Sheet Metal Forming Processes

Disusun oleh:

Agil Putra Alena

2110932022
Proses Manufaktur C

Dosen pengampu:
Hendri Yanda, S. T., M. Sc., Phd

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
2022
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
hidayah-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan makalah Sheet Metal
Forming ini. Adapun tujuan penulisan laporan ini untuk memenuhi sebagian
prasyarat dalam tugas mata kuliah Pemilihan bahan dan proses. Di Departemen
Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Andalas Penulis sampaikan rasa
terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu
sehingga laporan ini dapat terselesaikan. dan permohonan maaf atas segala
kesalahan kepada semua pihak, semoga amal baik kita senantiasa di terima Allah
SWT dan kita senantiasa memperoleh rahmat, perlindungan serta ridho dari Allah
SWT. Amiin.

Jakarta, 29 Oktober 2022

Penulis
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Pendahuluan

Barang – barang yang terbuat dari lembaran logam semuanya terdapat

disekeliling kita. Barang – barang tersebut sangat banyak dipakai dan dibuat di
industri, seperti tempat hidangan, alat-alat masak, lemari dokumen, meja besi,
peralatan, bodi mobil, kereta gandeng dan badan pesawat terbang. Pembentukan
barang dari lembaran telah dikenal sejak 5000 SM, ketika alat rumah tangga, alat
pertukangan dan barang-barang perhiasan dibuat dengan menempa dan men-
stamping emas, perak dan tembaga. Dibandingkan dengan pengecoran dan forging,
pembentukan dengan lembaran metal lebih memberikan keuntungan dari berat
material yang lebih ringan dan banyaknya bentuk yang dapat dibuat.

Seperti yang telah diuraikan secara keseluruhan pada bab ini, ada banyak
macam proses yang dikerjakan untuk membentuk produk dari lembaran metal.
Biasanya, istilah pressworking atau pressforming biasa digunakan dalam industri
untuk uraian umum operasi pembentukan lembaran metal, Karena secara khas
lembaran metal dilakukan dengan cara ditekan menggunakan satu set dies.
Lembaran metal yang dibentuk dengan ditekan disebut stamping (istilah stamp,
pertama kali digunakan kira-kira sekitar tahun 1200-an, yang berarti menekan
kebawah atau memberikan beban/gaya). Dengan catatan istilah ini serupa dengan
forging atau casting yang biasa digunakan untuk membentuk produk dengan
prosess itu sendiri menggunakan dies atau mold, secara berturut-turut.

Bab ini pertama-tama akan menguraikan cara membuat bentuk awal

material (blank material) yang dipotong dari lembaran yang di-rol yang kemudian
diproses lebih lanjut ke bentuk yang diinginkan dengan banyak variasi metode. Bab
ini juga mendiskusikan tentang macam-macam karakteristik lembaran metal, teknik
yang dikerjakan untuk menentukan pembentukannya dan konstruksi dari diagram
batas pembentukan (forming-limit diagram). Semua proses utama dari
pembentukan lembaran metal dan peralatan yang digunakan untuk membuat produk
dari lembaran metal juga akan diuraikan
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 SHEARING

Sebelum produk dari lembaran plat logam dibuat, sebuah blank dari dimensi
awal yang akan dipotong dari lembaran yang besar (pada umumnya dari gulungan)
dengan metode shearing. Lembaran ini dipotong pada bagian pokoknya dengan
gunting tekan, pada umumnya menggunakan punch dan die. Ciri yang khas dari
dari tepi hasil potongan lembar material dan lembar yang terpotong (slug). Dengan
catatan bahwa tepi dari lembaran hasil potongan tidak halus dan tidak lurus.

Pada umumnya shearing dimulai dengan membuat retakan pada tepi bagian
atas dan bawah dari benda kerja retakan-retakan tersebut masing-masing akan cepat
bertemu dan menyelesaikan pemisahan yang terjadi. Kekasaran permukaan yang
patah (fracture surface) disebabkan dari retak-retak tersebut, bagian yang halus dan
berkilap (burnished surface) pada lubang dan dan hasil potong (slug) disebabkan
dari kontak dan gesekan dari tepi bagian yang dipotong dengan dinding punch dan
die, berturut-turut.

Parameter utama dari proses shearing adalah

• Bentuk dari punch dan die
• Kecepatan punching (hantaman punch)
• Pelumasan
• Clearance (jarak tepi), c, antara punch dan die

Clearance (jarak tepi) adalah penyebab utama untuk menentukan bentuk

dan kualitas hasil potongan. Ketika clearance meningkat (semakin besar), daerah
deformasi menjadi besar, dan hasil potong menjadi kasar. Lembaran tersebut
cenderung tertarik ke dalam daerah clearance, dan garis keliling atau daerah tepi
potongan menjadi kasar. Kecuali jika tepi-tepi tersebut dapat diterima pada
produksinya, operasi kedua mungin akan dibutuhkan untuk membuat tepinya lebih
halus (tapi akan meningkatkan ongkos produksi).

Kualitas tepi bisa ditingkatkan dengan meningkatkan kecepatan punch;

kecepatannya antara 10 – 12 m/s. seperti yang ditunjukan pada gambar 16.3b, tepi
potongan bisa mengalami tegangan pada pekerjaan dingin karena mendapatkan
regangan potong yang tinggi. Pekerjaan keras pada tepi tersebut akan mengurangi
keuletan tepi tersebut dan dengan begitu akan menimbulkan pengaruh buruk pada
kemampuan bentuk lembaran plat ketika operasi selanjutnya dilakukan, seperti
bending dan stretching.
Gambar 2.1 (a) Ilustrasi skematik shearing dengan punch dan die, menunjukkan
macam proses. Karakteristik dari sebuah lubang puch (b) Lubang punch (c) hasil
potongan.

Perbandingan dari daerah yang dikilapkan dengan daerah yang kasar

sepanjang tepi potong (a) akan meningkat sesuai dengan tingkat keuletan lembar
metal tersebut dan (b) akan berkurang sesuai dengan tingkat ketebalan lembaran
dan clearance (jarak potong). Luas dari daerah deformasi pada gambar 2.1
tergantung pada kecepatan punch. Dengan meningkatnya kecepatan, panas yang
dihasilkan oleh deformasi plastis terbatas pada daerah yang kecil dan lebih kecil.
Sebagai konsekuensinya, daerah potong akan lebih dangkal dan permukaan potong
lebih halus dan menunjukan sedikit bentuk lengkung (burr). Burr adalah punggung
bukit atau tepi yang tipis, seperti yang ditunjukan pada gambar 16.2b dan c. Tinggi
burr akan bertambah sesuai dengan jarak potong (clearance) dan tingkat keuletan
dari lembaran metal tersebut. Ketumpulan alat potong mempengaruhi besar
punggung bukit pada tepi. Tinggi, bentuk dan ukuran tepi bukit dapat
mempengaruhi bagusnya pembentukan pada proses berikutnya.

Gambar 2.2 (a) Pengaruh dari celah (c) diantara punch dan die pada daerah
deformasi pada shearing. Semakin besar celah, material cenderung akan tertarik ke
die disbanding ke shearing. Pada prakteknya celah biasanya antara 2%-10% dari
ketebalan plat (b) bentuk Microhardness (HV) untuk sebuah 6.4mm ( 0.25in) Thick
AISI 1020 hot-rolled stell pada daerah yang dipotong. Sumber: After H. P. Weaver
and K. J. Weinmann
Punch force (gaya potong/tekan). Gaya yang dibutuhkan punch pada dasarnya
ditentukan dari kekuatan potong lembaran metal dan total daerah yang akan
dipotong sepanjang batas terluar. Gaya maksimum punch, F, dapat diperkirakan
dari persamaan

F = 0.7TL(UTS) ...(2.1)

Dimana T adalah ketebalan, L adalah total panjang (keliling) yang dipotong

(seperti keliling pada lubang), dan UTS adalah batas kekuatan tarik (maksimum)
dari material. Ketika clearance meningkat gaya potong berkurang, dan gesekan
antara punch dan die juga berkurang.

Gesekan antara punch dan benda kerja dapat meningkatkan gaya potong
dengan baik. Lagipula, sebagai tambahan gaya pada punch, sebuah gaya dibutuhkan
untuk melepaskan punch dari lembaran metal setelah punch memotong. Ini adalah
gaya kedua yang mana gaya itu adalah arah kebalikan dari gaya potong punch, hal
ini sulit untuk diperkirakan sebab banyak faktor yang terlibat dalam operasi.

