CRITICAL JOURNAL REVIEW

DISUSUN OLEH :

DODI SEVENT SITUMORANG

NIM : 5203121030

PRODI S1 PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI MEDAN
NOVEMBER 2021
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan rahmat Nyalah,
sehingga Tugas ini dapat diselesaikan. Penyusunan CJR dilakukan sebagai salah satu syarat
untuk memenuhi nilai tugas mata kuliah Teori pemesinan.

Penyusun menyadari sepenuhnya bahwa tugas ini masih jauh dari kesempurnaan dan
masih banyak kekurangannya, hal ini dikarenakan keterbatasan waktu, pengetahuan dan
kemampuan yang dimiliki penyusun, oleh karena itu penyusun sangat mengharapkan adanya
saran dan kritik yang sifatnya membangun untuk perbaikan dimasa yang akan datang.

Dengan segala pengharapan dan doa semoga makalah ini dapat memberikan
manfaat bagi penyusun khususnya dan bagi pembaca umumnya.
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Pada dasarnya semua jurnal yang telah ditulis oleh para penulis memiliki keunikan
masing-masing, namun ada juga diantara mereka yang masih memiliki kekurangan, hingga
jurnal tersebut belum begitu sempurna untuk dipelajari, sehingga dibutuhkan buku lain untuk
melengkapi kekurangan buku yang satu tadi. Tapi seharusnya, kita harus sangat
berterimakasih kepada para penulis buku, karena mereka telah memberikan ilmu mereka
untuk kita sehingga kita dapat belajar dari buku-buku mereka.

Oleh karena itu, saya membuat Critical Journal ini, untuk melihat perbedaan dan
persamaan dari kedua buku yang berbeda penulisnya tentang suatu materi pembelajaran dan
juga untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah teori pamesinan.

B. Tujuan

Critical journal review ini bertujuan :

 Mengatahui jenis jenis jurnal

C. Manfaat
Critical Journal review ini bertujuan :
 Mengetahui isi jurnal
 Membandingkan journal
 BAB II

PEMBAHASAN
A. Indentitas jurnal

1. Jurnal utama

Judul Jurnal : Optimalisasi Pemesinan Ideal Untuk Mencapai Umur Optimal Dari Slot Drill

D25 Pada Mesin Cnc Dmc210u

Penulis : Anugrah Lofty (Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas

Diponegoro Jl. Prof. H. Soedarto, Tembalang, Kota Semarang, Jawa Tengah

50275, Email:anugrahlofty@gmail.com)

Tahun : 2017

2. Jurnal Pembanding
Judul Jurnal : Pengaruh Variasi Kecepatan Putaran Mesin Bubut Terhadap Keausan Pada
Alat Potong Pahat Hss Tipe Bohler Mo 1/2x4
Penulis : 1. Sang Putu Fitrah Dewangga (Jurusan Pendidikan Teknik Mesin, Fakultas
teknik Dan Kejuruan, Universitas Pendidikan Ganesha, Singaraja, Indonesia)
2. N y. Pasek Nugraha (Jurusan Pendidikan Teknik Mesin, Fakultas teknik Dan
Kejuruan, Universitas Pendidikan Ganesha, Singaraja, Indonesia)
3. Kd. Rihendra Dantes (Jurusan Pendidikan Teknik Mesin, Fakultas teknik Dan
Kejuruan, Universitas Pendidikan Ganesha, Singaraja, Indonesia)
E-mail : dewangga.angga66@yahoo.com, paseknugraha@yahoo.com,

rihendra79@gmail.com

Tahun : 2017

VOL. :7
B. Ringkasan Isi Jurnal

1. Jurnal Utama

PENDAHULUAN

Dalam dunia industri, mesinmesin perkakas sangat berperan dalam mendukung

berhasilnya suatu proses produksi karena tiap bengkel mesin konstruksi dan bengkel-bengkel
pengerjaan logam, pada umumnya mesin-mesin ini banyak digunakan dalam pembuatan atau
perbaikan komponen tertentu dalam suatu mesin. Dari beberapa mesin perkakas yang ada
salah satunya adalah mesin bubut. Mesin Bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan
untuk memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan
benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian
dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda
kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakan translasi dari
pahat disebut gerak umpan.

