SIMULASI PROSES DEEP DRAWING PADA PEMBUATAN CUP DENGAN

BAHAN LEMBARAN KUNINGAN BERBANTUAN KOMPUTER

Rohman, M.M.1, Arbintarso, E.S.2, Rusianto, T.2
1
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, IST AKPRIND Yogyakarta
Mufidrohman99@gmail.com
2
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, IST AKPRIND Yogyakarta
Ellyawan@akprind.ac.id, Toto@akprind.ac.id

ABSTRACT
In the manufacturing process there are various kinds of processes, one of them is metal
forming. In the process of metal forming known as deep drawing. In the deep drawing process,
force is applied to press the workpiece material in the form of sheet metal called blank and
clamped between the blankholder and die so that strectching follows the shape of dies, the final
shape is determined by punch.
The drawing process is done by pressing the workpiece material in the form of sheet metal
called blank, so that stretching occurs in the form of die (mold). The final shape is determined by
the punch as a press and the dies as a anchor when the punch is pressed. In this study, the
material used is brass sheet metal.
The software used is Solidworks 2014 for drawing deep drawing parts (Die, Blank, Blankholder,
and Punch) and Solidworks 2016 used in the simulation process.
Keywords: Deep Drawing, Brass Sheet, Simulation, Solidworks

INTISARI
Dalam proses manufacturing terdapat berbagai macam proses, salah satunya adalah metal
forming (proses pembentukan). Pada proses metal forming dikenal istilah deep drawing. Pada
proses deep drawing, gaya diberikan untuk menekan material benda kerja yang berupa lembaran
logam yang disebut blank dan dijepit diantara blankholder dan die sehingga terjadi peregangan
mengikuti bentuk dies, bentuk akhir ditentukan oleh punch.
Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa lembaran logam
(Sheet Metal) yang disebut dengan blank, sehingga terjadi peregangan mengikuti bentuk die
(cetakan). Bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan die sebagai penahan benda
kerja saat ditekan punch. Pada penelitian ini, bahan yang digunakan adalah bahan lembaran
kuningan (brass sheet).
Software yang digunakan adalah Solidworks 2014 untuk menggambar part deep drawing (Die,
Blank, Blankholder, dan Punch) dan Solidworks 2016 digunakan dalam proses simulasinya.
Kata Kunci: Deep Drawing, Lembaran Kuningan, Simulasi, Solidworks

PENDAHULUAN 1020 dengan tegangan tarik 80 kg/mm2.

Dalam proses manufacturing terdapat
berbagai macam proses, salah satunya
adalah metal forming (proses pembentukan).
Pada proses metal forming dikenal istilah
deep drawing. Pada proses deep drawing,
gaya diberikan untuk menekan material
benda kerja yang berupa lembaran logam
yang disebut blank dan dijepit diantara
blankholder dan die sehingga terjadi
peregangan mengikuti bentuk die, bentuk
akhir ditentukan oleh punch. (Hasnan,
2006). Pada proses ini dapat terjadi
kecacatan yang disebabkan oleh beberapa
faktor antara lain: faktor mesin press, die,
serta material yang digunakan.
Eko Effendi (2012) melakukan
perancangan Drawing Front Maintube Lid
pada Sepeda Motor, adapun hasil
perancangan tersebut sebagai berikut: Bahan
Front Maintube Lid terbuat dari baja AISI
Ukuran blanking untuk material tabung
adalah 110,5 mm dengan tinggi shell 14,8
mm diameter 90,5 mm.
Pengujian pada penelitian ini adalah
metode Tarik dalam (deep drawing) dengan
menggunakan non-linear analysis pada
Solidworks 2016.
Pada pengujian proses deep drawing ini
(Gambar 1) posisi punch berada tepat diatas
blank dan belum terjadi penekanan terhadap
blank (1.A), posisi punch telah menekan
blank ke bawah sehingga bentuk blank
mengikuti setengah total kedalaman die (1.B),
posisi punch sepenuhnya telah masuk ke
dalam die sehingga membentuk cup. (1.C).