2.2.1 Shearing Operations

Operasi shearing yang paling sering digunakan adalah punching yaitu

dimana bagian yang dipotong adalah skrap nya, atau mungkin juga akan digunakan
beberapa tujuan lain dan blanking yaitu dimana bagian yang dipotong adalah
komponen yang akan digunakan sedangkan sisanya adalah skrap. Operasi-operasi
berikutnya akan dijelaskan secara keseluruhan dengan lengkap di akhir judul ini,
pada umumya operasi-operasi tersebut dilakukan dengan mesin CNC yang
penggantian toolholdernya cepat. Mesin seperti ini sangan bermanfaat sekali untuk
membuat prototipe dari lembaran logam yang memerlukan beberapa operasi untuk
diproduksi.
 Die Cutting. Berikut ini adalah operasi pemotongan yang terdiri dari proses dasar
pemotongan

• Perforating : pelubangan banyak lubang pada lembaran logam

• Parting : memotong lembaran logam menjadi 2 bagian atau lebih
• Notching : memotong sebagian dari sudut atau tepi lembar logam
• Lancing : memisahkan sebagian tanpa membuang bagiannya

Komponen yang dibuat dengan proses-proses ini memiliki kegunaan yang

bervariasi, terutama dalam perakitan dengan komponen-komponen lain. Proses
perforating lembar metal denga diameter lubang antara 1 – 75 mm digunakan untuk
membuat penyaring, lembar saringan, ventilasi, sebagai pelindung mesin, untuk
mengurangi suara bising dan mengurangi berat dan sruktur dari komonen yang telah
dibuat. Komponen-komponen tersebut dilubangi dengan motor penekan pada
kecepatan rata-rata 300.000 lubang per menit, menggunakan dies dan peralatan
khusus.

Fine Blanking. Tepi yang halus dan siku dapat dihasilkan dengan proses fine
blanking. salah satu dasar desain die ditunjukan pada gambar. bentuk v dari rongga
penekan atau tempat tumbukan mengunci lembar logam dengan press pada
ukurannya dan mencegah jenis penyimpangan kekasaran pada material ditunjukan
pada gambar 2.3b dan 16.3. Proses fine blanking yang telah dikembangkan pada
tahun 1960-an, menggunakan clearance yang dianjurkan 1 % dari tebal material
dan mungkin batasnya kebanyakan antara 5 – 13 mm. tolransi ukuran yang diijinkan
kebanyakan diatas ± 0.05 mm dan kurang dari ± 0.025 mm dengan kedudukan tepi
yang tegak lurus.

Slitting. Operasi shearing bisa dilakukan oleh dua pasang pisau yang berbentuk
lingkaran seperti pembuka kaleng (gambar 2.5). pada proses slitting kedua pisau
saling mengikuti pada sebuah garis lurus, sebuah garis lingkaran, atau garis
berbelok. Tepi sliting memiliki punggung bukit atau bagian yaga melengkung tipis,
yang mungkin terbantuk diatas permukaan lembar logam karena tekanan
pengerolan diantara dua rol potong. Jika tidak dilakukan dengan baik, operasi
slitting bisa menyebabkan beberapa macam distorsi atau kekasaran pada tepi
pemotongan.

Gambar 2.3 (a) Punching ( piercing dan blanking) (b) contoh dari berbagai
macam operasi die-cutting dari lembaran plat logam

Gambar 2.4 ( a ) perbandingan tepi yang di potong yang dibuat dengan

konvensional ( kiri ) dan teknik fire blanking ( kanan ) ( b ) ilustrasi pengaturan
untuk fine blanking. Sumber : Courtesy of Feintool U. S. Operations
Gambar 2.5 Slitting dengan pisau berputar. Proses ini mirip dengan pembuka
kaleng

Steel rules. Logam yang tipis dan lentur (seperti kertas, kulit dan karet) dapat di-
blanking dengan sebuah steel-rule die. Die seperti itu terdiri dari sebuah pemotong
yang dikeraskan dan dibengkokan seperti bentuk produk yang akan dibuat
(konsepnya hamper sama dengan pemotong kue) dan dan menempatkan pemotong
tersebut pada dasar permukaan yang rata dan kaku. Die tersebut ditekan pada
lembar logam yang diletakan pada permukaan yang rata, dan lembar tersebut
dipotong seperti bentuk steel rule atau die nya.

Nibbling. Pada proses nibbling mesinnya disebut nibbler, menggerakan punch yang
lurus kecil ke atas dan ke bawah dengan cepat pada die . lembar logam diberi jarak
dan lubang dibuat banyak secara tumpang tindih. Menggunakan kontrol manual
atau otomatis, lembar logam dapat dipotong sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
Sebagai tambahan untuk fleksibilitasnya, keuntungannya adalah dapat membentuk
bentukan yang sulit, Seperti yang ditunjukan pada gambar 2.4b, bisa diproduksi
menggunakan punch standar. Prosesnya ekonomi untuk produksi dalam jumlah
kecil karena tidak membutuhkan die khusus.

Scrap in shearing. Jumlah skrap (bagian yang dihilangkan) yang dihasilkan pada
proses shearing sangat penting dan dan bisa mencapai 30% pada beberapa stamping
yang besar. Skrap menjadi faktor penting dalam ongkos pembuatan. Dan hal
tersebut pada hakikatnya dapat dikurangi dengan mengefisiensi pengaturan bentuk
 lembar logam yang akan dipotong. Teknik desain dengan bantuan computer telah
dikembangakn untuk mengurangi skrap pada dari opersi shearing.

2.2.2 Tailor-welded blanks

Dalam banyak proses pembentukan lembar logam yang telah dijelaskan

secara kesluruhan pada judul ini, yaitu benda kerja blanking selalu menggunakan
satu lembar logam dan satu ketebalan yang dipotong dari sebuah lembar yang besar.
Variasi penting untuk keadaan ini menggunakan laser seam butt welding (lihat
bagian 30.7). untuk lebih dari lembar logam dengan bentuk dan ketebalan yang
berbeda. Karena menggunakan ketebalan yang berbeda tipis, kelurusan yang sesuai
sebelum pengelasan sangat penting. Setelah disatukan dengan las sesudah itu baru
dibentuk ke bentuk akhir.

Teknik ini berkembang menjadi penting, terutama pada industri otomotif.

Karena setiap sub-bagian sekarang bisa memiliki ketebalan, nilai, lapisan atau sifat
lain yang berbeda, proses tailor-welded blank memerlukan beberapa sifat pada
daerah blanking yang diinginkan. Syaratnya adalah :

• Mengurangi skrap
• Mengurangi kebutuhan las titik
• Memiliki ketepatan ukuran yang baik
• Meningkatkan produktivitas
Gambar 2.6 Produksi sebuah sisi luar panel body mobil dengan laser butt-
welding dan stamping. Sumber After M. Geiger and T. Nakagawa

Gambar 2.7 Contoh dari komponen body otomotif yang di butt-welding dan
stamping. Sumber : After M. Geiger

2.2.3 Karakter dan tipe die shearing

Variasi corak dan tipe die shearing akan dijelaskan pada bagian ini
Clearance. Karena sifat pembentukan dari part yang di shearing bisa
mempengaruhi kualitas pada tepi potong, kontol clearance sangat penting.
Penentuan clearance tergantung pada
• Tipe material dan hasil heattreatment nya
• Ketebalan dan ukuran dari blank material
• Kedekatan tepi material pada tepi potong shearing atau tepi origin material

Pada umumnya clearance terbatas antara 2 sampai 8% dari ketebalan

material, tapi mungkin bisa mencapai paling kecil 1% (fine blanking) atau paling
besar 30%. Clarance yang paling kecil , lebih memiliki kualitas tepi yang baik. Jika
tepi potong kasar dan tidak baik, bisa diperlakukan sebuah proses yang disebut
shaving (gambar 2.8a), dimana kelebihan tepi potong pada material dihilangkan
dengan cara dipotong, seperti juga yang digambarkan pada gambar 2.8

Sebagai sebuah garis batas umum, (a) clearance untuk material yang lembut
kurang dari nilai material yang keras; (b) semakin tebal lembar logam, maka
clearance yang diberikan juga harus senakin besar; dan (c) perbandingan antara
diameter lubang dan ketebalan lembar kurang, maka clarance nya besar. Dalam
menggunakan clearance yang besar, harus memperhatikan harga kekakuan dan
kelurusan dari tekanan die, dan settinganya.

