Nama : Edi Pranata Malau

Nim : 200403030
Kelas :A
Mata Kuliah : Proses Manufaktur
QUIZ PROSES MANUFAKTUR

1. Jelaskan atau sketsakan tahapan pengecoran logam

Jawab:
Proses Pengecoran (casting) adalah salah satu Teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan
dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yg serupa dengan bentuk
asli dari produk cor yg akan dibuat. Pengecoran juga dapat diartikan sebagai suatu proses manufaktur
yang menggunakan bagian-bagian dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.
Klasifikasi Pengecoran Berdasarkan Umur Cetakan:
1.Expendable mold: pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2.Permanent mold: pengecoran dengan cetakan permanen (dipakai berkali-kali)

Persiapan Awal Proses Pengecoran:

 Cetakan memiliki rongga sesuai dengan dimensi/bentuk komponen yang ingin dibentuk
 Dimensi rongga sedikit lebih besar untuk mengkonpensasi penyusutan saat logam mengalami
proses
 pendinginan dan pengerasan
 Setiap logam memiliki karakteristik penyusutan yang berbeda
 Bahan cetakan: pasir (sand), gips (plaster), keramik (ceramic) dan logam (metal)

Proses Pengecoran:

 Penuangan logam cair kedalam cetakan

 Proses pendinginan logam cair dalam cetakan,
 Pengambilan logam yg sudah tercetak
  Logam dilebur pada temperatur tinggi hingga berubah menjadi zat cair
 Logam cair dituangkan kedalam cetakan
 Logam cair dalam cetakan mengalami proses pendinginan.
 Seiring dengan menurunnya tempratur, logam akan mengeras.
 Selama proses pengerasan terjadi perubahan fasa pada logam (membentuk
karakteristik/properti hasil
 pengecoran)
 Jika pendinginan/pengerasan selesai, cetakan dilepas.
 Proses lanjutan: trimming, cleaning, inspecting dan heat treatment

Skema Proses Pengecoran:

2. Apakah keuntungan dan kerugian dari pengecoran logam
Jawab:
Keuntungan:
 Pengecoran dapat membentuk komponen dengan geometri eksternal/internal yang komplek
 Beberapa proses pengecoran dapat langsung membentuk geometri akhir produk (net shape)
sehingga
 tidak memerlukan proses manufaktur lainnya
 Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen yang sangat besar (>100 ton)
 Proses pengecoran dapat dilakukan menggunakan berbagai jenis logam yang dapat
dipanaskan hingga
 lebur (liquid state)
 Beberapa metoda pengecoran cocok untuk produksi masal.

Kerugian:
 Sifat menyerap/merembes (porosity)
 Keakuratan dimensi geometrik dan kerataan permukaan yang rendah
 Bahaya/resiko keselamatan kerja saat peleburan logam.
3. Sebutkan 3 macam cacat pada pengecoran dan jelaskan mengapa!
Jawab:
Cacat pada pengecoran

 Misrun; Pengecoran yang telah mengeras sebelum sebelum rongga cetakan terisí sempurna.
Penyebab: fluiditas logam lebur kurang, temperatur tuang rendah, kecepatan penuangan
lambat, bagian cross section rongga cetakan tipis.
 Cold shut; terjadi jika dua aliran logam lebur bertemu tetapi kurang terjadi fusi antar
keduanya akibat adanya pendinginan yang prematur
 Cold shots; percikan (splattering) logam lebur saat penuangan mengakibatkan gelembung
logam (solidglobules) yang mengeras terperangkap dalam cetakan
 Shrinkage cavity; depresi yang terjadi pada permukaan atau bagian internal pengecoran
akibat terjadinya pengerasan yang menyusut
 Microporosity; terjadinya pengerasan yang menyusut secara lokal dan terdistibusi secara
merata pada structur dendritic
 Hot tearing/hot cracking; retaknya logam pada titik yang mengalami tegangan (tensile stress)
yang tinggi akibat dari ketidakmampuan logam untuk menyusut secara natural.
Cacat pada pengecoran pasir
  Sand blow; Terperangkapnya gas cetak (mold gases) saat penuangan
 Pin holes; Seperti sand blow tetapi dalam ukuran kecil dari tersebar
 Sand wash; erosi yang terjadi pada cetakan saat penuangan sehingga bentuk cetakan berubah
 Scabs; permukaan kasar pada permukaan akibat encrustation logam dan pasir
 Penetration; logam lebur terpenetrasi kedalam cetakan karena fluiditas logam yang tinggi
 Mold shift; pergeseran antara cope dan drag sehingga mengakibatkan parting line yang
menonjol
 Core shift; pergeseran inti akibat dari buoyancy dari logam
 Mold crack; retaknya cetakan sehingga logam lebur membentuk sirip pada produk akhir