Gambar 1. Proses Deep Drawing.
(Ostergaard, 1967 : 128)
Proses drawing murni terjadi bila ujung
punch berbentuk datar. Sehingga bagian
lembaran dibawah ujung punch tidak
mengalami deformasi, sedangkan bagian
dinding mengalami penarikan.
Pada gambar 2 dibawah ini menunjukkan
tahapan deformasi proses deep drawing:
Gambar 2. Tahapan Deformasi Proses Deep
Drawing.
(Abrianto Akuan, 2011)
Keterangan
a. Gambar 2.a diatas menunjukkan kontak
awal, punch bergerak dari atas kebawah,
dan blank dipegang oleh blankholder.
b. Gambar 2.b diatas menunjukkan bentuk
blank saat mengalami penekanan oleh
punch.
c. Gambar 2.c diatas menunjukkan hasil
akhir blank menjadi bentuk cup yang
sebelumnya telah mengalami penekanan
oleh punch.
d. Gambar 2.d diatas menunjukkan bentuk
lembaran logam awal (blank) sebelum
dilakukan penekanan.
e. Gambar 2.e diatas menunjukkan bentuk
blank saat mengalami penekanan oleh punch
dilihat secara 3 dimensi.
f. Gambar 2.f diatas menunjukkan hasil akhir
blank menjadi bentuk cup yang sebelumnya
telah mengalami penekanan oleh punch
dilihat secara 3 dimensi.
g. Gambar 2.g diatas menunjukkan gambar
potongan pada gambar 2.e. Dimana yang
terjadi pada bagian tersebut adalah bagian
flens (flange) mengalami pengecilan
diameter. Hal ini dimungkinkan oleh
tegangan tarik arah radial. Selain itu muncul
pula tegangan tekan arah tangensial.
Tengensial tekan inilah yang dapat
menimbulkan buckling pada flens. Bila ini
terjadi maka terbentuklah keriput (wrinkling)
pada flens. Dan proses deep drawing akan
gagal. Oleh karena itu, maka keriput harus
dihindari dengan jalan memberikan tegangan
tekan pada permukaan flens. Gaya tekan ini
diberikan oleh pemegang blank
(blankholder). Pada saat proses deep
drawing berlangsung, dinding tabung akan
mengalami penarikan. (Abrianto Akuan,
2011).
Pada proses deep drawing terjadi proses
yang lebih kompleks dari pada proses yang
terjadi pada pembengkokan atau
pemotongan. Oleh karena itu kemungkinan
cacat yang terjadi pada produk hasil deep
drawing juga semakin kompleks.
Pada gambar 3 dibawah ini menunjukkan
cacat yang umum terjadi pada produk hasil
deep drawing:
Gambar 3. Cacat Yang Umum Terjadi Pada
Produk Hasil Deep Drawing.
(Ardian, 2016)
Keterangan:
a. Gambar 3.a merupakan pelipatan atau
keriput (wrinkling) pada flens yang terjadi
akibat adanya pelengkungan.
b. Gambar 3.b merupakan pelipatan atau
keriput (wrinkling) pada dinding cup, terjadi
bila flens mengalami pelipatan tertarik
kebawah.
c. Gambar 3.c merupakan peretakan
(tearing), yaitu retak yang terbuka pada
dinding vertikal dekat dasar cup karena
adanya tegangan tarik yang besar.
d. Gambar 3.d merupakan earing, yaitu
bentuk cacat pada tepi atas cup yang terjadi
karena lembaran logam tidak isotropi.
e. Gambar 3.e merupakan guratan pada
permukaan (surface stratches) yang terjadi
karena permukaan punch dan die yang kasar
(tidak halus).
 Dalam menggambar spesimen pada
METODE PENELITIAN penelitian ini digunakan software Solidworks
2014 dengan objek penelitian cup (gambar 3)
Mulai

Studi Pustaka (Pengertian Deep Drawing,

Proses Deep Drawing, Mekanisme Deep
Drawing, dan Solidworks).

Pengambilan data sifat-

sifat lembaran kuningan.