Bentuk punch dan die. Catatan pada gambar 2.7a permukaan punch dan die rata.
Karena seluruh ketebalan dipotong pada saat yang bersamaan, gaya pada punch
ditingkankan dengan cepat pada saat memotong. Dimanapun lokasi yang akan
menjadi daerah potong saat tertentu dapat dikontrol dengan mengarahkan sudut
(beveling) permukaan punch dan die (gambar 2.9). bentuk ini biasa digunakan pada
beberapa pemotong kertas , yang bisa kamu observasi dengan melihat ujung punch.
Pengaturan sudut dapat dilakuakn untuk memotong lembar yang tebal karena hal
tersebut dapat mengurangi gaya awal pemotongan. Hal tersebut juga dapat
mengurangi tingkat kebisingan operasi, karena operasinya lebih lembut.
Gambar 2.8 Ilustrasi skematik dari proses shaving . (a) shaving pada hasil tepian
shear. (b ) shearing dan shaving disatukan dalam satu proses

Gambar 2.9 Contoh dari penggunaan dari angle pada punch dan die

Pada gambar 2.9c ujung punch membentuk sudut simetri dan pada gambar
2.9d bentuk die yang membentuk sudut simetri. Oleh karena itu, tidak ada aksi gaya
lateral pada punch yang menyebabkan distorsi. Untuk lebih jelas , punch pada
gambar 2.9b memiliki satu sisi miring, dan pada punch berlaku gaya lateral. Dan
konsekuensinya, punch dan setting tekanannya pada belakngan ini keduanya harus
memiliki kekakuan lateral yang cukup maka kedua hal itu tidak dapat membuat
sebuah lubang jika penempatannya tidak sesuai juga membuat punch memukul tepi
die bawah (hal seperti itu mungkin terjadi pada titik B atau D pada gambar 2.9a),
dan menyebabkan kerusakan.

Compound dies. Beberapa operasi yang dilakukan pada lembar yang sama dibentuk
dengan satu kali tekanan pada tempat yang sama dengan menggunakan compound
dies (gambar 2.10). operasi yang dikombinasikan seperti itu pada umumnya
terbatas sebab prosesnya sedikit lambat dan dan produksi die-nya otomatis menjadi
lebih mahal dari pada operasi potong yang dilakukan sendiri-sendiri, terutama
untuk bentuk die yang rumit.

Gambar 2.10 ilustrasi skematik: (a) sebelum dan (b) sesudah blanking washer
pada compound die. Perhatikan gerakan terpisah die ( untuk blanking ) dan punch
( untuk puching lubang pada washer ) (c) skema die. Perhatikan bahwa part diikat
pada strip sampai operasi terkhir selesai.

Progressive dies. Part yang membutuhkan beberapa operasi untuk produksi bisa
dibuat dengan kapasitas produksi yang tinngi dengan menggunakan progressive
die. Lembar logam yang dimasukan berupa gulungan, operasi yang berbeda (seperti
punching, blanking, dan notching) dilakukan pada tempat yang sama pada mesin
dan setiap tekanan nya terdiri dari beberapa macam punch (gambar 2.10c). sebagi
contohnya sebuah part yang dibuat dengan progressive dies ditunjukan pada
gambar 2.10; part itu adalah bagian bulatan kecil sebagai tempat ujung plastic pada
alat penyemprot.
Transfer die. Pada settingan sebuah transfer die, lembar logam mengalami operasi
yang berbeda pada tempat yang berbeda pada mesin yang diletakan sejajar pada
garis lurus atau lingkaran. Setelah setiap lngkahnya selesai pada satu tempat, part
tersebut dipindahkan ke tempat berikutnya untuk operasi lainnya.

Tools and die material. Bahan dari alat dan die untuk memotong pada umumnya
terbuat dari baja (untuk tingkat produksi yang tinggi) dan karbida (lihat tabel 5.7).
pelumasan sangat penting untuk memperawet pemakaian alat dan die, dan juga
meningkatkan kualitas tepinya.

2.2.4 metode pemotongan lembar logam miscellaneous

Pada umumnya sangat banyak metode pemotongan lembar logam terutama plat :
• Laser-beam cutting adalah proses penting biasanya digunakan dengan
peralatan yang dikontrol komputer untuk memotong variasi bentuk yang
konsisten, dalam beberapa macam ketebalan, dan tidak menggunakan die. Laser
beam cutting juga bisa dikombinasikan dengan shearing dan punching. Proses
ini berbeda dan merupakan proses pelengkap. Part yang memiliki bentuk
tertentu bisa diproduksi dengan baik oleh satu proses; beberapa bentuk lainnya
dapat diproduksi dengan baik oleh proses lainnya. Mesin kombinasi yang
memiliki kedua kemampuan telah didesain dan dibuat.
• Water jet cutting adalah sebuah prose pemotongan yang efektif digunakan untuk
macam-macam bahan logam dan sama baiknya dengan bahan non logam
• Memotong dengan sebuah band saw (pita gergaji); metode ini adalah proses
pemotongan dengan yang menghasilkan chip.
• Friction sawing mencangkup sebuah piringan atau mata pisau dengan mengikis
lembar atau plat dengan kecepatan yang tinggi.
• Flame cutting adalah metode umum lainnya, terutama untuk plat yang tebal;
metode ini kebanyakan digunakan pada pembuatan kapal dan komponen alat-
alat berat.
2.3 Karakteristik dan kemampuan pembentukan lembar logam

Setelah bentuk blank yang diinginkan dipisahkan dari lembar yang besar
atau gulungan, benda kerja tersebut dibentuk ke beberap variasi bentuk dengan
beberapa proses umum yang dijelaskan pada akhir judul ini. Sekarang kita akan me-
review secara singkat beberapa karakteristik dari lembar logam yang memiliki
beberapa efek pada beberapa operasi pembentukan, seperti yang dituliskan pada
tabel 16.2.

Eleongasi. Proses pembentukan lembar logam jarang memiliki

perpanjangan searah seperti pada uji tarik. Tapi bagaimanapun, hasil observasi dari
uji tarik berguna dan dibutuhkan untuk mengetahui sifat dari logam yang akan
diproses. Meninjau kembali dari bagian 2.2 bahwa specimen yang diuji tarik
pertama mengalami perpanjangan yang seragam, dan kemudian ketika gayanya
melebihi titik puncak kekuatan tarik material (ultimate tensile strenght) spesimen
mulai mengalami necking (pengecilan penampang setelah titik puncak) dan
perpanjangan (elongasi) tidak lagi seragam.

Karena pada saat pembentukan lembar material selalu direnggangkan,

elongasi yang seragam sangat dibutuhkan untuk pembentukan yang bagus.
Perpanjangan sesungguhnya adalah pada saat necking mulai terjadi sama dengan
angka pada strain-hardening exponent (n) ditunjukan pada Eq. (2.8). dengan begitu,
nilai n yang tinggi mengindikasikan besarnya keseragaman elongasi (lihat juga
tabel 2.3). necking mungkin terjadi pada satu lempat saja atau di beberapa
titik,tergantung pada strain-rate sensivity (m) dari pada material; ini juga
berhubungan dengan yang ditunjukan Eq. (2.3). semakin tinggi nilai m maka titik
necking-nya juga menjadi banyak. Penyebaran titik necking dibutuhkan pada
operasi pembentukan lembar. Sebagai tambahan elongasi seragam dan necking,
total elongasi (perpanjangan) dari spesimen (untuk panjang 55 mm) juga faktor
yang penting untuk daya bentuk lembar logam.
Yield-point elongation. Baja karbon rendah dan campuran almunium dan
magnesium memperlihatkan sifat yang disebut yield-poin elongation_ keduanya
memiliki titik yield atas dan titik yield bawah. Dalam lucer’s brand sifat ini
(stretcher-strain marks atau jalaran) pada lembar tersebut (gambar 16.12b). semua
ini dielongasikan oleh tekanan pada permukaan lembar, seperti yang bisasa
ditemukan pada peralatan yang umumnya untuk alat rumah tangga (gambar
16.12c). tanda-tanda ini biasanya tidak dapat ditemukan pada produk akhir, karena
sifat kekasaran pada permukaan berkurang dan karena kesulitan untuk proses
pelapisan dan pengecatan.

Metode yang biasa digunakan untuk menghindari tanda ini (stress-strain

marks ) yaitu menghilangkan atau mengurangi titik luluh elongasi dengan
mengurangi tebal lembar material 0.5 – 1.5% denga cold rolling (proses penipisan
material dengan digiling melewati 2 roll). Walaupun perna terjadi peregangan, titik
luluh elongasi akan muncul kembali setelah beberapa hari pada suhu kamar atau
beberapa jam pada suhu yang lebih tinggi. Untuk mencegah kejadian yang tidak
diinginkan, material dibentuk dalam batas waktu tertentu (dengan
mempertimbangkan jenis bajanya.).