4. Apa yang disebut dengan termoplastic dan thermoset, dan berikan contohnya
Jawaban :
Termoplastik adalah jenis plastik yang melunak jika mengalami pemanasan dan akan mengeras jika
mengalami pendinginan. Proses pelunakan dan pengerasan termoplastik dapat berlangsung berulang
kali. Penamaan termoplastik diperoleh dari pembentukan ulang sifat plastik dengan proses
pemanasan.
Contoh :
 Polietilena densitas rendah (LDPE atau PE): botol plastik, botol deterjen, kantong plastik,
jas hujan.
 Polietilena densitas tinggi (HDPE): mangkuk, ember, krat/peti botol
 Polipropena (PP): kotak makan plastik, botol minuman, kursi plastik, mainan anak-anak,
karung, tali, bak air, peralatan rumah sakit, komponen mesin cuci, pembungkus tekstil
 Polistirena: pengemasan dan selubung hampa udara, insulator, sol sepatu, mistar, gantungan
baju (hanger)
 Akrilik (polimetil metakrilat - PMMA): jendela, bak mandi, display
 Polivinilklorida (PVC): pipa, pembungkus kabel listrik, penutup lantai dan dinding, sol
sepatu, sarung tangan.

Termoset adalah plastik yang ketika dibentuk sekali, tidak dapat dihaluskan lagi (mengeras) dengan
pemanasan. Dimana sifat utama dari termoset adalah adanya ikatan silang sehingga menyebabkan
kenaikan berat molekul yang besar. Termoset juga tidak bisa dibentuk dan tidak dapat larut saat
dipanaskan.
Contoh :

 Asbak
 Steker listrik,
 Peralatan fotografi,
 Fitting lampu listrik,
 Radio,
 Perekat plywood.
5. Jelaskan proses pembuatan botol kemasan air mineral lengkap dengan tutupnya dan serta sebutkan
jenis polimer yang digunakan.
Jawaban :
a) Berikut adalah proses pembuatan botol kemasan air minum daur ulang. Proses Awal
a. Pengumpulan Botol Plastik Bekas
Pertama-tama, botol plastik bekas pakai berbagai merek dikumpulkan oleh pemulung, bank
sampah, atau drop box terlebih dulu. Sesudah terkumpul, semuanya dikirim ke Recycle
Business Unit (RBU).
b. Pemilahan.
Di unit bisnis daur ulang botol bekas lalu diseleksi. Botol yang layak untuk didaur ulang akan
dipisahkan. Sedangkan atribut yang tidak terbuat dari PET seperti tutup botol dan label
dilepaskan.
c. Pencacahan
Setelah itu, botol PET akan dimasukkan ke dalam mesin pencacah agar menjadi potongan
plastik kecil.
d. Pencucian dan Pengeringan Potongan plastik kemudian dibersihkan dengan air dan
dikeringkan.
Sesudahnya dibawa ke pabrik daur ulang plastik untuk dibentuk kembali menjadi resin rPET
(Recycle PET).
b) Pembentukan Resin rPET (Pelet)
Pelet adalah bahan utama pembuatan botol minum daur ulang, oleh karena itu kehiginienisannya
sangat diperhatikan, mulai dari proses

Uji kandungan air pada serpihan botol plastik. Kandungan air harus lebih kecil dari 1%. Kalau
lebih maka warna botol yang dihasilkan akan belang.