Pahat merupakan bagian dari mesin bubut yang memegang peran penting dalam pemotongan
logam, karena pahat adalah bagian yang berkontak langsung dengan benda kerja yang
dipotong. Ada beberapa kriteria yang harus dimiliki pahat, diantaranya: harus lebih keras
dibanding benda kerja, tahan sifat mekanis, dan tahan aus. Terdapat beberapa jenis material
pahat, diantaranya: baja karbon, HSS (High Speed Steel), paduan cor nonferro, karbida,
keramik, CBN (Cubic Boron Nitrides), dan intan.

Operasi pemotongan logam merupakan salah satu aktifitas yang sering dilakukan dalam
industry manufaktur, khususnya untuk memproduksi bagian-bagian permesinan. Proses
pemotongan logam merupakan suatu proses yang digunakan untuk mengubah logam dasar
menjadi komponen mesin dengan menggunakan pahat sebagai komponen utamanya. HSS
(High

Speed Steel) merupakan jenis material yang banyak digunakan sebagai pahat potong. HSS
pertama kali ditemukan pada tahun 1898 merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan
chrom (Cr) dan TungstenlWolfram (W). Melalui proses penuangan (moltenmetallurgy)
kemudian diikuti pengerolan ataupun penempaan baja ini dibentuk menjadi batang atau
silinder. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat diproses secara pemesinan
menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan, kekerasannya
cukup tinggi.

Menurut Sudji Munaji (1980), salah satu karakteristik geometris yang ideal dari suatu
komponen adalah permukaan yang halus. Dalam prakteknya memang tidak mungkin untuk
mendapatkan suatu komponen dengan permukaan yang betul- betul halus. Hal ini disebabkan
oleh beberapa faktor, misalnya faktor manusia (operator) dan faktor-faktor dari mesin-mesin
yang digunakan untuk membuatnya. Akan tetapi, dengan kemajuan teknologi terus berusaha
membuat peralatan yang mampu membentuk permukaan komponen degan tingkat kehalusan
yang cukup tinggi menurut standar ukuran yang berlaku dalam metrologi yang dikemukakan
oleh para ahli pengukuran geometris benda melalui pengalaman penelitian. Tingkat Kekuatan
suatu permukaan alat Potong peranan yang sangat penting dalam perencanaan suatu
komponen mesin khususnya yang menyangkut masalah gesekan pelumasan, keausan, tahanan
terhadap kelelahan dan sebagainya. Oleh karena itu, dalam perencanaan dan pembuatannya
harus dipertimbangkan terlebih dulu mengenai peralatan mesin yang mana harus digunakan
untuk membuatnya serta berapa ongkos yang harus dikeluarkan. Agar proses pembuatannya
tidak terjadi penyimpangan yang berati maka karakteristik permukaan ini harus dapat
dipahami oleh perencana lebihlebih lagi oleh operator. Komunikasi karakteristik permukaan
biasanya dilakukan dalam gambar teknik. Akan tetapi untuk menjelaskan secara sempurna
mengenai karakteristik suatu permukaan nampaknya sulit.Untuk mendapat hasil yang baik
dalam pembubutan banyak yang perlu diperhatikan, salah satunya adalah kecepatan Putaran.
Kecepatan Putaran (Speed) adalah gerak utama Putaran mesin Bubut. Sementara sudut
potong adalah sudut yang dibentuk oleh mata potong utama dengan kecepatan Putaran.

METODE
Pada penelitian tugas akhir ini harus terdapat rancangan penelitian, sehingga
mempermudah peneliti bagaimana penelitian ini akan dilakukan. Desain penelitian atau
rancang bangun penelitian adalah rencana dan struktur penyelidikan yang disusun demikian
rupa sehingga peneliti akan dapat memperoleh jawaban untuk pertanyaan-pertanyaan
penelitiannya.

Dalam penelitian tugas akhir ini dapat dijelaskan dengan oleh diagram alir penelitian.
Diagram alir penelitian adalah sebagai berikut :

Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

Objek Penelitian Objek penelitian yang akan diselidiki dalam penelitian ini adalah :
a. Menganalisa keausan tepi (vb) terhadap pahat.
b. Memvariasikan Putaran mesin
bubut yaitu Rpm 330, Rpm 650,
Rpm 950
c. Menggunakan spesimen
pembubutan yang berbeda yaitu Spesimen besi, aluminium, dan kayu

