Bab 19

PEMBENTUKAN PLASTIK DAN

MATERIAL KOMPOSIT

Tugas ini dibuat untuk memenuhi mata kuliah Pemilihan Bahan dan Proses

Nama

: Ryo Dody Pasaribu

No. Reg.

: 5315077571

Kelas

: A. Mesin Produksi / 2007

Pendidikan Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Negeri Jakarta
2010

Bab 19 PEMBENTUKAN PLASTIK DAN MATERIAL KOMPOSIT

Pada bab ini, kami akan menjelaskan proses manufaktur dalam memproduksi
material polimer dan komposit untuk konsumen dan industri. Kami secara khusus
menjelaskan:

Pembentukan ekstrusi sebagai proses dasar untuk memproduksi batang,

tabung dan pellet untuk penggunaan yang selanjutnya.

Bagaimana plastik dipisah-pisahkan (seperti botol, komponen otomotif

dan kelistrikan dengan komponen logam) atau dibuat.

Produksi lembaran plastik dan film.

Bagaimana membuat agar kuat, plastik dan berbagai material komposit

yang dihasilkan.

Karakteristik dari mesin yang dipakai, bentuk desain, dan pertimbangan

ekonomi.

Bagian khusus: sangat beranekaragam macam produk konsumen dan industri

dengan berbagai macam warna dan karakteristik, tetapi dengan karakteristik
kekuatan dan daya tahan terhadap suhu yang terbatas.
Proses alternatif: cetakan, pembentukan, powder metallurgy dan pengerjaan
dengan mesin, bergantung kepada kemungkinan bahan pengganti.
19. 1 Pengantar
Pengolahan plastik dan elastomer melibatkan proses pekerjaan serupa
dengan yang digunakan dalam pembentukan logam, diuraikan dalam bab-bab
sebelumnya. Pengolahan karet dan elastomer dimulai pada tahun 1800 dengan
penemuan vulkanisasi oleh C. Goodyear pada 1839. Plastik mulai dikembangkan
pada tahun 1920, dan maju pesat pada tahun 1940 dan selanjutnya menyebabkan
kemajuan penting dalam desain dan pembuatan berbagai peralatan pengolahan
untuk membuat berbagai produk konsumen dan industri dalam jumlah besar. Pada
1970-an, plastik diperkuat untuk mulai lebih diperkenalkan, memimpin jalan bagi

kemajuan yang cepat dalam penggunaan material komposit dengan sifat yang unik
dan memiliki tantangan dalam memproduksinya.
Seperti yang kita telah catat dalam Bab 7, termoplastik dan termoset
meleleh pada suhu yang relatif rendah. Oleh karena itu, tidak seperti logam,
plastik relatif mudah untuk ditangani dan membutuhkan tenaga dan energi lebih
sedikit untuk diproses. Plastik secara umum dapat dibentuk, cor,
Tabel 19.1
KARAKTERISTIK UMUM DARI PROSES PEMBENTUKAN PLASTIK DAN
MATERIAL KOMPOSIT
Proses
Extrusi

Karakteristik
terus menerus, padat seragam atau berongga,
dan penampang kompleks; tingkat produksi
tinggi, biaya peralatan yang relatif rendah;
toleransi luas

Injection molding

bentuk kompleks dari berbagai ukuran;

dinding tipis; nilai produksi sangat tinggi;
peralatan mesin mahal; keakuratan ukuran
yang baik

Structural foam molding

komponen besar dengan kekakuan tinggi

untuk rasio berat; peralatan lebih murah dari
injection molding; tingkat produksi rendah

Blow molding

berongga, menipiskan bagian dinding botol

dalam berbagai ukuran; tingkat produksi
tinggi; harga peralatan relatif rendah

Rotational molding

besar, butir berongganya membuat relatif

sederhana

dalam

peralatan

yang

membentuknya,
relatif

produksi relatif rendah

rendah;

biaya
tingkat

Thermoforming

dangkal atau secara relatif berongga dalam;

harga peralatan rendah; tingkat produksi
sedang

Compression molding

komponen
tempaan;

mirip

dengan

peralatannya

cetakan

mahal;

dan

tingkat

produksi sedang
Transfer molding

komponen

lebih

rumit

dibandingkan

compression molding; tingkat produksi lebih

tinggi; harga peralatan tinggi; kehilangan
beberapa sisa pekerjaan
Pengecoran

bentuk sederhana atau rumit dibuat dengan

bentuk kaku atau lentur; harga cetakan
rendah; tingkat produksi rendah

Pemrosesan material komposit

waktu siklus panjang; pengerjaan mahal;

harga peralatan bergantung kepada proses.

terbentuk menjadi bentuk kompleks dalam beberapa operasi, dengan relatif

mudah, dan tingkat produksi tinggi (tabel 19.1). Mereka juga dapat bergabung
dengan berbagai cara (bagian 32.6) dan dilapisi (umumnya untuk meningkatkan
penampilan) dengan berbagai teknik (dijelaskan dalam bab 32). Plastik dibentuk
menjadi produk berlainan atau sebagai lembaran, batang, dan pipa-pipa yang
kemudian dapat terbentuk oleh proses sekunder menjadi berbagai produk
berlainan. Jenis dan sifat polimer dan bentuk dan kompleksitas komponen yang
dapat dihasilkan sangat dipengaruhi oleh metode pembuatannya dan parameter
pemprosesan.
Plastik biasanya dikirim ke pabrik sebagai pelet, butir, atau serbuk dan cair
(untuk termoplastik) sebelum proses pembentukan. Plastik cair yang berubah ke
dalam bentuk padat yang digunakan terutama dalam pembuatan termoset dan
bagian-plastik yang diperkuat. Dengan meningkatnya kesadaran lingkungan kita,
bahan baku juga dapat terdiri dari reground atau plastik daur ulang yang diperoleh

dari pusat. Seperti yang diharapkan, tetapi, kualitas produk tidak tinggi untuk
bahan tersebut.
Dalam bab ini, kita mengikuti garis besar yang ditunjukkan pada gambar
19.1, yang menggambarkan proses ekonomi dasar membentuk plastik dan plastik
yang telah diperkuat. Kami juga menjelaskan teknik pengolahan untuk komposit
matriks logam dan keramik-matriks, yang telah menjadi semakin penting dalam
berbagai aplikasi dengan kebutuhan yang penting. Kita mulai dengan teknik
pemrosesan mencair (mulai dengan ekstrusi) dan melanjutkan ke proses-cetak
yang melibatkan kedua kategori aplikasi tekanan eksternal selama proses.

Gambar 19.1 Garis besar dari pembentukan plastik, elastomers, dan material
komposit. (TP= Thermoplastik; TS= Thermoset; E= elastomers.)
19.2

Ektrusi

Dalam ekstrusi, yang merupakan volume terbesar dalam produksi plastik, bahan
baku dalam bentuk pelet termoplastik, butir, atau bubuk ditempatkan ke dalam
hopper dan dimasukkan ke barel screw extrusi (gambar 19.2). Barel dilengkapi
dengan screw heliks yang memadukan pelet dan menyampaikan mereka ke
hopper menuju die. Gesekan internal dari tindakan mekanis screw, memanaskan
pelet dan liquifies. Langkah screw juga menimbulkan tekanan dalam barel.
Screw punya tiga bagian berbeda:
1. Bagian pemberian: menyampaikan bahan dari hopper ke dalam daerah
pusat dari barrel.
2. Bagian pencairan: (disebut juga kompresi atau transisi bagian): dimana
dihasilkan oleh geser viskos pelet plastik dan oleh pemanas eksternal
menyebabkan mulai mencair.
3. Bagian pemompaan atau pengukuran: dimana tambahan geser (pada
tingkat tinggi) dan peleburan terjadi dengan adanya tekanan awal pada die.

GAMBAR 19.2

(a) Skema ilustrasi dari screw tipe ekstrusi. (b) Geometri

dari screw ekstrusi. Bentuk yang kompleks dapat diekstrusi dengan relatif
sederhana dan dies yang murah.
Panjang dari masing-masing bagian dapat diubah untuk mengakomodasi
karakteristik pencairan berbagai jenis plastik. Plastik cair terpaksa melalui die
dalam proses yang sama dengan ekstrusi logam. Saringan kawat logam
(gambar.19.2a) biasanya ditempatkan tepat sebelum pembuangan

untuk

menyaring resin unmelted atau beku. Saringan ini juga membantu membangun
kembali tekanan dalam barel, yang diganti secara berkala. Antara saringan dan
pembuangan terdapat plat breaker, yang memiliki beberapa lubang kecil di
dalamnya dan membantu meningkatkan pencampuran polimer sebelum memasuki
die. Hasil ekstrusi kemudian didinginkan, umumnya dengan mengekspos pada
hembusan udara atau dengan cara melewatkannya melalui satu aliran air yang
penuh.
Mengontrol tingkat dan keseragaman pendingin sangatlah penting untuk
meminimalkan penyusutan produk dan distorsi. Selain extruders screw tunggal,
desain lainnya termasuk kembar (dua sekrup sejajar berdampingan) dan beberapa
screw untuk polimer yang sulit untuk mengekstrusi (lihat juga reciprocating
screw, Bagian 19.3).
Sebuah

screw

tipe

heliks

ditunjukkan

pada

gambar.19.2b

dan

menunjukkan parameter penting yang mempengaruhi mekanisme ekstrusi

polimer. Pada setiap titik waktu, plastik cair berbentuk heliks pita dengan
ketebalan, H, dan lebar, W, dan disampaikan ke stopkontak extruder oleh
pengaliran perputaran screw. Bentuk, pitch, dan sudut pengaliran screw heliks
adalah parameter penting, karena mempengaruhi aliran polimer melalui ekstruder
tersebut. Rasio panjang barel, L, untuk diameter, D, juga penting. berkisar L / D
rasio extruders komersial khas 5-30, dan diameter barel umumnya dalam kisaran
25 sampai 200 mm.
Karena memiliki pengaruh langsung terhadap kualitas hasil ekstrusi dan di
desain extruder dan pembuangan, mekanisme operasi ini telah dipelajari secara

ekstensif. Beberapa hubungan telah dibentuk antara dimensi-dimensi yang

ditunjukkan pada gambar.19.2.b, kecepatan rotasi screw, dan viskositas polimer
untuk menggambarkan apa yang dikenal sebagai karakteristik extruder dan
karakteristik die. Karakteristik ini kemudian menentukan jumlah seperti tekanan
dan laju aliran pada setiap lokasi selama proses. Rincian lebih lanjut berada di luar
cakupan buku ini dan tersedia dalam berbagai referensi yang dikutip dalam
bibliografi pada akhir bab ini.
Karena ada kelangsungan penyediaan bahan baku dari hopper, maka hasil
yang diekstrusi dapat panjang terus menerus (seperti batang kokoh, bagian,
saluran, lembaran, tabung, pipa, dan komponen arsitektur). Kompleks dengan
bentuk penampang dapat diekstrusi dengan perkakas yang relatif murah. Beberapa
keterangan die yang umum disajikan pada gambar 19.3. dicatat bahwa beberapa
profil die tidak intuitif, tetapi ini biasanya disebabkan polimer mengalami jauh
lebih besar pembaruan bentuk tidak merata dari yang ditemui pada ekstrusi logam.
Selain itu, karena polimer akan mengembang pada die, bukaan ditampilkan dalam
gambar.19.3 lebih kecil daripada penampang diekstrusi. Setelah itu didinginkan,
hasil yang diekstrusi kemudian dapat ditarik (ukuran) oleh penarik dan digulung
atau dipotong menjadi sepanjang yang diinginkan.
Pengendalian parameter proses seperti kecepatan rotasi screw extruder,
suhu, desain die, dan laju pendinginan dan kecepatan tarik yang penting untuk
memastikan integritas dan akurasi dimensi produk seragam. Cacat yang diamati
pada ekstrusi plastik mirip dengan yang diamati dalam ekstrusi logam (dijelaskan
dalam bagian 15,5). Bentuk die adalah penting, karena dapat menyebabkan
tegangan tinggi dalam produk tersebut, menyebabkan pada saat mengembangkan
permukaan dapat patah (seperti juga terjadi pada logam). Cacat permukaan
lainnya adalah bambooing dan sharkskin effect yang dapat mempengaruhi karena
kombinasi dari gesekan antar permukaan die dan polimer, pembaruan elastis, dan
deformasi seragam dari lapisan luar produk sehubungan dengan atas bulk selama
ekstrusi.

Gambar 19.3 penonjolan umum pembuangan geometri: (a) gantungan pakaian

untuk menekan lembar; (b ) pembuangan untuk menghasilkan butiran; dan (c )
dan (d) pembaruan tidak seragam dari bagian setelah keluar dari die. Sumber: (a)
Encyclopedia of Polymer Science and engineering (2nd ed.) Copyright 1985. Izin
cetak ulang oleh John Willey & Sons, Inc.
Extruders umumnya diberi tanda oleh diameter, D, dari barrel dan panjang
ke diameter (L / D) rasio dari barrel. Biaya permesinan dapat berada di atas order
dari $300.000, meliputi biaya untuk alat-alat perlengkapan untuk pendinginan dan
pemutaran hasil yang diekstrusi.
19.2. 1 Aneka Ragam Proses Extrusi
Ini adalah beberapa variasi dari proses extrusi dasar untuk menghasilkan produk
dari jenis berikut.
Tabung plastik dan pipa .

Ini adalah hasil diextrusi dengan spider die, seperti

yang ditunjukkan dalam gambar 19.4a (lihat juga gambar 15.8 untuk informasi
lebih lanjut). Kain serat atau kawat penguat juga dapat melalui rancangan khusus
die yang dalam proses ini untuk produksi

Gambar 19.4 Tabung pada extrusi. (a) Extrusi menggunakan spider die (lihat
juga gambar 15.8) and tekanan udara. (b) Coextrusion untuk memproduksi botol.
diperkuat selang yang perlu untuk menahan tekanan yang lebih tinggi. Ekstrusi
tabung juga merupakan langkah pertama yang diperlukan untuk proses terkait,
seperti ekstrusi cetakan dan film.
Tabung plastik keras.