Anisotropy. Faktor penting yang mempengaruhi pembentukan lembar

logam anisotropy (kelangsungan) lembar. Melihat kembali bahwa anisotropy
diperoleh ketika proses termo-mekanikal (mekanik dengan panas) lembar, dan ada
dua jenis anisotropy crystallographic anisotropy (orientasi butir yang lebih baik)
dan mechanical fibering (merapikan pengotor, pemasukan, mengisi kekosongan
sepanjang ketebalan lambar). Keterkaitan subjek ini dijelaskan pada bagian
selanjutnya 16.4
.
Grain size. Seperti yang telah dijelaskan pada bagian 1.4, ukuran butir
mempengaruhi sifat mekanik dan mempengaruhi penampilan permukaan pada part
yang dibentuk (orange peel/kulit jeruk). Semakin kecil butir kekuatan logam
semakin kuat; dan semakin kasar butir penampilan permukaan juga semakin kasar.
Pada ASTM bentuk butir no 7 atau lebih baik (table 1.1) lebih dianjurkan untuk
operasi pembentukan lembar yang umum.

Gambar 16.12 (a) pemanjangan yield-point pada contoh sheet metal. (b)
kumpulan luders bands low carbon stell sheet. (c ) sisa mulur pada bagian bawah
baja dapat digunakan pada prduk rumah tangga.
 Resistansi lekukan lembar logam. Lekukan-lekukan umumnya ditemukan
pada mobil, peralatan dan furniture kantor. Lekukan selalu disebabkan oleh gaya
dinamik dari objek yang bergerak menekan lembar logam. Untuk contoh, Pada
panel otomotif khusus, kecepatan kejut mencapai 45m/s. pada hal tersebut itulah
yang disebut dynamic yield stress (atau titik tegangan luluh dibawah nilai tertinggi
pempentukannya) daripada tegangan luluh statis yang hal tersebut adalah parameter
kekuatan yang penting.

Gaya dinamik cenderung mengakibatkan lekukan-lekukan pada satu area,

sedangkan gaya statis cenderung menyebarkan area yang dilekukan. Fenomena ini
biasanya ditunjukan dengan mencoba melekukan sebuah lembar logam yang rata
(datar), pertama dengan menekan palu ball-pen pada lembar tersebut lalu
memukulnya dengan palu. Catatan bagaimana lokalisasi lekukan terjadi berada
pada kasus yang terakhir. Resitansi lekukan part lembar loagam dapat ditemukan
pada (a) meningkatnya ketebalan lembar dan meningkatnya yield-stress , dan (b)
berkurangnya modulus elastisitas dan kekakuan seluruh panel meningkat. Oleh
karena itu, kekakuan panel ditembatkan pada pada tepi nya yang memiliki resistansi
lekukan yang rendah sebab tingginya harga kekakuannya.

2.4 Test Kemampuan Bentuk untuk Lembar Logam

Kemampuan bentuk lembar logam adalah teknologi yasng besar dan

ketertarikan ekonomik, dan hal tersebut pada umumnya mendefinisikan
kemampuan lembar logam yang mengalami pembentukan sesuai dengan bentuk
yang diinginkan tanpa mengalami kegagalan, seperti necking, retak atau robek.
Seperti yang akan kita lihat secara keseluruhan pada akhir judul ini , lembar logam
(dipertimbangkan ukuran part) dimungkinkan mengalami dua dasar perubahan
bentuk : (1) stretching dan (2) drawing . ada perbedaan yang penting antara dua
mode ini, dan parameter perbedaanya terlibat untuk menentukan kemampuan
pembentukan untuk dua kondisi yang berbeda ini. Bagian ini menjelaskan metode
umum yang digunakan untuk memprediksi kemampuan bentuk.
Cupping test. Test yang paling dulu dikembangkan untuk memprediksi
kemampuan bentuk lembar logam adalah cupping test. pada erichsen test, lembar
specimen dicekam diantara dua bulatan , die yang rata, dan bola baja atau punch
yang bulat ditekan pada lembaran sampai mulai retak untuk dimunculkan pada
specimen yang di stretching. Kedalaman punch, d, pada daerah yang mengalami
keretakan adalah sebuah ukuran dari kemampuan pembentukan lembaran logam.
Meskipun hal ini dan beberapa test yang serupa mudah untuk dilakukan, tetapi tidak
dapat disimulasikan pada suatu kondisi tertentu pada operasi pembentukan
sebenarnya, dan karena tidak dapat diutamakan, khususnya pada part yang rumit.

Gambar 2.12 (a) Sebuah test kelengkungan ( erichsen test ) untuk menentukan
kemampuan bentuk dari sheet metal ( b ) Bulge-test pada plat baja pada kelebaran
bermacam-macam. Contoh yang palaing kanan adalah subjec simple tention.
Contoh yang paling kanan dengan equal biaxsial streching. Sumber : Courtesy of
inland stell company
Gambar 2.13 (a ) tegangan pada perubahan sirkular kisi. ( b) Forming limit
diagram ( FLD ) untuk bermacam sheet metal. Walaupun ketegangan mayor
selalu positif. (meregang ) ketegangan minor bisa saja positif atau negatif. R
adalah anistropy normal plat. Seperti yang digambarkan pada gambar 2.4 Sumber
: After S.S. Hecker

Gambar 2.14 Pola perubahan kisi dan butiran sheet metal selama perubahan,
Sumber mayor dan minor dari lingkaran digunakan untuk menentukan koordinate
pada forming- limit diagram pada gambar. Sumber : After S. P. Keeler

Diagram batas pembentukan. Sebuah kemajuan yang signifikan dalam

mengetest kemampuan pembentukan lembaran logam adalah pengembangan dari
diagram batas pembentukan seperti yang ditunjukan pada gambar 2.13. FLD
digunakan pada logam-logam khusus yang dikonstruksi dengan penandaan
lembaran logam dengan pola lingkaran (lihat gambar 2.14), menggunakan
elektokimia atau teknik fotoprinting. Hasil blanking kemudian di-strectching
dengan menggunakan sebuah punch (gambar 2.12a), dan deformasi dari lingkaran-
lingkaran tadi diamati dan diukur pada bagian yang mengalami keretakan (necking
dan tearing). Meskipun diameternya 2.5-5 mm untuk meningkatkan kecermatan
pengukuran, lingkaran harus dibuat sekecil dan sepraktis mungkin.
 Untuk memperbaiki hasil stretching yang tidak sama dengan simulasi proses
pembentukan lembaran logam yang sebenarnya , specimen dipotong dalam lebar
yang berbeda beda (gambar 2.14) dan kemudian dilakukan test pada specimen
tersebut. Ingat bahwa sebuah specimen kotak (jauh di sebelah kanan pada gambar)
membentuk peregangan aksial ganda (seperti meledakan sebuah balon yang
berbentuk bola), sedangkan batas specimen (jauh di sebelah kiri gambar) mendekati
bentuk peregangan aksial tunggal (hal tersebut adalah tegangan yang sederhana).
Setelah berbagai macam test dilakukan, terutama pada lembar logam dan pada
luasan yang berbeda , diagram batas pembentukan menunjukan batas-batas antara
kegagalan dan keamanan (gambar 2.13b).
Dalam masa perkembangan diagram limit batas pembentukan, mayor minor
peregangan enginering seperti yang diukur dari deformasi bulatan sebenarnya dapat
diperoleh. Dengan catatan pada gambar 2.13a bahwa bulatan sebenarnya telah
dibentuk menjadi ellips. Sumbu utama ellips menunjukan arah mayor dan besarnya
peregangan. Peregangan utama adalah peregangan eginering pada arah tersebut dan
hal itu selalu positif, karena lembar telah diregangkan. Sumbu minor dari ellips
menunjukan besarnya pengkerutan atau penyusutan pada arah garis lintang.

Bagaimanapun, bahwa peregangan minor bisa menjadi positive atau negatif.

Untuk contohnya, jika bulatan ditempatkan pada titik tengah dari specimen uji tarik
dan kemudian diregangkan dengan searah (uji sederhana). Specimen tersebut akan
lebih mengecil ketika diregangkan (seperti efek perbandingan pison), maka
peregangan minor akan negative. (Sifat ini bisa mudah ditunjukan dengan
meregangkan sebuah bahan karet dan mengamati perubahan dimensi yang
dialaminya.) Pada sisi lain, jika kita menempatkan bulatan pada sebuah balon karet
berbentuk bola dan memompanya maka peregangan minor dan mayor keduanya
positif dan memiliki besaran yang sama.