Prosedur Penelitian

Adapun prosedur penelitian pembubutan spesimen ini dimana masing masing spesimen akan
dilakukan pembubutan poros bertingkat dan pengasahan pahat. Adapun langkah-langkahnya
sebagai berikut :

a. Pahat potong yang digunakan Dalam penelitian ini adalah dari jenis HSS Tipe BOHLER
MO 1/2x4, dengan ukuran sudut yang telah ditentukan yakni sudut potong total 80º, sudut
potong sisi samping (side cutting adge angle) 12º, sudut bebas tatal (side rake angle) 20º ,
sudut bebas muka (front clearance angle) 8º dan sudut bebas samping (side clearance
angle)10º.
b. Seting putaran Mesin dengan putaran mesin yang ditentukan yakni Rpm 330, Rpm 650,
Rpm 950. Dan kedalaman pemakannya 2 mm
c. Benda kerja poros bertingkat dengan diameter pertama 20 mm, diameter kedua 16 mm,
diameter ketiga 12 mm dan panjang 100 mm.
Pengumpulan Data
Sesuai Dengan metode eksperimen, teknik yang dilakukan untuk mengumpulan data
yaitu melakukan serangkaian pengujian pada objek yang diteliti untuk mendapatkan data
yang diperlukan sebagai bahan perhitungan. Adapun teknik pengumpulan data pada
masing-masing pengujian yang dilakukan

Pada proses pembubutan berlangsung pahat akan mengalami dua macam keausan tepi
dan kawah, tetapi pada penelitian ini yang diteliti yaitu keausan tepi saja maka jenis keausan
yang diamati adalah keausan tepi pahat. Pengujian ini dilakukan berdasarkan prosedur
pengujian sebagai berikut:
a. Mempersiapkan pahat yang telah digunakan dan jangka sorong untuk mengukur pahat
setelah proses bubut

Gambar 2. Pahat hasil proses pembubutan Spesimen

b. Bersihkan pahat dari adanya kotoran beram.

c. Lalu Ukur keausan Tepi Pahat (VB) dengan cara melihat dengan menggunakan
mikroskop, dimana bidang mata potong diatur sehingga tegak lurus sumbu optic. Panjang
keausan diketahui dengan mengukur panjang VB (mm), yaitu jarak antara mata potong
sebelum terjai keausan hingga garis rata-rata keausan pada bidang utama. Jangka sorong
digunakan untuk mengukur panjang VB
(mm)

Foto Permukaan Keausan Tepi Pahat

a. Siapkan pahat hasil pembubutan spesimen, lalu letakan pada tempat pengamatan media
yang terbawah bagian lensa mikroskop.
b. Kemudian amati perubahan fisik keausan pahat yang terjadi pada hasil pembubutan.

c. Pahat hasil pembubutan yang mengalami perubahan fisik keausan difoto menggunakan
kamera digital dengan bantuan mikroskop untuk memperjelas hasil pengamatan,
kemudian dibandingakan dengan setiap pahat lainya.
d. Pahat yang sudah diambil gambar mikrografinya kemudian dianalisis berdasarkan pola
Keausan Tepi (VB) yang terjadi
Hasil Dan Pembahasan

Tabel 1. Data HasilPengujian Keausan

RPM
Spesimen
330 650 950
Besi 0,00 0,03 0,19

Aluminium 0,01 0,02 0,04

Kayu 0,01 0,01 0,01

Tepi Pahat Setiap Rpm

Pengujian Keausan Tepi dilakukan untuk mengetahui seberapa besar pengaruh Variasi
Putaran mesin bubut terhadap keausan pahat HSS tipe bohler Mo 1/2X4. Dalam pengujian
keausan tepi ini spesimen pembubutan dibagi menjadi 3 (tiga) jenis spesimen yang berbeda
yaitu, besi, aluminium, kayu. Dan putaran mesin bubut yang divariasikan ada 3 (Tiga)
putaran yang berbeda yakni, Rpm 330, Rpm 650, Rpm 950. Jumlah spesimen pembubutan
dalam 1 (satu) jenis variasi putaran mesin bubut ialah 3 (tiga) jenis spesimen pembubutan
berbeda yang telah ditentukan, sehingga pahat HSS Tipe Bohler Mo 1/2X4 yang digunakan
ada 9

(Sembilan).

Data pada tabel 1. Diatas menjelaskan data keausan tepi pahat setelah proses
pembubutan masingmasing spesimen per Rpm variasi putaran mesin bubut. Keausabn tepi
diukur dengan menggunakan mikroskop dimana bidang utama mata potong diatur sehingga
tegak lurus sumbu optik. Panjang keausan tepi dapat diketahui dengan mengukur VB (mm),
yaitu jarak antara mata potong sebelum terjadinya keausan hingga garis rata-rata keausan
pada bidang utama.

