BAB VI

ANALISIS DAN EVALUASI

6.1. Analisis
6.1.1. Analisis Define
Data yang didapat dari pengukuran karung beras 10 kg
didapatkan faktor- faktor utama yang mempengaruhi kecacatan pada
produk adalah mesin, material, metode, dan manusia. Kecacatan yang
terjadi pada karung beras adalah koyak, bolong dan berserabut.

6.1.2. Analisis Measure

6.1.2.1. Analisis Control Chart Data Atribut
Peta np dilakukan untuk mengamati perbandingan antara
banyaknya cacat dengan semua pengamatan. Peta ini dapat digunakan
untuk karakteristik kualitas yang dapat diamati hanya dengan atribut. Tidak
ada data yang berada diluar batas control (out of control) pada peta np.
Peta c digunakan untuk menggambarkan banyaknya
ketidaksesuaian atau kecacatan dalam sampel berukuran bervariasi.
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan diperoleh bahwa tidak ada data
yang berada diluar batas control (out of control) pada peta c.

6.1.2.2. Analisis Control Chart Data Variabel

__
Peta kontrol X dan R dilakukan untuk mengamati rentang
antara dimensi yang terbesar dengan dimensi yang terkecil. Pada peta
__
X dan R diambil secara random 10 data pengukuran dengan bilangan
random terbesar untuk melihat ada tidaknya data yang melebihi batas
kontrol terhadap rentang (range) dari sampel data tersebut. Pada peta
__
X dan R semua data telah berada dalam batas kontrol (in control).
 __
Peta kontrol X dan S digunakan untuk mengukur tingkat
__
keakurasian dari panjang karung beras oleh operator. Pada peta X terdapat
25 data out of control dan pada peta S terdapat 20 data out of control,
kemudian dilakukan revisi sebanyak 2 kali. Setelah direvisi 2 kali, data
masih ada diluar batas control karena keterbatasan waktu data diasumsikan
telah berada dalam batas kontrol (in control) dan jumlah akhir data adalah
128 data.
Peta kontrol I-MR digunakan untuk mengetahui tingkat
keakurasian atau ketepatan proses yang diukur dengan mencari moving
range dari data antar observasi. Semua data pada peta I-MR berada dalam
batas kontrol (in control).
Peta kontrol Moving Average digunakan untuk peramalan
dengan cara mengambil sekelompok nilai pengamatan, mencari rata-
ratanya, lalu menggunakan rata-rata tersebut sebagai ramalan untuk periode
berikutnya. Pada peta kontrol moving average data individual terdapat 15
data out of control, kemudian dilakukan revisi sebanyak 1 kali. Setelah
direvisi 1 kali, semua data telah berada dalam batas kontrol (in control).
Pada Moving Average Data Subgrup terdapat 5 data out of control,
kemudian dilakukan revisi sebanyak 2 kali. Setelah direvisi 2 kali, semua
data telah berada dalam batas kontrol (in control).
Peta kontrol T2 salah satu jenis peta kendali variabel yang
digunakan pada data lebih dari satu variabel yang saling berhubungan.
Pada peta kontrol T2 semua data telah berada dalam batas kontrol (in
control) sehingga tidak diperlukan revisi.

6.1.2.3. Analisis Sistem Pengukuran Data Variabel

Pada hasil perhitungan Gage R&R Study (Crossed)-ANOVA
diperoleh bahwa pada baris produk * operator didapat nilai p-value 0,002.
Karena nilainya < 0,05 maka terjadi interaksi antara kedua variabel
tersebut. Pada tabel Gage R&R %Contribution memiliki total 100%
menunjukkan bahwa sistem pengukuran tersebut ditolak, dengan detail
Part-to-Part (variasi ukuran antara part dengan part yang lain) sebesar
0,00%. Repeatability (variasi alat ukur yang terjadi ketika operator sama
mengukur part yang sama dengan alat ukur yang sama juga berulang kali)
sebesar 51,64% dan Reproducibility (variasi yang disebabkan oleh operator
yang berbeda dalam mengukur part yang sama dengan alat ukur yang sama
juga) sebesar 48,36%. Hal ini menunjukkan bahwa perbedaan terbesar
diakibatkan oleh variasi alat ukur yang terjadi akibat operator sama
mengukur part yang sama dengan alat ukur yang sama juga berulang kali.
Kemudian pada total Gage R&R didapat nilai %Study Var sebesar 100%,
menunjukkan bahwa sistem pengukuran tersebut ditolak. Number of
Distinct Categories = 1 maksudnya adalah data tersebut hanya dapat dibagi
menjadi 1 kelompok maksimum saja.
Pada tabel Gage R&R %Contribution memiliki total 57,26%,
artinya sistem pengukuran tersebut ditolak, dengan detail Part-to-Part
(variasi ukuran antara part dengan part yang lain) sebesar 42,74%.
Repeatability (variasi alat ukur yang terjadi ketika operator sama mengukur
part yang sama dengan alat ukur yang sama juga berulang kali) sebesar
57,26% dan Reproducibility (variasi yang disebabkan oleh operator yang
berbeda dalam mengukur part yang sama dengan alat ukur yang sama juga)
sebesar 0%. Hal ini menunjukkan bahwa perbedaan terbesar diakibatkan
oleh variasi alat ukur yang terjadi akibat operator sama mengukur part
yang sama dengan alat ukur yang sama juga berulang kali. Kemudian pada
total Gage R&R didapat nilai %Study Var sebesar 75,67%, menunjukkan
bahwa sistem pengukuran tersebut ditolak.

