BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Eko Effendi (2012) melakukan perancangan Drawing Front Maintube Lid
pada Sepeda Motor, adapun hasil perancangan tersebut sebagai berikut: Bahan
Front Maintube Lid terbuat dari baja AISI 1020 dengan tegangan tarik 80
kg/mm2. Ukuran blanking untuk material tabung adalah 110,5 mm dengan tinggi
shell 14,8 mm diameter 90,5 mm.
Nicolau Dos Santos De Oliveira (2017) melakukan Perancangan Mesin Deep
Drawing Pembuatan Tabung Mesin Vacuum Fraying Dari Lembaran Baja Tahan
Karat, adapun hasil perancangan tersebut sebagai berikut: Beban total yang
dibutuhkan mesin deep drawing untuk proses pembuatan vacuum fraying adalah
65000 kg (65 Ton), komponen beban terdiri dari ; Beban Gesekan (F) proses deep
drawing sebesar 12931,305 kg (12,93 Ton), Beban blankholder (Q) proses deep
drawing sebesar 12931,305 kg (12,93 Ton), beban kerja deep drawing (P) sebesar
38793,915 kg (38,79 Ton).
Dedek Setiawan (2017) melakukan Perancangan Punch Dan Dies Untuk
Proses Deep Drawing Pembuatan Mug (∅ 70 x 90 mm) Dengan Bahan
Alumunium Tebal 2 mm), adapun hasil perancangan tersebut sebagai berikut:
Dari hasil pembahasan perhitungan proses deep drawing didapatkan ; Bentangan
blank awal (173,49 mm), Gaya blank (4,51 ton), Gaya drawing (4,55 ton), Gaya
flange (2,69 ton), Celah dies (2,16 – 4,32 mm) dan Dari data hasil perhitungan
didapatkan ; Mesin press tipe (Crank press), Shut height (250 mm), Ram
adjustment (50 mm), Stroke fixed (63 mm), Kapasitas press (25 ton).
Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses
pembentukan logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu
mempunyai kedalaman tertentu, sedangkan definisi menurut Sharma seorang
profesor production technology, Deep Drawing adalah proses pembentukan
logam dari lembaran logam kedalam bentuk tabung (hollow shape) (Sharma, 2001
: 88).
Deep drawing pada intinya merupakan satu jenis proses produksi namun
terdapat beberapa ahli yang membedakan dengan indek ketinggian, proses deep
drawing mempunyai indek ketinggian yang lebih besar dibandingkan dengan
drawing. Selain itu terdapat proses produksi yang berbeda dengan proses drawing
tetapi juga diberi istilah drawing. Proses tersebut berupa penarikan, seperti pada
pembuatan beberapa jenis kawat, untuk membedakan kedua proses tersebut
(penarikan dan pembuatan bentuk silinder). Bahan dasar dari proses deep drawing
adalah lembaran logam (sheet metal) yang disebut dengan blank, sedangkan
produk dari hasil proses deep drawing disebut dengan draw piece.

Gambar 2.1 Blank dan Draw Piece

(Sumber: Ostergaard, 1967 : 131)

2.2 Proses Drawing

Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa
lembaran logam (Sheet Metal) yang disebut dengan blank, sehingga terjadi
peregangan mengikuti bentuk dies. Bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai
penekan dan die sebagai penahan benda kerja saat ditekan punch.
Pengertian dari sheet metal adalah lembaran logam dengan ketebalan
maksimal 6 mm. Terdapat berbagai tipe dari lembaran logam yang digunakan,
pemilihan dari jenis lembaran tersebut tergantung dari ; strain rate yang
diperlukan, benda yang akan dibuat, material yang diinginkan, ketebalan benda
yang akan dibuat, dan kedalaman benda.
 Pada umumnya berbagai jenis material logam dalam bentuk lembaran dapat
digunakan untuk proses drawing seperti stainless stell, alumunium, tembaga,
kuningan, perak, emas, maupun titanium. Gambar proses deep drawing dapat
dilihat pada gambar 2 berikut ini.

