TUGAS 5

PROSES PRODUKSI II

NAMA : DZAKY UMMARAH

NIM : 1807113595

KELAS : S1 B

PRODI S1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS RIAU

2020
 Plastik dan Komposit
Bahan: Forming and Shaping
19.1 Pendahuluan

Pemrosesan plastik dan elastomer melibatkan operasi yang serupa dengan

yang digunakan di Indonesia pembentukan dan pembentukan logam, dijelaskan
dalam bab-bab sebelumnya. Pengolahan karet dan elastomer dimulai pada 1800-an,
dengan penemuan vulkanisasi oleh C. Goodyear pada 1839. Plastik mulai
dikembangkan pada 1920-an, dan cepat kemajuan pada tahun 1940-an dan
selanjutnya menyebabkan kemajuan penting dalam bahan, desain, dan manufaktur
untuk menghasilkan banyak produk konsumen dan industri pada umumnya jumlah
dan biaya rendah. Pada 1970-an, plastik yang diperkuat mulai diperkenalkan,
memimpin jalan bagi kemajuan pesat dalam penggunaan material komposit,
dengan keunikan properti dan aplikasi, dan tantangan terkait mereka dalam
memproduksinya.

Seperti yang disebutkan dalam Bab 7, termoplastik meleleh dan termos

sembuh dengan relatif rendah suhu. Karenanya, tidak seperti logam, mereka relatif
mudah ditangani, dan dibutuhkan apalagi kekuatan dan energi untuk
memprosesnya. Plastik, secara umum, dapat dicetak, dicetak,dibentuk, dan
dikerjakan menjadi bentuk kompleks, dalam beberapa operasi, dengan relatif
mudah, dan dengan tingkat produksi yang tinggi (Tabel 19.1). Mereka juga dapat
bergabung dengan berbagai teknik (Bagian 32.6) dan dilapisi oleh berbagai proses
(Bab 34). Plastik dibentuk menjadi produk diskrit atau produk kontinu seperti
lembaran, pelat, batang, dan tabung; mereka kemudian dapat dibentuk oleh proses
sekunder menjadi berbagai produk diskrit.
TABEL 19.1

Karakteristik Umum Proses Pembentukan dan Pembentukan untuk Bahan Plastik dan Komposit

Proses Karakteristik

Ekstrusi Penampang kontinu, solid, seragam, atau berlubang, dan

kompleks; produksi tinggitarif; biaya perkakas yang relatif rendah;
toleransi yang luas
Cetakan injeksi Bentuk kompleks dengan berbagai ukuran; dinding tipis; tingkat
produksi yang sangat tinggi; perkakas mahal; akurasi dimensi yang
baik

Pencetakan busa struktural Bagian besar dengan rasio kekakuan terhadap berat yang tinggi;
perkakas yang lebih murah daripada cetakan injeksi; tingkat
produksi rendah

Blow molding Berongga, bagian berdinding tipis dan botol dengan berbagai
ukuran; tingkat produksi yang tinggi; biaya perkakas yang relatif
rendah

Cetakan rotasi Barang-barang besar berlubang dengan bentuk yang relatif

sederhana; biaya perkakas yang relatif rendah; tingkat produksi
yang relatif rendah

Thermoforming Rongga dangkal atau relatif dalam; biaya perkakas rendah; tingkat
produksi menengah

Kompresi Bagian mirip dengan penempaan cetakan-mati; perkakas mahal;

tingkat produksi menengah

Transfer cetakan Bagian yang lebih kompleks dari cetakan kompresi; tingkat
produksi yang lebih tinggi; biaya perkakas tinggi; beberapa
kehilangan memo

Pengecoran Bentuk sederhana atau rumit yang dibuat dengan cetakan berbiaya
rendah yang kaku atau fleksibel; tingkat produksi rendah

Pemrosesan bahan Waktu siklus yang panjang; operasi yang mahal; biaya alat

Komposi tergantung pada proses

Jenis dan sifat polimer, serta bentuk dan kerumitan bagian yang dapat
diproduksi, sangat dipengaruhi oleh manufaktur dan pemrosesan mereka
karakteristik.

Plastik biasanya dikirim ke pabrik sebagai pelet, butiran, atau bubuk, dan
dilebur (untuk termoplastik) sesaat sebelum proses pembentukan. Cair plastik yang
menyembuhkan menjadi bentuk padat juga digunakan, terutama dalam pembuatan
termoset dan bagian plastik yang diperkuat. Dengan meningkatnya kesadaran
terhadap lingkungan, bahan baku juga dapat terdiri dari plastik yang dilapisi ulang,
dicacah, atau dilelehkan, yang diperoleh dari daur ulang pusat. Namun, seperti
yang diharapkan, kualitas produk mungkin tidak setinggi ketika dibuat dari bahan.

Mengikuti garis besar pada Gbr. 19.1, bab ini menjelaskan tentang dasar-
dasar lekukan, operasi, permesinan, dan ekonomi dari pembentukan dan
pembentukan plastik. Teknik pemrosesan untuk plastik yang diperkuat dan
komposit et keramik dan keramik juga dijelaskan. Bab ini dimulai dengan
memproses teknik, mulai dengan ekstrusi, dan melanjutkan ke proses lama.