6.1.2.4. Analisis Perhitungan Defects per Opportunity (DPMO)

Berdasarkan perhitungan DPO yang telah dilakukan,
didapatkan nilai DPO sebesar 0,1389. Hal ini menunjukkan dalam produksi
sebulan terdapat 13,89% karung beras yang cacat.
6.1.2.5. Analisis Penentuan Nilai Six Sigma
Hasil perhitungan secara manual dengan menggunakan process
sigma level conversion table diperoleh nilai DPMO (Defects Per Million
Opportunities) sebesar 35397,2033. Setelah nilai DPMO diperoleh, maka
dicari nilai six sigma level dengan DPMO menggunakan rumus
=NORMSINV(Probability) sehingga didapatkan hasil six sigma level
sebesar 3,3068. Nilai tersebut sudah mendekati perhitungan menggunakan
Six Sigma Calculator. Pada hasil perhitungan dengan menggunakan
software six sigma calculator terhadap data kecacatan produksi diperoleh
nilai process sigma level sebesar 3,31%, sehingga dapat dikatakan
kemampuan perusahaan dalam memenuhi batas spesifikasi proses produksi
yang ditentukan untuk menghasilkan karung beras sudah cukup baik karena
sudah mendekati dengan implementasi nilai sigma yaitu sebesar 6.