Gambar 2.2 Proses Deep Drawing

(Sumber: Ostergaard, 1967 : 128)
Keterangan:
a. Kontak Awal
Pada gambar 2.A, punch bergerak dari atas kebawah, blank dipegang oleh nest
agar tidak bergeser kesamping, kontak awal terjadi ketika bagian-bagian dari die
set saling menyentuh lembaran logam (blank) saat kontak awal terjadi belum
terjadi gaya dan gesekan dalam proses drawing.
b. Bending
Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending seperti pada gambar
2.B, punch terus menekan kebawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi
jari-jari (R) dari die, sedangkan posisi die tetap tidak bergerak ataupun berpindah
tempat. Kombinasi gaya tekan dari punch dan gaya penahan dari die
menyebabkan material mengalami peregangan sepanjang jari-jari die. Sedangkan
daerah terluar dari blank mengalami kompresi arah radial. Bending merupakan
proses pertama yang terjadi pada rangkaian pembentukan proses drawing,
keberhasilan proses bending ditentukan oleh aliran material saat proses terjadi.
c. Straightening
 Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch kebawah akan
menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die (gambar 2.C), lembaran logam
akan mengalami peregangan sepanjang dinding die. Dari proses pelurusan
sepanjang dinding die diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder sesuai
dengan bentuk die dan punch.
d. Compression
Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah, akibatnya blank
tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch, daerah blank yang masih berada
pada blank holder akan mengalami compression arah radial mengikuti bentuk dari
die.
e. Tension
Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup produk hasil drawing,
bagian ini adalah bagian paling mudah mengalami cacat sobek (tore).
Pembentukan bawah cup merupakan proses terakhir pada proses drawing.

2.3 Komponen Utama Die Set

Proses drawing mempunyai karakteristik khusus dibandingkan dengan proses

pembentukan logam lain, yaitu pada umumnya produk yang dihasilkan memiliki
bentuk tabung yang mempunyai bentuk khusus, proses pembentukan berarti
adalah proses non-cutting logam. Produk yang dihasilkan dari drawing bervariasi
tergantung dari desain die dan punch. Gambar 3 menunjukkan beberapa jenis
produk (draw piece) hasil drawing.
 Gambar 2.3 Beberapa Macam Bentuk Draw Piece
(Sumber: Ostergaard, 1967 : 127)
Dalam satu set die terdapat komponen utama, yaitu:
a. Punch
b. Blankholder
c. Die
 Sedangkan komponen lainya merupakan komponen tambahan tergantung dari
jenis die yang dipakai. Bentuk dan komponen utama tersebut dapat dilihat pada
gambar 4 berikut ini.

Gambar 2.4 Bagian Utama Die Drawing

Sumber: Farafry, 2013
Keterangan:
a.Punch
Punch merupakan bagian yang bergerak kebawah untuk meneruskan gaya
dari sumber tenaga sehingga blank tertekan kebawa, bentuk punch disesuaikan
dengan bentuk akhir yang diinginkan dari proses drawing. Letak punch pada
gambar 2 berada diatas blank, posisi dari punch sebenarnya tidak selalu diatas
tergantung dari jenis drawing yang digunakan.
b. Blank Holder
Blank Holder berfungsi memegang blank atau benda kerja berupa lembaran
logam. Pada gambar 4 diatas blank holder berada diatas benda kerja, walaupun
berfungsi untuk memegang benda kerja, benda kerja harus tetap dapat bergerak
saat proses drawing. Sebab saat proses drawing berlangsung benda kerja yang
dijepit oleh blank holder akan bergerak kearah pusat sesuai dengan bentuk dari
die drawing. Sebagian jenis blank holder diganti dengan jenis nest yang
mempunyai fungsi hampir sama. Bentuk nest berupa lingkaran yang terdapat
lubang dilamnya. Lubang tersebut sebagai tempat peletakan dari benda kerja agar
tidak bergeser kesamping.
c. Die
Merupakan komponen utama yang berperan dalam menentukan bentuk akhir
dari benda kerja drawing (draw piece). Bentuk dan ukuran bervariasi sesuai
dengan bentuk akhir yang diinginkan, konstuksi die harus mampu menahan
gerakan, gaya geser, serta gaya punch. Pada die terdapat radius tertentu yang
berfungsi mempermudah reduksi benda saat proses berlangsung, lebih jauh lagi
dengan adanya jari-jari diharapkan tidak terjadi sobek pada material yang akan di-
drawing.