19.2 Extrusion

Dalam ekstrusi, yang menghasilkan volume plastik terbesar, bahan baku dalam
bentuk pelet termoplastik, butiran, atau bubuk ditempatkan ke dalam hopper dan
diberi makan ke dalam tong ekstruder sekrup (Gbr. 19.2). Laras dilengkapi dengan
heliks sekrup, yang membangun tekanan dalam laras, memadukan pelet, dan
menyampaikannya turun laras menuju mati. Laras memanaskan dan gesekan
internal dari aksi mekanis sekrup memanaskan pelet dan mencairkannya. Sekrup
memiliki tiga bagian berbeda:

1. Bagian pakan: Menyampaikan materi dari hopper ke wilayah tengah laras

GAMBAR 19.1 Garis besar proses pembentukan dan pembentukan plastik, elastomer, dan bahan komposit. (TP =
Termoplastik; TS = Termoset; E = Elastomer.)

2. Bagian lebur, juga disebut kompresi atau bagian transisi: Dimana panas
dihasilkan oleh geser kental dari pelet plastik dan oleh eksternal pemanas di sekitar
laras menyebabkan pencairan mulai

3. Bagian meteran atau pemompaan: Dimana terjadi pencairan dan pencairan

tambahan, dengan tekanan menumpuk di pintu masuk die

Panjang masing-masing bagian ini dapat diubah untuk mengakomodasi

karakteristik leleh berbagai jenis plastik. Layar filter kawat logam (Gbr. 19.2a)
biasanya ditempatkan tepat sebelum mati, untuk menyaring resin yang tidak
dilelehkan atau beku. Ini layar, yang diganti secara berkala, juga menyebabkan
tekanan balik di laras, yang perlu diatasi dengan sekrup extruder. Antara layar dan
dadu adalah a plat pemutus, yang memiliki beberapa lubang kecil di dalamnya dan
membantu meningkatkan pencampuran polimer sebelum memasuki die. Produk
yang diekstrusi didinginkan, umumnya oleh memaparkannya ke udara bertiup atau
melewatinya melalui saluran yang dipenuhi air.

Mengontrol laju dan keseragaman pendinginan adalah penting dalam

ekstrusi, secara berurutan untuk meminimalkan penyusutan dan distorsi produk.
Selain ekstruder sekrup tunggal, desain lain termasuk twin (dua sekrup paralel
berdampingan) dan beberapa sekrup, untuk polimer yang sulit untuk diekstrusi
(lihat juga sekrup bolak-balik, Bagian 19.3).
GAMBAR 19.2 (a) Ilustrasi skematis dari screw extruder tipikal. (B) Geometri dari

sekrup ekstruder. Bentuk kompleks dapat diekstrusi dengan cetakan yang relatif sederhana dan murah.

Sekrup heliks khas ditunjukkan pada Gambar. 19.2b, menunjukkan parameter penting yang
mempengaruhi mekanisme ekstrusi polimer. Pada suatu titik waktu, cair plastik berbentuk pita
heliks, dengan ketebalan H dan lebar W, dan sedang dikirim menuju outlet ekstruder oleh sekrup
terbang. Bentuk, nada, dan sudut terbang sekrup heliks adalah parameter penting, karena mereka
mempengaruhi aliran polimer melalui pengekstrusi. Rasio panjang laras, L, dengan diameternya,
D, juga penting. Dalam ekstruder komersial tipikal, rasio L / D berkisar dari 5 hingga 30, dan
diameter laras pada umumnya berkisar antara 25 hingga 200 mm.

Karakteristik proses. Karena ada pasokan bahan baku dari hopper, produk panjang seperti batang
padat, bagian, saluran, lembaran, tabung, pipa,dan komponen arsitektur dapat diekstrusi secara
terus menerus dengan ekstrusi. Kompleks bentuk dengan penampang konstan juga dapat
diekstrusi dengan relatif murah perkakas. Beberapa profil cetakan umum ditunjukkan pada
Gambar. 19.3b. Polimer biasanya mengalami pemulihan bentuk jauh lebih besar dan tidak
merata daripada yang ditemukan dalam ekstrusi logam. Sejak polimer akan membengkak saat
keluar dari cetakan, bukaan ditunjukkan pada Gambar. 19.3b dan c lebih kecil dari penampang
diekstrusi. Setelah dingin, produk diekstrusi selanjutnya dapat ditarik (berukuran) oleh penarik
dan digulung atau dipotong menjadi panjang yang diinginkan.

Kontrol parameter pemrosesan, seperti kecepatan rotasi sekrup-extruder, suhu barel-

dinding, desain die, dan laju pendinginan, dan kecepatan menggambar semua penting, untuk
memastikan integritas produk dan akurasi dimensi yang seragam. Cacat yang diamati pada
plastik ekstrusi mirip dengan yang diamati pada logam
GAMBAR 19.3 Geometri die ekstrusi umum: (a) die gantungan baju untuk ekstrusi sheet; (B) mati bulat untuk
memproduksi batang; dan (c) dan (d) pemulihan tidak seragam pada bagian setelah keluar die

ekstrusi, dijelaskan dalam Bagian 15.5. Bentuk mati itu penting, karena dapat
menyebabkan tinggi tekanan dalam produk, menyebabkannya mengembangkan fraktur
permukaan, seperti juga terjadi pada logam. Cacat permukaan lainnya adalah cacat bambu dan
kulit ikan hiu, karena kombinasi gesekan pada antarmuka die-polimer, pemulihan elastis, dan
deformasi tidak seragam dari lapisan luar produk sehubungan dengan bulk selama ekstrusi.
Extruders umumnya dinilai oleh diameter, D, laras dan rasio panjang-todiameter (L / D) laras.
Biaya mesin dapat mencapai $ 300.000, termasuk biaya peralatan untuk pendinginan hilir dan
belitan produk diekstrusi.