6.1.3. Analisis Analyze

6.1.3.1. Analisis Analyze Data Atribut
Analisis analyze data atribut dilakukan dengan menggunakan
histogram, pareto diagram, scatter diagram, Cause and effect diagram,
dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA), terdiri dari:
a. Histogram adalah diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data
yang diatur berdasarkan ukurannya. Data histogram diambil dari data
Number of Nonconforming. Jenis kecatatan pada koyak mempunyai 11
buah, bolong mempunyai 15 buah, dan berserabut mempunyai 14
buah.
b. Pareto diagram digunakan untuk mengetahui perbandingan cacat
terhadap jumlah total cacat yang terjadi, maka jenis cacat harus
diurutan berdasarkan persentase terbesar, kemudian dihtiung
persentase kumulatifnya. Prinsip Pareto sebagai aturan 80/20 yang
berarti bahwa 80% kecacatan yang terjadi pada karung beras
disebabkan oleh 20% sedotan karung beras yang cacat, yaitu koyak,
bolong dan berserabut. Dari diagram di atas dapat dilihat bahwa
 persentase kumulatif untuk jenis cacat bolong dan berserabut berada
di bawah 80%, tepatnya 37,5% dan 35,0%, artinya masalah kecacatan
bolong dan berserabut perlu diselesaikan.
c. Scatter diagram digunakan untuk melihat korelasi (hubungan) dari
kedua faktor yang berpengaruh terhadap kecacatan produk. Nilai
korelasi antara jumlah kecacatan koyak dengan jumlah non
conformities adalah sedang dengan nilai r = 0,5470. Nilai korelasi
antara jumlah kecacatan berserabut dengan jumlah non conformities
adalah kuat dengan nilai r = 0,6154. Nilai korelasi antara jumlah
kecacatan bolong dengan jumlah non conformities adalah sedang
dengan nilai r = 0,5463.
d. Cause and effect diagram dilakukan untuk menganalisis faktor – faktor
yang menyebabkan kecacatan pada karung beras. Dari cause and effect
diagram diperoleh faktor-faktor yang mempengaruhi kecacatan karung
beras adalah faktor manusia (berkaitan dengan kondisi fisik,
lingkungan kerja dan keterampilan pekerja), material (berkaitan
dengan bahan baku), mesin (berkaitan dengan perawatan dan
penggunaan mesin), dan metode (berkaitan dengan metode atau cara
kerja operator).
e. FMEA dilakukan untuk menganalisis kesalahan apa yang terjadi pada
proses dengan melakukan pemberian skor pada Severity (Keparahan),
Occurrence (Kejadian) dan Detection (Deteksi). Dari FMEA
didapatkan nilai RPN (Risk Priority Number) pada cacat bolong adalah
202 dan cacat berserabut adalah 244. Dari hasil RPN yang didapat
maka dapat dikategorikan peringkat kekeritisan cacat bolong dan
berserabut ialah rendah, karena berada diantara rentan nilai < 251. Jika
melebihi 500 maka tingkat kekritisan dikategorikan tinggi. Sedangkan
jika dibawah 251 maka dikegorikan rendah. Sehingga dapat
disimpulkan bahwa kecacatan yang terjadi tidak terlalu mengganggu,
namun harus tetap dilakukan perbaikan untuk meningkatkan kualitas
produk.
6.1.3. Analisis Analyze Data Variabel
Untuk perhitungan uji kenormalan data panjang karung beras,
didapat bahwa data panjang karung beras tidak berdistribusi normal.
Sedangkan untuk perhitungan uji kenormalan data lebar karung beras,
didapat bahwa data lebar karung beras tidak berdistribusi secara normal.
Hasil perhitungan Process Capability dimensi I (panjang
karung beras) diperoleh bahwa nilai Cp sebesar 0,4116 dan nilai Cpk
sebesar 0,3932. Nilai Cp < 1 berarti mengindikasikan bahwa proses
produksi tidak sesuai dengan yang telah ditetapkan. Hasil perhitungan
Process Capability dimensi II (lebar karung beras) diperoleh bahwa nilai
Cp sebesar 0,6095 dan nilai Cpk sebesar 0,5977. Nilai Cp < 1 berarti
mengindikasikan bahwa proses produksi tidak sesuai dengan yang telah
ditetapkan.
Pada uji rata-rata data dimensi I (panjang karung beras) didapat
nilai ( -1,96<-1,528<1,96) yang artinya rata-rata panjang karung beras
sama dengan ukuran standar 55,316 cm. Pada uji rata-rata dimensi II (lebar
karung beras) didapat nilai (-1,96 <0,4419< 1,96) yang artinya rata-rata
diameter karung beras sama dengan ukuran standar yaitu 36 cm.

6.1.4. Analisis Improve

Bagian improve merupakan tahap perbaikan dengan tujuan
menghilangkan penyebab cacat pada produk. Improve yang dilakukan
berorientasi pada material, mesin, manusia dan metode. Hal ini
dikarenakan berdasarkan pengamatan proses produksi karung beras,
didapatkan bahwa faktor tersebut turut berperan dalam timbulnya
kecacatan. Sehingga diuraikan beberapa langkah perubahan sesuai dengan
kaidah 5W+1H.
6.2.1. Analisis Control
Metode yang digunakan pada bagian control ialah dengan
membuat SOP (Standard Operating Procedure) yang berkaitan dengan
proses pembuatan karung beras.

6.2. Evaluasi
6.2.1. Evaluasi Define
Berdasarkan data yang didapat dari pengukuran karung beras
didapatkan faktor-faktor utama yang mempengaruhi kecacatan adalah
metode dan manusia, diikuti mesin dan material. Kecacatan yang terdapat
pada proses produksi koyak, bolong dan berserabut. Untuk mengurangi
produksi karung beras yang kecacatan, maka perusahaan perlu melakukan
perbaikan terhadap unsur penyebab kecacatan tersebut yaitu unsur mesin,
material, manusia, dan metode. Untuk material misalnya dapat dilakukan
pengecekan dan diperbaiki, untuk mesin dapat diperbaiki dengan cara
melakukan pemeriksaan rutin terhadap operasi dan kondisi mesin, pada
manusia dapat diperbaiki dengan cara memberikan pelatihan kepada
operator, sedangkan pada metode dapat diperbaiki dengan cara merevisi
dan menyusun kembali SOP di dalam proses produksi.