Ditekan oleh satu proses dimana die berputar, tabung

plastik keras menyebabkan polimer yang akan terfragmentasi dan berorientasi

biaxially selama ekstrusi. Akibatnya, tabung memiliki rasio kekuatan berat lebih
tinggi dari diekstrusi tabung konvensional.

Coextrusion. Ada di gambar 19.4b, coextrusion melibatkan ekstrusi simultan dari

dua atau lebih polimer melalui satu die. Produk penampang yang berbeda
sehingga mengandung polimer masing-masing dengan karakteristik sendiri dan
fungsinya. Coextrusion umumnya dilakukan dalam berbagai bentuk seperti
lembaran datar, film, dan tabung dan digunakan terutama dalam kemasan
makanan di mana lapisan yang berbeda dari polimer memiliki fungsi yang
berbeda, seperti (a) inertness untuk makanan, (b) sebagai hambatan untuk cairan
seperti air minyak, dan (c) pemberian label produk.
Kawat listrik dilapisi plastik. kawat kabel listrik, dan juga strip diekstrusi dan
dilapisi dengan plastik dengan proses ini. Kabel itu dimasukkan ke dalam
pembukaan di tingkat dikontrol dengan plastik diekstrusi untuk menghasilkan
suatu lapisan yang seragam. klip kertas berlapis plastik juga dibuat oleh
coextrusion. Untuk memastikan isolasi yang tepat, kabel listrik yang diekstrusi
diperiksa terus-menerus untuk ketahanannya saat keluar dari die, juga ditandai
secara otomatis dengan roller untuk mengidentifikasi tipe khusus dari kawat.
Polimer lembaran dan film. Ini dapat diproduksi dengan menggunakan flat
khusus dirancang ekstrusi die, seperti yang ditunjukkan pada gambar 19.3a. juga
dikenal sebagai coathanger, ia dirancang untuk mendistribusikan polimer agar
meleleh merata di seluruh permukaan. Polimer ini diekstrusi dengan memaksa
melalui die, setelah lembar diekstrusi diambil yang pertama pada gulungan air
didinginkan dan kemudian oleh sepasang karet gulungan tertutup. Umumnya,
lembaran polimer dianggap lebih tebal dari 0,5 mm, dan film yang tipis dari 0,5
mm.
Thin polymer film. Umumnya kantong plastik dan produk polimer lainnya film
tipis terbuat dari blown film, yang terbuat dari tabung berdinding tipis yang
dihasilkan oleh ekstruder (gambar 19.5). Dalam proses ini, sebuah tabung
diekstrusi terus vertikal ke atas dan kemudian diperluas menjadi bentuk balon
dengan meniup udara melalui pusat ekstrusi die sampai ketebalan film yang

diinginkan tercapai. Karena orientasi molekul termoplastik (bagian 7.3), sebuah

garis beku berkembang pada balon dalam proses yang transparansi berkurang.
Balon biasanya didinginkan oleh udara dari cincin pendingin di sekitarnya,
yang juga sebagai penghalang untuk perluasan lebih lanjut balon, sehingga
mengendalikan dimensi. Gelembung didinginkan kemudian celah memanjang,
film menjadi rata, dan memotong menjadi kantong plastik. Lebar film yang
diproduksi setelah dipotong dapat berada di urutan 6 m atau lebih.
Rasio dari diameter blown ke diameter tabung extrusi dikenal sebagai
rasio pukulan, yang di proses yaitu 3:1. Perhatikan bahwa, seperti yang dijelaskan
pada bagian 2.2.7, polimer harus memiliki regangan eksponen tingkat sensitivitas
yang tinggi, m, untuk berhasil harus ditiup proses ini tanpa robek.
Plastik film. Plastik film, terutama polytetrafluoro (PTFE; sebutan dagang:
Teflon), dapat diproduksi dengan shaving lingkaran yang padat, billet plastik bulat
dirancang khusus dengan menggunakan cara yang sama untuk memproduksi
sepotong kayu bulat besar. Proses ini disebut skiving (lihat juga bagian 24.4).

GAMBAR 19.5 (a) Skema ilustrasi produksi thin film dan kantong plastik dari
tabung-pertama yang diproduksi oleh extruder dan kemudian ditiup udara. (B)
operasi meledak-film. Proses ini juga mengembangkan, memproduksi kuantitas
yang murah dan sangat besar plastik film dan tas belanja. Source: Courtesy of
Windmoeller & Hoelscher Corp.

Pelet. Digunakan sebagai bahan baku untuk proses plastik metode lain yang
dideskripsikan di bab ini, pelet juga dibuat dengan ekstrusi. Diameter kecil,
batang padat diekstrusi secara terus-menerus kemudian dicincang ke dalam
panjang atau pendek (pelet). Dengan beberapa modifikasi, extruders juga dapat
dipergunakan sebagai pelumer sederhana untuk pembentukan lain, seperti untuk
bentuk pencetakan injeksi dan blow molding.
Contoh 19.1 Blown film
Asumsikan bahwa kantong belanja plastik biasa yang dibuat oleh film ditiup
memiliki dimensi lateral (lebar) dari 400 mm. (A) Apa yang harus menjadi
diameter ekstrusi-mati? (B) tas ini relatif kuat digunakan. Bagaimana kekuatan ini
dicapai?
Solusi
a. Perimeter kantong flat (2) (400) = 800 mm. karena penampang asli-film itu
bulat, diameter harus ditiup D = 800, sehingga D = 255 mm. Ingatlah bahwa
dalam proses ini, tabung diperluas 1,5-2,5 kali diameter ekstrusi-mati.
Mengambil nilai maksimum 2,5, kami menghitung diameter sebagai 255/2.5 =
100 mm.
b. Catatan di gambar. 19.5a bahwa setelah diekstrusi, ballon sedang ditarik ke atas
oleh gulungan mencubit. Jadi, selain diametral peregangan dan orientasi
molekul petugas, film ini membentang dan berorientasi pada arah memanjang.
Orientasi biaksial dihasilkan dari polimer molekul secara signifikan
meningkatkan kekuatan dan ketangguhan dari kantong plastik.
19.2.2 Produksi fiber penguat polimer
Polimer serat memiliki banyak aplikasi penting. Selain menggunakan mereka
sebagai penguat bahan komposit, serat ini digunakan dalam berbagai macam
produk konsumen dan industri, termasuk pakaian, karpet, kain, tali, dan kemasan.
Sebagian besar serat sintetis yang digunakan dalam plastik bertulang
merupakan polimer yang diekstrusi melalui lubang kecil dari sebuah perangkat

yang disebut spinneret (menyerupai kepala pancuran) untuk membentuk filamen

polimer terus menerus semi-padat. extruder Pasukan polimer melalui spinneret,
yang mungkin dari satu sampai beberapa ratus lubang. Jika polimer termoplastik,
mereka pertama meleleh di extruder, seperti dijelaskan dalam bagian 19,2.
polimer thermosetting juga dapat diekstrusi. Operasi ini dilakukan pada tingkat
produksi yang tinggi dan dengan reliabilitas sangat tinggi
Sebagai filamen muncul dari lubang-lubang di spinneret itu, polimer cair
pertama dikonversi ke keadaan karet dan kemudian dipadatkan. Proses ekstrusi
dan pemadatan filamen disebut berputar terus menerus. Maka waktu berputar juga
digunakan untuk produksi tekstil alam (seperti kapas atau wol), di mana potongan
pendek dari serat yang bengkok ke dalam benang. Ini adalah empat metode dari
serat pemintalan; mencair, basah, kering dan berputar gel.
1. Dalam pencairan berputar (ditampilkan dalam gambar 19.6) polimer

dilebur untuk ekstrusi melalui spinneret dan kemudian dipadatkan

langsung oleh pendingin. Sebuah spinneret khas untuk operasi ini sekitar
50 lubang sekitar 0,25 mm dengan diameter dan tebal sekitar 5 mm. Seratserat yang muncul dari spinneret adalah didinginkan oleh udara konveksi
dan sekaligus, sehingga diameter akhir mereka menjadi jauh lebih kecil
daripada membuka spinneret. Polimer (seperti nilon, olefin, polyester dan
PVC) yang dihasilkan dalam hal ini. Karena aplikasi penting dari nilon
dan serat polyester, mencair proses pemintalan serat-manufaktur yang
paling penting.
Melt-berputar serat juga dapat diekstrusi dari berbagai spinneret di
bagian lain-lintas, seperti trilobal (segitiga dengan sisi-sisi melengkung),
bentuk pentagonal, segi delapan, dan hampa. Hollow serat perangkap
udara dan, dengan demikian, menyediakan isolasi termal tambahan,
sementara lainnya lintas-bagian memiliki aplikasi khusus.
2. Membasahkan pemutar adalah proses paling tua untuk penghasilan serabut

dan dipergunakan untuk polimer yang telah dilarutkan pada satu zat
pelarut. spinnerets diselam pada satu pemandian kimia. Sebagai filamen
muncul, mereka endap pada pemandian kimia, menghasilkan satu serabut

itu kemudian adalah luka ke atas satu boobin. Istilah basah memutar
menunjuk ke penggunaan dari satu benda cair endap tempat mandi,
menghasilkan di serabut basah yang memerlukan pengeringan sebelum
mereka dapat dipergunakan. Akrilik, rayon dan serabut aramid dapat
dihasilkan oleh proses ini.
3. Pemintalan kering digunakan untuk termoset dilakukan oleh pelarut.

Namun, daripada presipitan polimer dengan pengenceran seperti dalam

pemintalan basah, solidifikasi dicapai dengan menguapkan pelarut dalam
aliran udara atau gas inert. Filamen tidak bersentuhan dengan cairan
pengendapan, sehingga menghilangkan kebutuhan untuk pengeringan.
Pemintalan kering dapat digunakan untuk produksi asetat, elastane
triasetat, polyether-based dan serat akrilik.
4. Pemintalan gel adalah satu apecial memproses dipergunakan untuk peroleh

kekuatan tinggi atau sifat serat khusus polimer ini tidak meleleh
sepenuhnya atau dilarutkan dalam bentuk cair, tetapi molekul terikat pada
berbagai titik dalam bentuk kristal cair. Operasi ini menghasilkan kekuatan
antar-dirantai kuat dalam filamen yang terjadi.

GAMBAR 19.6 Proses melt spinning untuk memproduksi serat polimer. Seratserat yang kemudian digunakan dalam berbagai aplikasi, termasuk kain dan
sebagai bantuan untuk bahan komposit.
secara signifikan dapat meningkatkan kekuatan tarik serat. Selain itu,
kristal cair sejajar sepanjang sumbu serat dengan strain yang ditemui
selama ekstrusi. Filamen muncul dari spinneret dengan luar biasa tinggi
orientasi relatif terhadap satu sama-lain lebih meningkatkan kekuatan
mereka. Proses ini juga disebut pemintalan kering-basah, karena filamen
pertama melalui udara dan kemudian didinginkan lebih lanjut dalam
mandi cair. Beberapa polyethylene tinggi kekuatan dan serat aramid
dihasilkan oleh berputar gel.
Langkah yang diperlukan dalam produksi serat sebagian besar adalah
aplikasi yang signifikan peregangan untuk menginduksi orientasi molekulmolekul polimer dalam arah serat. orientasi ini adalah alasan utama untuk
kekuatan tinggi dari serat dibandingkan dengan polimer dalam bentuk curah.
Peregangan dapat dilakukan sedangkan polimer masih lentur-hanya setelah
ekstrusi dari-spinneret atau dapat dilakukan sebagai operasi dingin-gambar. Galur
terinduksi dapat setinggi 800%.
Grafit serat diproduksi dari serat polimer yang berbeda dengan pirolisis.
Dalam operasi ini panas, dikendalikan dalam kisaran 1.500-3.000 C diterapkan
pada serat polimer (biasanya polyacrylonitrile, PAN) untuk mengusir semua unsur
kecuali karbon. Serat yang berada di bawah ketegangan dalam rangka

mengembangkan tingkat tinggi orientasi dalam struktur serat yang dihasilkan.

(Lihat juga 9.2.1 pada sifat serat grafit dan rincian lainnya).
19. 3 Injection molding
Pencetakan injeksi adalah serupa dengan hot-chamber die casting (gambar 19. 7,
lihat juga bagian 11.3.5).
Butir atau butir halus diberi makan ke dalam silinder terpanasi, dan pelelehan
dipaksa ke dalam pembentuk yang manapun oleh satu pengisap hidrolik atau
dengan sistem sekrup pemutaran dari satu extruder. Seperti di penonjolan plastik,
barrel (silinder) dipanaskan secara eksternal untuk meningkatkan pelelehan dari
polimer. Di mesin pencetakan injeksi, bagaimanapun, satu bagian jauh lebih besar
dari panas yang mengirim ke polimer sehubungan dengan pemanasan tentang
geseran.
Mesin modern dari jenis reciprocating atau plasticating sekrup
(gambar.19.7b) dengan urutan pengoperasian ditampilkan dalam gambar.19.8.
sebagai pressurebuilds di pintu masuk cetakan, memutar sekrup yang mulai
bergerak mundur di bawah tekanan untuk jarak yang telah ditentukan. Gerakan ini
kontrol volume material yang akan disuntikkan. Sekrup kemudian berhenti
berputar dan mendorong maju hidrolik, memaksa plastik cair ke dalam rongga
cetakan. Tekanan dikembangkan biasanya berkisar 70-200 MPa.
Beberapa produk injeksi yang dicetak akan ditampilkan dalam
gambar.19.9. Lainnya termasuk cangkir, kontainer, rumah, gagang perkakas,
tombol, mainan, perlengkapan pipa, penerima telepon, dan listrik dan komponenperalatan komunikasi. Untuk termoplastik, cetakan disimpan relatif dingin di
sekitar 90C bagian termoset. dituangkan dalam cetakan dipanaskan pada sekitar
200 C, di mana polimerisasi dan cross-linking terjadi.

