Nama : Faizal Ramadhan Nur Khamdan

NRP : 6007222015 6007222001

Assignment 3 : Sheet Metal Forming

1. Conventional Drawing/Stamping
Conventional drawing adalah proses pembentukan
sheet metal menjadi bentuk berupa cup, box, atau concave
shape dengan menggunakan punch dan dies. Sheet metal
ditempatkan dies cavity kemudian ditekan kedalam cavity
menggunakan punch, seperti pada Gambar
disamping(Groover, 2010). Kelebihan dari Conventional
drawing yaitu production rate yang tinggi, mencapai 100-
1000 parts/hour. Namun juga memiliki batasan yaitu susah
untuk menghasilkan produk dengan bentuk kompleks, biaya
tool dan equipment yang tinggi serta menghasilkan produk
yang tidak net shape (diperlukan proses maching tambahan)(Kalpakjian & Schmid, 2010). Dari segi produk yang
dihasilkan, proses ini memiliki beberapa produk effect yang sering muncul salah satunya cracking (fracture)
(Zaid, 2016). Fracture ini terjadi akibat sheet metal diberikan regangan melebihi safe strain limitnya(Swapna et
al., 2018). Sebuah penelitian dilakukan untuk meminimalisir efek cracking ini dengan hot stamping yaitu
melakukan stamping pada material dengan suhu 700-800°C. Hot stamping dapat meningkatkan formabilty dan
juga merubah mikrostruktur menjadi martensite. Perubahan mikristruktur ini akan meningkatkan hardness dan
strength akibat proses quenched dengan permukaan die yang lebih dingin (Syafiq et al., 2017)

2. Hydroforming
Hydroforming adalah proses forming dengan cara meletakkan sheet metal diatas lapisan rubber yang di
dalamnya terdapat tekanan hydraulic. Proses ini mirip dengan conventional drawing hanya saja dies nya diganti
dengan lapisan rubber ini(Kalpakjian & Schmid, 2010). Adanya lapisan rubber dengan tekanan hydraulic ini
membuat pressure yang di terapkan ke benda kerja lebih terdistribusi merata(Kridli et al., 2021). Production
rate dari proses hydroforming lebih rendah dari conventional drawing process, yaitu dibawah 100 parts/hour
Karakteristik dari proses hydroforming diantaranya dapat membuat produk dengan bentuk kompleks, dapat
digunakan pada laminated ataupun coated sheet metal, fleksibilitas dan kemudahan operasi, minim damage di
permukaan produk, wear dari die rendah, dan tooling cost rendah.

Dalam menghasilkan produk, proses ini juga memiliki

beberapa defect diantaranya produk akhir menghasilkan
wrinkling seperti gambar di samping. Wrinkling terjadi ketika
proses hydroforming menghasilkan compression strain yang
"mendorong" material secara bersamaan, menyebabkan
material bergelombang(Yuan et al., 2007). Sebuah penelitian
dilakukan untuk megurangi efek wrinkling ini dengan
menerapkan metode reverse bulging. Metode ini
mengaplikasikan counter presurre pada lapisan rubber/dies
untuk melawan efek bulging untuk membantu mengontrol
distribusi thickness secara lebih merata (Chen et al., 2017).
 3. Stretch Forming
Stretch Forming adalah proses forming sheet metal dengan cara mengaplikasikan biaxial tension pada
sheet metal, lalu die menekan dengan arah perpendicular. Sheet metal di stretch terlebih dahulu dengan
tujuan untuk membuat ditribusi ketebalan produk akhir lebih merata. Stretch forming umumnya digunakan
untuk menghasilkan produk yang smooth dan lengkungan yang halus yang tidak dapat dicapai menggunakan
metode pembentukan logam lainnya. Karakteristik
metode ini ini adalah mudah menghasilkan produk
dengan complex shape, tidak perlu dies, tooling cost
rendah, ketebalan produk terdistribusi merata,
toleransi tinggi, serta menghasilkan scrap dan waste
material yang rendah (Grigoras et al., 2021).
Gambaran proses forming dapat dilihat pada gambar
disamping.

Penelitian terkini pada proses stretch forming yaitu Multi Point Stretch
Forming. Dimana stretch forming dilakukan dengan menggunakan dies
berupa elastic cushion yang dapat membentuk design yang kompleks
dengan mudah. Desain elastic cushion ini memungkinkan terjadinya kontak
pada banyak titik sehingga profil yang rumit dapat dibuat (Cherukupally et
al., 2022). Ilustrasinya seperti gambar di samping.