Dengan membandingkan daerah permukaan bulatan dengan bulatan yang

telah berdeformasi pada lembar yang telah dibentuk, kita juga dapat menentukan
seberapa tebal lembar yang telah berubah ketika berdeformasi, kita mengatahui
bahwa jika area bulatan yang terdeformasi itu lebih besar dari bulatan sebelumnya,
maka lembar menjadi lebih tipis. Fenomena ini dapat mudah diilustrasikan dengan
meniup sebuah balon dan melihatnya maka balon tersebut akan menjadi lebih
transparan tergantung diregangkannya (karena balon tersebut telah menjadi lebih
tipis)
.
Data yang diperoleh dari lokasi yang berbeda pada setiap sampelnya
ditunjukan pada gambar 2.12b dan tertera pada gambar 2.13b.dan kurvanya
menunjukan batasan antara titik gagal dan titik aman untuk setiap tipe logam, dan
seperti yang dicatatkan, kurva tertinggi adalah tingkat pembentukan yang paling
baik dari bahan logam tersebut. Seperti yang diharapkan, perbedaan material dan
kondisi (seperti pekerjaan dingin dan perlakuan panas) memiliki dagram bantas
pembentukan yang berbeda.

Menggunakan alumunium campuran pada gambar 2.13b sebagai contoh,

jika lokasi bulatan tertentu pada lembar mengalami peregangan mayor dan minor
dengan plusnya 20% dan minusnya 10% berturut-turut, maka tidak akan ada robek
pada lokasi specimen tersebut. Di sisi lain jika peregangan mayor dan minor
plusnya 80% dan minusnya 40% berturut-turut, pada lokasi lain, maka akan
menimbulkan robek pada daerah specimen tersebut. Sebuah sampel dari part lembar
logam yang dibentuk dengan pola grid ditunjukan pada gambar 2.14. dengan
catatan deformasi dari pola bolat pada vesinitas robek ada pada lembar yang
dibentuk.

Hal itu sangat penting melihat bahwa pada diagram batas pembentukan
terdapat sebuah tekanan peregangan minor dari 20% hubungan peregangan
mayoryang lebih tinggi dari sebuah tarikan positif peregangan minor pada besaran
yang sama. Dengan kata lain hal tersebut sangat diinginkan bahwa peregangan
minor menjadi negatif (dengan makna, penyusutan pada arah minor). Pada
pembentuka part yang rumit, alat khusus dapat didesain untuk mendapatkan
keuntungan dengan memanfaatkan efek peregangan minor pada pembentukan.
 Efek dari ketebalan lembaran pada diagram batas pembentukan adalah
menaikan kurva pada gambar 2.13b. semakin tebal lembar, kurva pembentukannya
semakin tinggi, dan lebih dapat dibentuk. Disisi lain, pada operasi pembentukan
aktual, benda yang tebal tidak mudah dibengkokan seperti pada plat tipis tanpa
retak. Gesekan dan pelumasan pada pertemuan antara punch dan permukaan lembar
logam juga faktor prnting pada hasil test. Dengan pengolesan pelumasan yang baik
peregangan pada lembar didistribusikan lebih tidak seragam pada punch. Juga
seperti yang diharapakan dan tergantung pada material dan sensitifitas potongnya,
kekasaran permukaan, dalamnya garis permukaan dan cacat hal itu dapat
mengurangi kemampuan bentuk secara signifikan dan menjurus ke arah perobekan
lebih awal dan kegagalan dari part tersebut.

2.5 Bending sheet, plates dan tubes

Bending adalah operasi pembentukan umum pada industri. kita selalu

melihat pada bodi otomitif, peralatan, penjepit kertas, dan lainnya, berapa banyak
part yang dibentuk dengan bending. Lagipula, bending juga dapat menambah
kekakuan pada part dengan mengrangi momen inersianya. Sebagai contoh,
bagaimana korugasi, pinggiran roda, manik-manik dan klem penjepit meningkatkan
kekakuannya tanpa menambah beratnya. Sebagai contoh yang spesifik, amatilah
diametri kekakuan sebuah logam bisa dengan atau tidak dengan sirkumferensi
beading (lihat juga beading).

Istilah yang digunakan pada bending sebuah lembar atau plat ditunjukan
pada gambar 2.15. bahwa bagian luar tekukan mengalami peregangan dan bagian
dalam tekukan mengalami pengkerutan. Karena ada efek poison, lebar dari part
(panjang bending, L) menjadi lebih kecil pada bagian luarnya dan dan lebih besar
pada bagian dalam daripada lebar. Fenomena ini dapat mudah diamati dengan
membengkokan sebuah penghapus karet kotak dan diamati perubahan bentuknya.
Gambar 2.15 Bending terminology. Ingat bahwa radius bending diukur pada
permukaan inner part

Gambar 2.16 (a) dan (b) adalah effect dari perpanjangan inklusi ( pengelupasan)
pada peristiwa crak, seperti fungsi tujuan dari proses benduig yang mengarah pada
proses asli pengerolan pada lembaran (c) crak pada lapisan luar pada potongan
alumunium membentuk bengkokan dengan sudut 90 0 , juga tercatat bagian yang
menyempit pada lapisan bawah pada bending area.

Seperti ditampilkan padaa gambar 2.15, kelonggaran tekuk, Lb , adalah

jarak dari aksis netral pada penekukan dan digunakan untuk menentukan panjang
dari lembaran untuk bagian yang akan ditekuk, posisi pada aksis netral,
bagaimanapun bergantung pada radius dan derajat penekukan (seperti yang
dituliskan pada material mekanik) Rumus untuk kelonggaran bending diberikan
dengan :
Lb = a (R + kt) ...(2.2)

Dimana sudut  adalah sudut tekuk ( radian) , T adalah luas lembaran, R

adalah Radius Bending dan R adalah konstan, pada prakteknya R nilainya
bermacam – macam dari 0,33 ( untuk R < 2 T) sampai 0,5 (untuk R > 2T) ,
catatan untuk kasus yang sesuai, netral axis adalah pusat dari luas lembaran , k =
0,5 dan karena itu

  1 
Lb =   R +   …(2.3)
  2 

Radius Tekuk minimum, Radius Tekuk minimum keretakan pertama

terlihat pada bagian luar serat pada lembaran yang tertekuk ini menunjukan radius
tekuk minimum, ini dapat ditunjukan seperti tekuk tarik, pada bagian luar dan
dalam serat pada lembaran selama proses bending diberikan dengan:

1
e= …(2.4)
(2 R / T ) + 1

Demikian, sepetti R/T mengurangi ( ini adalah , seperti rasio pada radius
bending menjadikan luas permukaan semakin kecil), tegangan tarik pada bagian
luar serat meningkat, dan material akhirnya menghasilkan kracking. Radius
tekuk biasanya diperlihatkan ( berbanding terbalik) pada sebagai sarat pada luas
permukaan , seperti 2T, 3T, 4T dab seterusnya) demikian , sebuah 3T radius tekuk
minimum diindikasikan sebagai radius terkecil juga dimana lembaran dapat
dibengkokan tanpa retak tiga kali dari luas permukaannya.
Disana juga terjadi hubungan yang terbalik antara kemampuan benda
ditekuk dan pengurangan tarik pada area material, bending radius minimum R , itu
diperlukan

 50 
R=T  −1  …(2.5)
 r 
Gambar 2.17 hubungan antara rasio R/T dan pengurangan kerenggangan area sheet
metal. Catat bahwa, sheet metal dengan pengurangan kerenggangan 50% dapat
melengkung dengan sendirinya seperti menekuk selembar kertas tanpa retak.
Sumber : After. J. Datsko and C. T. Yang.

Dimana R adalah ketegangan pengurangan pada area lembaran plat logam.

Demikian untuk r = 50, radius bending minimum adalah nol. Jadi, lembaran dapat
terlipat dengan sendirinya (seperti menggulung) beberapa hal yang sama seperti
kertas yang tertekuk untuk menambahkan kekuatan tekuk dari plat logam.

Kita mungkin dapat menambahkan pengurangan tegangan (tensil reduction)

pada area dari metal (plat logam) salah satunya melalui pemanasan atau penekanan
pada lingkungan / keadaan yang bertekanan tinggi , kemampuan tekuk yang
tergentung pada kondisi bagian tepi lembaran, sejak daerah pinggiran yang kasar
maka akan menjadi titik konsentrasi, kemampuan tekuk akan bertambah jika
kekasaran bagian tepi juga bertambah.

Faktor lain yang nyata pada keretakan bagian tepi adalah banyaknya bentuk
dan kekerasan dari inklusi pada lembaran logam dan banyaknya dari perlakuan
dingin bagian tepi selama proses shearing (pemotongan), karena titik yang
terbentuk, inklusi bentuk pada pengupasan adalah lebih merusak dari pada inklusi
bentuk putaran (lihat juga gambar 2.23). Perlawanan pada retakan daerah tepi
selama proses tekuk dapat dilakukan dengan menghilangkan daerah cold-working
(perlawanan dingin) dengan mencukur atau proses machining pada bangun tepi,
atau dengan proses annealing untuk memperbaiki kegetasan.