GAMBAR 19.7 Skema ilustrasi injection molding dengan (a plunger) dan (b)
reciprocating memutar sekrup.
1.

Membuat polimer di depan bushing; tekanan mendorong screw mundur.

Ketika polimer yang telah dibuat cukup, rotasi berhenti.

2. Ketika pembentuk siap, screw didorong maju oleh satu silinder hidrolik,
mengisi sprue bushing, rongga sprue dan pembentuk dengan polimer. Screw
memulai pemutaran lagi untuk membuat lebih polimer.

3. Setelah polymer beku dan terbentuk, mold terbuka dan ejector pin mendorong
barang yang dibentuk itu.

GAMBAR 19.8 urutan proses dalam injection molding bagian dengan screw
reciprocating. Proses ini digunakan secara luas bagi konsumen dan komersial
berbagai produk, seperti mainan, kontainer, tombol, dan peralatan listrik (lihat
gambar19.9).

GAMBAR 19.9 Tipe produk yang dibuat oleh injection molding, termasuk
contoh-contoh cetakan insert. Sumber: (a) Courtesy of molding Plainfield, inc. (B)
courtesy jamur rayco dan mfg.LLC.
Setelah bagian sudah dingin (untuk termoplastik) atau disempurnakan
(untuk termoset), cetakan dan bagian akan dihapus dari cetakan menggunakan
ejector yang didapatkan. cetakan kemudian ditutup, dan proses akan diulang
secara otomatis. Elastomer juga injeksi dicetak ke dalam cetakan, bentuk
kompleks dengan akurasi dimensi yang baik dapat diperoleh. Namun, karena
pendinginan yang tidak merata dari bagian dalam cetakan, tegangan sisa
berkembang di bagian itu..
Bentuk dengan berpindah dan melonggarkan sekerup tusuk juga
dipergunakan di pencetakan injeksi, saat mereka mengijinkan bentuk dari bagian
mempunyai beberapa rongga atau internal dan eksternal fitur tersusupi. Untuk
mengakomodasi terpisah desain, pembentuk mungkin punya beberapa komponen
(gambar 19. 10), meliputi pelari (seperti terpakai di cetakan logam mati), inti,

rongga, menyejukkan alur, lampiran, pin pukulan knockout, dan ejector. Ini adalah
tiga jenis dasar dari pembentuk:
1. Pelari dingin, dua pembentuk lempeng: desain ini adalah paling sederhana

dan paling umum, seperti terlihat di gambar 19.11a.

2. Pelari dingin, tiga pembentuk lempeng (gambar 19. 11b): sistem pelari

terpisah dari bagian ketika pembentuk dibuka.

3. Pelari panas (gambar. 19. 11c), juga pembentuk dipanggil tanpa pelari:

plastik cair panas disimpan dalam piring runner dipanaskan.

Dalam cetakan dingin-pelari, plastik memantapkan tersisa di saluran yang
menghubungkan rongga cetakan ke ujung laras harus dihilangkan, yang biasanya
dilakukan dengan memotong. Kemudian, memo ini dapat cincang dan didaur
ulang. Dalam cetakan panas-pelari (yang lebih mahal), tidak ada gerbang, pelari,
atau sprues melekat pada

Gambar 19.10 Ilustrasi fitur pembentuk untuk injection molding. (satu ) Dua
pembentuk lempeng dengan diidentifikasi fitur penting. (b ) ilustrasi Bagan dari
fitur pada satu pembentuk.

Gambar 19.11 Jenis pembentuk yang digunakan dalam injection molding: (satu )
dua pembentuk lempeng; (b ) tiga pembentuk lempeng; dan (c ) pembentuk pelaripanas.
membentuk bagian. Waktu siklus adalah lebih pendek, karena hanya bagian
terbentuk harus disejukkan dan keluarkan.
Pencetakan injeksi Multicomponent (juga dipanggil coinjection atau
bentuk selip) ijinkan pembentukan dari menyerahkan satu kombinasi dari
berbagai warna dan bentuk. Satu contoh adalah bentuk dari cahaya membesarkan
melindungi dengan tanggung jawab mobil membuat dari differerent bahan dan
berwarna, merah seperti itu, batu amber dan putih. Juga, untuk beberapa bagian,
mencetak film dapat ditempatkan pada rongga pembentuk, sehingga mereka
memerlukan tidak dihias atau terlabel setelah bentuk.
Bentuk lampiran melibatkan komponen metalik (sekrup seperti itu, pin dan
lajur) yang ditempatkan pada utama rongga pembentuk ke suntikan kemudian
menjadi satu integral bagian dari produk terbentuk (gambar 19. 9 ). contoh paling
umum dari kombinasi demikian adalah komponen elektrik dan permobilan dan
bagian keran.

STUDI KASUS 19.1 Penggantian Pinggul EPOCH

Setiap tahun, lebih dari satu juta sendi buatan akan diganti di seluruh dunia,
sehingga menghilangkan rasa sakit dan sangat meningkatkan kualitas hidup
mereka. Sebuah penggantian panggul total biasanya terdiri dari dua komponen
mahor: (a) komponen femur ditempatkan di kaki dan (b) komponen acetabular
untuk pinggul. Pembuatan batang hip digambarkan pada Contoh 1,5 dari
pengenalan umum; batang hip Epoch adalah perkembangan baru yang berbasis
pada teknologi pengolahan polimer.
Salah satu masalah yang telah dihadapi dengan penggantian panggul total
adalah resorpsi tulang. Untuk mencegahnya melanggar bawah dan yang
reassimilated

ke

dalam

tubuh,

tulang

sehat

harus

ditekankan

untuk

mempertahankan kekuatan dan semangat. Namun, implan logam yang sangat

kaku cenderung untuk mentransfer beban ke femur berbeda dari hip alami pasien,
dan banyak dari tulang ke arah atas femur yang mengalami tegangan sangat
sedikit. Tubuh bereaksi terhadap keadaan yang rendah-stres dengan resorbing
tulang. Hilangnya massa tulang dapat mengakibatkan kegagalan tulang dan
menyebabkan kelelahan kegagalan implan karena lingkungan pembebanan baru
dan berbahaya. Ini serius, karena memperbaiki atau merevisi implan adalah
signifikan lebih menyakitkan bagi pasien dan melibatkan rehabilitasi signifikan
lebih dan revisi biasanya tidak berhasil sebagai implan pertama.
Suatu yang baru dan inovatif desain adalah sistem EPOCH, diperlihatkan
di fig.19.12. Dalam sistem ini, hip terdiri dari tiga lapisan: (1) lapisan terluar
terdiri dari difusi-berikat (lihat bagian 31,7) titanium alloy mesh untuk tulang dipertumbuhan, (2) lapisan polimer termoplastik dimaksudkan untuk memberikan
sebuah kekakuan mirip dengan tulang, dan (3) inti cobalt-paduan untuk
memberikan kekuatan statis dan kelelahan. Polimer yang digunakan dalam hip ini
adalah dari polyaryletherketone (PAEK) keluarga, dan lapisan-lapisan yang
berukuran untuk meniru kekakuan tulang, sementara memaksimalkan kekuatan
kelelahan.
Hip Epoch diproduksi melalui proses injection molding, seperti yang
ditunjukkan pada gambar 19.13. 0,75 vertikal-MN-injeksi mesin digunakan

(sebagai lawan mesin cetak injeksi-horizontal) dalam rangka memfasilitasi

locating sisipan. Dua bantalan fleksibel ditempatkan ke kursi di belahan cetakan.
Sebuah menyisipkan kobalt-paduan mesin dipanaskan awal dan ditempatkan di
bagian bawah cetakan. Cetakan ditutup, dan polimer disuntikkan ke rongga,
sehingga masuk, sebagian merembes ke dalam pad berpori, dan integral mengunci
semua komponen bersama-sama. Setelah bagian tersebut dikeluarkan dari

GAMBAR 19.12

Batang hip Epoch. Desain ini menggunakan

Paek

(polyaryletherketone) layer dan pad tulang-ingrowth sekitar inti kobalt-krom

untuk memaksimalkan pertumbuhan ke dalam tulang. Sumber: courtesy of
Zimmer, inc.

GAMBAR 19.13 Epoch Sebuah hip dihapus dari cetakan setelah proses
memasukkan

injeksi-cetakan.

Sumber:

courtesy

of

Zimmer,

inc.

cetakan, lampu kilat dipangkas, dan pinggul batang selesai untuk mendapatkan
permukaan yang dipoles yang diinginkan. Bagian-lintas dari struktur yang
dihasilkan ditampilkan dalam fig.19.12 (b).
Pinggul JANGKA WAKTU telah meningkat pesat kemampuan untuk
tulang untuk tetap sehat di sekitar implan, yang menyebabkan hidup lagi implant,
revisi lebih sedikit, dan kurang rasa sakit dan penderitaan bagi penerima sendi
buatan.
Sumber: Courtesy of M. Hawkins, Zimmer, inc.
Overmolding. Ini adalah proses untuk membuat produk (seperti sendi engsel dan
sendi bola dan socket) dalam satu proses dan tanpa perlu untuk perakitan sebelum
cetak. Dua plastik yang berbeda biasanya digunakan untuk memastikan bahwa
tidak ada obligasi akan membentuk antara belahan dibentuk dari menghalangi
bersama, gerakan seperti seharusnya.
Dalam cetak es dingin, jenis plastik yang sama digunakan untuk
membentuk kedua komponen sendi. Operasi ini dilakukan di mesin cetak injeksistandar dan dalam satu siklus. Sebuah cetakan dua-rongga digunakan dengan
sisipan pendinginan diposisikan di bidang kontak antara komponen pertama dan
kedua dibentuk bersama. Dengan cara ini, tidak ada obligasi mengembangkan
antara dua potong, dan dengan demikian, kedua komponen memiliki gerakan
bebas, misalnya di dalam engsel atau mekanisme geser.

Kemampuan proses. Injection molding adalah proses produksi tingkat tinggi dan
memungkinkan kontrol dimensi yang baik. Meskipun sebagian besar umumnya
berat 100-600 g, dapat jauh lebih berat, seperti di panel otomotif-tubuh dan
komponen eksterior. kali siklus biasanya berkisar antara 5 sampai 60 detik,
meskipun mereka dapat beberapa menit untuk bahan unermosetting.
Pencetakan injeksi sebuah proses kompleks serbaguna mampu produksi
dengan akurasi dimensi bentuk yang baik dan pada tingkat produksi yang tinggi.
Seperti dalam proses membentuk yang lain, desain cetakan dan kontrol aliran
material dalam rongga mati adalah faktor penting dalam kualitas produk dan
dengan demikian untuk menghindari cacat. Karena kesamaan dasar untuk logam
casing tentang aliran material dan transfer benci, cacat diamati dalam cetakan
injecton adalah sedikit dari kontrol yang tepat suhu, tekanan, dan jamur
modifikasi desain menggunakan perangkat lunak simulasi.

Sebagai contoh, di gambar 10.13g, aliran logam cair dari dua pelari
berlawanan dan kemudian bertemu di tengah rongga cetakan. Jadi, dingin
menutup di casting adalah setara dengan las baris dalam cetakan injeksi.

Jika pelari lintas-bagian yang terlalu kecil, polimer dapat memperkuat

prematur, sehingga mencegah mengisi penuh rongga cetakan. Solidifikasi
dari lapisan kulit bagian tebal dapat menyebabkan porositas atau void
karena penyusutan, seperti pada bagian logam yang ditunjukkan pada
gambar 12.2.

Jika karena beberapa alasan mati tidak menutup sepenuhnya atau karena
mati pakai, flash akan membentuk dengan cara yang mirip dengan flash
pembentukan kesan-mati di tempa (lihat figs.14.5 dan 19.19c).

Sebuah cacat yang dikenal sebagai tanda tenggelam (pull-in) juga diamati
di bagian injeksi-dibentuk, seperti yang ditunjukkan di gambar 19.31c

Banyak kemajuan telah dibuat dalam analisis dan desain cetakan dan aliran
material dalam injection molding. Pemodelan simulasi teknik dan perangkat lunak
telah dikembangkan untuk mempelajari sistem gating optimal, cetakan mengisi,
pendinginan cetakan, dan distorsi bagian. Software program sekarang tersedia
untuk mempercepat proses desain untuk bagian cetakan dengan dimensi yang

bagus dan karakteristik. Program memperhitungkan faktor-faktor seperti tekanan

injeksi, temperatur, perpindahan panas dan kondisi resin.
Mesin. Mesin pencetakan injeksi biasanya horisontal (gambar 19. 14). mesin
vertikal dipergunakan untuk membuat kecil, menutup toleransi terpisah dan untuk
memasukkan bentuk.

Gambar 19.14 A 2.2 - mesin pencetakan injeksi MN. Tonase adalah kekuatan
berlaku bagi biaya hidup memeninggal tertutup semasa suntikan dengan plastik
cair ke dalam rongga pembentuk dan pegangan ini di situ hingga bagian adalah
cukup dinginkan dan kaku disingkirkan dari meninggal. Sumber: Kehormatan dari
Cincinnati Milacron, Divisi Permesinan plastik.
Kekuatan pengapitan pada memeninggal umumnya disediakan oleh berarti
hidrolik, walau berarti elektrik juga dipergunakan (Timbang yang kurang dan
adalah quieter dibandingkan mesin hidrolik). Mesin modern diperlengkapi dengan
mikro prosesor dan komputer mikro pada satu panel kontrol dan ketua kelas
semua aspek dari operasi.