19.2.1 Miscellaneous Extrusion Processes

Ada beberapa variasi proses ekstrusi dasar untuk menghasilkan angka berbagai produk polimer.
Tabung dan Pipa Plastik. Ini diproduksi di extruder dengan laba-laba mati, seperti ditunjukkan
pada Gambar. 19.4a (lihat juga Gambar 15.8 untuk detailnya). Serat tenun atau bala bantuan
kawat juga dapat dimasukkan melalui cetakan yang dirancang khusus dalam operasi ini, untuk
produksi produk yang diperkuat untuk menahan tekanan yang lebih tinggi, seperti selang taman.
Ekstrusi tabung juga merupakan langkah pertama untuk proses terkait, seperti cetakan ekstrusi
blow dan film yang ditiup.

Tubing Plastik Kaku. Diekstrusi oleh proses di mana die diputar, plastik kaku tabung
menyebabkan polimer untuk dicukur dan berorientasi biaxially selama ekstrusi.
SebagaiHasilnya, tabung memiliki kekuatan penghancuran yang lebih tinggi dan rasio kekuatan-
terhadap-berat yang lebih tinggi dari tabung konvensional diekstrusi.
GAMBAR 19.4 Ekstrusi tabung. (a) Ekstrusi menggunakan dadu laba-laba (lihat juga Gambar 15.8) dan udara
bertekanan. (B) Coextrusion untuk menghasilkan perbandingan untuk botol plastik.

Koekstrusi. Ditunjukkan pada Gambar. 19.4b, coextrusion melibatkan ekstrusi simultan dua atau
lebih polimer melalui satu cetakan; dengan demikian penampang produk mengandung polimer
yang berbeda, masing-masing dengan karakteristik dan fungsinya sendiri. Koekstrusi adalah
umumnya dilakukan dalam bentuk seperti lembaran datar, film, dan tabung, dan digunakan
terutama dalam kemasan makanan di mana lapisan polimer yang berbeda memiliki fungsi yang
berbeda. Ini adalah: (a) memberikan inertness untuk makanan, (b) berfungsi sebagai penghalang
cairan, seperti air atau minyak, dan (c) pelabelan produk.

Listrik yang dilapisi Plastik. Kabel listrik, kabel, dan strip secara bersamaandiekstrusi dan
dilapisi dengan plastik. Kawat dimasukkan ke dalam bukaan die, pada kontroltingkat dengan
plastik diekstrusi, untuk memiliki lapisan yang seragam pada kawat. Untuk memastikan isolasi
yang tepat, kabel listrik diekstrusi diperiksa terus menerus untuk merekahambatan listrik ketika
mereka keluar dari mati; kawat juga ditandai dengan tinta menggunakan rolleruntuk
mengidentifikasi jenis kawat tertentu. Klip kertas kawat berlapis plastik juga dibuat olehproses
pelapisan ini.

Lembaran dan Film Polimer. Lembaran dan film dapat diproduksi dengan menggunakan
khususdie ekstrusi datar yang dirancang, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 19.3a. Juga
dikenal sebagai coathanger die, ia dirancang untuk mendistribusikan lebur polimer secara merata
di seluruh lebarpembukaan die. Polimer diekstrusi dengan memaksa melalui die, setelahdimana
lembar yang diekstrusi diambil oleh gulungan, pertama pada gulungan yang didinginkan dengan
air (untuk mendinginkannya)lembaran), dan kemudian dengan sepasang gulungan pull-off yang
tertutup karet. Umumnya, lembaran polimer dianggap lebih tebal dari 0,5 mm, dan film lebih
tipis dari 0,5 mm.
Film Polimer Tipis. Kantong plastik umum dan produk film polimer tipis lainnya terbuat dari
film yang ditiup, yang sendiri terbuat dari tabung berdinding tipis yang diproduksi oleh
pengekstrusi. Dalam proses ini, tabung diekstrusi secara vertikal (Gbr. 19.5), terus menerus
ditarik ke atas dan diperluas menjadi bentuk balon, dengan meniup udara melalui pusat ekstrusi
mati sampai ketebalan film yang diinginkan tercapai. Karena molekulnya orientasi termoplastik
(Bagian 7.3), garis beku berkembang di balon, yang mengurangi transparansi.

Balon biasanya didinginkan oleh udara dari cincin pendingin di sekitarnya, yang juga
bias bertindak sebagai penghalang fisik untuk ekspansi diametral lebih lanjut dari balon,
sehingga mengontrol dimensinya. Gelembung yang didinginkan kemudian dipotong memanjang,
menjadi pembungkusfilm, atau terjepit / dilas dan dipotong, menjadi kantong plastik. Lebar
filmdiproduksi setelah menggorok dapat berada di urutan 6 m atau lebih.

Rasio diameter tiupan dengan diameter tabung yang diekstrusi disebut pukulanrasio,
yaitu sekitar 3: 1 pada Gambar. 19.5. Perhatikan bahwa, seperti dijelaskan dalam Bagian 2.2.7,
thepolimer harus memiliki eksponen sensitivitas regangan-laju yang tinggi, m, agar berhasil
ditiupdengan proses ini tanpa merobek. (Lihat juga Contoh 9.1.)

Film Plastik. Film plastik, terutama polytetrafluoroethylene (PTFE; nama dagang:Teflon), dapat
diproduksi dengan mencukur lingkar billet plastik bulat padat,dengan pisau yang dirancang
khusus dan dengan cara yang mirip dengan memproduksi veneer dari asepotong besar kayu
bulat, dalam proses yang disebut skiving (lihat juga Bagian 24.4).

GAMBAR 19.5 (a) Ilustrasi skematis dari produksi film tipis dan kantong plastik dari tabung, pertama kali
diproduksi oleh ekstruder dan kemudian ditiup oleh udara. (B) Operasi film ditiup; ini proses dikembangkan dengan
baik, menghasilkan jumlah plastik film yang murah dan sangat besar tas belanja. Sumber: (b) Atas perkenan
Windmoeller & Hoelscher Corp.