2.4 Variabel Proses Drawing

Terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan proses

drawing, variabel yang mempengaruhi proses drawing antara lain:

a. Gesekan

Saat proses drawing berlangsung gesekan terjadi antara permukaan punch,

dies drawing dengan blank. Gesekan akan mempengaruhi hasil dari produk
yang dihasilkan sekaligus mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan
untuk proses pembentukan drawing, semakin besar gaya gesek maka gaya
untuk proses drawing juga meningkat. Beberapa faktor yang mempengaruhi
gesekan antara lain:
a. Pelumasan
Proses pelumasan adalah salah satu cara mengontrol kondisi lapisan
tribologi pada proses drawing. Dengan pelumasan diharapkan mampu
menurunkan koefisien gesek permukaan material yang bersinggungan.
b. Gaya Blank holder
Gaya blank holder yang tinggi akan meningkatkan gesekan yang
terjadi, bila gaya blank holder terlalu tinggi dapat mengakibatkan aliran
material tidak sempurna sehingga produk dapat mengalami cacat.
c. Kekasaran Permukaan Blank
Kekasaran permukaan blank mempengaruhi besarnya gesekan yang
terjadi, semakin kasar permukaan blank maka gesekan yang terjadi juga
semakin besar. Hal ini disebabkan koefisien gesek yang terjadi semakin
besar seiring dengan peningkatan kekasaran permukaan.
 d. Kekasaran Permukaan Punch, Die, dan Blank Holder
Seperti halnya permukaan blank semakin kasar permukaan punch, die,
dan blank holder koefisien yang dihasilkan semakin besar sehingga
gesekan yang terjadi juga semakin besar.
b. Bending dan Straightening
Pada proses drawing setelah blank holder dan punch menempel pada
permukaan blank saat kondisi blank masih lurus selanjutnya terjadi proses
pembengkokan material (bending) dan pelurusan sheet sepanjang sisi
samping dalam dies (straightening). Variabel yang mempengaruhi proses ini
adalah:
a. Radius Punch
Radius punch disesuaikan dengan besarnya radius die, radius punch
yang tajam akan memperbesar gaya bending yang dibutuhkan untuk
proses drawing.
b. Radius Die
Radius die disesuaikan dengan produk yang nantinya akan dihasilkan.
Radius die berpengaruh terhadap gaya pembentukan, bila besarnya
radius mendekati besarnya tebal lembaran logam maka gaya yang
terjadi semakin kecil sebaliknya apabila besarnya radius die semakin
meningkat maka gaya bending yang terjadi semakin besar.
c. Penekanan
Proses penekanan terjadi setelah proses straightening, proses ini
merupakan proses terakhir yang menentukan bentuk dari bagian bawah
produk drawing, besarnya gaya tekan yang dilakukan dipengaruhi oleh:
1. Drawability
Drawability adalah kemampuan bahan untuk dilakukan proses
drawing sedangkan nilainya ditentukan oleh Limiting drawing ratio
(maksβ), batas maksimum maks β adalah batas dimana bila material
mengalami proses penarikan dan melebihi nilai limit akan terjadi cacat
sobek (cracking).
2. Keuletan Logam
 Semakin ulet lembaran logam blank semakin besar kemampuan
blank untuk dibentuk kedalam bentuk yang beragam dan tidak mudah
terjadi sobek pada saat proses penekanan, keuletan logam mengecil
mengakibatkan blank mudah sobek.
3. Tegangan Maksimum Material
Material blank yang mempunyai tegangan maksimum besar
mempunyai kekuatan menahan tegangan yang lebih besar sehingga
produk tidak mudah mengalami cacat. Material dengan tegangan
maksimum kecil mudah cacat seperti sobek dan berkerut.
4. Ketebalan Blank
Ketebalan blank mempengaruhi besar dari gaya penekanan yang
dibutuhkan, semakin tebal blank akan dibutuhkan gaya penekanan yang
besar sebaliknya semakin tipis maka dibutuhkan gaya kecil untuk
menekan blank.