Proses Desain komponen Deep

Drawing pada pembuatan Cup (Dies,
Blank, Blankholder, Punch)
menggunakan Solidworks 2014.
Simulasi Deep Drawing dengan
berbantuan komputer
(Solidworks 2016)
Gambar 5. Objek Penelitian Cup.
b. Menentukan pressure dan tumpuan
c. Simulasi Proses Deep Drawing
Dalam melakukan simulasi digunakan
metode non-linear analysis yang terdapat
pada software Solidworks 2016.

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Analisa Stress
Pada simulasi yang telah dilakukan,
Analisa data Tidak
sesuai gambar 6 berikut ini menunjukkan letak area
dengan hasil kritis (daerah yang mempunyai potensi
simulasi. kerusakan tertinggi saat dikenai gaya) pada
  blank yang ditunjukkan oleh warna merah
dengan nilai maximum stress sebesar
27.671,896 MPa.
Ya

Kesimpulan

Selesai

Gambar 4. Diagram Alir Penelitian.

Dalam penelitian ini adapun alat dan bahan

yang digunakan adalah sebagai berikut: Gambar 6. Letak Area Kritis Pada Blank
a. Alat: 1. Komputer/PC/Laptop Dengan Nilai Maximum Stress Sebesar
2. Software Solidworks 27.671,896 MPa.
b. Bahan: bahan yang dimaksud dalam
penelitian ini adalah data-data sifat bahan Untuk dapat diamati dengan lebih
kuningan yang didapat pada solidworks mendetail dari maximum stress yang terletak
2014. pada radius region bottom cup, kita bisa lihat
pada gambar 7 berikut ini:
Pengujian dilakukan dengan metode non-
linear analysis yang dilihat secara 2d. Adapun
standar pengujian dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
a. Menggambar spesimen

Gambar 7. Letak Maximum Stress Pada
Radius Region Bottom Cup.
Berikut ini adalah pembahasanya:
1. Maximum Stress atau Tegangan Maksimal
yang didapatkan pada simulasi non-linear ini
ditunjukan pada bagian blank dengan warna
merah. Nilai maximum stress-nya adalah
sebesar 27.671,896 MPa.
2. Maximum Stress terletak pada permukaan
bagian luar blank yang tidak bersentuhan
dengan punch (Radius Region Bottom Cup).
Tegangan (stress) juga terjadi pada
sekelilingnya, baik permukaan blank yang
bersentuhan dengan punch maupun yang
tidak bersentuhan. Ditunjukkan dengan warna
hijau dan kuning yang artinya tegangan yang
terjadi pada bagian tersebut nilainya adalah
9.223 – 20.753 MPa. Pada bagian tengah
(dalam) blank membentuk garis yang
mengikuti bentuk blank ditunjukkan dengan
warna biru yang artinya tegangan yang terjadi
pada bagian tersebut nilainya adalah 0 –
9.223 MPa.
B. Analisa Displacement
Pada simulasi yang telah dilakukan,
gambar 8 berikut ini menunjukkan letak area
kritis pada blank yang ditunjukkan oleh
warna merah dengan nilai maximum
displacement sebesar 73,296 mm.
Gambar 8. Letak Area Kritis Pada Blank
Dengan Nilai Maximum Displacement
Sebesar 73,296 mm.
Untuk dapat diamati dengan lebih mendetail
dari maximum displacement yang terletak
pada radius region up cup, kita bisa lihat
pada gambar 9 berikut ini:
Gambar 9. Letak Maximum Displacement
Pada Radius Region Up Cup.
Berikut ini adalah pembahasanya:
1. Maximum Displacement yang didapatkan
pada simulasi non-linear ini ditunjukkan pada
bagian blank dengan warna merah. Nilai
maximum displacement-nya sebesar 73,296
mm.
2. Maximum Displacement terletak pada
salah satu ujung blank yaitu pada ujung blank
sebelah kiri atas (Radius Region Up Cup).
Sedangkan pada ujung blank sebelah kanan
menunjukkan bagian tersebut berwarna biru,
yang artinya bagian tersebut mempunyai nilai
displacement sebesar (-29,274) – (-80,559)
mm. Pada bagian bawah blank menunjukkan
warna hijau yang artinya mempunyai nilai
displacement sebesar 22,011 - (-29,274) mm.
Pada bagian dibawah maximum
displacement menunjukkan warna kuning
yang artinya bagian tersebut mempunyai nilai
displacement sebesar 22,011 – 47,654 mm.
C. Analisa Strain
Pada simulasi yang telah dilakukan,
gambar 10 berikut ini menunjukkan letak
area kritis pada blank yang ditunjukkan oleh
warna merah dengan nilai maximum strain
sebesar 0,116 N.m.