6.2.2. Evaluasi Measure

6.2.2.1. Evaluasi Control Chart Data Atribut
Pada peta np dan c, semua data berada dalam batas kontrol (in
control) sehingga tidak perlu dilakukan revisi. Pada Control Chart ini
menggunakan peta np dan c dikarenakan jenis subgrup yang digunakan
pada percobaan adalah jenis subgrup 10 saja. Hal ini menunjukkan bahwa
jenis produk yang digunakan adalah konstan yakni 10 produk semuanya
per subgrup.
6.2.2.2. Evaluasi Control Chart Data Variabel
__
Pada peta X dan R terdapat semua data berada dalam batas
kontrol (in control) sehingga data tidak perlu dilakukan revisi lagi. Pada
__
peta X dan S terdapat data yang out of control, kemudian direvisi 2 kali
sehingga data tersebut diasumsikan in control. Pada peta I-MR semua data
in control sehingga tidak perlu dilakukan revisi. Pada peta kontrol moving
average data individual terdapat 15 data out of control, kemudian
dilakukan revisi sebanyak 1 kali. Setelah direvisi 1 kali, semua data telah
berada dalam batas kontrol (in control). Pada Moving Average Data
Subgrup terdapat 5 data out of control, kemudian dilakukan revisi
sebanyak 2 kali. Setelah direvisi 2 kali, semua data telah berada dalam
batas kontrol (in control).Pada peta T2 semua data in control sehingga tidak
perlu dilakukan revisi. Hal ini terjadi dikarenakan kesalahan pada saat
pengukuran data yaitu ketelitian alat ukur yang masih rendah. Untuk
mengatasi hal ini maka sebaiknya digunakan alat ukur yang lebih presisi.

6.2.2.3. Evaluasi Sistem Pengukuran Data Variabel

Hasil perhitungan Gage R&R Study (Crossed)-ANOVA
diperoleh bahwa pada baris produk*operator didapat nilai p-value 0,002.
Karena nilainya < 0,05 maka terjadi interaksi antara kedua variabel
tersebut. Pada tabel Gage R&R %Contribution memiliki total 100%
menunjukkan bahwa sistem pengukuran tersebut ditolak, dengan detail
Part-to-Part sebesar 0,0%. Ketepatan pengukuran sangat berpengaruh
terhadap besar nilai Repeatability, Part to Part maupun Reproducibility.
Repeatability merupakan variasi yang disebabkan oleh alat ukur yang
digunakan dalam pengukuran. Sehingga perlu dilakukan perbaikan
terhadap alat ukur yang digunakan. Reproducibility merupakan variasi
yang disebabkan oleh operator berbeda mengukur part yang sama dengan
alat ukur yang sama berulang kali.
Pada tabel Gage R&R %Contribution memiliki total 57,26%,
artinya sistem pengukuran tersebut ditolak, dengan detail Part-to-Part
sebesar 42,74%. Repeatability sebesar 57,26% dan Reproducibility sebesar
0%. Hal ini menunjukkan bahwa perbedaan terbesar diakibatkan oleh
variasi alat ukur yang terjadi akibat operator sama mengukur part yang
sama dengan alat ukur yang sama juga berulang kali.

6.2.2.4. Evaluasi Perhitungan Defects per Opportunity (DPMO)

Berdasarkan perhitungan DPMO, didapatkan nilai DPMO
sebesar 0,1389. Hal ini bisa dikurangi dengan melakukan perbaikan pada
sistem produksi karung beras pada bagian mesin, material, manusia, dan
metode.

6.2.2.5. Evaluasi Penentuan Nilai Six Sigma

Dari hasil perhitungan dengan menggunakan six sigma
calculator terhadap data kecacatan produksi diperoleh nilai process sigma
level sebesar 3,31%. Dapat dikatakan bahwa kemampuan perusahaan
dalam memenuhi batas spesifikasi proses produksi yang ditentukan untuk
menghasilkan karung beras sudah cukup baik karena sudah mendekati
implementasi level nilai sigma yaitu 6. Setelah nilai DPMO diperoleh,
maka dicari nilai six sigma level dengan DPMO menggunakan rumus
=NORMSINV(Probability) sehingga didapatkan hasil six sigma level
sebesar 3,3068. Nilai tersebut sudah mendekati perhitungan menggunakan
Six Sigma Calculator.