Uji warna pelet tidak boleh terlalu gelap atau terang karena akan mempengaruhi warna botol
plastik daur ulang yang dihasilkan

Uji Viskositas/kekentalan pelet saat dilelehkan, akan mempwngaruhu pembentukan dan kekuatan
botol plastik daur ulang nantinya.

Kalau sudah melalui serangkaian pengujian, maka pelet (Resin rPET) dibawa ke pabrik Pre-Form
(bakal plastik daur ulang)
c) Pembentukan Pre-Form/Parison
Resin rPET( pelet) kemudian diolah menjadi bahan baku botol kemasan daur ulang yang disebut
dengan preform melalui proses injection molding. Injeksi molding adalah metode pembentukan
material termoplastik di mana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh
plunger ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air sehingga mengeras. Pelet dibentuk menjadi
bakal botol plastik dengan bantuan mesin injeksi dan dicetak menjadi bentuk tabung panjang.
Bakal botol inilah yang siap dibawa ke pabrik pengisian air minum dalam kemasan yang
nantinya dibentuk melalui proses blow molding dan diisi dengan air minum
d) Proses Blow Molding

Blow molding adalah proses penggembungan material thermoplastik menjadi bentuk berongga
(hollow) atau mengikuti arah aliran parison dalam kondisi panas (suhu leleh material) berada
didalam cetakan (mold) yang tertutup, sehingga pada akhir proses penggembungan dibantu
dengan fluida tekan (gas) akan terbentuklah profil material thermoplastik yang sesuai dengan
bentuk cetakan (mold), dengan ketebalan dinding yang uniform dan fokus perhatian adalah lebih
diberikan pada bagian outside dari produk komponen yang dihasilkan. Metode Blow Mold dapat
dibedakan atas tiga cara, yaitu :
1. Injection Blow Mold

Proses pembentukan produk berbahan plastik dengan cara diinjeksikan terlebih dahulu untuk
bakalan plastik yang akan di blow. Terdiri dari komponen Injeksi dan Blow. Secara umum
digunakan untuk kontainer dengan ukuran yang relatif kecil dan yang sama sekali tidak ada
handle. Sering juga digunakan untuk kontainer yang terdapat bentukan ulir pada bagian leher
pada botol.
Tahapan Proses :
a. Plastik dalam keadaan melting diinjeksikan kedalam kaviti dalam bentuk bakalan.
b. Plastik dipindah ke cetakan blowing.
c. Udara di tiupkan sehingga plastik mengembang dan menempel sesuai bentuk mold.
d. Cetakan membuka untuk pengeluaran produk
2. Extrusion Blow Mold

Proses pembentukan material plastik dengan cara diteteskan dari extruder. Metode yang paling
sederhana dari blow mold terdiri dari extruder dan blow. Bisa digunakan untuk kontainer yang
bervariasi dari bentuknya, ukurannya, bukaan leher pada botol, maupun bentukan handle. Jenis
plastik yang digunakan adalah HDPE, PVC, PC, PP, and PETG.
Tahapan Proses :
a. Plastik dikeluarkan dari extruder masuk ke cetakan blow dengan pengarah lubang.
b. Cetakan tertutup
c. Pengarah lubang mengalirkan fluida (udara) kedalam plastik yang dalam keadaan
melting sehingga menekan ke cetakan.
d. Cetakan terbuka untuk pengeluaran produk.

3. Stretch Blow Mold

Proses pembentukan plastik dengan cara di rentangkan (stretch) sampai tercapai ukuran yang
diinginkan dengan mempertimbangkan ketebalan bakalan plastik. Sangat baik digunakan untuk
plastik dengan jenis PET. Terdiri dari komponen Injeksi, Stretcher dan Blow.
 Tahapan Proses :

a. Plastik dalam keadaan melting diinjeksikan kedalam kaviti dalam bentuk bakalan.

b. Plastik di stretching (diregangkan) sesuai dimensi yang diperlukan.

c. Udara di tiupkan sehingga plastik mengembang dan menempel sesuai bentuk mold.

d. Cetakan membuka untuk pengeluaran produk.