Pelet. Digunakan sebagai bahan baku untuk metode pemrosesan plastik lainnya yang dijelaskan
dalam ini bab, pelet juga dibuat oleh ekstrusi. Batang padat berdiameter kecil diekstrusiterus
menerus, dan kemudian dicincang menjadi pendek (pelet). Dengan beberapa
modifikasi,extruders juga dapat digunakan sebagai melters sederhana untuk proses pembentukan
lainnya, seperti cetakan injeksi dan cetakan tiup.

19 .2 .2 Production of Polymer Reinforcing Fibers

Serat polimer memiliki banyak aplikasi penting. Di Selain penggunaannya sebagai penguat pada
material komposit, serat ini digunakan dalam berbagai macam produk konsumen dan industri,
termasuk pakaian, karpet, kain, tali, dan pita pengemasan. Sebagian besar serat sintetis yang
digunakan dalam plastik yang diperkuat adalah polimer, diekstrusi melalui lubang kecil pada
perangkat yang disebut a spinneret (menyerupai kepala pancuran), untuk membentuk filamen
polimer semi-padat yang terus menerus. Extruder memaksa polimer melalui spinneret, yang
mungkin ada dari satu hingga beberapa seratus lubang. Jika polimer adalah termoplastik, mereka
terlebih dahulu dilebur dalam alat ekstrusi, seperti yang dijelaskan dalam Bagian 19.2. Polimer
termoseting juga dapat dibentuk menjadi serat, dengan terlebih dahulu melarutkan atau
memperlakukan mereka secara kimia sehingga mereka bias diekstrusi. Operasi ini dilakukan
pada produksi tinggi harga dan dengan keandalan yang sangat tinggi. Ketika filamen muncul dari
lubang di spinneret, polimer cair pertama-tama dikonversi menjadi suatu keadaan kenyal, dan
lalu membeku. Proses ekstrusi dan pemadatan ini filamen kontinu disebut berputar, istilah yang
juga digunakan untuk produksi tekstil alami, seperti kapas atau wol. Ada empat metode serat
pemintalan: meleleh, basah, kering, dan pemintalan gel.
GAMBAR 19.6 Proses pemintalan leleh untuk memproduksi serat polimer, yang digunakan dalam berbagai
aplikasi, termasuk kain dan sebagai bala bantuan untuk komposit bahan; di kotak peregangan, gulungan kanan
berputar lebih cepat dari gulungan kiri.

Tebal 5 mm dan memiliki sekitar 50 lubang, dengan diameter sekitar 0,25 mm. Serat yang
muncul dari spinneret didinginkan oleh konveksi udara paksa, dan sedang secara bersamaan
ditarik, sehingga diameter akhir mereka menjadi jauh lebih kecil dari pembukaan spinneret.
Polimer seperti nilon, olefin, poliester, dan PVC adalah diproduksi dengan cara ini. Serat pintal
meleleh juga dapat diekstrusi dari spinneret di berbagai jenis lainnya penampang, seperti trilobal
(segitiga dengan sisi melengkung), pentagonal, bentuk segi delapan, dan berongga. Serat
berlubang menjebak udara, dan karenanya memberikan isolasi termal tambahan.

2. Wet spinning, proses tertua untuk produksi serat, digunakan untuk polimer itu telah dilarutkan
dalam pelarut, dengan merendam spinneret dalam suatu bahan kimia mandi. Ketika filamen
muncul, mereka mengendap di bak mandi, menghasilkan serat yang kemudian digulung ke
gelendong. Istilah "basah" mengacu pada penggunaan rendaman cairan mandi, menghasilkan
serat basah, yang membutuhkan pengeringan sebelum mereka dapat digunakan. Serat akrilik,
rayon, dan aramid diproduksi oleh proses ini.

3. Pemintalan kering digunakan untuk termoset yang larut oleh fluida. Alih-alih mengendapkan
polimer dengan pengenceran, seperti pada pemintalan basah, solidifikasi dicapai dengan
menguapkan cairan pelarut dalam aliran udara atau gas inert. Jadi, itu filamen tidak bersentuhan
dengan cairan pengendap, menghilangkan perlu pengeringan. Pemintalan kering digunakan
untuk produksi asetat, triasetat, elastane berbasis polieter, dan serat akrilik.

4. Gel spinning adalah proses khusus, digunakan untuk mendapatkan kekuatan tinggi atau serat
khusus properti. Beberapa serat polietilen dan aramid diproduksi oleh pemintalan gel. Polimer
tidak meleleh sepenuhnya, atau larut dalam cairan, tetapi molekul ikatan bersama di berbagai
titik dalam bentuk kristal cair. Operasi ini menghasilkan kekuatan interchain yang kuat dalam
filamen yang dihasilkan, yang secara signifikan dapat meningkatkekuatan tarik serat. Selain itu,
kristal cair diselaraskan sumbu serat, oleh strain yang ditemui selama ekstrusi. Jadi,
filamenmuncul dari spinneret dengan tingkat orientasi relatif tinggisatu sama lain, semakin
meningkatkan kekuatan mereka. Proses ini juga disebut keringwet spinning, karena filamen
pertama kali melewati udara dan kemudian didinginkanselanjutnya dalam bak cairan.

Langkah penting dalam produksi sebagian besar serat adalah aplikasi signifikan
peregangan, untuk menginduksi orientasi molekul polimer dalam arah serat. Ini orientasi adalah
alasan utama untuk kekuatan tinggi serat, dibandingkan dengan polimer dalam bentuk curah.
Peregangan dapat dilakukan saat polimer masih lentur (tepat setelah ekstrusi dari spinneret) atau
dapat dilakukan sebagai gambar dingin operasi. Ketegangan yang diinduksi bisa setinggi 800%.