Gambar 10. Letak Area Kritis Pada Blank
Dengan Nilai Maximum Strain Sebesar 0,116
N.m.
Untuk dapat diamati dengan lebih mendetail
dari maximum strain yang terletak pada
radius region up cup, kita bisa lihat pada
gambar 11 berikut ini:
Gambar 11. Letak Maximum Strain Pada
Radius Region Up Cup.
Berikut ini adalah pembahasanya:
1. Maximum Strain yang didapatkan pada
simulasi non-linear ini ditunjukkan pada
bagian blank dengan warna merah. Nilai
maximum strain-nya sebesar 0,116 N.m.
2. Pada sekeliling titik maximum strain
terdapat bagian blank yang mengalami strain
pula ditunjukkan dengan warna kuning, hijau,
dan biru. Yang artinya nilai strain-nya 0,000 –
0,097 N.m.
KESIMPULAN
Hasil analisa dari simulasi proses deep
drawing pada pembuatan cup dengan bahan
lembaran kuningan berbantuan komputer
dapat disimpulkan sebagai berikut ini:
1. Hasil simulasi menunjukkan tiga analisa
yaitu Stress (Tegangan), Displacement, dan
Strain (Regangan).
2. Hasil simulasi menunjukkan Maximum
Stress sebesar 27.671 MPa, Maximum
Displacement sebesar 73,296 mm, dan
Maximum Strain sebesar 0,116 N.m.
3. Letak tegangan maksimum terdapat pada
radius region bottom cup karena pada bagian
tersebut merupakan salah satu bagian yang
mengalami pembengkokan atau bending dan
disebabkan oleh adanya tegangan tarik
(tension) arah radial selama proses deep
drawing.
4. Letak maksimum displacement dan
regangan maksimum terdapat pada radius
region up cup karena pada bagian tersebut
merupakan salah satu bagian yang
mengalami pembengkokan atau bending dan
disebabkan oleh adanya tegangan tekan
(compression) arah tangensial selama proses
deep drawing.
5. Dari ketiga hasil simulasi tersebut, letak
tegangan maksimum berbeda dengan
maksimum displacement dan regangan
maksimum. Dikarenakan tegangan
maksimum dipengaruhi oleh tegangan tarik
(tension) arah radial, sedangkan maksimum
displacement dan regangan maksimum
dipengaruhi oleh adanya tegangan tekan
(compression) arah tangensial.
DAFTAR PUSTAKA
Akuan A., 2011. “Diagram Mampu Bentuk
Pada Lembaran Logam”, termuat
di:https://www.slideshare.net/Abrianto6
7/diagram-batas-mampu-bentuk-pada-
lembaran-logam-aa, diakses pada 30
Oktober 2019 pukul 19.30
WIB/Yogyakarta.
Ardian A., 2016. “Teori Pembentukan Bahan”
termuat di:
https://dokumen.tips/documents/4d-
handout-teori-pembentukan-
bahanpdf.html, diakses pada 29
Oktober 2019 pukul 18.20
WIB/Yogyakarta.
Effendi, E., 2012. “Perancangan Deep
Drawing Front Maintube Lid Pada
Sepeda Motor”. Tugas Akhir, IST
AKPRIND, Yogyakarta.
Hasnan, A., 2006. “Mengenal Proses Deep
Drawing”. Jakarta.
Ostergaard, D. E., 1967. “Advanced Die
Making”, Prentice Hall, New Jersey.