stamping die juga bisa digunakan. Produk lembaran logam disebut stamping.
 1. Pemotongan (Shearing)

Sebelum komponen dari lembaran logam dibuat, benda kerja awal dengan dimensi yang
sesuai terlebih dahulu dipotongkan dari lembaran besar (biasanya dari gulungan lembaran).
Lembaran ini dipotong dengan prinsip tegangan geser. Umumnya alat yang digunakan adalah
punch dan die.
 Ketika punch mulai mendorong benda kerja, deformasi plastis terjadi pada permukaan
lembaran. Saat punch bergerak ke bawah, penetrasi terjadi di mana punch menekan lembaran
dan memotong logam. Zona penetrasi ini umumnya sekitar sepertiga ketebalan lembaran.
Saat punch terus bergerak ke benda kerja, retakan/patahan terjadi pada benda kerja di kedua
ujung potong. Jika jarak antara punch dan die benar, kedua garis patahan bertemu dan
menghasilkan dua bagian benda kerja.
Ujung hasil pemotongan dari lembaran memiliki karakter seperti pada gambar 2. Di atas
permukaan potongan adalah wilayah yang disebut rollover. Pada rollover terjadi deformasi
plastis. Tepat di bawah rollover adalah wilayah yang relatif mulus yang disebut burnish.
Burnish merupakan hasil dari penetrasi punch ke dalam benda kerja sebelum patahan
dimulai. Di bawah burnish adalah zona patah, yang memiliki permukaan yang relatif kasar.
Bagian paling bawah adalah burr. Burr adalah sudut tajam yang disebabkan oleh
pemanjangan logam selama pemisahan akhir.

Parameter Proses Pemotongan

 Berikut parameter utama pada proses pemotongan:

 Bentuk punch dan die
 Kecepatan penekanan
 Pelumasan
 Kelonggaran antara punch dan die
Gaya Penekanan (Pemotongan)
Yang diperlukan untuk memotong benda kerja dapat diketahui dengan rumus:
F = 0,7 T L (UTS)
Di mana,

F = Gaya

T = Tebal benda kerja

L = Panjang yang dipotong

UTS = Ultimate tensile strength bahan benda kerja

1. PUNCHING

Punching mirip dengan blanking, perbedaannya adalah apa yang dihasilkan. Punching
menghasilkan lubang. Potongan yang terpisah dari proses punching adalah limbah (scrap)
yang disebut slug. Lembaran yang tersisa adalah bagian yang diinginkan.

Punching menggunakan alat yang disebut punch dan die. Punch adalah pengepres,
sedangkan die merupakan landasan. Punch dan die biasanya berupa pasangan as dan lubang,
di mana bentuk penampangnya akan memengaruhi hasil pekerjaan.
Parameter Proses Punching
Sama seperti proses pemotongan lembaran lainnya, proses punching memiliki parameter
yang perlu diperhatikan. Parameter tersebut antara lain:

a. Gaya pemotongan.
b. Kelonggaran dimensi linear antara punch dan die (seperti diameter).
c. Kelonggaran sudut die.
d. Sudut potong pada punch atau die.

Kelebihan Punching

Mirip dengan proses blanking, berikut beberapa keunggulan proses punching:

e. Proses cepat.
f. Limbah dapat digunakan kembali atau didaur ulang (tergantung jenis
materialnya).
g. Murah dan efektif untuk volume produksi yang sedang hingga besar.
h. Dapat menghasilkan bentuk lubang yang sama secara bersamaan.

Kekurangan Punching

Mirip dengan proses blanking, berikut beberapa kelemahan proses punching:

i. Harga perlengkapan mesin mahal.

j. Perlu proses finishing untuk menghilangkan bagian tepi yang runcing.

Aplikasi Punching

Punching biasanya digunakan pada industri otomotif, pesawat terbang, elektronik, dan lain-
lain.