Mesin diberi peringkat sesuai dengan kapasitas dari pembentuk dan

kekuatan pengapitan. Di kebanyakan mesin, kekuatan ini terbentang dari 0.9 ke
2.2 MN. Mesin paling besar di operasi yang punya satu kapasitas dari 45 MN, dan
ini dapat menghasilkan terpisah berat 25 kg. ongkos satu 0.9 - mesin MN
terbentang dari sekitar $60,000 untuk sekitar $90,000 dan dari satu 2.7 - mesin
MN dari tentang $85,000 untuk sekitar $140,000. Die biaya biasanya berkisar dari
$ 20,000 sampai $ 200.000. Akibatnya, tinggi volume produksi sangat penting
untuk membenarkan pengeluaran yang tinggi tersebut.
Cetakan umumnya terbuat dari baja perkakas, berilium-tembaga, atau
aluminium. Mereka mungkin memiliki beberapa lubang, sehingga lebih dari satu
bagian dapat dibuat dalam satu siklus (lihat juga fig.11.19). Biaya cetakan dapat di
urutan $ 100.000 untuk yang besar. Jamur dapat hidup pada urutan 2 juta siklus
untuk cetakan baja, tetapi bisa mengenai siklus hanya 10.000 untuk cetakan
aluminium.
Contoh 19.2 Kekuatan yang diperlukan di pencetakan injeksi
Mesin cetak injeksi-2-MN yang akan digunakan untuk membuat memacu roda
gigi diameter 110 mm dan 12 mm tebal. Roda gigi memiliki profil yang halusgigi. Berapa banyak roda gigi dapat injeksi-dituangkan dalam satu set cetakan?
Apakah ketebalan dari gigi persneling mempengaruhi jawabanmu?
Solusi Karena detail halus yang terlibat (gigi gigi halus), mari kita asumsikan
bahwa tekanan yang diperlukan dalam rongga cetakan akan berada di urutan 100
MPa. The cross-sectional (diproyeksikan) bidang roda gigi (110) / = 9500
mm . jika kita berasumsi bahwa pesawat perpisahan dari dua bagian dari cetakan
di tengah-tengah gigi, gaya yang dibutuhkan adalah (9500) (100) = 950 Kn.
Karena kapasitas mesin adalah 2 MN, kami memiliki 2 MN dari clamping
tersedia. Oleh karena itu, cetakan dapat menampung dua rongga dan
menghasilkan dua roda gigi per siklus. Karena tidak mempengaruhi luas
penampang roda gigi, ketebalan gear tidak mempengaruhi secara langsung
tekanan yang terlibat, dan dengan demikian, tidak mengubah jawabannya.

19.3.1 Reaksi-Injeksi cetak

Dalam reaksi-injection molding (RIM) proses, monomer dan dua atau lebih cairan
reaktif dipaksa dengan kecepatan tinggi ke dalam ruang pencampuran pada
tekanan 10 sampai 20 MPa dan kemudian ke rongga cetakan (fig.19.15). Reaksi
kimia berlangsung dengan cepat dalam cetakan, dan polimer mengeras. polimer
yang tipikal adalah poliuretan, nilon dan epoksi. Siklus kali mungkin jangkauan
hingga sekitar 10 menit, tergantung pada bahan, ukuran dan bentuk bagian.
Aplikasi utama dari proses ini meliputi komponen otomotif (seperti
bemper dan fender, roda kemudi dan panel instrumen), insulasi termal untuk
lemari pendingin dan freezer, waterskis dan pengaku untuk komponen struktural.
Suku cadang yang dibuat mungkin jangkauan hingga sekitar 50 kg. memperkuat
serat (seperti kaca atau grafit) juga dapat digunakan untuk meningkatkan kekuatan
dan kekakuan produk. Tergantung pada jumlah bagian-bagian yang akan dibuat
dan kualitas bagian yang diharuskan, cetakan dapat dibuat dari bahan yang umum,
seperti baja atau aluminium.

GAMBAR 19.15 Ilustrasi skematis dari reaksi proses injection molding. bagian
umum dibuat adalah otomotif-tubuh panel, ski air dan isolasi termal untuk lemari
pendingin dan freezer.
19.4 Blow Molding
Blow molding adalah modifikasi dari proses ekstrusi dan proses injection
molding. Dalam pencetakan ekstrusi pukulan, tabung atau melakukan (biasanya
berorientasi sehingga vertikal) adalah pertama diekstrusi. Hal ini dijepit ke dalam
cetakan dengan rongga yang lebih besar dari diameter tabung dan tertiup luar
untuk mengisi rongga cetakan (fig.19.16a). tergantung pada materi, rasio bisa
pukulan setinggi 7:1. Hembusan biasanya dilakukan dengan semburan udara
panas pada tekanan berkisar 350-700 kPa. Drum dengan volume seluas 2.000 liter
dapat dibuat dengan proses ini. bahan mati yang tipikal adalah baja, aluminium,
dan tembaga berilium.
Dalam beberapa operasi, ekstrusi tersebut kontinu, dan cetakan bergerak
dengan slang. Cetakan dekat di sekitar pipa, menyegel dari salah satu ujungnya,
melanggar tabung panjang menjadi bagian-bagian individu, dan bergerak menjauh
saat udara disuntikkan ke bagian tabung. bagian kemudian didinginkan dan
dikeluarkan dari cetakan. bergelombang-pipa plastik dan tubing yang dibuat oleh
blow molding terus menerus di mana pipa atau tubing adalah diekstrusi horisontal
dan ditiup ke dalam cetakan bergerak.
Dalam injection blow molding, sepotong tubular pendek (parison) pertama
adalah injeksi-cetak (gambar 19.16b) menjadi dingin dan mati (parisons dapat
dilakukan dan disimpan untuk digunakan nanti). Mati terbuka, dan parison
tersebut dipindahkan ke cetak-pukulan mati oleh mekanisme pengindeksan
(gambar 19.16c). udara panas disuntikkan ke parison itu, memperluas ke dinding
rongga cetakan. produk khas dibuat adalah minuman botol plastik (biasanya

terbuat dari polietilen atau polyethereketone, PEEK) dan kecil, wadah berongga.
Sebuah proses yang berkaitan adalah stretch blow molding, di mana parison ini
diperluas dan memanjang secara bersamaan, menundukkan polimer untuk biaksial
peregangan

dan

dengan

demikian

meningkatkan

sifat-sifatnya.

blow molding Multilayer melibatkan penggunaan tabung coextruded atau

parisons dan dengan demikian memungkinkan produksi struktur multilayer (lihat
gambar 19.4b).

GAMBAR 19.16 ilustrasi skematis dari (a) proses pukulan-ekstrusi cetakan untuk
membuat minuman botol plastik, (b) blow-molding injeksi proses, dan (c)
suntikan tiga stasiun pukulan-mesin moulding untuk membuat botol plastik.
Contoh produk tersebut adalah kemasan plastik untuk makanan dan minuman,
memiliki karakteristik seperti bau dan penghalang permeasi, rasa dan aroma
perlindungan, ketahanan memukul, kemampuan yang dicetak dan kemampuan
yang harus diisi dengan cairan panas. Aplikasi lain dari proses ini adalah untuk
kontainer di kosmetik dan industri farmasi.
19. 5 Rotational Molding
Kebanyakan termoplastik dan beberapa termoset dapat dibentuk menjadi besar,
bagian-bagian cekung cetak rotasi. Dalam proses ini, sebuah cetakan logam
berdinding tipis dibuat dalam dua buah (cetakan split-wanita) dan dirancang untuk
diputar sekitar dua sumbu tegak lurus (fig.19.17). untuk setiap siklus bagian,
kuantitas premeasured bahan plastik bubuk ditempatkan di dalam cetakan hangat.
(Bubuk tersebut diperoleh dari proses polimerisasi yang presipitat bubuk dari
cairan). Kemudian cetakan dipanaskan (biasanya dalam oven besar) dan diputar
terus menerus tentang dua sumbu utama.
Tindakan ini Tumbang bubuk terhadap cetakan, di mana panas sekering
bubuk tanpa mencair itu. Untuk bagian thermosetting, agen kimia ditambahkan ke
bedak; cross-linking terjadi setelah bagian dibentuk dalam cetakan. Mesin-mesin
sangat otomatis dengan bagian digerakkan oleh suatu mekanisme pengindeksan
seperti yang ditunjukkan di gambar 19.16c.
Berbagai besar bagian dibuat oleh cetakan putar, seperti tangki
penyimpanan berbagai ukuran, tong sampah, lambung perahu, ember, rumah,
mainan berongga besar, tercatat

GAMBAR 19.17 cetakan putar (rotomolding atau rotocasting) proses. Sampah

kaleng, ember dan bola plastik dapat dibuat dengan proses ini.
Kasus, dan bola. menyisipkan logam atau plastik Berbagai atau komponen juga
dapat dibentuk secara terpadu ke dalam bagian-bagian yang dibuat oleh proses ini.
Selain serbuk, polimer cair (plastinols) juga dapat digunakan dalam
cetakan putar-PVC plastisols menjadi bahan yang paling umum. Dalam operasi
(disebut lumpur cetakan atau lumpur casting), cetakan dipanaskan dan diputar
secara bersamaan. Karena tindakan jatuh, polimer dipaksa melawan dinding
bagian dalam cetakan, di mana ia meleleh dan melapisi dinding cetakan. bagian
yang didinginkan sementara masih berputar dan dihapus dengan membuka
cetakan. Suku cadang yang dibuat biasanya produk berdinding tipis, seperti sepatu
dan mainan.
Proses kemampuan.

Rotational molding dapat memproduksi komponen

dengan yang kompleks, bentuk berongga dengan ketebalan dinding sekecil 0,4
mm. bagian sebagai besar sebagai 1,8 mx 1,8 mx 3,6 m dengan volume besar
seperti 80.000 liter telah dihasilkan. Permukaan bagian luar adalah replika dari
permukaan menyelesaikan dinding cetakan dalam. Siklus kali lebih panjang
daripada di proses cetak lainnya. Kualitas-kontrol biasanya melibatkan

pertimbangan berat akurat bubuk, kecepatan rotasi tepat cetakan, dan hubungan
suhu-waktu selama siklus oven.
19. 6 Thermoforming
Thermoforming adalah satu proses untuk pembentukan termo-plastik lembaran
atau film yang terbentuk dengan bantuan aplikasi dari panas dan tekanan (gambar
19. 18). Di proses ini, satu lembaran dijepit dan dipanaskan ke titik kelonggaran
(di atas suhu peralihan gelas, Tg dari polimer; tabel 7.2), biasanya oleh kalorpancar, dan (b ) dipaksa melawan permukaan pembentuk melalui aplikasi dari satu
ruang hampa atau tekanan udara. Lembar yang dipergunakan di thermoforming
biasanya dibuat oleh penonjolan lembar dan ada tersedia sebagai satu lajur
bergulung atau seperti panjang dan lebar dari berbagai ukuran. Mereka juga ada
tersedia terisi dengan berbagai materi untuk pembuatan menyerahkan aplikasi
spesifik.
cetakan pada umumnya pada suhu kamar, sehingga bentuk yang dihasilkan
menjadi set pada kontak dengan cetakan. Karena kekuatan rendah bahan
terbentuk, perbedaan tekanan yang disebabkan oleh vakum biasanya sudah cukup
untuk membentuk. Namun demikian, bagian lebih tebal dan lebih kompleks
membutuhkan tekanan udara, yang bisa berkisar dari sekitar 100-2000 kPa,
dependind pada jenis material dan ketebalan

GAMBAR 19.18 proses thermoforming Berbagai lembaran termoplastik. Prosesproses ini digunakan dalam pembuatan tanda iklan, kue dan nampan permen,
panel untuk mandi kios dan kemasan.
Lembar. Mekanikal berarti, seperti sumbat yang digunakan, juga dapat digunakan
untuk membantu membentuk bagian. Variasi dari proses thermoforming dasar
ditunjukkan dalam gambar19.18.
Proses kemampuan. bagian umum yang dibuat oleh thermoforming adalah
kemasan, nampan untuk kue dan permen, tanda iklan, liners kulkas, perumahan
alat, dan panel untuk mandi warung. Bagian dengan lubang pembukaan atau tidak
dapat dibentuk oleh proses ini karena perbedaan tekanan tidak dapat
dipertahankan selama membentuk. Karena thermoforming adalah kombinasi
gambar

dan

peregangan

operasi

(seperti

di

beberapa

logam-lembaran

membentuk), material harus menunjukkan tinggi, perpanjangan seragam, jika

tidak, maka akan leher dan sobek. Termoplastik memiliki kapasitas tinggi untuk
perpanjangan seragam berdasarkan eksponen sensivitas tinggi regangan-tingkat,
m, seperti yang dijelaskan pada bagian 2.2.7.
Cetakan untuk thermoforming biasanya terbuat dari aluminium karena
kekuatan tinggi tidak diperlukan, maka perkakas yang relatif lebih murah. cetakan
thermoforming memiliki lubang kecil untuk menarik vakum. Lubang ini biasanya
kurang dari 0,5 mm, jika tidak, mereka akan meninggalkan tanda pada bagianbagian dibentuk. Kualitas pertimbangan termasuk merobek lembaran selama
membentuk, ketebalan dinding seragam, tidak benar diisi cetakan, bagian definisi
miskin, dan kurangnya detail permukaan.
19.7 Compression Molding
Dalam bentuk tekanan, biaya bahan, volume bubuk, campuran cairan kental-resin
dan bahan filler ditempatkan langsung ke rongga cetakan panas yang biasanya
adalah sekitar 200 C tetapi dapat jauh lebih tinggi. Pembentukan dilakukan di
bawah tekanan dari sebuah plug atau dari setengah bagian atas mati (fig.19.19),

sehingga proses ini agak mirip dengan tertutup-mati penempaan logam.