Anisotropy dari lembaran adalah factor lain yang penting pada kemampuan
tlekuk hasil penggulungan dingin pada anisotropy dikarenakan orientasi yang
berlebih atau oleh penyeratan mekanikal, yang disejajarkan atau dibarengi dengan
beberapa imputities, inklusi dan kekosongan yang mungkin terjadi, seperti yang
terlihat gambar 1.13 mengutamakan daerah luar (seperti pada lembaran) the blank
yang akan dibentuk (sekumpulan, lihat Fig 16.51) yang harus diperlihatkan pada
pengujian pemotongan dengan tujuan yang tepat dari penggulungan logam, ini
pilihan yang tidak selalu mungkin di praktekkan.

Spring back, karena semua material memiliki modulus elastisitas yang

terbatas deformasi plastik biasanya diikuti oleh beberapa pengembalian elastis
dimana penekanan dihilangkan. Pada bending pengembalian ini disebut spring
back. Dimana dapat diamati dengan mudah pada proses bending dan kemudian
mengeluarkan bagian potongan dari logam atau kawat. Spring back, terjadi tidak
hanya pada lembaran logam yang flat, tetapi juga pada padatan atau lembah
(cekungan) batang dan pipa dari beberapa belahan yang bersilangan, seperti yang
tercatat pada Gambar. 2.18. Sudut tekuk akhir setelah spring back, lebih kecil
daripada sudut bagian yang telah ditekuk dan derajat ahir bending lebih luas
daripada sebelum spring back terjadi.
Spring back dapat dijumlahkan dengan perkiraan dalam pernyataan radius Ri dan
Rf (Gambar 16.19) seperti :
3
Ri  RiY   RiY 
= 4  − 3  +1
Rf  ET   ET 
Catatan dari rumus ini jika Spring back terjadi (a) seperti R/T ratio dan tegangan
tarik, Y, dari material yang bertambah dan (b) adalah modulus elastis, E, berkurang.

Gambar 2.18 Spring back pada proses bending. Komponen cenderung kembali
setelah dibending. Dan menjadikan radius tekuk lebih besar. Pada kondisi
tertentu, hal ini memungkinkan sudut tekukan terakhir lebih kecil dari yang
sebenarnya ( negative spring back )

Gambar 2.19 Metode pengurangan atau mengilangkan springback pada operasi

bending.
Gambar 2.20 Kebanyakan operasi die bending menunjukkan dimensi bukaan die
, W, digunakan dalam menghitung tenaga bending.

Dalam V-die bending ini memungkinkan material untuk menunjukkan

negative spring back kondisi ini disebabkan oleh deformasi alami yang baru saja
terjadi setelah punch, menyelesaikan operasi bending pada akhir pukulan (tekanan)
Negatif Spring back tidak terjadi pada air bending (bending udara) ditunjukan pada
Gambar 2.21a (juga disebut free bending) karena tidak adanya paksaan seperti pada
pembebanan V-die pada bend (tekuk) area.

Compensasi untuk spring back. Spring back pada operasi forming

biasanya terkompensasi oleh overbending part (Gambar 16.19 a dan b). beberapa
trial mungkin perlu untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Metode lainnya
adalah untuk mencetak bend area dengan menandai itu untuk mengurangi tegang
local yang tinggi antara ujung dari punch dan permukaan die. (Gambar 2.19 dan d).
Sebuah cara yang diketahui seperti bottoming (mendasari) sebuah punch, cara
lainnya adalah stretch bending, ini dimana part ditandai untuk ketegangan ketika
sedang dibending (lihat juga stretch forming, gambar 2.19)

Bending Force. Bending force untuk lembaran dan plat dapat dihitung
dengan mengansumsikan proses jika proses ini salah satu dari bending sederhana
pada balok persegi panjang, seperti yang sebutkan pada teks on mechanic of solid.
Demikian, bendingforce adalah sebuah fungsi dari kekuatan dari metarial, lebar L,
dari bend, Ketebalah T, pada lembaran dan pembukaan die W, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 16.21, Friksi yang dikeluarkan, maksimum bending
force, P, adalah.

KYLT 2
P= ...(2.6)
W

Dimana faktor di dapat dari 0.3 dari penyekatan die, sekitar 0,7 untuk sebuah U-die
sekitar 1,3 untuk V-die dan Y adalah yield stress / tegangan tarik dari material.
Untuk sebuah V-die, Contoh (16.7) seringkali modifikasi seperti:

(UTS) LT 2
P= …(2.7)
W

Dimana UTS (Ultimate Tensile Stregth dari material). Ini persamaan

digunakan dengan baik untuk situasi dimana radius ujung punch dan tebal lembaran
relatif mengecil dibandingkan pada saat die membuka, W.

Kekuatan pada die bending berubah disepanjang siklus bending ini

ditambah dari nol sampai maximum dan mungkin bisa berkurang ketika bending
terselesaikan. Tegangan/kekuatan kemudian berkurang dengan tajam seperti
punch menjangkau dasar pada pukulannya dan part menyentuh pada dasar die pada
air bending (Gambar 2.21) Bagaimanapun pukulan tidak ditambah kembali setelah
ini dimulai untuk mengurangi, seperti tidak memiliki pertahanan untuk pergerakan
bebas yang menurun.

2.6 Spinning

Spinning adalah suatu proses yang dimana melibatkan pembentukan dari

komponen axisymmetric di atas suatu penekanan oleh penggunaan berbagai alat
penggulung dan perkakas. Suatu proses yang serupa adalah dengan pembentukan
keramik pada atas suatu kemudi pembuat barang tembikar.
 Conventional spinning. Pada konvensional spinning , suatu lingkaran yang
kosong untuk pelat logam preformed atau rata ditempatkan dan dipegang menahan
terhadap suatu penekanan dan putaran saat alatnya mengubah bentuk dan
membentuk material pada penekanan . Alat yang digunakan mungkin digerakkan
dengan tangan atau oleh mekanisme computer-controlled. Proses yang secara khas
melibatkan suatu urutan , dan itu memerlukan ketrampilan yang harus
dipertimbangkan. Spinning konvensional ini diutamakan untuk yang berbentuk
kerucut dan bentuk curvilinear , kalau tidak akan bersifat tidak ekonomis atau sulit
untuk menghasilkan. Garis tengah bagian bisa mencakup sampai 6m ( 20ft). Walau
memutar preformed pada suhu ruangan , batang-batang rel dan komponen tebal
dengan kekuatan tinggi atau ductilas rendah memerlukan penggulungan pada
temperatur yang dinaikkan.
Shear spinning. Juga dikenal sebagai power spinning , flow
turning,hydrospinning dan spin forging, operasi ini menghasilkan suatu yang
berbentuk kerucut axisymmetric atau curvilinear shape, reducing ketebalan
lembaran selama pemeliharaan yang maksimum pada titik tengah. Alat penggulung
pembentukan tunggal dapat digunakan,tapi dua alat penggulung lebih baik

Mengimbangi permintaan lebih baik adalah kekuatan bertumpu pada

penekanan itu. Komponen khas dibuat adalah ujung roket proyektil dan selubung
motor roket. Komponen sampai 3m pada titik tengah dapat dibentuk oleh pemotong
besar yang memutar. Operasi ini memboroskan material yang kecil, dan itu dapat
diselesaikan di dalam suatu waktu yang pendek, beberapa di antaranya kecil seperti
beberapa detik /unit. berbagai bentuk dapat diputar dengan hasil yang dibuat mesin
yang sederhana, yang mana biasanya dibuat dari alat baja.

Spinnabilas dari suatu logam pada proses ini biasanya adalah

menggambarkan ketika reducation yang maksimum di dalam ketebalan untuk
sebagian dapat diperlakukan dengan spinning tanpa retak. Spinnabilas ditemukan
untuk; menjadi dihubungkan dengan pengurangan area yang yang dapat
diregangkan dari material, sama halnya benda yang tidak digunakan. Begitu, jika
suatu logam mempunyai suatu pengurangan area yang yang dapat diregangkan 50%
atau yang lebih tinggi , ketebalan nya dapat dikurangi sebanyak itu . seperti 80%
pada orang memutar pass. Karena batang-batang rel dengan ductilas rendah ,
operasi dilaksanakan pada tingkat temperatur meningkat oleh pemanasan yang
kosong di dalam suatu tungku perapian dan pemindahan itu dengan cepat kepada
mondrel.

