BAB IV

PENGUJIAN DEEP DRAWABILITY

4.1. Tujuan
1. Mengetahui dan mempelajari cara pengunaan alat pengujian deep drawability.
2. Mengetahui dan mempelajari faktor apa saja yang mempengaruhi proses
pengujian deep drawability.
4.2. Teori Dasar
Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses
pembentukan logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu
mempunyai kedalaman tertentu, sedangkan definisi menurut P.CO Sharma seorang
professor production technology drawing adalah Proses drawing adalah proses
pembentukan logam dari lembaran logam ke dalam bentuk tabung (hallow shape).
A. Deep Drawing dan Drawing
Deep drawing dan drawing pada intinya merupakan satu jenis proses produksi
namun terdapat beberapa ahli yang
membedakan dengan indek ketinggian,
proses deep drawing mempunyai indek
ketinggian yang lebih besar dibandingkan
dengan drawing.Selain itu terdapat proses
praduksi yang berbeda dengan proses
drawing tetapi juga diberi istilah drawing,
proses tersebut berupa penarikan, seperti
pada pembuatan beberapa jenis bentuk kawat, untuk membedakan kedua proses
tersebut (penarikan dan pembuatan bentuk silinder) beberapa ahli memberikan istilah
yang lebih khusus.Yaitu rod drawing atau wire drawing untuk proses pembentukan
kawat. kesamaan arti dengan deep drawing bahan dasar dari proses drawing adalah
lembaran logam (sheet metal) yang disebut dengan blank, sedangkan produk dari
hasil proses drawing disebut dengan draw piece
Gambar 4.1 Blank dan Draw piece
B. Proses Drawing
Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa
lembaran logam yang disebut dengan blank sehingga terjadi peregangan mengikuti
bentuk dies, bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan die sebagai
penahan benda kerja saat di tekan oleh punch. pengertian dari sheet metal adalah
lembaran logam dengan ketebalan maksimal 6 mm, lembaran logam (sheet metal) di
pasaran dijual dalam bentuk lembaran dan gulungan. Terdapat berbagai tipe dari
lembaran logam yang digunakan, pemilihan dari jenis lembaran tersebut tergantung
dari :
a) Strain rate yang diperlukan
b) Benda yang akan dibuat
c) Material yang diingginkan
d) Ketebalan benda yang akan dibuat
e) Kedalaman benda
Pada umumnya berbebagai jenis material logam dalam bentuk lembaran dapat
digunakan untuk proses drawing seperti stainless stell, alumunium, tembaga, perak,
emas, baja, maupun titanium.

Gambar 4.2 proses drawing

a) Kontak Awal
Pada gambar 4.2A punch bergerak
dari atas ke bawah, blank dipegang oleh nest
agar tidak bergeser ke samping, kontak awal
terjadi ketika bagian-bagian dari die set
saling menyentuh lembaran logam (blank) saat kontak awal terjadi belum terjadi
gayagayadan gesekan dalam proses drawing.
b) Bending
Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending seperti pada gambar
4.2B punch terus menekan kebawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi jari-
jari (R) dari die, sedangkan posisi die tetap tidak bergerak ataupun berpindah tempat,
kombinasi gaya tekan dari punch dan gaya penahan dari die menyebabkan material
mengalami peregangan sepanjang jari-jari die, sedangkan daerah terluar dari blank
mengalami kompresi arah radial. Bending merupakan proses pertama yang terjadi
pada rangkaian pembentukan proses drawing, keberhasilan proses bending ditentukan
oleh aliran material saat proses terjadi.
c) Straightening
Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch ke bawah akan
menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die ( gambar 4.2C ), lembaran logam
akanmengalami peregangan sepanjang dinding die. Dari proses pelurusan sepanjang
dinding die diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder sesuai dengan bentuk
die dan punch.
d) Compression
Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah, akibatnya blank
tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch, daerah blank yang masih berada pada
blankholder akan mengalami compression arah radial mengikuti bentuk dari die.
e) Tension
Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup produk hasil drawing,
bagian ini adalah bagian yang paling mudah mengalami cacat sobek (tore),
pembentukan bagian bawah cup merupakan proses terakhir pada proses drawing.
4.3 Metodologi Penelitian
4.3.1. Skema Proses

Ukur dimensi plat awal

Tempatkan plat pada sisi dies

Ukur t dan beban awal pada mesin

Lakukan proses deep drawing

Ukur t1 dan beban akhir pada mesin

Ukur dimensi plat

Ulangi proses pada material yang berbeda

Analisa dan pembahasan

kesimpulan
 4.3.2. Penjelasan Skema Proses
1. Ukur tebal dan diameter awal plat.
2. Letakkan plat pada dies secara simetris berada ditengah.
3. Ukur t0 dan beban awal yang ditunjukkan pada mesin UTM.
4. Lakukan proses deep drawing terhadap material.
5. Baca nilai t1 dan beban akhir spesimen yang ditunjukkan pada mesin UTM.
6. Ukur diameter akhir spesimen.
7. Ulangi proses deep drawing pada jenis material yang berbeda.
8. Dilakukan analisa.
9. Diberikan kesimpulan.

4.3.3. Gambar Proses

4.4 Alat dan Bahan
4.4.1. Alat
1. Universal testing machine : 1 buah
2. Mistar : 1 buah
3. Jangka sorong : 1 buah

4.4.2. Bahan
1. Spesimen berupa
Plat aluminium : 3 buah
Plat galvanis : 3buah
Plat baja ST-37 : 3buah

4.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data

4.5.1. Pengumpulan Data
 Tabel 4.1 Pengumpulan Data Awal
Data Awal Proses Pengujian Deep Drawability
Pelat Aluminium Pelat Galvanis Pelat ST-37
No. Diameter Aw Tebal Aw Diameter Aw Tebal Aw Diameter Aw Tebal Aw
al (mm) al (mm) al (mm) al (mm) al (mm) al (mm)
1 61 274 61 273 61 273
2 60,8 273 60,95 273 60,9 273
3 60,9 272 60,9 273 60,98 273

Tabel 4.2 Pengumpulan Data Akhir

Data Akhir Proses Pengujian Deep Drawability
Spesimen Pelat Aluminium Pelat Galvanis Pelat ST-37

1 2 3 1 2 3 1 2 3
Diameter Akhir (mm) 59 59 59 59 59 59 58 58 58
t0 274 273 272 272 273 273 273 273 273
t1 297 297 296 297 302 303 304 304 303
Kedalaman (mm) 36,44 36,3 36,38 36,2 36,13 36,22 36,48 36,48 36,26
Beban Awal (W0) 80 60 70 60 50 70 70 70 60
Beban Akhir (W1) 2900 2360 2700 2660 2810 2630 2540 2560 2500
Nilai LDR 1,67 1,67 1,67 1,68 1,68 1,68 1,67 1,67 1,67
Cacat yang Sobek
Teridentifikasi
Catatan yang lain

4.5.2. Pengolahan Data

1. LDR
D0
LDR =
D1
=
2. Plastic Strain Ratio (R-value)
εw ln( w 1−w 0)
R= =
εt ln(t 1−t 0)
=