Berbagai tekanan dari sekitar 10-150 MPa. Seperti yang terlihat di gambar
19.19, ada flash terbentuk, yang kemudian dihilangkan dengan memotong atau
dengan cara lain. bagian umum dibuat adalah piring, pegangan, tutup wadah, alat
kelengkapan, komponen listrik dan elektronik, mesin cuci agitator dan
perumahan. Serat-serat diperkuat bagian dengan cincang juga dibentuk secara
eksklusif oleh proses ini.
Kompresi cetak digunakan terutama dengan thermosetting plastik dengan
bahan asli yang dalam keadaan sebagian polimerisasi. Namun, termoplastik juga
dapat terbentuk. Cross-linking selesai dalam mati dipanaskan. Curing kali berkisar
dari sekitar 0,5 sampai 5 menit, tergantung pada material dan ketebalan bagian
dan bentuk. Mereka lebih tebal bahan, semakin lama waktu yang diperlukan untuk
itu untuk menyembuhkan. Elastomer juga dibentuk oleh kompresi cetakan.
Kemampuan proses. Tiga jenis cetakan kompresi yang tersedia:
Flash type: bagian dangkal atau flat
Positif type: untuk bagian kepadatan tinggi
Semipositive type: untuk kualitas produksi
Memotong di bagian tidak dianjurkan, namun meninggal dapat dirancang
untuk membuka ke samping (fig.19.19d) untuk memungkinkan penghapusan
bagian dicetak. Secara umum, kompleksitas bagian yang dihasilkan lebih rendah
dari molding injeksi, tapi kontrol dimensi lebih baik. Permukaan bidang bagian
compression-molded

jangkauan hingga sekitar 2,5 m. karena kesederhanaan

relatif mereka, untuk kompresi

GAMBAR 19.19 Jenis compression molding pencetakan yang mirip dengan

menempa: (a) positif, (b) semipositive, dan (c) flash, yang kemudian dipangkas
off. (D) desain mati untuk membuat bagian kompresi-dicetak dengan memotong
eksternal.
Molding umumnya lebih murah daripada yang digunakan dalam cetakan injeksi.
Mereka biasanya terbuat dari baja perkakas dan dapat krom disepuh atau dipoles
untuk peningkatan permukaan akhir produk cetakan.
19. 8 Transfer Molding
Bentuk transfer mewakili satu pembangunan selanjutnya dari proses dari bentuk
tekanan. Damar thermosetting tidak disembuhkan ditempatkan pada satu transfer
terpanasi menaruh dalam pot atau kamar (gambar. 20), dan setelah bahan
dipanaskan, ini disemprot ke dalam pembentuk tertutup yang terpanasi.
Bergantung kepada jenis dari mesin terpakai, satu RAM, pengisap, atau pemberi
makan sekrup pemutaran memaksa bahan ke aliran melalui alur sempit ke dalam
rongga pembentuk di desakan sampai 300 MPa. Aliran kental ini menghasilkan
panas pantas dipertimbangkan, acungkan yang suhu dari bahan dan membuat
sejenis ini. Menyembuhkan diambil tempat menyeberangi menghubungkan.
Karena damar berada di dalam satu status cair saat ini memasuki pembentuk,
kompleksitas dari bagian dan kontrol dimensional mendekati itu dengan
pencetakan injeksi.

GAMBAR 19.20

Urutan dari proses transfer molding untuk thermosetting

plastik. Proses ini adalah pantas terutama untuk ruwet menyerahkan ketebalan
tembok bervariasi.
Proses kemampuan. bagian umum dilakukan melalui transfer molding adalah
konektor listrik dan komponen elektronik, karet dan komponen silikon, dan
enkapsulasi perangkat mikroelektronik. Proses ini cocok terutama untuk bentuk
yang rumit dengan ketebalan yang beragam di dinding. Cetakan cenderung lebih
mahal daripada untuk cetakan kompresi, dan beberapa bahan yang tersisa dalam
saluran jamur selama pengarsipan, yang kemudian dihapus.
19.9 Casting
Beberapa termoplastik (seperti nilon dan akrilik) dan plastik thermosetting
(epoxies, fenolat, poliuretan, dan polyester) dapat dilemparkan ke berbagai bentuk
baik menggunakan cetakan kaku atau fleksibel (gambar 19.21). dibandingkan
dengan metode lain dari plastik pengolahan, cetakan

adalah lambat tetapi

sederhana dan murah. Namun, polimer harus memiliki viskositas cukup rendah
untuk mengalir dengan mudah ke dalam cetakan.

GAMBAR 19.21 Skema ilustrasi (1) casting, (2) penuangan dalam wadah, dan
(3) enkapsulasi proses untuk plastik dan perakitan kelistrikan, di mana plastik
sekitarnya berfungsi sebagai dielectric.
Khusus pada bagian roda gigi (terutama nilon), bantalan, roda, lembaran tebal,
lensa, dan komponen yang memerlukan ketahanan terhadap aus abrasif.
Dalam pengecoran konvensional dasar termoplastik, campuran monomer,
katalis, dan berbagai aditif (aktivator) dipanaskan di atas titik leleh, Tm, dan
dituangkan ke dalam cetakan. bagian ini dibentuk setelah polimerisasi
berlangsung pada tekanan ambien. Degassing mungkin diperlukan untuk
integritas produk. bentuk yang rumit dapat diproduksi dengan menggunakan
cetakan fleksibel, yang kemudian memisahkan diri (dalam cara yang mirip dengan
menggunakan sarung tangan karet) dan digunakan kembali. Seperti logam,
termoplastik mungkin juga dilemparkan terus, di mana polimer dilakukan atas
sabuk stainless steel kontinyu dan polimerisasi dengan panas eksternal.
Cetakan sentrifugal. Ini adalah satu proses serupa dengan logam sentrifugal
membentuk (bagian 11.3.6) dan dipergunakan dengan termo-plastik, thermosets
dan plastik kuat dengan serabut pendek.
Potting enkapsulasi. Sebagai variasi casting yang penting, terutama untuk
industri listrik dan elektronik, pot dan enkapsulasi casting melibatkan bahan
plastik (biasanya resin cair, seperti expoxy) sekitar komponen listrik (seperti trafo)

untuk menanamkan dalam plastik. Pot (gambar 19.21b) dilakukan dalam

perumahan atau kasus, yang menjadi bagian integral dari komponen dan
perbaikan dalam posisi. Dalam enkapsulasi (gambar 19.21c), komponen dilapisi
dengan lapisan plastik, sekitarnya benar-benar, dan kemudian memperkuat.
Dalam kedua proses ini bahan plastik dapat berfungsi sebagai dielektrik
(nonconductor); akibatnya, ia harus bebas dari kelembaban dan porositas, yang
akan memerlukan pengolahan dalam ruang hampa. bahan Mold mungkin logam,
kaca atau berbagai polimer. anggota struktural Kecil (seperti kait, kancing dan
bagian-bagian yang sama) dapat dienkapsulasi sebagian dengan mencelupkan
mereka dalam polimer termoplastik menggunakan panas dari berbagai warna.
19. 10 Foam Molding
Produk seperti cangkir styrofoam, kemasan makanan, blok isolasi dan bahan
kemasan berbentuk (seperti untuk pengiriman peralatan, komputer, dan
elektronik) yang dibuat oleh cetakan busa, menggunakan manik-manik polistiren
diperluas sebagai bahan baku. Seperti mudah dapat dilihat pada pemeriksaan
dekat, produk ini memiliki struktur selular. Struktur mungkin telah terbuka dan
saling berhubungan porositas (untuk polimer dengan viskositas rendah) atau
memiliki sel tertutup (untuk polimer dengan viskositas tinggi).
Ada beberapa teknik yang dapat digunakan dalam cetakan busa. Dalam
operasi dasar, polistiren manik-manik diperoleh polimerisasi monomer stirena
ditempatkan dalam cetakan dengan agen-typicallly pentana meniup (hidrokarbon
volatile) atau gas inert (nitrogen)-dan terkena panas yang-biasanya oleh uap.
Akibatnya, manik-manik untuk memperluas sebanyak 50 kali ukuran aslinya dan
mengambil bentuk rongga cetakan. Jumlah ekspansi dapat dikontrol dengan
memvariasikan temperatur dan waktu. Berbagai partikel lain juga dapat
ditambahkan, termasuk manik-manik kaca berongga atau bola plastik, untuk
menanamkan sifat struktur khusus untuk busa yang dihasilkan.
Manik-manik Polistirena tersedia dalam tiga ukuran: (a) kecil: untuk
cangkir dengan kepadatan bagian selesai sekitar 50 kg / m, (b) medium: untuk
bentuk dibentuk, dan (c) besar: untuk cetakan blok isolasi dengan bagian selesai

kepadatan sekitar 15-30 kg / m (yang kemudian dapat dipotong untuk ukuran).

Ukuran manik-manik yang dipilih juga tergantung pada ketebalan dinding
minimum produk: ukuran lebih kecil, tipis bagian. Manik-manik juga dapat
diwarnai sebelum ekspansi, sehingga menjadi bagian integral berwarna. Kedua
termoplastik dan termoset dapat digunakan untuk cetakan busa, tetapi termoset
berada dalam bentuk cair pengolahan dan dengan demikian sama dengan kondisi
reaksi polimer dalam cetakan injeksi.
Sebuah metode umum dari cetakan busa adalah dengan menggunakan
manik-manik polistiren pra-diperluas di mana sebagian manik-manik yang
diperluas dengan uap (udara panas, air panas, atau oven dapat juga digunakan) di
ruang terbuka-atas. Manik-manik kemudian ditempatkan di sebuah kotak
penyimpanan dan diizinkan untuk menstabilkan untuk jangka waktu antara 3
sampai 12 jam. Mereka kemudian dapat dibentuk menjadi bentuk yang diinginkan
dengan cara yang dijelaskan sebelumnya.
Struktural foam molding. Ini adalah proses pencetakan yang digunakan untuk
membuat produk plastik dengan kulit luar yang solid dan struktur inti selular.
produk khas dibuat adalah komponen mebel, komputer dan rumah bisnis-mesin
dan cetakan (cetakan menggantikan kayu lebih mahal). Dalam proses ini,
termoplastik dicampur dengan agen meniup (biasanya suatu gas inert seperti
nitrogen) dan injeksi dicetak ke dalam cetakan dingin bentuk yang diinginkan.
Pendinginan cepat terhadap permukaan cetakan dingin-menghasilkan kulit yang
kaku (yang dapat sebanyak tebal 2mm) dan inti dari bagian yang dalam struktur
selular. Kepadatan bagian keseluruhan dapat serendah 40% dari kepadatan dari
plastik padat.
Dengan demikian, dengan satu kulit kaku dan satu kurang kumpulan tebal,
membentuk bagian mempunyai ketinggian kekakuan untuk memberati rasio (lihat
juga gambar 3.1).
Polyurethane foam processing. Produk seperti alat-alat mebel dan isolasi blok
dibuat oleh proses ini. Pada dasarnya, awal proses dengan campuran dari dua atau

lebih komponen; reaksi kimia kemudian mengambil tempat setelah campuran

adalah (satu ) menuangkan ke dalam pembentuk dari berbagai bentuk atau (b )
menyemprot berlalu permukaan dengan satu senjata percikan untuk menyediakan
bunyi dan penebatan termal. Berbagai mesin low-pressure dan tekanan tinggi ada
tersedia, mempunyai komputer mengontrol untuk campuran sesuai. Campuran
mengeraskan dengan satu struktur sel, dari karakteristik yang mana bergantung
kepada jenis dan proporsi dari komponen terpakai.
19. 11 Pembentukan Dingin dan Pembentukan Padat
Proses yang telah dipergunakan pada pendinginan logam (seperti perputaran, die
tempaan, pengkoinan, gambar yang mendalam dan pembentukan getah
dideskripsikan di bab III). Juga digunakan untuk membentuk termoplastik di
ruang-suhu (pembentukan dingin). Material yang secara khusus dibentuk adalah
polypropylene, polycarbonate, ABS dan PVC padat. Bahan pertimbangan penting
yang mempengaruhi proses ini adalah: (satu ) polimer cukup yang dapat dibentuk
di ruang-suhu (akrilik dan thermosets tidak dapat bentuk) dan (b )

bentuk

cacatnya harus tidak kelihatan ( agar memperkecil cacat dan rangka dari bagian
yang dibentuk).
Keuntungan dari pembentukan plastic secara dingin selain dari pembentukan
adalah:

Kekuatan, kepanjangan keawetan semakin bertambah

Plastik dengan bobot molekul tinggi biasanya digunakan untuk

membuat bahan yang lebih baik

Membentuk kecepatan bukan dipengaruhi oleh ketebalan bagian

karena (tidak seperti plastic lain metode prosesnya) ada atau tidak ada
pemanasan atau pendinginan. Waktu siklus umumnya adalah lebih
pendek dibandingkan prose pembenbentukan.