6.2.3. Evaluasi Analyze

6.2.3.1. Evaluasi Analyze Data Atribut
Evaluasi Analyze Data Atribut dilakukan dengan menggunakan
histogram, pareto diagram, scatter diagram, Cause and effect diagram,
dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA), terdiri dari:
a. Data histogram diambil dari data Number of Nonconforming. Jenis
kecacatan pada koyak mempunyai 11 buah, bolong mempunyai 15
buah, dan berserabut mempunyai 14 buah.
b. Prinsip Pareto diagram sebagai aturan 80/20 yang berarti bahwa 80%
kecacatan yang terjadi pada karung beras disebabkan oleh 20%
sedotan karung beras yang cacat, yaitu koyak, bolong dan berserabut.
Dari diagram di pengolahan data dapat dilihat bahwa persentase
kumulatif untuk jenis cacat bolong dan berserabut berada di bawah
80%, tepatnya 37,5% dan 35,0%, artinya masalah kecacatan bolong
dan berserabut perlu diselesaikan.
c. Nilai korelasi pada scatter diagram yang didapatkan menunjukkan
bahwasanya hubungan cacat koyak, bolong dan berserabut memiliki
korelasi sedang dan kuat terhadap nilai non conformities.
d. Dari cause and effect diagram diperoleh faktor-faktor yang
mempengaruhi kecacatan karung beras adalah faktor manusia
(berkaitan dengan kondisi fisik, lingkungan kerja dan keterampilan
pekerja), material (berkaitan dengan bahan baku), mesin (berkaitan
dengan perawatan dan penggunaan mesin), dan metode (berkaitan
dengan metode atau cara kerja operator).
e. Dari FMEA dapat dilihat bahwa nilai RPN (Risk Priority Number)
pada cacat bolong adalah 202. Untuk itu perlu dilakukan perbaikan
segera terhadap faktor metode dan manusia dari jenis kecacatan pada
karung beras. Nilai RPN (Risk Priority Number) pada cacat berserabut
adalah 244. Untuk itu perlu dilakukan perbaikan segera terhadap faktor
manusia dan metode dari jenis kecacatan pada karung beras.

6.2.3.2. Evaluasi Analyze Data Variabel

Untuk perhitungan uji kenormalan data dimensi I dan dimensi
II, hasil perhitungan Process Capability dimensi I (panjang karung beras)
diperoleh bahwa nilai Cp sebesar 0,4166 dan nilai Cpk sebesar 0,3932.
Nilai Cp < 1 berarti mengindikasikan bahwa proses produksi tidak sesuai
dengan yang telah ditetapkan. Hasil perhitungan Process Capability
dimensi II (lebar karung beras) diperoleh bahwa nilai Cp sebesar 0,6095
dan nilai Cpk sebesar 0,5977. Nilai Cp < 1 berarti mengindikasikan bahwa
proses produksi tidak sesuai dengan yang telah ditetapkan. Perhitungan
yang tidak sesuai juga dapat disebabkan oleh nilai ketelitian alat ukur
penggaris yang dipakai pada saat pengayaan materi masih sangat minim.
Pada uji rata-rata data dimensi I (panjang karung beras) didapat
nilai (-1,96<-1,528<1,96) yang artinya rata-rata panjang karung beras
sama dengan ukuran standar 55,316 cm. Pada uji rata-rata dimensi II (lebar
karung beras) didapat nilai (-1,96 <0,4419< 1,96) yang artinya rata-rata
diameter karung beras sama dengan ukuran standar yaitu 36 cm.

6.2.4. Evaluasi Improve

Pada tahap improve, penyusunan rencana perbaikan dibuat
mengunakan metode 5W+1H, diberikan saran peningkatan mutu dan
kualitas produksi karung beras berupa beberapa langkah perubahan yang
berorientasi pada material, metode, mesin, dan manusia, yakni memberikan
pelatihan dan pengarahan kepada operator sebelum bekerja, menetapkan
lama waktu penyimpanan bahan dan melakukan monitoring bahan di ruang
penyimpanan secara rutin, mengganti part mesin yang rusak dan
melakukan maintenance secara rutin, dan mengevaluasi standar yang telah
ditetapkan dan memastikan operator dapat menjalankannya.

6.2.5. Evaluasi Control

Pada tahap control, tools atau alat yang digunakan adalah
Standard Operational Procedure (SOP). Pembuatan SOP pada proses
pembuatan karung beras dengan menambahkan langkah-langkah untuk
memperbaiki material, mesin, manusia dan metode yang cenderung
berperan dalam timbulnya kecacatan yang diharapkan mampu menekan
jumlah kecacatan produk pada karung beras.