Serat grafit diproduksi dari serat polimer dengan cara pirolisis. Dalam operasi ini, panas
terkontrol, dalam kisaran 1500 hingga 3000 ° C, diterapkan pada serat polimer (biasanya
polyacrylonitrile, PAN) untuk mengusir semua elemen kecuali karbon. Itu serat berada di bawah
tekanan untuk mengembangkan orientasi tingkat tinggi dalam hasilnya struktur serat. (Lihat juga
Bagian 9.2.1 tentang sifat-sifat serat grafit dan lainnya detail.)

19.3 Injection Molding

Cetakan injeksi mirip dengan casting die ruang panas (Gbr. 19.7; lihat juga Bagian 11.4.5). Pelet
atau butiran dimasukkan ke dalam silinder yang dipanaskan, dan meleleh dipaksa ke dalam
cetakan, baik oleh plunger hidrolik atau oleh sekrup yang berputar.
GAMBAR 19.7 Ilustrasi skematis dari cetakan injeksi dengan (a) plunger dan (B) sekrup berputar reciprocating.

sistem pengekstrusi. Seperti dalam ekstrusi plastik, laras (silinder) dipanaskan secara eksternal
untuk mempromosikan peleburan polimer. Namun, dalam mesin cetak-injeksi, jauh porsi yang
lebih besar dari panas yang ditransfer ke polimer adalah karena pemanasan gesekan.

Mesin modern dari jenis sekrup bolak-balik atau plastisisasi (Gbr. 19.7b), dengan urutan
operasi yang ditunjukkan pada Gambar. 19.8. Saat tekanan menumpuk di pintu masuk cetakan,
sekrup yang berputar mulai bergerak mundur di bawah tekanan ke jarak yang telah ditentukan.
Gerakan ini mengontrol volume material yang akan disuntikkan. Sekrup kemudian berhenti
berputar, dan didorong ke depan secara hidrolik, memaksa plastik cair ke dalam rongga cetakan.
Tekanan yang berkembang biasanya berkisar dari 70 hingga 200 MPa.

Beberapa produk cetakan injeksi ditunjukkan pada Gambar. 19.9; produk lainnya
termasuk gelas, wadah, rumah, gagang alat, kenop, mainan, perlengkapan pipa, dan komponen
untuk peralatan listrik dan komunikasi. Untuk termoplastik, cetakan dijaga relatif dingin, sekitar
90 ° C. Bagian termoset dicetak dalam cetakan yang dipanaskan, pada sekitar 200 ° C, di mana
terjadi polimerisasi dan hubungan silang. Setelah bagian telah cukup dingin (untuk termoplastik)
atau sembuh (untuk termoset), cetakan dibuka, dan bagian dikeluarkan. Cetakan kemudian
ditutup lagi, dan proses ini diulang secara otomatis. Karena bahannya cair ketika disuntikkan ke
cetakan, bentuk kompleks dengan akurasi dimensi yang baik bias didapat. Namun, karena
pendinginan bagian yang tidak rata dalam cetakan, residu stres berkembang. Elastomer juga
disuntikkan dibentuk menjadi produk diskrit oleh ini proses.

GAMBAR 19.8 Urutan operasi dalam cetakan injeksi bagian dengan resiprokal sekrup; proses ini
digunakan secara luas untuk berbagai produk konsumen dan komersial, seperti mainan, wadah, kenop, dan peralatan
listrik (lihat Gambar 19.9).

GAMBAR 19.9 Produk khas yang dibuat dengan cetakan injeksi, termasuk contoh sisipan cetakan.
Sumber: (a) Atas perkenan dari Plainfield Moulding, Inc. (b) Atas perkenan dari Rayco Mold dan Mfg. LLC.

Cetakan dengan mandrels bergerak dan unscrewing juga digunakan dalam cetakan
injeksi, karena memungkinkan pencetakan bagian yang memiliki banyak rongga atau internal
dan eksternal fitur berulir. Untuk mengakomodasi desain bagian, cetakan mungkin memiliki
beberapa komponen (Gbr. 19.10), termasuk pelari (seperti yang digunakan pada pengecoran
logam mati), inti, rongga, saluran pendingin, sisipan, pin sistem gugur, dan ejector. Ada tiga
dasar jenis cetakan untuk cetakan injeksi:
GAMBAR 19.10 Ilustrasi fitur cetakan untuk cetakan injeksi. (A) Cetakan dua piring dengan fitur penting
diidentifikasi. (B) ilustrasi skematis dari fitur dalam cetakan. Sumber: Atas perkenan Tooling Molds West, Inc.

1. Cold-runner, cetakan dua-pelat: Desain ini adalah yang paling sederhana dan paling umum
(Gbr. 19.11a).

2. Pelari dingin, cetakan tiga lempeng: Sistem pelari dipisahkan dari bagian saat cetakan dibuka
(Gbr. 19.11b).

3. Cetakan pelari panas, juga disebut cetakan pelari: Plastik cair disimpan panas dalam pelat
pelari yang dipanaskan (Gbr. 19.11c).

Dalam cetakan pelari dingin, plastik padat, tersisa di saluran yang menghubungkan
rongga cetakan ke ujung laras, harus dihilangkan, biasanya dengan pemangkasan; nanti, memo
ini dapat dipotong dan didaur ulang. Dalam cetakan hot-runner, yang lebih banyak mahal, tidak
ada gerbang, pelari, atau pohon cemara yang melekat pada bagian cetakan. Siklus waktunya
lebih singkat, karena hanya bagian yang dibentuk harus didinginkan dan dikeluarkan.