Pembentukan Tahap-padat. Juga disebut pembentukan status-padat, proses ini

diselesaikan pada satu suhu dari 10 ke 20C di bawah suhu meleleh dari plastik
(untuk satu polimer terdiri dari kristal). Dengan demikian, operasi pembentukan

mengambil tempat sementara polimer masih pada satu status padat. Keuntungan
utama dari tahap padat ini pembentukan secara dingin dan pembentukan ini
kekuatan dan cacat lebih rendah. Proses ini tidak dipergunakan secara luas
dibanding cara proses panas dan umumnya dibatasi ke aplikasi khusus.
19. 12 Elastomers Proses
Kita telah mendeskripsikan karakteristik dan aplikasi dari elastomers dan karet di
bagian 7.9. ingatlah bahwa (dalam kaitan ini adalah proses karakteristik) satu
termo-plastik elastomer adalah satu polimer. Dalam kaitan fungsi dan kinerja, ini
adalah satu karet. Bahan baku diproses ke dalam berbagai bentuk pada dasarnya
satu senyawa karet dan berbagai zat tambahan dan pengisi. Zat tambahan meliputi
arangpara gas satu elemen penting yang menambahkan seperti yang dapat
diregangkan dan kekuatan leleh, daya tahan kikisan dan air mata, perlindungan
ultra lembayung, dan daya tahan ke kimia.
Materi ini kemudian dicampur (mixer banbury) untuk mematahkan mereka
putuskan dan turunkan sifat merekat; campuran sesudah itu divulkanisir
mempergunakan belerang sebagai agen vulkanisir. Senyawa ini kemudian adalah
siap untuk proses selanjutnya (seperti itu calendaring, penonjolan, dan bentuk
berbagai berjalan), yang juga boleh meliputi penguatan dalam hal bentuk seperti
serabut dan pabrik. Selama proses, bagian menjadi salib dihubungkan,
mengabarkan hak milik diinginkan yang kita semua hubungkan dengan produk
getah, terbentang dari sepatu boot karet ke ban-angin.
Suhu untuk penonjolan elastomer secara khusus pada jangkauan dari 170
ke 230C dan untuk membentuk sampai 60C. kekeringan dari bahan adalah
penting untuk integritas produk. Penguatan juga dipergunakan di kata penghubung
dengan penonjolan untuk mengabarkan daya tahan lebih besar ke kegagalan dari
bagian. Contoh dari menekan produk elastomer adalah tabung, kaus, membentuk
dan ban dalam. Suntikan membentuk produk elastomer meliputi satu jangkauan
lebar dari aplikasi, seperti itu banyak komponen untuk mobil dan alat.
Karet dan beberapa lembar termo-plastik dibentuk oleh calendaring
berjalan (gambar. 19. 22), dalam mana satu kumpulan hangat dari senyawa diberi

pemakanan ke dalam satu rangkaian gulungan dan dikunyah. Ketebalan yang

dihasilkan secara khas 0.3 ke 1 mm tapi dapat kurang dengan meregang bahan. Ini
maka dibuka pakaian pada bentuk dari satu lembar, yangkah mungkin selebar 3m
dan di kecepatan pada order dari 2m / s.

GAMBAR 19.22

Ilustrasi skema dari calendering. Dihasilkan lembar oleh

proses ini sesudah itu dipergunakan di thermoforming. Proses ini juga

dipergunakan pada penghasilan dari berbagai elastomer dan produk karet.
Karet berpenanggalan maka mungkin diproses ke dalam berbagai produk, seperti
ban dan belt untuk permesinan. Karet atau termo-plastik juga mungkin dibentuk
berlalu berdua permukaan dari satu tape, terbuat dari kertas, pabrik atau berbagai
plastik lunak atau kaku, pembuatan dengan demikian mereka selamanya
dilaminasi. Menggulungkan permukaan juga mungkin untuk menghasilkan satu
lembar getah dengan berbagai pola dan desain.
Produk karet terpisah, sarung tangan seperti itu, dibuat oleh celupan satu
bentuk logam (seperti itu pada bentuk dari satu tangan untuk sarung tangan
pembuatan) berulang-kali ke dalam satu senyawa benda cair yang tertempel ke
bentuk. Satu senyawa khas adalah getah, yaitu satu milklike melemahkan
memperoleh dari kulit kayu bagian dalam dari satu pohon tropis. Senyawa
kemudian adalah divulkanisir (dihubungkan salib), biasanya di uap air, dan
telanjang dari bentuk dan menjadi satu produk terpisah.
19. 13 Proses polimer matrik komposit
Saat kita mempunyai terurai di bab 9, polimer matrik komposit (PMCs) (juga
plastik kuat yang dipanggil) direkayasa materi dengan hak milik mekanis unik,
terutama ketinggian kekuatan untuk memberati rasio, rangkak daya tahan, dan hak

milik directional. Karena akibat struktur kompleks mereka, dikuatkan plastik

memerlukan cara khusus untuk membentuk mereka ke dalam konsumen dan
produk industri (ara. 19.23).
Polimer matrik komposit dapat dibuat dalam pabrik oleh berbagai cara,
yang kita deskripsikan di bab ini. Pembuatan dalam pabrik untuk memastikan hak
milik yang dapat dipercaya di bagian komposit dan struktur, terutama berlalu
jangka panjang dari hidup jasa mereka, sedang menantang karena akibat buatbuatan dari dua atau lebih jenis dari materi. Acuan dan menguatkan serabut pada
gabungan punya secara terencana sangat berbeda hak milik dan karakteristik dan
alhasil punyai tanggapan berbeda ke cara dari proses (bagian 9.2).
Beberapa tahapan melibatkan di plastik kuat pabrikasi dan waktu dan
kekhawatiran memerlukan perbuatan biaya proses sangat substansiil, dan
umumnya, mereka bukan competititve dengan materi tradisional dan bentuk.
Keadaan ini telah mengharuskan penilaian saksama dan integrasi dari proses
desain dan pabrikasi (rancang-bangun berbarengan) agar ambil keuntungan dari
hak milik unik dari gabungan ini. Ini adalah donnne saat memperkecil biaya
fabrikasi dan memelihara jangka panjang produk integritas, keandalan, dan nilai
produksi. Selain itu, satu keselamatan penting dan keprihatinan lingkungan pada
plastik kuat adalah debu yang menghasilkan selama proses. Antara lain, serabut
karbon naik di udara diketahui untuk tersisa pada area kerja lama setelah
pembuatan dalam pabrik dari bagian yang telah dilengkapi.

Gambar 19.23 Plastik yang diperkuat untuk komponen sepeda motor Honda.
Bagian yang ditampilkan adalah garpu depan dan belakang, swing-arm belakang,
roda, dan piringan rem.
19. 13. 1 Fiber impregnation
Agar memperoleh ikatan yang baik di antara menguatkan fiber dan acuan polimer
dan untuk melindunginya selama proses, serabut adalah diperlakukan permukaan
oleh impregnasi (perekat). Ketika impregnasi diselesaikan sebagai satu langkah
terpisah, dihasilkan secara parsial lembar sembuh dipanggil oleh berbagai kondisi,
sebagaimana diuraikan dalam di bagian ini.
Prepregs.

Pada satu prosedur khas untuk serabut pembuatan menguatkan

prepregs plastik (memaksudkan preimpregnated dengan damar), serabut

berkepanjangan pertama dibariskan dan subjected ke satu perlakuan permukaan
untuk menambahkan adhesi ke acuan polimer (ara. 19. 24a). mereka kemudian
adalah berlapiskan oleh celupan mereka di pemandian damar dan dibuat ke dalam
satu tape (ara. 19. 24b), secara khas terukur 75 ke 150 mm. segmen perorangan
dari tape prepreg maka adalah potongan dan terangkai ke dalam melaminasi
struktur (ara. 19. 25a), seperti itu alat penstabil horisontal untuk f - 14 pesawat
terbang pejuang.
Produk khas buat dari prepregs adalah flat atau panel secara ilmu
bangunan yang berkerut, pasang panel untuk konstruksi dan penebatan elektrik,
dan komponen struktural dari pesawat terbang, memerlukan retensi hak milik baik
berlalu suatu masa waktu dan pada kondisi kurang baik secara khas dihadapi oleh
pesawat terbang militer (meliputi kekuatan lelah di bawah kondisi panes atau
basah).

Karena proses dari peletakan tape prepreg adalah satu pemakan waktu dan
operasi intensive bekerja keras, istimewa dan komputer tinggi otomoatis
mengontrol mesin peletakan tape telah dibangun untuk penggunaan ini (ara. 19.
25b). tape prepreg secara otomatis dipotong dari satu sebut dan ditempatkan pada
satu pembentuk pada pola diinginkan dengan banyak kontrol dimensional lebih
baik dibandingkan dapat dicapai oleh tangan. Pola rekaletak dapat dimodifikasi
dengan mudah dan dengan cepat untuk berbagai bagian oleh kontrol komputer
dan dengan repeatability ketinggian.
Sheet Molding Compound (SMC).

Pada pembuatan senyawa ini, pantai

berkepanjangan untuk menguatkan serabut pertama dicincang ke dalam serabut

pendek (ara. 19. 26) dan deposited pada orientasi acak berlalu satu lapisan pasta
damar. Umumnya, pasta adalah satu campuran polyester (yang yang mungkin
mengandung pengisi, seperti itu berbagai serbuk bahan tambang) dan

Gambar 19.24 (a) Proses pabrikasi untuk polimer matrik komposit tape. (b )
Boron tape epoxy prepreg. Tape ini kemudian adalah terpakai di plastik kuat
pembuatan memisahkan dan komponen dengan kekuatan ketinggian untuk
memberati dan stiffnes untuk memberati rasio, terutama penting untuk aplikasi
pesawat terbang dan atmosphere dan peralatan olahraga.

Gambar 19.25 (a) (a) Tape layup lapis tunggal boron epoksi untuk stabilizer
horisontal pada pesawat tempur F-14. (b) 10 sumbu komputer dikontrol numerik
melalui tape sistem. Mesin ini mampu meletakkan 75-dan 150 mm pada lebar pita
countours hingga 30 dan pada kecepatan sampai dengan 0,5 m / s. Sumber:(a)
Courtesy of Grumman Aircraft Corporation. (b) Courtesy of The Ingersoll Milling
Machine Company.
Ditangani satu film polimer (seperti itu polyethylene). Satu lapisan detik dari
pasta damar adalah deposited di atas sekali, dan lembar ditekan di antara alat
penggulung.
Produk dikumpulkan ke dalam gulungan (atau ditempatkan ke dalam
wadah pada beberapa lapisan) dan penyimpanan hingganya telah mengalami satu
periode pematangan dan telah menjangkau viscocity diinginkan. Mendewasakan
proses mengambil tempat di dalam mengontrol kondisi dari suhu dan kelembaban
dan biasanya mengambil satu hari.
Senyawa bentuk harus disimpan pada satu suhu cukup rendah ke
penundaan. Dengan satu rak terbatas (biasanya sekitar 30 hari) dan harus diproses
diantara periode ini. Sebagai alternatif, damar dan serabut dapat dicampur
bersama-sama hanya di timt mereka ditempatkan ke dalam pembentuk.

Gambarkan 19.26 ilustrasi Bagan dari proses pabrikasi untuk menghasilkan

serabut menguatkan plastik lembarkan. Lembar masih adalah kental di langkah ini
dan kemudian dapat dibentuk ke dalam berbagai produk.

Gambar 19.26 Skema ilustrasi proses manufaktur untuk memproduksi lembaran

plastik fiber yang diperkuat. Lembar ini masih pada tahap kental dan nantinya bisa
dibuat menjadi berbagai produk. Sumber: After T. W. Chou, R. L. McCullough,
dan R. B. Pipes.
Bulk Molding Compound (BMC). Senyawa ini berada di dalam bentuk dari
penginapan tentara, (karenanya kumpulan masa) dan umumnya sampai 50 mm di
diameter. Mereka dibuat pada etika yang sama saat SMCs mempunyai
karakteristik aliran yang adalah serupa dengan itu dengan adonan, dengan
demikian mereka dipanggil senyawa bentuk adonan (DMC).
Thick Molding Compound (TMC). Bentuk tebal mengombinasikan kombinasi
satu karakteristik dari BMC (biaya lebih rendah) dengan salah satu SMC
(kekuatan lebih tinggi). Mereka biasanya suntikan terbentuk, mempergunakan
serabut tercincang dari berbagai panjang. Satu aplikasi berada di dalam komponen
elektrik karena akibat dielektrikum tinggi kekuatan dari TMC.

19. 13. 2 Pembentukan dengan plastik yang diperkuat

Ada beberapa proses pembentukan yang dipergunakan untuk menguatkan plastik,
sebagaimana diuraikan dalam di bagian ini.
Bentuk tekanan. Bahan ditempatkan di antara dua mod, dan desakan diterapkan.
Pembentuk yang manapun mungkin ada di suhu-kamar atau memanaskan percepat
pengerasan dari bagian. Bahan mungkin satu senyawa bentuk kumpulan, yaitu
satu kental, campuran lekat dari polimer, serabut, dan zat tambahan. Umumnya,
ini dibentuk ke dalam bentuk dari satu kayu balok, yang sesudah itu adalah
potongan atau diiris ke dalam bentuk diinginkan. Panjang serabut umumnya
terbentang dari 3 ke 50 mm, walau serabut lebih panjang dari 75 mm juga
mungkin dipergunakan.
Lembarkan bentuk mengombinasikan juga dapat diproses oleh bentuk
tekanan. Senyawa ini adalah serupa dengan kumpulkan senyawa bentuk, kecuali
bahwa campuran serabut damar diletakkan di antara plastik lembarkan membuat
satu selip yang dapat ditangani dengan mudah. Lembar yang harus disingkirkan
utama untuk menempatkan SMC pada pembentuk.
Pembentukan ruang hampa kantong. Di proses ini, prepregs terletak pada satu
pembentuk untuk membentuk bentuk diinginkan. Desakan yang memerlukan
bentuk produk dan untuk mengembangkan ikat baik diperoleh dengan meliputi
orang luar atas dengan satu tas plastik dan penciptaan satu ruang hampa.
Menyembuhkan mengambil tempat di suhu-kamar atau pada satu oven.