5. Temperatur
Dengan naiknya temperatur akan dibutuhkan gaya penekanan yang
kecil hal ini disebabkan kondisi material yang ikatan butiranya semakin
meregang sehingga material mudah untuk dilakukan deformasi.
d. Diameter Blank
Diameter blank tergantung dari bentuk produk yang akan dibuat,
apabila material kurang dari kebutuhan dapat menyebabkan bentuk produk
tidak sesuai dengan yang diinginkan. Namun bila material blank terlalu
berlebih dari kebutuhan dapat menyebabkan terjadinya cacat pada produk
seperti kerutan pada pinggiran serta sobek pada daerah yang mengalami
bending.
e. Kelonggaran
Kelonggaran atau clearence adalah celah antara punch dan die untuk
memudahkan gerakan lembaran logam saat proses drawing berlangsung.
Untuk memudahkan gerakan lembaran logam pada waktu proses drawing ,
 maka besar clearence tersebut 7% - 20% lebih besar dari tebal lembaran
logam. Bila celah die terlalu kecil atau kurang dari tebal lembaran logam,
lembaran logam dapat mengalami penipisan (ironing) dan bila besar
clearence melebihi toleransi 20% dapat mengakibatkan terjadinya kerutan.
f. Strain Ratio
Strain ratio adalah ketahanan lembaran logam untuk mengalami
peregangan, bila lembaran memiliki perbandingan regangan yang tinggi
maka kemungkinan terjadinya sobekan akan lebih kecil.
g. Kecepatan Drawing
Die drawing jenis punch berada diatas dengan nest dapat diberi
kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan jenis die yang menggunakan
blankholder. Kecepatan yang tidak sesuai dapa menyebabkan retak bahkan
sobek pada material. Masing-masing jenis material mempunyai
karakteriktik berbeda. Tabel berikut adalah kecepatan maksimal beberapa
jenis material yang biasa digunakan untuk sheet metal drawing.
Tabel 2.1 Jenis Material dan Kecepatan Maksimal Draw Dies
Material Kecepatan
Alumunium 0,762 m/s
Brass 1,02 m/s
2.5 Solidworks Copper 0,0762 m/s
Stell 0,279 m/s
Software yang akan
Stainless Stell 0,203 m/s
digunakan dalam
pembuatan simulasi adalah Solidworks 2014. Menggunakan feature surfacing
untuk pembuatan 3D modelnya dan untuk keperluan simulasinya menggunakan
simulasi Static Analysis.
Static analysis adalah sebuah metode pengujian diperangkat lunak dimana
hasil dari analisa tersebut akan dipakai untuk meninjau ulang sebuah desain dan
melihat kemungkinan-kemungkinan kerusakan yang bisa terjadi. Oleh karena itu
untuk mengetahui kemampuan maksimal dalam menerima load/beban dalam
keadaan diam maka digunakan simulasi static analysis. Dalam static analysis
diperlukan untuk menentukan besarnya force/gaya yang akan diberikan.
2.6 Perhitungan Gaya dan Kerja Pada Proses Deep Drawing

a. Gaya Potong (Fs)

Gaya ini akan diperhitungkan jika digunakan perkakas yang komplit,

misalnya pada compound drawing tool / die. Besarnya gaya ini yaitu:
Fs = A . τ B atau Fs = ∑ l . t . τB .........................................................(2.1)
b. Gaya Pengendali Blank (FB)

Gaya ini harus cukup besar untuk menghilangkan adanya kerutan.

Tetapi tentu tidak boleh terlalu besar sehingga justru mengakibatkan
sobekan yang tidak terhindari, karena adanya tarikan yang terlalu kuat dari
punch sehingga kekuatan σB dari bahan / material plat yang dipakai
terlampau. Besarnya gaya pengendali blank ini adalah:
FB = A . p atau FB = (AB – Ap) . p ......................................................(2.2)
Dimana: FB = Gaya pengendali blank (N)
AB = Luas penampang blank (mm2)
Ap = Luas penampang shell/punch (mm2)
A = Luas bagian yang dikendalikan /
dipegang oleh holding plate (mm2)
p = Tekanan bidang (N/mm2)

Untuk shell yang berbentuk silindris bisa dihitung dengan rumus:

π
FB = . (D2 – d2) . p ............................................................................(2.3)
4
Harga tekanan bidang p ini besarnya tergantung dari kualitas dan tebal
material yang dikerjakan. Menurut Schuler : L. Schuler AG “Handbuch
Fuer die Spanlose”. Maka besarnya adalah:

[
p ≈ 0,0025 . (β−1) +
2 0,5 .d
100 . t ]
. σB .......................................................(2.4)

1
Dimana: β = → Kebalikan dari drawing ratio
m
d = Diameter shell/punch (mm)
t = Tebal material (mm)
 σB = Tegangan patah material (N/mm2)
c. Gaya Drawing (Fz)
Gaya ini mirip dengan gaya potong, besarnya tergantung dari tebal plat
dan kelilingnya. Hanya saja disini masih harus diperhitungkan adanya
angka koreksi α yang besarnya tergantung dari drawing ratio.
Fz = U . t . σB . α ...................................................................................(2.5)
Dimana: Fz = Gaya drawing (N)
U = Keliling benda kerja/shell (mm)
T = Tebal plat / material (mm)
σB = Tegangan patah / tarik (N/mm2)
α = Angka koreksi
Untuk shell silindris (round shell) maka rumus bisa disederhanakan
menjadi:

Fz = π . d . t . σB . α ..................................................................... (2.6)

d. Kerja Drawing (W)

Kemampuan kerja dari mesin press untuk membuat suatu bentukan

shell tertentu pada proses deep drawing, tentu akan diambilkan dari daya /
tenaga yang dari mesin press tadi. Oleh karena itu kemampuan kerja dari
mesin itu harus lebih besar daripada kerja dari proses deep drawing yang
ada (terhitung). Mesin press dengan gaya yang sama bisa jadi mempunyai
kapasitas kerja yang berlainan. Berarti gaya drawing (drawing force) saja
bukan merupakan satu-satunya faktor penentu untuk memilih besarnya
kapasitas mesin yang akan digunakan.

Kerja yang dilakukan / dibutuhkan untuk suatu proses deep drawing

bisa dihitung dengan rumus:

Wd = XA . Fz . h .......................................................................... (2.7)

WS = [ ( X A . F z )+ F B ] . h ........................................................... (2.8)

Keterangan:
 Wd = Kerja drawing dengan mesin double action (Nm)

Ws = Kerja drawing dengan mesin single action (Nm)

XA = Angka koreksi untuk kerja drawing, besarnya

tergantung dari drawing ratio m atau β

FZ = Gaya drawing (N)

FB = Gaya pengendali blank (N)

h = tinggi shell (m)

2.7 Perhitungan Setelah Proses Deep Drawing

a. Tegangan
Tegangan adalah besaran pengukuran intensitas gaya atau reaksi dalam
yang timbul per-satuan luas. Tegangan menurut Marcianak (2002)
dibedakan menjadi dua, yaitu Engineering Stress dan True Stress.
Engineering stress dapat dirumuskan sebagai berikut:
F
σeng = .................................................................................. (2.9)
A0
Keterangan:
σeng = Engineering Stress (MPa)
F = Gaya (N)
A0 = Luas permukaan awal (mm2)
Sedangkan True Stress adalah tegangan hasil pengukuran intensitas gaya
reaksi yang dibagi dengan luas permukaan sebenarnya (actual). True stress
dapat dihitung dengan:
F
σ = .................................................................................. ...
A0
(2.10)
Keterangan:
σ = True stress (MPa)
F = Gaya (N)
A1 = Luas permukaan sebenarnya (mm2)
 Jika tidak ada perubahan volume selama deformasi, maka:
A1 . L1 = A0 . L0
Tegangan dan regangan teknik dihubungkan dengan tegangan dan
regangan sebenarnya dengan persamaan:
σ τ = σ (1+ε) .......................................................................... (2.11)
Keterangan:
στ = True Stress (MPa)
σ = Engineering Stress (MPa)
ε = Regangan Engineering (mm2)

Tegangan normal dianggap positif jika menimbulkan suatu tarikan

(tensile) dan dianggap negatif jika menimbulkan penekanan
(comperation).

b. Regangan

Regangan didefinisikan sebagai perubahan ukuran atau bentuk material

dari panjang awal sebagai hasil dari gaya yang menarik atau yang
menekan pada material.

Menurut Marciniak (2002), regangan dibedakan menjadi dua, yaitu

Engineering Strain dan True Strain. Engineering Strain adalah regangan
yang dihitung menurut dimensi benda aslinya (panjang awal). Sehingga
untuk mengetahui besarnya regangan yang terjadi adalah dengan membagi
perpanjangan dengan panjang semula.

l−l 0 ∆l
ε eng = x 100% = x 100% ............................................
l0 l0
(2.12)

Keterangan:

ε eng = Engineering strain

∆l = Perubahan panjang

l0 = Panjang mula-mula
 l = Panjang setelah diberi gaya

2.8 Perbandingan Deep Drawing (Drawing Ratio)

Secara umum perbandingan drawing yaitu perbandingan luas penampang

benda jadi (shell) dengan luas penampang material awal (blank). Nilainya selalu
lebih kecil dari 1 (satu) dan juga bisa dianggap sebagai bentuk pengukur
kemampuan kelenturan proses pembentukan atau kemampuan material / plat
untuk dilakukan proses drawing.

d
m= <1
D