Cetakan injeksi ultikomponen. Juga disebut co-injection atau sandwich sandwich, proses ini
memungkinkan pembentukan bagian-bagian yang memiliki kombinasi beragam warna dan
bentuk. Contohnya adalah cetakan penutup lampu belakang mobil berbagai bahan dan warna,
seperti merah, kuning, dan putih. Untuk beberapa bagian, film cetak juga dapat ditempatkan di
rongga cetakan, sehingga mereka tidak perlu dihiasi atau diberi label setelah dicetak.

Memasukkan cetakan melibatkan komponen logam (seperti sekrup, pin, dan strip) yang
ditempatkan di rongga cetakan sebelum injeksi dan menjadi bagian integral dari produk yang
dicetak (Gbr. 19.9). Contoh paling umum dari kombinasi tersebut adalah alat-alat tangan, di
mana pegangan dimasukkan dibentuk ke komponen logam; lain contoh termasuk komponen
listrik dan otomotif dan bagian faucet.

Overmolding. Ini adalah proses untuk membuat produk-produk seperti sendi engsel dan
sambungan balland-socket dalam satu operasi, dan dengan demikian tanpa memerlukan
perakitan postmolding. Dua plastik berbeda biasanya digunakan untuk memastikan tidak ada
ikatan yang terbentuk bagian cetakan dari sendi, karena jika tidak gerak akan terhambat.

GAMBAR 19.11 Jenis cetakan yang digunakan dalam cetakan injeksi.

Dalam cetakan dingin, jenis plastik yang sama digunakan untuk kedua komponen bersama.
Operasi dilakukan dalam mesin cetak injeksi konvensional dan dalam satu siklus. Cetakan dua
rongga digunakan, dengan sisipan pendingin diposisikan di daerah tersebut kontak antara
komponen cetakan pertama dan kedua dari sambungan. Lewat sini, tidak ada ikatan yang
terbentuk di antara kedua keping itu, dan dengan demikian kedua komponen itu bebas gerakan,
seperti pada engsel atau mekanisme geser. Kemampuan Proses. Cetakan injeksi adalah proses
produksi tingkat tinggi dan memungkinkan kontrol dimensi yang baik. Meskipun sebagian besar
umumnya berbobot sekitar 100 hingga 600 g, mereka juga bisa jauh lebih berat, seperti panel
bodi otomotif dan komponen eksterior. Waktu siklus khas berkisar dari 5 hingga 60 detik,
meskipun mereka bisa beberapa menit untuk bahan thermosetting. Cetakan injeksi adalah proses
serbaguna dan mampu menghasilkan bentuk yang kompleks, dengan akurasi dimensi yang baik.
Seperti dalam proses pembentukan lainnya, desain cetakan dan kontrol aliran material dalam
rongga die merupakan faktor penting dalam kualitas produk, dan dengan demikian menghindari
cacat. Karena kesamaan mendasar dengan pengecoran logam mengenai aliran material dan
perpindahan panas, cacat yang diamati dalam cetakan injeksi adalah agak mirip dengan yang ada
di casting.

Teknik pemodelan dan perangkat lunak simulasi terus dikembangkan untuk mempelajari sistem
gating yang optimal, pengisian cetakan, pendinginan cetakan, dan distorsi bagian. Perangkat
lunak program sekarang tersedia untuk mempercepat proses desain untuk mencetak bagian dan
dengan dimensi dan karakteristik yang baik. Program memperhitungkan faktor-faktor tersebut
seperti tekanan injeksi, suhu, perpindahan panas, dan kondisi polimer. Mesin.

Mesin cetak injeksi biasanya horisontal (Gbr. 19.12); vertical mesin digunakan untuk membuat
bagian kecil, toleransi dekat dan untuk memasukkan cetakan. Meskipun demikian, gaya
penjepitan pada die biasanya disuplai dengan alat hidrolik sarana listrik (beratnya lebih sedikit
dan lebih tenang dari mesin hidrolik) juga bekas. Mesin modern dilengkapi dengan
mikroprosesor pada panel kontrol, dan pantau semua aspek operasi pencetakan. Mesin cetak
injeksi dinilai sesuai dengan kapasitas cetakan dan kekuatan penjepit. Di sebagian besar mesin,
gaya ini berkisar antara 0,9 hingga 2,2 MN. Itu mesin terbesar yang beroperasi memiliki
kapasitas 45 M N, dan dapat menghasilkan bagian-bagian beratnya 25 kg. Biaya mesin 1-MN
berkisar dari sekitar $ 60.000 hingga sekitar $ 90.000 dan mesin 2,7-M N dari sekitar $ 85.000
hingga sekitar $ 140.000. Mati biaya biasanya berkisar dari $ 20.000 hingga $ 200.000.
Akibatnya, volume tinggi produksi sangat penting untuk membenarkan pengeluaran yang tinggi.

GAMBAR 19.12 Mesin cetak injeksi 2.2-M; tonase adalah gaya yang diterapkan tutup cetakan selama injeksi
plastik cair ke dalam rongga cetakan, dan tahan itu ada di sana sampai bagian-bagian itu cukup dingin dan kaku
untuk dikeluarkan dari cetakan. Sumber: Sopan santun dari Cincinnati Milacron, Divisi Mesin Plastik.
Cetakan umumnya terbuat dari baja perkakas, berilium-tembaga, atau aluminium. Mereka
mungkin memiliki banyak rongga, sehingga lebih dari satu bagian dapat dicetak menjadi satu
siklus (lihat juga Gambar 11.22). Cetakan besar dapat berharga sekitar $ 100.000. Cetakan hidup
mungkin berada di urutan 2 juta siklus untuk cetakan baja, tetapi bisa jadi hanya sekitar 10.000
siklus untuk cetakan aluminium.