Gambar 19.27 Skema ilustrasi (a) vakum-tas membentuk, dan (b) membentuk
tekanan-tas. Proses-proses ini digunakan dalam pembuatan bagian-bagian diskrit
plastik bertulang. Sumber: After T. H. Meister.
Satu variasi dari proses ini adalah bentuk tekanan kantong. Satu kantong
lentur ditempatkan berlalu damar dan menguatkan campuran fiber, dan tekanan
diperlukan untuk menghasilkan kepadatan lebih tinggi dan kekosongan lebih
sedikit, perakitan seluruh diletakkan ke dalam satu autoclave (satu kamar di
bawah panas dan desakan).
Perawatan harus dilakukan untuk menjaga orientasi fiber jika sifat arah
tertentu yang diinginkan. Dalam bahan serat cincang, tidak ada orientasi khusus
dimaksudkan. Untuk mencegah resin dari pelekatan ke kantong vakum dan juga
untuk memfasilitasi penghapusan kelebihan resin, beberapa lembar berbagai
bahan (kain pelepasan atau kain pemeras) ditempatkan di atas lembaran pregpreg.
Cetakan dapat dibuat dari logam (biasanya aluminium), tetapi lebih sering
dibuat dari resin yang sama (dengan penguatan) sebagai bahan yang akan
disembuhkan. Praktek ini menghilangkan kesulitan yang disebabkan oleh
perbedaan dalam ekspansi themal antara cetakan dan bagian.
Hubungan bentuk.

Ini adalah satu rangkaian processe bahwa mempergunakan

laki-laki tunggal atau pembentuk perempuan, karenanya itu juga dipanggil buka
membentuk proses, yangkah dapat dibuat dari materi demikian sebagai plastik
kuat, kayu, logam atau plester. Ini adalah satu cara

Gambar 19.28 Metode manual pengolahan plastik yang diperkuat: (a) hand layup, dan (b) spray lay-up. Perhatikan bahwa, meskipun prosesnya lambat, hanya
satu cetakan diperlukan. Gambar menunjukkan Female mold, tapi male mold juga
digunakan. Metode ini juga disebut pengolahan cetakan terbuka. (c) lambung
perahu yang dibuat oleh proses-proses ini.
dimana bahan diterapkan di lapisan dan penguatan dikandung dengan damar pada
saat bentuk. Menghubungi bentuk dipergunakan di pembuatan melaminasi produk
dengan luas permukan ketinggian ke rasio ketebalan, karenanya proses juga
dipanggil bersinggungan contoh lamination.tpical dari produk adalah kolam
renang, sarung kapal laut, tubuh permobilan pasang panel, tub dan unit cucuran
dan rumah.
Metode sederhana pada kontak pembentukan dengan hand lay up. Bahan
ditempatkan dalam urutan yang tepat (resin dan bala bantuan), disikat, dan

dibentuk dalam cetakan dengan tangan dengan roller (gbr. 19.28a). Tindakan
meremas mesin gilas mengusir gelembung udara yang terjebak dan compacts
bagian. Bala bantuan ditempatkan dalam cetakan yang terdiri dari berbagai
bentuk, termasuk pregpregs. Akibatnya, orientasi mereka dalam produk akhir
dapat dikendalikan.
Dalam spray lay up, cetakan dilakukan dengan penyemprotan bahan ke dalam
cetakan. Seperti layar ara. 19.28b, baik resin dan serat halus disemprotkan di atas
permukaan cetakan. Rolling deposit tersebut materi (seperti dalam tangan lay up)
untuk mengurangi porositas apapun yang mungkin diperlukan dalam proses ini.
Karena serat halus memiliki orientasi acak, properti arah tidak dapat diberikan
dalam produk yang dibuat oleh proses ini.
Kedua proses tersebut relatif lambat, memiliki tingkat tenaga kerja tinggi,
dan memerlukan waktu dan tenaga kerja dalam menyelesaikan operasi. Juga,
pilihan bahan yang dapat digunakan terbatas. Namun, sangat sederhana untuk
melakukannya, dan perkakas yang murah. Perhatikan juga bahwa hanya sisi
permukaan cetakan bagian halus terbentuk dari posisinya di kontak dengan
permukaan cetakan.
Resin Transfer Molding. Proses ini adalah berdasarkan pengiriman bentuk
(bagian 19.8). Satu karet adalah ixed dengan satu katalisator dan dipaksa oleh satu
jenis piston, geseran positif memompa ke dalam rongga pembentuk yang diisi
dengan satu serabut penguat. Proses ini adalah satu alternatif sehat untuk
menangani masalah di atas, semprot atas dan bentuk tekanan untuk volume rendah
atau perantara penghasilan.
Transfer/Injection Molding. Ini adalah satu operasi otomoatis kombinasi itu
bentuk tekanan, bentuk pencetakan injeksi dan transfer proses. Kombinasi ini
punya permukaan baik berakhir, kemantapan dimensional dan hak milik mekanis
diperoleh di bentuk tekanan dan kemampuan automotaion tinggi dan rendah
ongkos pencetakan injeksi dan bentuk transfer.

Contoh 19.3 Raket Tenis terbuat dari material komposit

Agar mengabarkan karakteristik diinginkan yang tertentu (cahaya seperti itu
memberati dan kekakuan), raket tenis bahan gabungan dibuat dengan grafit, kaca
fiber, boron, ceramic (karbid-silisium) dan kevlar sebagai menguatkan serabut.
Raket dengan serabut boron punya kekakuan paling tinggi, diikuti oleh itu
dengan grafit (karbon), gelas dan serabut Kevlar. Rakes dengan kekakuan paling
rendah punya 80% kaca fiber, sementara paling kaku punya 95% grafit dan 5%
boron. Dengan demikian, ini mempunyai persentase paling tinggi dengan murah
menguatkan serabut dan persentase paling kecil dari serabut yang paling mahal.
19. 13. 3 Pemutaran Filamen, pultrusion dan pulforming
Pemutaran filamen. Ini adalah satu proses dimana damar dan serabut
dikombinasikan pada saat bangsat agar mengembangkan satu struktur gabungan.
Penguatan dihamili oleh hantaran mereka melalui satu pemandian polimer. Proses
ini dapat dimodifikasi dengan membungkus tusuk dengan satu prepreg bahan.
Produk yang dibuat oleh satu pemutaran filamen adalah sangat kuat karena
akibat mereka sangat tinggi struktur kuat. Memisahkan sebesar 4.5 diameter min
dan 20 m lama telah dibuat oleh proses ini. Filamen juga telah digunakan untuk
memperkuat pembuluh tekanan silinder atau bola (Gambar 19.29b) terbuat dari
bahan seperti aluminium dan titanium, di mana keberadaan linning logam dalam
membuat bagian kedap air. Filamen juga dapat digunakan langsung di atas bentuk
roket propelan padat. Tujuh mesin dikendalikan komputer memiliki sumbu yang

(b)
Gambar 19.29 (a) Skema ilustrasi proses filamen-berliku; (b) fiberglass yang
luka selama pembebat aluminium untuk kapal inflasi slide-rakit untuk pesawat
Boeing 767. Produk yang dibuat oleh proses ini memiliki rasio kekuatan dan berat
yang tinggi dan juga berfungsi sebagai vessels bertekanan ringan. Sumber:
Courtesy of Brunswick Corporation.
telah dikembangkan yang secara otomatis mengeluarkan beberapa pregpregs
searah juga membuat bagian nonsymmetric, seperti saluran mesin pesawat,
fuselages, baling-baling, pisau, dan struts.
Pultrusion.

Lama menyerahkan berbagai panampang-lintang seragam (rod

seperti itu, profil, lajur flat dan tabung) dibuat secara terus-menerus oleh
pultrusion berjalan. Urutan ini dari operasi diperlihatkan di fig.19.30. Penguatan
terus menerus, keliling kaca, atau kain, (biasanya terbuat dari serat kaca tipe E
kalsium aluminosilicate, lihat bagian 9.2.1) disalurkan melalui beberapa
kumparan. Kumparan ditarik pertama polimer melalui thermosetting (biasanya
poliester), kemudian melalui die, dan melalui die baja dipanaskan.
Produk diperbaiki selama ini untuk melaksanakan perjalanan melalui
terpanasi die, yang mempunyai panjang sampai 1.5 kecepatan m dan satu cukup
lamban sehingga memberi waktu cukup polimer untuk penyetelan.
Pulforming. Secara terus-menerus menguatkan produk selain dari telah tetap
profil bersekat-sekat dibuat oleh pulforming. Setelah ditarik melalui pemandian
polimer, gabungan dielam di antara kedua-duanya halves dari satu memeninggal
dan menyembuhkan ke dalam satu produk selesai.

(b)
Gambar 19.30 (a) Skema ilustrasi dari proses pultrusion. (b) Contoh barang yang
dibuat oleh pultrusion. Komponen utama dari tangga fiberglass (digunakan
terutama oleh listrik) yang dibuat oleh proses ini. Tidak seperti tangga aluminium,
mereka tersedia dalam warna berbeda namun lebih berat karena kehadiran serat
kaca. Sumber: Courtesy of Corporation Strongwell.
Contoh 19.4 Polimer panel body mobil yang dibentuk oleh berbagai proses
kecenderungan ke arah penggunaan dari materi polimer untuk body mobil telah
bertambah pada satu rate percepatan; garis besar contoh ini aplikasi khas dari
polimer. tiga biasanya proses terpakai dan bersaing cara adalah: (a) injeksi
membentuk termo-plastik dan elastomers; (b) injeksi reaksi membentuk polyurea /
polyurethanes; dan (c) tekanan membentuk senyawa bentuk lembar (SMC)
dengan transfer karet yang membentuk polyester dan vinylester.
Contoh-contoh tipe dari suku cadang yang dibuat untuk mobil adalah: (a)
Body panel dan komponen eksterior besar lainnya yang dibuat oleh pencetakan
injeksi, (b) fender depan dan panel belakang terbuat dari seperempat eter
polyphenylene / nilon atau polyester termoplastik; (c) panel pintu luar dibuat dari
bahan polikarbonat / ABS, dan (d) fascias terbuat dari polyolefin termoplastik.
Bahan-bahan ini dipilih untuk fleksibilitas desain, kekuatan impak dan keuletan,
ketahanan korosi, ketahanan yang tinggi, dan massa rendah. panel vertikal dan
fascias dibuat dalam cetakan multicavity pada mesin cetak injeksi besar,
kemudian dirakit secara mekanis untuk kerangka baja.
Bagian luar tubuh yang besar juga terbuat dari reaction injection molded
(RIM) poliuretan, meskipun polyureas menjadi penting bagi body dan panel
bumper. Fascias termoset terbuat dari poliuretan RIM yang diperkuat dan (lebih
baru) polyureas baru karena stabilitas termal yang lebih tinggi, ketangguhan suhu

rendah, dan waktu siklus yang lebih rendah diperlukan. Besar panel bodi eksterior
horizontal (seperti atap mobil, atap, dan deck belakang) yang terbuat dari senyawa
lembar diperkuat poliester atau vinylester dalam bentuk kompresi dibentuk
cetakan. Volume bagian yang lebih rendah dilakukan melalui transfer molding
(RTM).
Pertimbangan lingkungan dan daur ulang bahan dan proses seleksi untuk
mobil telah menjadi semakin penting. Misalnya, oksida polyphenylene sedang
diganti dengan polikarbonat, yang terbuat dari 100% bahan daur ulang atau
reklamasi.
19. 13. 4 Pertimbangan mutu bahan dalam proses plastik
Pertimbangan mutu utama bahan pada proses yang dideskripsikan tadi membuat
kekosongan internal dan celah di antara lapisan berurutan dari materi. Gas mudah
menguap yang mengembangkan selama proses harus diijinkan untuk melepaskan
dari atas melalui kantong ruang hampa agar menghindari porositas sehubungan
dengan gasses yang terperangkap. Microcracks dapat berkembang selama
transportasi dan penanganan bagian yang tidak tepat. Cacat ini dapat dideteksi
dengan menggunakan scanning ultrasonik dan teknik lainnya yang dijelaskan
dalam bagian 36.10.
19. 14 Proses logam matrik dan composite keramik matrik
Komposit logam matrik (MMC) dapat dibuat ke dekat jaring membuat terpisah
proses berikut.
Tahap cairan memproses pada dasarnya terdiri untuk membentuk bersama-

sama acuan cairan bahan (alumunium seperti itu atau titanium) dan penguatan
kekar (grafit seperti itu, oksida alumunium atau karbid-silisium) oleh cetakan
konvensional berjalan atau dengan tekanan cetakan infiltrasi. Dalam proses
yang terakhir, gas bertekanan digunakan untuk memaksa matriks logam cair
ke dalam proses (biasanya berbentuk dari kawat atau lembaran dan terbuat
dari fiber yang diperkuat).

 Tahap kekar memproses terdiri pada dasarnya dari teknik metalurgi bubuk,

meliputi dingin dan panas isostatic menekan. Campuran yang sesuai penting
agar memperoleh distribusi homogen dari serabut. Sebuah contoh dari teknik
ini adalah produksi alat tungtens karbida dan die dengan kobalt sebagai bahan
matriks, seperti dijelaskan dalam contoh 17.4.
Dua tahap (padat cairan) memproses melibatkan teknologi yang mana

terdiri dari rheocasting dan ilmu pengetahuan tentang teknik dari pengabutan
semprotan dan pemecatan. Dalam dua proses terakhir, fiber diperkuat
dicampur dengan matriks yang berisi fase cair dan padat dari logam.
Dalam membuat bagian kompleks komposit matriks logam dengan
whisker atau penguat serat, geometri die dan kontrol variabel proses sangat
penting untuk menjamin distribusi yang tepat dan orientasi dari serat bagian
dalam. Bagian MMC dibuat dengan teknik metalurgi serbuk umumnya panas
dijaga karena sifatnya optimal.