Botol kemasan air minum daur ulang yang melalui tahap blowing atau peniupan botol dari
perform dengan tekanan 40 bar, kemudian di bawa ke unit pengisian air mineral.

e) Pengisian Air Mineral

Sumber air tanah dalam gunung dapat disedot melalui pipa dibawah tanah ataupuj tidak disedot
secara langsung oleh pabrik, melainkan pabrik menampung air yang keluar secara alami dari
sumur sumber air dengan kedalaman 60-80 meter. Setelah ditampung dengan mesin, air tersebut
segera diproses ke dalam water treatment. Dalam water treatment ini air akan melalui beberapa
proses sebelum akhirnya di kemas ke dalam botol. Proses tersebut bermula dari tahap filterisasi
dan Ultra Violet (UV) untuk menyaring material yang ikut terbawa oleh air dengan ukuran
penyaringan 5 mikron dan 1 mikron. Kemudian air yang telah terfilterisasi akan masuk ke mesin
filling atau pengisian ke dalam botol.

f) Pemasangan Tutup Botol

Jika air telah masuk ke dalam botol, maka akan lanjut ke tahap keeping atau penyimpanan mutu
air dengan cara penutupan botol.

Tutup botol juga merupakan produk termoplastik. Produksi tutup botol biasanya menggunakan
bahan LLDPE. Berbeda dengan botol, tutup botol tidak dilakukan melalui proses molding dan
blowing, melainkan dengan system injeksi. Disini, biji plastic yang telah dipanaskan diinjeksikan
pada suatu molding. Pada saat dimolding inilah kemudian didinginkan sehingga terbentuk
kembali plastic sesuai dengan cetakannya.

Mesin Tutup Botol PET Heavypack adalah Mesin untuk memasang tutup botol plastik. Jenis
tutup botol segel dipakai dalam aneka produk. Kebanyakan produk berbahan cair dan berupa
minuman, menggunakan tutup botol ini. Ciri dari tutup botol segel adalah model tutup ulir dan
adanya segel yang ganda. Konsumen bisa membuka segel pertama lalu kembali menutup
kemasan produk untuk menjaga kualitasnya.
g) Pemasangan Label Kemasan

Setelah itu akan masuk ke tahap pemasangan label atau labeling. Dengan metode mesin otomatis
yaitu botol berjalan di conveyor, lalu label dengan bahan plastik OPP atau BOPP dalam kondisi
roll tanpa perekat, kemudian mesin labelling akan mengoleskan lem pada ujung potongan label
untuk selanjutnya dipasang secara otomatis oleh mesin ke badan botol.

h) Uji kelayakan

Botol kemasan air minum akan diberi kode untuk mengetahui tanggal produksi dan tanggal
kadaluarsa. Dan memeriksa apakah botol telah benar-benar terisi air dengan baik, apakah ada
botol yang penyok, label yang longgar atau tidak press. Jika hal tersebut ditemukan maka akan
dikeluarkan dari proses pengemasan dan pendistribusian.

i) Pengemasan dan Pendistribusian

Botol kemasan air minum daur ulang yang telah selesai melalui beberapa tahapan produksi
akhirnya dikemas dalam kardus untuk selanjutnya dapat didistribusikan ke konsumen, ataupun
disimpan ke gudang penyimpanan. Dimana, gudang penyimpanan yang digunakan iuga harus
sesuai dengan suhu ruang yang sejuk dan stabil.
6. Jelaskan siklus pembentukan plastik pada gambar proses injection moulding berikut?
Jawaban:
Injeksi Moulding produk berbahan plastic dengan cara menginjeksikan atau menyuntikkan plastic
cair ke dalam sebuah rongga cetak yang kemudian didinginkan dan dikeluarkan dari rongga cetak.
Material dari proses ini adalah plastic dengan bentuk granula (butiran kecil), powder ataupun larutan.
Pengerjaan ini menggunakan cetakan tertutup.
Bagian-bagian Injection Molding:

 Hopper: digunakan untuk memasukkan bijih plastic dan additive yang akan diproses.
 Barrel: tempat untuk memindahkan bijih plastic dari hopper ke nozzle dan melelehkannya.
 Nozzle: alat untuk menginjeksikan plastic ke dalam mold atau cetakan.
 Tie Bar: penyangga untuk mold, calmping, dan ejector
 Hydraulic Motor: untuk memutar screw supaya bijih plastic bergerak dari barrel ke nozzle
dan memberi tenaga untuk menyuntikkannya.
 Stationary platen: plat yang tidak bergerak untuk menghubungkan nozzle dan mold
 Moveable platen: plat untuk menggerakkan mold
 Clamping unit: membuka dan menutup mold
 Ejector: melepaskan plastic yang sudah membeku
 Rear platen: plat penyangga bagian belakang

Proses Injection Molding:

 Material ditempatkan dlm hopper & kemudian masuk ke dlm barrel

 Internal friction yg timbul pd screw dlm barrel, & diikuti dgn pemanasan pd selimut/ silinder
barrel akan memanaskan & mencairkan material (Gerakan screw jg menimbulkan tekanan pd
barrel)
 Material yg telah meleleh akan terinjeksikan ke dalam cetakan (mold), kemudian akan
mengisi mold
 Produk injeksi didinginkan dlm mold
 Mold dibuka setelah produk membeku
 Mold menutup & masih kososng (siap diinjeksikan)
 Terjadi proses injeksi, valve terbuka, plunger/screw menekan cairan melewati nosel masuk
kedalam mold
 Tahap penahanan (thd cairan yg diinjeksikan), dgn tetap menjaga tekanan injeksi selama awal
pendinginan utk menghindari penyusutan. Segera setelah terjadi pembekuan tekanan dpt
ditiadakan
 Valve menutup & utk screw/plunger Kembali kebelakang utk mengambil material baru
 Sementara itu produk dlm mold semakin dingin, Ketika sudah dingin mold terbuka, & produk
dikeluarkan
 Mold tertutup lagi & siklus berulang
7. Jelaskan perbedaaan pada pemrosesan plastic dengan pengerjaan permesi nan.pengelasan,
pengelemenan, pengerolan calendaring, ekstruksi, injeksi, cetak tiup/blowing dan thermoforming
vaccum forming.

Jawaban :

a. Pengerjaan Permesinan
Pada prinsipnya pengerjaan plastik dengan pemesinan dapat dilakukan dengan pengerjaan
logam/kayu yang biasa. Hanya dilakukan pengubahan alat potong. Hal yang harus
diperhatikan yakni sifat plastik yang sensitive terhadap panas logam. Contoh permesinan:
Menggores dan memotong, kikir, bor, gergaji, pembuatan ulir, gerinda dan poles, bubut dan
frais.
b. Pengelasan
Pada prinsipnya hanya thermoplastic yang dapat di las, itupun harus dengan bahan yang
sama. Elektroda/pakan las dengan bahan yang sama dikarenakan jenis plastic mempunyai
berat molekul yang berbeda. Adapun bahan thermoplastic yang dapat dikerjakan dengan las
adalah:
PVC – Keras, PVC – Lunak, ABS,HDPE, LDPE, SAN, ABS, POM, PC, PMMA.
c. Pengeleman
Pengeleman adalah suatu system penyambungan modern. Dengan pengeleman bahan yang
akan disambung tidak perlu dilelehkan seperti pada pengelasan, oleh karena itu pengeleman
lebih baik beberapa segi dari pengelasan. Contoh Proses Pengeleman: Pengeleman bisa
dipakai untuk menyambung plastic yang tidak bisa atau tidak baik untuk dilas Misal:
acryglass. Pengeleman juga sangat ekonomis untuk pekerjaan assembling. Misal
penyambungan pipa.
d. Pengerolan/Calendering
Calendering adalah sebuah proses dimana lembaran-lembaran dari material thermoplastic
dibuat dengan cara melewatkan polimer halus yang dipanaskan diantara dua buah rol atau
lebih. Contoh: Pembuatan lembaran untuk jas hujan, lembaran plastic untuk alas tidur bayi,
lembaran plastic yang digunakan di rumah-rumah, cover seat plastik.
e. Ekstrusi
Ekstrusion moulding adalah suatu proses pembuatan plastic (termoplastik) yang berbentuk
profil atau bentukan yang sama dengan ukuran panjangnnya yang cukup besar.
Proses Ekstrusi:
 Bahan ekstrusi berbentuk pellet/ butiran/ serbuk, yg ditempatkan dlm suatu hopper &
kemudian masuk ke dlm barrel ekstruder. Barrel: suatu peralatan yg didlmnya
memiliki screw berputar yg akan mengalirkan bahan ekstrusi sepanjang barrel menuju
ujung ekstruder.
  Internal friction yg timbul pd screw, diikuti dgn pemanasan pada selimut/ silinder
barrel ekstruder akan memanaskan & mencairkan bahan ekstrusi (Gerakan screw jg
menimbulkan tekanan pada barrel).
 Material thermoplastic yg dipanaskan sampai cair (plastis) diekstrusikan secara
kontinyu melalui lubang cetakan.
 Die/ cetakan memberikan bentuk.
 Unit penekan mendorong bahan keluar dari lubang die.
 Produk didinginkan dan dikontrol bentuknya.