19.3.1 Reaction-injection Molding

Dalam proses pencetakan reaksi-injeksi (RIM), monomer (Bagian 7.2) dan dua atau lebih banyak
cairan diaktifkan, dengan kecepatan tinggi, ke dalam ruang pencampuran pada tekanan dari 10
hingga 20 MPa, dan kemudian ke dalam rongga cetakan (Gbr. 19.13). Ambil reaksi kimia
Tempatkan dengan cepat dalam cetakan, dan polimer mengeras. Polimer yang biasa digunakan
adalah

GAMBAR 19.13 Ilustrasi skematis dari proses pencetakan reaksi-injeksi; khas bagian yang dibuat adalah panel bodi
otomotif, ski air, dan isolasi termal untuk lemari es dan freezer.

poliuretan, nilon, dan epoksi. Waktu siklus dapat berkisar hingga sekitar 10 menit, tergantung
pada bahan, ukuran bagian, dan bentuk. Aplikasi utama dari proses ini termasuk bagian otomotif
(seperti bumper, fender, roda kemudi, dan panel instrumen), isolasi termal untuk lemari es dan
freezer, ski air, dan pengaku untuk komponen struktural. Bagian yang dibuat mungkin berkisar
hingga sekitar 50 kg. Serat penguat (seperti kaca atau grafit) juga mungkin digunakan untuk
meningkatkan kekuatan dan kekakuan produk. Tergantung pada jumlah bagian untuk dibuat dan
kualitas bagian yang diperlukan, cetakan dapat dibuat dari bahan-bahan seperti baja atau
aluminium.

19.4 Blow Molding

Blow moulding adalah proses ekstrusi dan injeksi yang dimodifikasi. Dalam ekstrusi
blow moulding, tabung atau bentuk sebelumnya (biasanya berorientasi sehingga vertikal) adalah
yang pertama diekstrusi. Ini kemudian dijepit ke dalam cetakan, dengan rongga yang jauh lebih
besar dari tabung diameter, dan ditiup ke luar untuk mengisi rongga cetakan (Gbr. 19.14a).
Tergantung pada material, rasio pukulan mungkin setinggi 7: 1. Hembusan biasanya dilakukan
dengan ledakan udara panas, pada tekanan mulai dari 350 hingga 700 kPa. Drum plastik, dengan
volume sebesar 2000 liter, dapat dibuat dengan proses ini. Bahan die khas adalah baja,
aluminium, dan berilium tembaga.

Dalam beberapa operasi, ekstrusi kontinu dan cetakan bergerak dengan tubing. Cetakan
menutup sekitar tabung, menutup salah satu ujungnya, mematahkan yang panjang tabung ke
bagian individu, dan bergerak menjauh saat udara disuntikkan ke tubular bagian. Bagian ini
kemudian didinginkan dan dikeluarkan dari cetakan. Pipa plastic bergelombang dan tubing
dibuat dengan blow molding terus menerus, di mana pipa atau tubing berada diekstrusi secara
horizontal dan kemudian ditiup ke dalam cetakan bergerak.

Dalam cetakan blow injeksi, sepotong tubular pendek (parison) dicetak injeksi (Gbr.
19.14b) pada dies dingin. Mati kemudian dibuka, dan parison ditransfer ke cetakan die-blow
menggunakan mekanisme pengindeksan (Gbr. 19.14c). Udara panas disuntikkan ke parison,
memperluasnya untuk menghubungi dinding rongga cetakan. Produk khas terbuat adalah botol
minuman plastik (umumnya terbuat dari polyethylene atau polyetheretherketone, MENGINTIP)
dan wadah kecil, berlubang. Proses terkait adalah stretch blow cetakan, di mana parison
diperluas dan memanjang secara bersamaan, tunduk polimer untuk peregangan biaksial, dan
dengan demikian meningkatkan sifat-sifatnya.

Pencetakan blow multilayer melibatkan penggunaan tabung atau parison yang diekstrusi,
dan dengan demikian memungkinkan produksi struktur multilayer (lihat Gambar 19.4b). Sebuah
tipikal contoh dari produk tersebut adalah kemasan plastik untuk makanan dan minuman, yang
memiliki karakteristik sebagai penghalang bau dan permeasi, perlindungan rasa dan aroma, scuff
resistensi, kemampuan dicetak, dan kemampuan untuk diisi dengan cairan panas. Aplikasi lain
dari proses ini adalah untuk wadah di kosmetik dan industri farmasi.

19.5 Molding Rotasi

Kebanyakan termoplastik dan beberapa termoset dapat dibentuk menjadi bagian
berongga yang besar dengan cetakan rotasi. Dalam proses ini, cetakan logam berdinding tipis
dibuat dalam dua bagian (cetakan split-female), dan dirancang untuk diputar sekitar dua sumbu
tegak lurus (Gbr. 19.15). Untuk setiap siklus bagian, sejumlah besar bahan plastik serbuk
ditempatkan di dalam cetakan hangat. (Bubuk diperoleh dari proses polimerisasi yang
mengendapkan bubuk dari cairan.) Cetakan kemudian dipanaskan, biasanya dalam oven besar,
dan diputar terus menerus tentang dua sumbu utamanya.
GAMBAR 19.14 Ilustrasi skematis dari (a) proses pencetakan tiup ekstrusi untuk membuat botol minuman plastik;
(B) proses blow-molding injeksi; dan (c) mesin cetak tiup injeksi tiga stasiun untuk membuat botol plastic

Tindakan ini menjatuhkan bubuk pada cetakan, tempat panas memadukan bubuk, tanpa
melelehkannya. Untuk bagian termoseting, bahan kimia ditambahkan ke bubuk; cross-linking
terjadi setelah bagian dibentuk dalam cetakan. Mesin-mesin tersebut sangat otomatis, dengan
bagian-bagiannya digerakkan oleh mekanisme pengindeksan, mirip dengan yang ditunjukkan
pada Gambar 19.14c.