Example 19.5 Rotor dan silinder liner rem logam matriks komposit
Beberapa rotor rem saat ini sedang dibuat dengan komposit terdiri dari aluminium
yang didasarkan matriks diperkuat dengan 20% partikel silikon karbida. Partikelpartikel ini diaduk dalam paduan aluminium cair, dan campuran dilemparkan ke
ingot. Para ingot kemudian kembali melelehkan dan melemparkan ke bentuk
(seperti rotor rem dan drum) menggunakan proses pengecoran (seperti pasir hijau,
terikat pasir, investasi, cetakan permanen, dan casting urutan. Rotor ini (a) sekitar
satu setengah berat yang terbuat dari besi cor kelabu, (b) melakukan tiga kali lebih
cepat panas, (c) menambah kekakuan dan pakaian karakteristik ketahanan
keramik, dan (d) mengurangi kebisingan dan getaran internal karena redaman.
Untuk meningkatkan resistensi dari besi cor liners blok silinder di mesin
aluminium, aluminium matriks liner juga sedang dikembangkan. Lapisan matrik

logam terdiri dari 12% serat aluminium oksida dan 9% serat grafit dan memiliki
ketebalan yang berkisar antara 1,5-2,5 mm.
19. 14. 1 Proses keramik matrik komposit
Beberapa proses digunakan di keramik matrik komposit (CMC), yang meliputi
pembentukan dengan proses berikut.

Infiltrasi slurry adalah proses yang paling umum untuk membuat komposit
matriks keramik. Ini melibatkan persiapan membentuk sebelumnya serat yang
pertama adalah pengepresan panas dan kemudian diresapi dengan kombinasi
bubur (yang berisi bubuk matriks), cairan pembawa, dan pengikat organik.
Tinggi kekuatan, ketangguhan, dan struktur seragam diperoleh dengan proses
ini, tetapi produk terbatas sifat suhu tinggi. Perbaikan lebih lanjut dari proses
ini adalah reaksi ikatan atau reaksi sintering bubur.

Proses sintesis kimia melibatkan sol gel dan teknik prekursor polimer. Dalam
proses gel sol, sol (cairan koloid memiliki cairan seperti fasa kontinyu) yang
mengandung serat diubah menjadi gel. Gel kemudian mengalami perlakuan
panas untuk menghasilkan komposit matriks ceramix. Metode prekursor
polimer adalah analog dengan proses yang digunakan dalam pembuatan serat
keramik, menggunakan aluminium oksida, nitrida silikon, dan silikon karbida.

Dalam infiltrasi uap kimia, serat porous masuk dengan fase matriks yang
menggunakan teknik deposisi uap kimia (34.6) bagian. Produk ini memiliki
sifat yang sangat baik pada suhu tinggi, namun proses ini memakan waktu dan
mahal.

19. 15 Pertimbangan Desain

Pertimbangan desain pada pembentukan plastik adalah serupa dengan untuk
membentuk logam. Pemilihan dari material sesuai dari satu daftar luas yang
memerlukan bahan pertimbangan dari (a) kebutuhan jasa, (b ) mungkin jangka
panjang pengaruhi pada hak milik dan (c ) penjualan terakhir dari produk setelah
jalan kehidupan ini. Beberapa persoalan ini digambarkan dalam bagian 1.6 dalam
pengantar umum dan bagian 7.8.

Garis di sini adalah desain pedoman umum untuk produksi komponen plastik dan
bahan komposit.
1. Sebagaimana telah kita lihat, proses untuk plastik memiliki fleksibilitas yang
melekat untuk menghasilkan berbagai bentuk dan ukuran bagian. bagian
Kompleks dengan fitur internal dan eksternal dapat diproduksi dengan relatif
mudah dan pada tingkat produksi yang tinggi. Akibatnya, proses seperti
pencetakan injeksi bersaing dengan baik dengan bubuk cetakan injeksi dan
die casting, yang semuanya mampu menghasilkan bentuk yang kompleks dan
memiliki dinding tipis. Dalam mempertimbangkan proses substitusi mungkin,
adalah perlu diingat bahwa materi yang terlibat dan karakteristik mereka
sangat berbeda masing-masing memiliki sifat sendiri yang penting bagi
aplikasi tertentu.
2. Dibandingkan dengan logam, plastik memiliki kekakuan dan kekuatan jauh
lebih rendah. Oleh karena itu, bagian ukuran dan bentuk harus dipilih sesuai.
Tergantung pada aplikasi, sebuah modulus bagian tinggi dapat dicapai
berdasarkan prinsip-prinsip desain umum untuk I-balok dan tabung. Besar,
permukaan datar dapat menegang dengan cara sederhana seperti resep
lekukan di bagian. Misalnya, mengamati kekakuan sangat tipis tapi dengan
lembut bilah melengkung di venetian blinds. Seperti aspek desain sederhana
dapat dipastikan dengan memeriksa perbedaan antara taman atap mobil
traktor misalnya, yang terbuat dari logam lembaran dan lainnya dari plastik.
Penguatan dengan serat atau partikel juga efektif dalam mencapai tujuan ini.
3. Bagian bentuk keseluruhan dan ketebalan tertentu menentukan dalam
membentuk proses pencetakan yang akan dipilih. Bahkan setelah proses
tertentu dipilih, desain sebagian dan harus mati seperti bahwa mereka tidak
akan hadir generasi kesulitan tentang bentuk yang tepat (Gambar 19,31),
dimensi kontrol, dan kehalusan permukaan. Karena kekakuan rendah dan
efek termal, toleransi dimensi (terutama untuk termoplastik) tidak sekecil
dalam proses metalworking. Toleransi dimensi jauh lebih kecil di cetak
injeksi, misalnya, daripada di thermoforming. Seperti dalam pengecoran
logam dan paduan, kontrol aliran material dalam rongga cetakan sangatlah

penting. Pengaruh orientasi molekuler selama pengolahan polimer juga harus

dipertimbangkan, terutama di ekstrusi, thermoforming, dan blow molding.
4. Variasi besar di daerah cross sectional, ketebalan bagian, dan perubahan kasar
dalam geometri harus dihindari untuk mencapai generasi bentuk yang tepat.
Catatan untuk contoh, tanda wastafel (pull-in) yang diperlihatkan dalam
lembaran atas pada Gb. 19.31c adalah karena kenyataan bahwa bagian
terakhir memperkuat tebal. Selanjutnya, kontraksi dalam lebih besar .

Gambar

19.31

Contoh

modifikasi

desain

untuk

menghilangkan

atau

meminimalkan distorsi dalam plastik (a) perubahan desain disarankan untuk

meminimalkan distorsi, (b) kaku bagian bawah wadah plastik tipis oleh doming
teknik yang sama dengan proses yang digunakan untuk membentuk bagian bawah
kaleng minuman aluminium dan (c) desain perubahan tulang rusuk untuk
meminimalkan pull-dalam (tanda wastafel) yang disebabkan oleh penyusutan
selama pendinginan bagian tebal di bagian dibentuk.
penampang cenderung menyebabkan porositas pada bagian plastik, seperti
dalam pengecoran logam (lihat Gambar. 12.2), sehingga mempengaruhi
kualitas produk. Di sisi lain, kurangnya kekakuan mungkin akan lebih sulit
untuk menghapus bagian tipis dari cetakan setelah membentuk.

5. Modulus elastis lebih rendah dari plastik mengharuskan bentuk yang dipilih
benar untuk peningkatan kekakuan komponen (Gambar 19,31 b), terutama
jika menyimpan bahan merupakan faktor penting. Perhatikan bahwa
pertimbangan ini sama dengan yang di desain untuk benda tuang dan tempa
logam seperti kebutuhan untuk draft (biasanya kurang dari satu derajat untuk
polimer) untuk mengaktifkan penghapusan bagian dari cetakan dan die.
Secara umum, ketebalan bagian dianjurkan berkisar dari sekitar 1 mm untuk
bagian-bagian kecil untuk sekitar 3 mm untuk bagian besar.
6. Sifat-sifat fisik (terutama koefisien ekspansi termal yang tinggi) adalah
pertimbangan penting. Bagian yang tidak benar desain atau perakitan dapat
mengakibatkan distorsi (warping) dan menyusut rata (Gbr. 19. 31 a). Plastik
dapat dicetak dengan mudah di sekitar bagian logam dan sisipan, namun
kekuatan antarmuka dan kompatibilitas dengan logam ketika begitu dipasang
merupakan sebuah pertimbangan penting.
7. Sifat-sifat

produk

akhir

tergantung

pada

bahan

asli

dan

sejarah

pengolahannya. Misalnya, pendinginan polimer memperbaiki kekuatan dan

ketangguhan. Di sisi lain, karena keseragaman non deformasi (bahkan di
rolling sederhana), sisa menekankan pada polimer yang dikembangkan
seperti yang dilakukan pada logam. Tegangan ini juga dapat disebabkan oleh
siklus termal selama pemrosesan. Besar dan arah tegangan sisa (namun
diproduksi) merupakan faktor penting, seperti retak tegang. Selain itu,
tekanan ini dapat berkurang selama beberapa periode waktu dan distorsi
bagian selama menyala.
8. Sebuah keuntungan dari desain plastik yang diperkuat adalah sifat arah dari
kekuatan komposit (misalnya, lihat Gambar 9,7).. Kekuatan eksternal
digunakan untuk material ditransfer oleh resin matriks serat, yang jauh lebih
kuat dan kaku dari pada matriks. Ketika semua serat yang berorientasi pada
satu arah, material komposit yang dihasilkan sangat kuat pada arah serat dan
lemah dalam yang lain. Untuk mencapai kekuatan dalam dua arah utama,
lapisan searah individu diletakkan di sudut-sudut yang terkait satu sama lain
seperti yang dilakukan di filamen. Jika kekuatan di ketiga (ketebalan) arah

dibutuhkan, berbagai jenis penguatan (seperti serat tenunan) digunakan untuk

membentuk suatu struktur.
19. 16 Ekonomis proses plastik dan material komposit
Seperti di semua pabrikasi lain, keputusan desain dan pabrikasi didasari akhirnya
pada kinerja dan biaya, meliputi ongkos alat-alat perlengkapan, produk yang
dibuat atau dihasilkan mesin.
Hal ini juga dapat dilihat dari tabel ini bahwa biaya peralatan dan alat dan
biaya terkait die, dan untuk proses seperti thermoforming, casting, dan cetakan
putar, biaya ini relatif rendah. Yang paling mahal adalah mesin molding injeksi,
diikuti oleh cetakan mengompresi dan transfer mesin cetak. Alat dan biaya die
juga tinggi. Dengan demikian, dalam operasi seperti cetakan injeksi, ukuran die
dan jumlah optimum rongga di bagian die untuk memproduksi lebih banyak
dalam satu siklus adalah pertimbangan penting, karena mereka berada di die
casting.
Die lebih besar dapat dipertimbangkan untuk mengakomodasi jumlah yang
lebih besar dari rongga (dengan runner untuk setiap rongga), tetapi dengan
mengorbankan biaya die meningkat lebih jauh. Di sisi lain, bagian-bagian yang
lebih akan diproduksi per siklus mesin, sehingga tingkat produksi akan
meningkat. Oleh karena itu, analisis rinci harus dilakukan untuk menentukan
ukuran die secara keseluruhan, jumlah rongga dalam die, dan kapasitas mesin
yang dibutuhkan untuk mengoptimalkan operasi total dan untuk memproduksi
komponen dengan biaya minimum. Pertimbangan serupa juga berlaku untuk
pengolahan plastik lainnya dengan metode yang dijelaskan di sepanjang bab ini.
Untuk produksi material komposit, peralatan dan biaya perkakas untuk
operasi cetakan kebanyakan umumnya tinggi, tingkat produksi rendah, dan
ekonomis jumlah produksi sangat bervariasi. Tinggi dan biaya peralatan perkakas
dapat diterima jika menjalankan produksi besar.

RINGKASAN

Termo-plastik dapat dibentuk oleh berbagai proses, meliputi ekstrusi,

pembentukan cetakan, dan thermoforming, seperti halnya beberapa proses
yang dipergunakan di pabrik logam. Material mentah biasanya dari bentuk
butir, butir halus, dan serbuk. Regangan tinggi memberi peringkat
kepekaan dari termo-plastik membuat luas regangan dalam proses
membentuk, kompleks dengan demikian dan bagian dalam dapat
dihasilkan dengan mudah. Plastik Thermosetting umumnya mudah
dibentuk, dan telah makin baik keakuratan ukurannya dibandingkan
dengan pembentukan termo-plastik.

Serabut menguatkan plastik yang diproses ke dalam komponen struktural

menggunakan liquid plastik, prepregs, dan bentuk kumpulan dan lembar

senyawa. Teknik pabrikasi dalam berbagai metode pembentukan,

pemutaran filamen, pultrusion, dan pulforming. Jenis dan orientasi dari
serabut dan kekuatan dari surat pengikat di antara serabut dan iklan acuan
di antara lapisan dari materi adalah bahan pertimbangan penting.

Perancangan bagian plastik harus mengambil perhitungan kekuatan rendah

dan sifat fisis kekakuan, muaian panas tinggi dan umumnya daya tahan
rendah terhadap suhu. Teknik inspeksi tersedia untuk menentukan
integritas dari produk ini.

Karena akibat penggunaan pada aplikasi kritis, proses dari logam matrik
dan keramik matrik komposit telah mengalami pembangunan penting
untuk memastikan integritas produk dan mengurangi biaya. Keramik
matrik komposit diproses oleh tahap cair, tahapan solid, dua tahapan
keramik matrik komposit dapat diproses oleh infiltrasi slurry, sintese
kimia, atau infiltrasi uap air kimia.

Karena berbagai material murah dan teknik pabrikasi yang tersedia,

ekonomi dari proses plastik dan material komposit menjadi satu bahan
pertimbangan penting, terutama ketika membandingkannya dengan
komponen logam. Faktor ini meliputi permesinan dan harga die, siklus
waktu, volume dan tingkat produksi.