Tabung yang memutar. Di dalam tabung yang memutar, ketebalan dari

silindris yang kosong dikurangi atau dibentuk oleh spinnning pada suatu kepadatan,
mondrel bulat yang menggunakan gulungan. Pengurangan pada ketebalan
permukaan mengakibatkan suatu pipa lebih panjang. Operasi ini mungkin
dilaksanakan secara eksternal atau secara internal, berbagai profil internal dan
eksternal dapat diproduksi dari cyllindrical yang kosong dengan ketebalan
permukaan yang tetap. Komponen digerakkan dengan diputar ke depan atau
mundur; secara langsung atau tidak dengan tekanan, sebagai descripted.
pengurangan ketebalan yang maksimum menggunakan spinning pipa dihubungkan
dengan pengurangan area yang dapat diregangkan dari material, karena adanya
shear spinning.Pipa memutar dapat digunakan untuk membuat roket, proyektil, dan
rancang-bangun pancaran parts,pressures kapal, dan permobilan components,such
pada roda/kemudi truk dan mobil

2.7 pembentukan superplastic

Pembentukan superplastic dari batang-batang rel dan campuran logam

tertentu diuraikan , jika pemanjangan yang dapat diregangkan menyerupai 2000%
yang diperoleh di dalam cakupan temperatur tertentu. Contoh yang umum material
seperti itu adalah seng- allumunium dan campuran logam titanium, yang sudah
sangat bagus grains-typically kurang dari 10 sampai 15 mikrometer. Campuran
logam Superplastic dapat dibentuk ke dalam bentuk kompleks oleh pembentukan
sebuah proses superplastic yang menggunakan logam umum teknik seperti pada
teknik polymer-processing . Perilaku dari material di (dalam) pembentukan
superplastic adalah serupa dengan permen karet atau kaca panas, dimana pada saat
panas ditekan memperluas banyak kali garis tengahnya sebelum itu meretak.

Campuran logam Superplastic, yang utama sekali zn-22Al dan Ti-6Al-4V,

juga dapat dibentuk oleh perbedaan suhu memprosesnya, mencakup close-die
forging, coining, hubbing,dan tekanan. Penggunaan material die pada pembentukan
superplastic adalah low-alloy pengaturan temperatur dan kekuatan dari campuran
logam superplastic.

Ductilas yang sangat tinggi dan secara relatif rendah kekuatan campuran logam
superplastic menawarkan keuntungan berikut :
• bentuk kompleks dapat dibentuk ke luar dari sebuah potongan, dengan detail
bagus, menutup tolerances,dan penghapusan dari operasi sekunder.
• penggunaan material dan berat dapat direalisir oleh karena kelebihan
formabilas dari material.
• sisa material tidak ada atau sedikit menekankan pada komponen yang dibentuk.
• karena kekuatan rendah dari material pada membentuk temperatures, hiasan
yang dibuat mesin dapat dibuat dari material yang mempunyai menurunkan
stength dibanding mereka yang proses pabrik logam lain, karenanya hiasan
yang dibuat mesin biaya-biaya yang lebih rendah.

Pembentukan superplastik , juga memiliki keterbatasan diantaranya:

• material tidak terbentuk menjadi superplastik pada temperature yang tidak
sesuai,lalu part akan berubah bentuk
• karena high strain rate sensitivity dari material superplastik, itu harus dibentuk
dengan teliti low strain rates nya. Sekitar 10-4 ke 10-2 . Jangka waktu
pembentukan dari beberapa detik sampai beberapa jam,dan cycle time lebih
lama dari proses pembentukan biasa. Hasilnya, pembentukan superplastik
adalah proses pembentukan batch.

Diffusion bonding/ superplastic forming

 Pelumasan kompleks struktur lembaran logam dengan mengkombinasikan
diffusion bonding dengan pembentukan superplastik ,adalah proses yang penting,
terutama di industry luar angkasa.tipikal struktur di tunjukan di gambar 16.44 , pada
lembaran rata mendapat diffusion bonded (3.17) dan di bentuk. Di proses ini ,
tempat yang dipilih dari lembaran adalah diffusion bonded pertama dan yang lain
tidak di bonded, menggunakan layer dari material untuk menghindari bonding.
Strukturnya lalu di expand pada mold, dengan menggunakan argon gas,yang lalu
mendapat bentuknya dari mold itu. Struktur ini memiliki stiffness untuk rasio berat
karena tipis,dan designnya memiliki modulus seksion. Fitur penting ini membuat
proses ini lebih atraktif di aplikasi luar angkasa.

SPF / DB prosesnya merubah produktifitas dengan mengeliminasi alat

pemasang material, dan itu membuat part dengan akurasi dimensi yang bagus dan
rendah stress nya. Teknologinya bagus untuk struktur titanium untuk aplikasi luar
angkasa . dalam tambahan untuk kemacaman alumunium dikembangkan
menggunakan teknik ini, baja lain untuk pembentukan superplastik termasuk nikel
alloys.

Gambar 2.22 Tipe dari struktur yang dibuat dengan diffusion bonding dan super
plastik forming sheet metal. Setiap stuktur memiliki kekakuan dan berat rasio yang
tinggi. Sumber Courtesy of Rockwell International Corp.

Contoh 16.5 aplikasi dari superplastik forming/diffusion bonding

 Keutamaan dari palikasi untuk SPF/DB mempengaruhi titanium part untuk
perlengkapan militer, seperti toronado dan mirage 2000. Komponennya terbuat dari
fuselage bulkeads, leading, edge slath ,Heat exchange ducts dan cooler outlet ducts.
Nozzle dari f-15 tempur juga terbuat dari proses ini. Dalam aplikasi masyarakat
umum, airbus A340 memiliki water closet ,drain,dan panel perawatan udara segar
(terbuat dari Ti-6Al-4V) terbuat dari proses ini.
Proses pembentukan superplastik biasanya berkisar sekitar 900 derajat
celcius untuk titanium dan 500 derajat Celsius untuk allumunium. Temperature
untuk diffusion bonding adalah sama. Bagaimanapun, PRESENCE dari oksidasi di
alumunium adalah masalah yang signifikan yang menghilangkan kekuatan bond di
diffusion bonding. Untuk mengilustrasikan cycle times, 718 nikel lembaran 2mm
,di satu aplikasi, secara superplastik dibentuk di keramik dies pada suh disbanding
u 950 derajat celcius menggunakan gas argon pada tekanan 2 MPa. Cycle time nya
4 jam.

2.8 Spesialisasi proses pembentukan

Walaupun tidak umum dipakai dibanding proses pelindungan sejauh ini,

beberapa proses pembentukan lembaran lain yang digunakan untuk aplikasi
spesialisasi disebutkan di bab ini.
Pembentukan explosive. Explosive umumnya digunakan untuk
penghancuran dalam konstruksi, pembangunan jalan, dan untuk penghancuran lain.
Bagaimanapun , dengan mengkontrol quantity dan bentuk, explosive bias
digunakan sebagai sumber energy untuk pembentukan lembaran metal.pemakaian
pertama untuk membentuk metal di awal 1900 an, dalam explosive forming
,lembaran metal blank di klem melalui die, dan assembling keseluruhan
direndahkan ke sebuah tank berisi air (Fig 16.45a). udara di lubang die lalu di
evakuasikan ,dan pengisian explosive di tempatkan di tempat yang benar, dan
pengisian di ledakkan.
Gambar 2.23 ( a ) ilustrasi skema dari explosive forming proses. ( b ) ilustrasi
metode perbatasan tonjolan pada pipa.

Eksplosif menimbulkan gelombang kejutdengan sebuah tekanan yang cukup untuk

membentuk lembaran metal. Peak pressure ,p, di timbulkan di air yang diberikan
dari efeknya/ekspresi. P dalam pascal , k adalah konstan yang tergantung dari tipe
eksplosif, seperti 21.43 x 106 untuk TNT ( trinitroluene), W adalah berat dari
newton, R adalah jarak dari eksplosif dari pelembaran lembaran metal (disebut
standoff) dalam meter, dan a adalah konstan.

Variasi dari bentuk ,bisa dibentuk melalui pembentukan

eksplosif,disediakan material ulet di karakteristik deformasi tingkat yang tinggi dari
proses ini. Proses ini serba bisa, kurang lebih tidak terbatas dari ukuran dari
lembaran atau plat. Ini sangat cocok untuk produksi quantity rendah dari benda
yang besar,seperti yang digunakan dalam aplikasi luar angkasa.plat baja dengan
tebal 25 mm, 3,6 m diameter, sudah dibentuk di proses ini. Pipa dengan ketebalan
tembok banyaknya 25 mm sudah di gembungkan dari proses ini. Metode
pembentukan eksplosiv bisa digunakan dalam skala yang lebih kecil seperti pada
gambar 16.45b. Dalam kasus ini sebuah cartrige digunakan sebagai sumber energy.
Proses ini berguna dalam penggelembungan dan pengembangan dari pipa berlapis
tipis untuk aplikasi spesialisasi.