Berbagai macam bagian dibuat oleh cetakan rotasi, seperti tangki penyimpanan, tempat sampah,
lambung kapal, ember, rumah,mainan rendah, tas jinjing, dan bola kaki. Permukaan akhir bagian
luar adalah replika permukaan akhir dari dinding cetakan bagian dalam. Berbagai sisipan atau
komponen logam atau plastik juga dapat dicetak secara integral ke dalam bagian-bagiannya.

Selain bubuk, polimer cair (plastisol) dapat digunakan dalam cetakan rotasi, plastisol PVC
menjadi bahan yang paling umum. Dalam operasi ini, disebut pengecoran lumpur atau
pengecoran lumpur, cetakan dipanaskan dan diputar secara bersamaan. Karena tindakan
berjatuhan, polimer dipaksa terhadap dinding bagian dalam cetakan, tempat meleleh dan
melapisi dinding cetakan. Bagian didinginkan saat masih berputar, dan dihapus dengan
membuka cetakan. Suku cadang yang dibuat biasanya adalah produk berdinding tipis, seperti
sepatu bot, ember untuk derek udara, dan mainan.

GAMBAR 19.15 Cetakan rotasi (rotomolding atau rotocasting) proses; tong sampah, bara, dan bola plastik dapat
dibuat dengan proses ini

Kemampuan Proses: Cetakan rotasi dapat menghasilkan bagian dengan bentuk yang rumit dan
berlubang dengan ketebalan dinding sekecil 0,4 mm. Bagian sebesar 1,8 m × 1,8 m × 3,6 m,
dengan volume sebesar 80.000 liter telah diproduksi. Waktu siklus lebih lama dari pada proses
pencetakan lainnya. Pertimbangan kontrol kualitas biasanya melibatkan berat bubuk yang akurat,
kecepatan rotasi cetakan yang tepat, dan hubungan suhu seumur hidup selama siklus oven.

19.6 Thermoforming
Thermoforming adalah proses untuk membentuk lembaran atau film termoplastik di atas cetakan
melalui aplikasi panas dan tekanan (Gbr. 19.16). Dalam proses ini, selembar adalah

(a) dijepit dan dipanaskan hingga titik melorot (di atas suhu transisi gelas, Tg, dari polimer;
Tabel 7.2), biasanya dengan pemanasan berseri-seri dan

(B) dipaksa terhadap permukaan cetakan dengan menerapkan vakum atau tekanan udara. Lembar
tersedia sebagai strip melingkar atau kosong, dengan panjang dan lebar berbagai ukuran.

Cetakan umumnya pada suhu kamar, sehingga bentuk yang dihasilkan menjadi diatur pada
kontak dengan cetakan. Karena kekuatan rendah dari bahan yang terbentuk, perbedaan tekanan
yang disebabkan oleh ruang hampa biasanya cukup untuk membentuk. Bagian yang lebih tebal
dan lebih kompleks membutuhkan tekanan udara, yang dapat berkisar antara 100 hingga 2000
kPa, tergantung pada jenis bahan dan ketebalannya. Cara mekanis, seperti penggunaan sumbat,
juga dapat digunakan untuk membantu membentuk bagian-bagiannya. Variasi dari proses
thermoforming dasar ditunjukkan pada Gambar. 19.16.
GAMBAR 19.16 Berbagai proses thermoforming untuk lembaran termoplastik; proses ini biasanya digunakan
dalam membuat tanda iklan, nampan kue dan permen, panel untuk kios shower, dan pengemasan.

Kemampuan Proses. Bagian-bagian khas yang dibuat oleh thermoforming adalah

pengemasan, nampan (seperti untuk kue dan permen), papan iklan, liner lemari es, rumah alat,
dan panel untuk kios mandi. Bagian dengan bukaan atau lubang tidak dapat dibentuk oleh proses
ini, karena perbedaan tekanan tidak dapat dipertahankan selama pembentukan. Karena
thermoforming adalah kombinasi dari operasi menggambar dan peregangan, seperti dalam
beberapa proses pembentukan lembaran logam, bahan tersebut harus menunjukkan perpanjangan
seragam yang tinggi, karena jika tidak maka akan merusak dan merusak. Termoplastik memiliki
kapasitas tinggi untuk perpanjangan seragam, berdasarkan eksponen sensitivitas tingkat-
regangan yang tinggi, m, seperti yang dijelaskan dalam Bagian 2.2.7.

Cetakan untuk thermoforming biasanya terbuat dari aluminium, karena kekuatan tinggi
tidak diperlukan; dengan demikian, perkakas relatif murah. Cetakan memiliki lubang kecil untuk
membantu pembentukan vakum. Lubang-lubang ini biasanya berdiameter kurang dari 0,5 mm,
karena jika tidak mereka dapat meninggalkan bekas lingkaran pada bagian-bagian yang
terbentuk. Cacat yang tercakup dalam thermoforming termasuk (a) merobek lembaran selama
pembentukan, (b) ketebalan dinding tidak seragam yang berlebihan, (c) cetakan yang diisi tidak
benar, (d) definisi bagian yang buruk, dan (e) kurangnya detail permukaan.