2. BLANKING

Blanking merupakan pemotongan lembaran logam dalam satu langkah untuk memisahkan
potongan dari lembaran yang lebih besar, seperti pada gambar 1. Bagian yang dipotong
terletak di tengah logam induk dan merupakan produk yang diinginkan dalam proses
pekerjaan ini. Bagian hasil potongan tersebut dikenal dengan istilah blank.
 Blanking menggunakan alat yang disebut punch dan die. Punch adalah pengepres,
sedangkan die merupakan landasan. Punch dan die biasanya berupa pasangan as dan lubang,
di mana bentuk penampangnya akan memengaruhi hasil pekerjaan (bentuk blank).

Parameter Proses Blanking

Sama seperti proses pemotongan lembaran lainnya, proses blanking memiliki parameter yang
perlu diperhatikan. Parameter tersebut antara lain:

a. Gaya pemotongan.
b. Kelonggaran dimensi linear antara punch dan die (seperti diameter).
c. Kelonggaran sudut die.
d. Sudut potong pada punch atau die.

Kelebihan Blanking

Berikut beberapa keunggulan proses blanking:

e. Proses cepat.
f. Limbah dapat digunakan kembali atau didaur ulang (tergantung jenis
materialnya).
g. Murah dan efektif untuk volume produksi sedang hingga besar.
h. Dapat menghasilkan bentuk blank yang sama secara bersamaan.
Kekurangan Blanking

Berikut beberapa kelemahan proses blanking:

- Harga perlengkapan mesin mahal.

- Perlu proses finishing untuk menghilangkan bagian tepi yang runcing.

Aplikasi Blanking
Blanking biasanya digunakan pada industri otomotif, pesawat terbang, elektronik, dll.

3. NOTCHING

Notching adalah proses pemotongan lembaran logam dari tepinya. Notching biasanya
merupakan proses produksi ringan yang dioperasikan secara manual. Selama proses notching,
tepi benda kerja dihilangkan dengan menggunakan beberapa pisau potong yang diatur dengan
sudut yang tepat satu sama lain.

Notching memiliki karakter tersendiri. Karakter tersebut meliputi:

a. Hanya menghilangkan logam dari bagian luar benda kerja.

b. Mampu membuat takik dengan sudut yang berbeda.
c. Menghasilkan potongan yang tidak memungkinkan bila menggunakan
proses pemotongan biasa (shearing).
 d. Dapat digunakan sebagai proses untuk memfasilitasi roll forming atau
stamping.

4. PERFORATING

Perforating adalah proses pembuatan banyak lubang pada lembaran logam dengan pola
tertentu. Pola lubang biasanya dibuat untuk tujuan dekoratif. Di samping itu, pola lubang juga
berfungsi untuk memungkinkan cahaya, gas, atau cairan lewat.

Aplikasi Perforating

Proses perforating biasanya digunakan di industri pembuatan penyaring oli (filter oil),
penyaring bahan bakar, radiator, ventilasi mesin, dll.

5. SLOTTING

Slotting adalah istilah yang kadang-kadang digunakan untuk pekerjaan punching yang
memotong lubang memanjang atau persegi panjang. Istilah slotting perlu digunakan karena
pekerjaan punching umumnya menghasilkan lubang berbentuk lingkaran.
 1. Pembentukan (DIMPLIG)

Dimpling adalah salah satu proses yang dapat dijumpai pada pembentukan lembaran (sheet
metal forming). Terdapat dua proses penting dalam dimpling, pertama proses punching dan
kedua proses pembentukan flensa. Pada saat flensa terbentuk, lubang pada lembaran logam
juga menjadi lebih besar.
 Proses dimpling menggunakan sebuah punch dengan dua diameter yang berbeda. Ujung
punch memiliki diameter yang lebih kecil untuk membuat lubang awal. Diameter punch yang
lebih besar digunakan untuk memperbesar lubang dan membentuk flensa. Ketika rasio
diameter flensa dengan diameter lubang meningkat, strain juga meningkat secara
proporsional. Hal tersebut menimbulkan kecenderungan untuk retak di sepanjang pinggiran
luar flensa.