4. Super plastic forming

Super Plastic forming adalah proses forming dengan memanaskan sheet metal di atas temperature
rekristalisasi (350-500 C), lalu sheet metal di letakkan pada prehetated die dan di tekan menggunkan tekanan
gas. Proses ini memiliki production rate sangat
rendah yaitu di bawah 100.000 product/year.
Proses ini memiliki karakteristik yaitu forming
stress yangdibutuhkan rendah, high formability,
tidak adanya fenomena springback. Namun
karena dilakukan proses pemanasan, diperlukan
proses surface finish untuk post processing nya
(Kridli et al., 2021). Ilustrasi super plastic
forming dapat ilihat di gambar berikut.

Sebuah penelitian mengevaluasi parameter

yang berpengaruh terhadap keseragaman
thickness dari proses super plastic forming.
Penulis menganalisa karakteristik super plastic
forming pada lembaran aluminium 5083 dalam
rongga cetak setengah bola. Penulis
menggunakan variasi forming pressure, die
entry radius, koefisien gesekan, forming time,
dan froming height dengan analisa finite
element dan juga eksperimental. Dari penelitian
tersebut, didapatkan hasil untuk mendapat keseragaman thickness digunakan gas pressure sebesar 0.5 Mpa,
dies entry radius diatas 4 mm dan juga coefficient friction di bawah 0.1(Balasubramanian et al., 2015).

Referensi
Balasubramanian, M., Ganesh, P., Ramanathan, K., & Senthil Kumar, V. S. (2015). Superplastic Forming of a
Three-Stage Hemispherical 5083 Aluminium Profile. Strojniški Vestnik – Journal of Mechanical
Engineering, 61(6), 365–373. https://doi.org/10.5545/sv-jme.2014.2178
Chen, Y. Z., Liu, W., Zhang, Z. C., Xu, Y. C., & Yuan, S. J. (2017). Analysis of wrinkling during sheet hydroforming
of curved surface shell considering reverse bulging effect. International Journal of Mechanical Sciences,
120, 70–80. https://doi.org/10.1016/j.ijmecsci.2016.10.023
Cherukupally, S., Konka, P., & Venkata Reddy, N. (2022). Enhancement of Accuracy in Multi-Point Stretch
Forming: Cushion Stretching. Manufacturing Letters, 33, 205–213.
https://doi.org/10.1016/j.mfglet.2022.07.027
Grigoras, C. C., Zichil, V., Chirita, B., & Ciubotariu, V. A. (2021). Adaptive Stretch-Forming Process: A Computer
Vision and Statistical Analysis Approach. Machines, 9(12), 357.
https://doi.org/10.3390/machines9120357
Groover, M. P. (2010). Fundamentals of modern manufacturing: Materials, processes, and systems (4th ed). J.
Wiley & Sons.
Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2010). Manufacturing Engineering and Technology. Prentice Hall.
https://books.google.co.id/books?id=M1U4QAAACAAJ
Kridli, G. T., Friedman, P. A., & Boileau, J. M. (2021). Manufacturing processes for light alloys. In Materials,
Design and Manufacturing for Lightweight Vehicles (pp. 267–320). Elsevier.
https://doi.org/10.1016/B978-0-12-818712-8.00007-0
Swapna, D., Rao, C., Srinivasa, & Radhika, S. (2018). A Review on Deep Drawing Process. International Journal
of Emerging Research in Management and Technology, 6(6), 146.
https://doi.org/10.23956/ijermt.v6i6.260
Syafiq, Y. M., Hamedon, Z., Azila Aziz, W., & Razlan Yusoff, A. (2017). Prevention of crack in stretch flanging
process using hot stamping technique. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 257,
012071. https://doi.org/10.1088/1757-899X/257/1/012071
Yuan, S., Wang, X., Liu, G., & Wang, Z. R. (2007). Control and use of wrinkles in tube hydroforming. Journal of
Materials Processing Technology, 182(1–3), 6–11. https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2006.06.007
Zaid, A. I. O. (2016). Deep drawing mechanism, parameters, defects and recent results: State of the art. IOP
Conference Series: Materials Science and Engineering, 146, 012009. https://doi.org/10.1088/1757-
899X/146/1/012009