Perlengkapan mekanikal dari part terbuat dari pembentukan eksplosiv pada

dasarnya sama untuk yang lainnya terbuat dari metode pembentukan biasa.
Tergantung jumlah produksinya , dies bisa terbuat dari alumunium ,baja, besi ulet,
zinc, reinforced concrete, kayu, plastic, atau material komposit.
 Pembentukan magnetic pulse. Di pembentukan elektromagnetik di
magnetic pulse, energy di ditempatkan di sebuah bank kapasitor di putus dengan
seketika melalui gulungan magnetic. Dalam contoh tipikal, gulungan berbentuk
lingkaran ditempatkan melewati benda kerja berbentuk pipa. Pipa lalu kolaps
karena serangan magnetic melewati benda solid, jadi membuat assembling bagian
yang penting.

Gambar 2.23 ( a ) skema ilustrasi dari proses magnetik pulse forming digunakan
untuk membuat pipa diatas plug. ( b ) pipa alumunium terbentuk diatas hexagonal
plug dengan proses magnetik pulse forming

Mekanis dari proses ini diambil dari fakta kalau field magnetic dibuat oleh
gulungan. Melewati pipa metal (yang merupakan konduktor elektrik) dan
mencipytakan arus eddy di dalam pipa. Di perputaran, arus ini menghasilkan
Medan magnetiknua sendiri, tekanan dihasilkan oeh dua medan magnet yang saling
berlawanan. Repelling force (kekuatan tolak) biasanya antara koil dan pipa
kemudian meruntuhkan pipa sampai potongan bagian dalam konduktivitas elektrik
yang lebih tinggi pada benda kerja. Ini tidak dibutuhkan untuk material benda kerja
yang memiliki magnet properties.
 Magnetic pulse forming digunakan untuk meruntuhkan dinding tipis pipa
sampai batang, kawat dan steker. Untuk melindungi pengurangan kerutan pada oli
otomotif filter conister: untuk operasi bulging dan flanging; dan untuk swanging
dan fitting mendapatkan torsi pipa untuk pesawat boing 777. Persis, coil magnetic
dapat dibuat untuk operasi seperti embossing dan sallow drawing pada lembar
metal.

Peen forming, peen forming digunakan untuk memproduksi tekanan pada

lembar logam dengan shot peening pada suatu permukaan pada lembaran.Seperti
hasilnya, permukaan lembaran ditujukan untuk mengurangi tekanan, dimana
cenderung untuk memperluas lapisan permukaan, karena material menjadi the
peened permukaan setelah kaku, perluasan permukaan disebabkan lembaran
dijadikan lekukan. proses ini juga mengurangi induksi tegangan residual
permukaan, dimana pengimprove tenaga leleh pada lembaran.
Peening berakhir dengan cast- iron atau steel shotyang tidak diisi selain dari rotasi
roda atauoleh sebuah letusan udara dari nozzle. Pen forming digunakan oleh
industri penerbangan, pada umumnya bentuk lekuken halus dan komplek pada
sayap pesawat terbang. Tembakan cast-steel diantara diameter 2,5 mm, kecepatan
60 m/s, telah digunakan untuk pengisian panel sayap sepanjang 25m,. Untuk
seksion berat, tembakan diameter selebar 6 mm mungkin digunakan untuk
menguatkan lekukan atau part bending, masukkan lubang yang keluar jalur menjadi
masuk.

Laser forming, proses ini melibatkan aplikasi sorotan laser seperti

tembakan panas pada daerah tertentu pada lembaran metal, kenaikan suhu
dihasilkan melalaui kegetasan lembaran yang disebsbkan tegangan suhu, dimana
tinngi yang secukupnya menyebabkan deformasi plastic local pada lembaran.
Menggunakan metode ini, contohnya sebuah lembaran dapat dibending bengan
permanent tanpa menggunakan die, pada lasser-assisted forming, laser bekerja
seperti sumber panas local, kemudian mengurangi teganagan lembar logam pada
lokasi yang spesifik meningkatkan dengan formal dan menghasilkan proses yang
fleksibel, Aplikasi temasuk penguatan bending, embossing dan forming pada pia
komplek dan komponen datar.

Mikro forming, ini diproses yang terakhir dihasilkan dan digambarkan satu
jenis dari proses yang digunakan untuk memproduksi part dan komponen yang
sangat kecil. Contohnya produk miniature termasuk sebuah jam tangan dengan jam
digital didalamnya dan satu gigabyte componen penyusun computer, typical
komponen dibuat oleh mikroforming termasuk poros kecil untuk micro motor,
springs, screw dan sebuah jenis part. Cold-headed, extrusi, bending, embossing,
coining, puncing atau deepdrawing.Dimensinya bertipe ukuran sub millimeter dan
beratnya pada milligram.
Electrohidroulic forming, juga disebut underwaterspark atau electric-
dischage forming, sumber energi pada proses forming ini adalah spark antara
elektroda yang dihubungkan pada tembakan api kecil. Pemberhentian aliran energi
dari sebuah bank kapasitor melalui kawat pada umumnya berupa gelombang kejut,
seperti yang dihasilkan pada ledakan. Tingkatan energi rendah daripada ledakan
forming, selama tipikalnya sedikit KJ. Tegangan dihasilkan pada air biasa yang
cukup tinggi untuk mengisi part electrohydroulic forming adalah proses yang dapat
digunakan untuk membuat bermacam part kecil.

Gas mixture, seperti sebuah sumber energi pad proses ini, sebuah gas
mixture pada kotak tertutup yang dinyalakan. Tekanan pada umumnya cukup tinggi
untuk mengisi part lembaran logam, meskipun tidak digunakan pada prakteknya,
prinsip proses ini pada umumnya seperti pada tekanan dalam pembakaran internal
mesin.

Liquefied gases. Liquefied gases ( such as liquid nitrogen ) juga telah

digunakan untuk menghasilkan tekanan yang cukup tinggi untuk mengisi lembaran
logam. Dimana diijinkan untuk mencapai temperature ruangan dalam tempat
tertutup. Liquefied nitrogen menjadi seperti gas dan menyebar, menghsailkan
tekanan yang dibutuhkan, meskipun tidak digunakan untuk prakteknya, proses ini
dapat memenuhi pembentukan pada part yang dangkal.
 BAB II
PENUTUP

3.1 Kesimpulan

1. Proses sheet metalforming memiliki varisai operasi yang sangat luas.

Umumnya digunakan untuk benda kerja dengan rasio yang tinggi dan
ketebalannya. Tidak seperti proses deformasi besar-besaran seperti forging
dan extrusion,ketebalan material dalam sheet metalforming untuk mencegah
necking maupun sobek.
2. Parameter material sangat mempengaruhi kualitas dari tepi dari material
pada saat proses pemotongan,kemampuan untuk direnggangkan tidak
sama,ketahanan material,normal dan planar anistrophy ukuran butir dan
yield point elongation (untuk baja karbon rendah).
3. Tekanan dan energi yang dibutuhkan pada proses sheet forming disalurkan
ke benda kerja melalui tool dan die,karet yang fleksibel dan
polyurethane,atau elektrikal,kimia,magnetik,dan gas.
4. Ketebalan yang digunakan relatif kecil,springback,buckling,kerutan
merupakan masalah yang sangat penting pada sheetforming. Springback
merupakan fungsi dari yield stress,modulus elastisitas,dan perbandingan
radius bending dengan ketebalan. Masalah ini dapat di tanggulangi dengan
mengeliminasi atau memodifikasi dari tool dan desain dari die,dan dengan
mengontrol ketebalan material.
5. Beberapa pembentukan penting dari superplastik darin diffusi bonded sheet.
proses ini dapat memproduksi struktur sheet metal yang rumit,biasany
digunakan untuk pembuatan pesawat (dimana dibuthkan kekakuan yang
tinggi berbanding dengan berat).
6. Baberapa tes telag dikembangkan untuk memprediksikan kemampuan
dibentuk dari suatu metal. Pada proses bending,pengurangan kekuatan tarik
dari area di lembaran material mengindikasikan bahwa material tersebut
dapat di bending(radius bending minimum),ini juga diaplikasikan untuk
 parameter kemampuan untuk di spin (maksimum reduction in thickness of
pass).
7. Pada proses stamping pada umumnya,diagram batas pembentukan sangat
berguna,karena berhubungan seberapa jauh material tersebut dapat dibentuk
pada keadaan aman,yaitu tidak mengalami kegagalan. Untuk proses deep
drawiing,parameter yang sangat pentinga yaitu batas norma dan batas plastis
dari metal tersebut (rasio yang didapat pada uji tarik).