Aplikasi Dimpling

Salah satu manfaat dari proses dimpling yaitu untuk membuat panel berlubang dengan
penguat (fungsi flensa).

2.2 PENEKUKAN (BENDING)

Penekukan (bending) dalam pekerjaan lembaran logam didefinisikan sebagai peregangan

logam di sekitar sumbu lurus (gambar dibawah). Selama proses penekukan, logam di bagian
dalam bidang netral ditekan, sedangkan logam di bagian luar bidang netral diregangkan.
Kondisi regangan ini dapat dilihat pada gambar 1(b). Logam ini dideformasi secara plastis
sehingga tekukan bisa permanen meskipun tegangan yang menyebabkannya dihilangkan.
Bending menghasilkan sedikit atau tidak ada perubahan pada ketebalan lembaran logam.

Gambar 1

V-bending dan Edge Bending

Proses penekukan dilakukan dengan menggunakan alat punch dan die. Dua metode
pembengkokan yang umum adalah v-bending yang dilakukan dengan v- die; dan edge
bending (pembengkokan tepi), dilakukan dengan wiping die. Metode ini diilustrasikan pada
Gambar 2

gambar 2.

Dalam v-bending, lembaran logam ditekuk di antara punch berbentuk v dan die. Kisaran
sudut mulai dari yang sangat tumpul hingga sangat tajam dapat dibuat dengan v-die. V-
bending umumnya digunakan untuk proses produksi rendah.

Edge bending melibatkan pembebanan kantilever dari lembaran logam. Pressure pad
digunakan untuk menerapkan gaya Fh guna menahan pangkal benda kerja terhadap die,
sementara punch menekan tepi benda kerja dan menekuknya sepanjang tepi die. Pada
pengaturan yang ditunjukkan pada gambar 2(b), edge bending terbatas pada tekukan 90⁰ atau
kurang. Wiping die lebih rumit dapat dirancang untuk sudut tekuk yang lebih besar dari 90⁰.
Pressure pad serta wiping die dinilai lebih rumit dan mahal daripada v-die, dan umumnya
digunakan untuk pekerjaan produksi tinggi.

Faktor-faktor yang Memengaruhi Proses Penekukan

Bend allowance

Jika jari-jari (radius) tekukan lebih kecil daripada ketebalan benda kerja, logam cenderung
meregang saat ditekuk. Penting untuk dapat memperkirakan jumlah peregangan yang terjadi
(jika ada), sehingga panjang bagian akhir akan cocok dengan dimensi yang ditentukan. Oleh
karena itu, perlu menentukan panjang sumbu netral sebelum penekukan dengan
memperhitungkan peregangan yang terjadi. Panjang ini disebut bend allowance.
Springback

Ketika tekanan tekuk dihilangkan pada akhir deformasi, energi elastis tetap berada di bagian
yang tertekuk dan menyebabkan sebagian pulih menuju bentuk aslinya. Pemulihan elastis ini
disebut springback yang didefinisikan sebagai peningkatan sudut benda kerja yang ditekuk
terhadap sudut alat pembentuk (die) setelah alat tersebut dilepas.

Kompensasi untuk springback dapat dicapai dengan beberapa metode. Dua metode umum
adalah overbending dan bottoming. Dalam overbending, sudut dan jari-jari punch dibuat
sedikit lebih kecil dari sudut yang ditentukan pada benda kerja akhir sehingga lembaran
logam dapat kembali ke nilai yang diinginkan. Sedangkan bottoming menekan logam saat
mencapai ujung gerakan, sehingga secara plastis mendeformasinya di daerah tekukan.

Gaya tekuk (bending force)

Gaya tekuk adalah gaya yang diperlukan untuk melakukan pembengkokan. Gaya tersebut
tergantung pada geometri punch dan die serta kekuatan, ketebalan, dan panjang lembaran
logam.

Kelebihan Penekukan (Bending)

Berikut keunggulan dari proses penekukan logam:

 Biaya efektif untuk jumlah produksi kecil hingga sedang.

Kekurangan Penekukan (Bending)

Berikut kelemahan dari proses penekukan logam:

 Terjadi springback.