f. Injeksi
Injeksi Moulding produk berbahan plastic dengan cara menginjeksikan atau menyuntikkan
plastic cair ke dalam sebuah rongga cetak yang kemudian didinginkan dan dikeluarkan dari
rongga cetak. Material dari proses ini adalah plastic dengan bentuk granula (butiran kecil),
powder ataupun larutan. Pengerjaan ini menggunakan cetakan tertutup.
g. Blow Molding
Blow molding atau blow forming adalah suatu proses pembuatan plastik (termoplastik) yg
bentuknya memiliki rongga-rongga pd bagian tengah dari produk. Plastik cair pada proses ini
berbentuk pipa kemudian dimasukkan kedalam cetakan lalu ditiup hingga menempel pada
dinding cetakan. Pada hasil cetakannya, proses ini cenderung memiliki ketebalan dinding yg
tidak merata dan umumnya produk berupa silinder.
h. Thermoforming/Vacuum /Forming
 Memberikan pemanasan sebuah thermoplastic sheet sampai lunak dan kemudian
menekan material panas & lunak tersebut pada kontur mold secara mekanik, tekanan
udara atau tekanan vakum.
 Diberikan penahanan pd mold & didinginkan, sehingga plastic akan membentuk
sesuai dgn kontur mold
 Tooling untuk proses ini adalah yg paling murah dibandingkan dgn proses plastic
lainnya.
 Proses ini juga dapat menampung bagian lembaran yg sangat besar serta bagian-
bagian kecil.
 Perbedaan utama proses thermoforming dgn proses lain:
 Material thermoplastic dipanaskan tidak sampai
 Mencair, hanya sampai kondisi lunak
 Tekanan yg digunakan utk membentuk rendah.
8. Sebuah Logam siap untuk di lebur pada temperature tinggi hingga berubah men jadi zat cair, logam
cair tersebut siap untuk dituangkan di cetakan yang memiliki Panjang sprue 30 cm dan Luas sprue
3.5 cm2 Volume rongga cetakan = 1660cm3, dengan tinggi penuangan di asumsikan 30 cm.
Hitunglah Kecepatan penuangan, Kecepatan volume penuangan, dan Waktu penuangan pada logam
cair tsb?

Jawaban :
Dik: Panjang Sprie 30 cm
Luas Sprue 3,5 cm 2
Volume Rongga Cetakan 1660 cm3
Tinggi penuangan 30 cm
Dit : Kecepatan Penuangan…?
Kecepatan Volume Penuangan …?
Waktu Penuangan..?
Jawab:
Kecepatan Penuangan:
V=C√2GH
V=0,95√2.(9,81).(0,3)
V=0,95√5,886
V=0,95(2,426)
V=2,30 m/s^2

Kecepatan Volume Penuangan

V=C√2GH
V=0,95√2.(9,81).(0,6)
V=0,95√6,26
V=0,95(3,4310)
V=3,25 m/s^2
 
Waktu Penuangan
t=w/Qγ
Kec= Q/A
2,30= Q/3,5
Q= 8,05

T tidak dapat ditentukan karena massa jenis logam tidak diketahui dan tebalnya tidak diketahui