Aplikasi Proses Penekukan

Bending adalah salah satu proses pembentukan yang paling umum. Proses ini biasanya
digunakan untuk membentuk body mobil, toolbox, penjepit kertas, atau lemari arsip. Secara
mekanik, bending dapat memberikan kekakuan pada benda kerja dengan meningkatkan
momen inersianya. Perhatikan; flensa, bead, dan sambungan dapat meningkatkan kekakuan
struktur tanpa menambah berat struktur tersebut.
2.3 DEEP DRAWING

Deep drawing adalah proses pembentukan lembaran logam menjadi bentuk cangkir, kotak,
atau komponen melengkung dan cekung yang rumit. Proses ini dilakukan dengan
menempatkan selembar logam di atas lubang die dan kemudian mendorong logam tersebut ke
dalam lubang dengan punch (seperti pada gambar 1). Lembaran logam awal biasanya harus
dipegang rata terhadap die menggunakan bantuan blankholder. Benda-benda umum yang
dibuat dengan deep drawing antara lain: kaleng minuman, amunisi, panci, dan panel bodi
mobil.

Membentuk cawan adalah proses drawing dasar dengan dimensi dan parameter seperti yang
ditunjukkan pada gambar 1. Lembaran awal berdiameter Db ditarik ke dalam rongga die
dengan menggunakan punch berdiameter Dp. Punch dan die harus memiliki sudut radius, yang
ditunjukkan oleh Rp dan Rd. Jika punch dan die memiliki sudut tajam (Rp dan Rd = 0), maka
proses punching (pembuatan lubang) yang akan terjadi dan bukan proses deep drawing. Sisi-
sisi punch dan die dipisahkan oleh jarak c. Jarak c tersebut sekitar 10% lebih besar dari
ketebalan benda kerja. Punch menerapkan gaya ke bawah F untuk mendeformasi logam,
sedangkan gaya penahan ke bawah Fh diterapkan oleh blankholder.
Kelebihan Deep Drawing

Keunggulan proses deep drawing antara lain sebagai berikut:

 Proses pembentukan relatif cepat.

 Mengurangi proses perakitan.
 Tanpa sambungan (seamless).
 Bisa membentuk geometri yang kompleks.
 Komponen hasil deep drawing tergolong kuat.
 Material ferritic dan non-ferritic dapat dikerjakan.

Kekurangan Deep Drawing

Kelemahan proses deep drawing antara lain sebagai berikut:

 Kurang efektif untuk jumlah produksi kecil.

 Memerlukan banyak pengalaman dalam mengerjakan.
 Kualitas material menjadi hal yang kritis agar memperoleh produk unggulan.
 Die yang digunakan mahal.

Aplikasi Deep Drawing

Deep drawing adalah proses pembentukan lembaran logam yang digunakan industri untuk
menghasilkan produk berbentuk kotak, cangkir, dan lekukan rumit lainnya.

Cacat (Defect) pada Proses Deep Drawing

Deep drawing pada lembaran logam adalah proses yang lebih kompleks daripada cutting
atau bending. Sejumlah cacat yang dapat terjadi pada produk hasil deep drawing antara
lain:

 Flensa bergelombang. Biasanya akibat compressive buckling.

 Dinding bergelombang.
 Sobek pada dinding di dekat dasar produk. Cacat ini terjadi karena tegangan tarik
yang tinggi atau radius sudut die yang terlalu kecil.
 Ujung atas dinding produk yang tidak sama (earing). Biasanya terjadi karena
bahan yang digunakan anisotropic.
  Permukaan dinding produk yang tergores punch dan die. Biasanya terjadi karena
kurang pelumasan atau gerakan punch yang kurang halus.

2.4 IRONING

Pada proses deep drawing terjadi kompresi di mana tepi luar lembaran logam menjadi lebih
tebal saat bergerak ke dalam die. Jika ketebalan benda kerja ini lebih besar dari jarak antara
punch dan die, maka ketebalan tersebut akan ditipiskan dengan proses yang dikenal sebagai
ironing.
 Kadang-kadang proses ironing dilakukan sebagai langkah terpisah dari proses deep
drawing. Proses pembentukan ini bertujuan untuk membuat ketebalan dinding cawan silinder
menjadi lebih seragam. Ironing juga menghasilkan silinder yang lebih panjang serta lebih
efisien dalam hal penggunaan material.

Aplikasi Ironing

Ironing adalah proses fabrikasi yang digunakan untuk membentuk kaleng minuman dengan
produktivitas tinggi. Selain itu ironing juga digunakan untuk menghemat pemakaian bahan
baku di industri pembuatan silinder.

2.5 STRETCH FORMING

Stretch forming adalah proses deformasi lembaran logam di mana lembaran logam tersebut
sengaja diregangkan dan secara bersamaan ditekuk untuk mencapai perubahan bentuk. Proses
ini diilustrasikan pada gambar 1. Benda kerja dijepit oleh satu atau lebih penjepit di setiap
ujungnya, benda kerja selanjutnya diregangkan dan ditekuk dengan die sesuai bentuk yang
diinginkan. Logam ditekan pada tegangan di atas titik yield-nya. Ketika regangan dilepaskan,
logam telah terdeformasi plastis. Kombinasi peregangan dan penekukan menghasilkan
springback yang relatif kecil pada benda kerja tersebut.

Kelebihan Proses Stretch Forming

Berikut beberapa keunggulan dari proses stretch forming:

- Tegangan yang terjadi relatif kecil.

- Proses produksi cepat.
- Benda kerja berukuran besar dapat dikerjakan.
- Biaya pekerjaan murah.
- Springback berkurang.

Kekurangan Proses Stretch Forming

Berikut kelemahan proses stretch forming:

- Kemampuan membentuk runcing atau bersudut terbatas.

Aplikasi Stretch Forming

Kontur yang lebih kompleks dari yang ditunjukkan pada gambar, mungkin dapat dikerjakan
dengan stretch forming. Namun, ada batasan pada seberapa tajam kurva yang dapat
dikerjakan. Stretch forming banyak digunakan dalam industri pesawat terbang.

2.6 HYDROFORMING

Hydroforming mirip dengan proses Guerin; perbedaannya adalah hydroforming

menggunakan karet diafragma yang diisi dengan cairan hidraulik sebagai pengganti bantalan
karet. Cairan hidraulik memungkinkan tekanan yang membentuk benda kerja meningkat
menjadi sekitar 100 MPa. Tekanan tersebut mampu mencegah kerutan di bagian dalam benda
kerja.

Dibandingkan dengan deep drawing konvensional, proses hydroforming dapat

menghasilkan pembentukan yang lebih dalam. Hal ini terjadi karena tekanan yang seragam
dalam hydroforming memaksa benda kerja agar bersentuhan sepanjang punch, sehingga
meningkatkan gesekan dan mengurangi tegangan tarik yang menyebabkan robekan pada
dasar cangkir yang ditarik.
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Proses Pembentukan Logam memberikan kompetensi dasar tentang pengertian, jenis dan
proses pembentukan logam, dasar mekanisme pembentukan logam, serta aplikasinya di dunia
manufaktur. Proses pembentukan logam secara umum meliputi: hot working (pengerjaan panas)
dan cold working (pengerjaan dingin), sheet metal forming dan bulk metal forming. Jenis - Jenis
proses pembentukan logam: rolling, forging, bending, extrusion, deep drawing, wire drawing,
dan lain-lain.

3.2 Saran
Pembuatan makalah ini dibuat untuk memenuhi tugas Statistika Material Teknik, penulis
berharap makalah yang kami buat bermanfaat untuk generasi selanjutnya serta bermanfaat untuk penulis
sendiri. Dan berharap untuk generasi berikutnya dapat membuat makalah ini dengan lebih baik lagi
 DAFTAR PUSTAKA

https://novrizalbinmuslim.files.wordpress.com/2012/09/modul