Dari tabel 1 diatas, hasil pengujian keausan tepi pahat dengan mengukur panjang VB dapat
dituangkan kedalam gambar grafik seperti yang disajikan pada gambar 3. dibawah ini

Gambar 3.Grafik Hasil Pengujian

Keausan Tepi Pahat HSS

Selanjutanya data tersebut dianalisa kembali menggunakan Anava AB untuk mengetahui

bahwa pengaruh variasi kecepatan putaran mesin bubut terhadap keausan pada alat potong
pahat HSS TIPE BOHLER MO 1/2X4.

Namun sebelum itu dilakukan uji asumsi (prasyarat) penggunaan analisis

varians dan juga uji asumsi analisis untuk studi korelasional yang dimiliki (Dantes,2014). Uji
prasyarat yang dilakukan adalah : 1) Uji normalitas sebaran data, dan 2) Uji Homogenitas
Varians. Dan didapatkan data sebagi berikut:
Pengujian Hipotesis
(1) Terdapat perbedaan spesimen uji besi, aluminium, kayu pada proses pembubutan dengan
variasi putaran mesin bubut terhadap keusan pahat HSS tipe Bohler Mo 1/2X4 (p >
0,05).
(2) Terdapat perbedaan putaran mesin bubut Rpm 330, Rpm 650, Rpm 950 pada proses
pembubutan dengan variasi putaran mesin bubut terhadap keusan pahat HSS tipe Bohler
Mo 1/2X4. (p > 0,05)
(3) Terdapat interaksi antara spesimen pembubutan dengan putaran mesin bubut (p > 0,05)
(4) Terdapat perbedaan keausan pahat pada spesimen Besi pada Rpm 330, dan spesimen
Aluminium pada Rpm 330. (p > 0,05)
(5) Terdapat perbedaan keausan pahat pada Rpm 330 pada spesimen Besi, dan Kayu. (p >
0,05).
(6) Terdapat perbedaan keausan pahat pada Rpm 330 pada spesimen Aluminium, dan
Kayu. (p > 0,05)

(7) Terdapat perbedaan keausan pahat pada Rpm 650 pada spesimen Besi, dan Aluminium.
(8) Terdapat perbedaan keausan pahat pada Rpm 650 pada spesimen besi , dan kayu (p >
0,05).
(9) Terdapat perbedaan keausan pahat pada Rpm 650 pada spesimen aluminium, dan kayu (p
> 0,05).
(10) Terdapat perbedaan keausan pahat pada Rpm 950 pada spesimen besi, dan aluminium
(p > 0,05).
(11) Terdapat perbedaan keausan pahat pada Rpm 950 pada spesimen besi, dan kayu (p >
0,05).
(12) Terdapat perbedaan keausan pahat pada Rpm 950 pada spesimen aluminium, dan
kayu (p > 0,05).

2. Jurnal Pembanding

PENDAHULUAN
Teknologi pemesinan kecepatan tinggi (high speed machining) merupakan salah satu
cara untuk meningkatkan produktivitas dengan kecepatan potong yang tinggi, maka volume
pelepasan material dari material induk akan meningkat sehingga akan diperoleh
penghematan waktu pemesinan yang cukup berarti.
Teknologi pemesinan kecepatan tinggi (high speed machining) biasanya didefinisikan
berdasarkan kecepatan spindle mesin yang kecepatannya diatas 18.000 putaran per menit
(rpm). Mesin kecepatan tinggi yang digunakan PT. Mesin kecepatan tinggi biasa digunakan
dalam proses pemesinan bagian-bagian dari pesawat seperti titanium, aluminium dan nikel
paduan. Salah satunya terdapat pada PT. Dirgantara Indonesia, dimana penggunaan high
speed machining menjadi salah satu pokok utama dalam proses pemesinan dalam pembuatan
bagian pesawat. Dirgantara Indonesia adalah mesin CNC canggih generasi lima yaitu DMG
Mori DMC 210U buatan Jerman yang merupakan mesin CNC yang memiliki 5 axis. Mesin
ini memiliki kecepatan putar maksimal sebesar 30.000 rpm dan meja kerjanya dapat menahan
berat benda kerja sampai 6000 kg, sangat sesuai untuk pembuatan bagian pesawat yang
mempuqnyai ukuran yang cukup besar.
Namun dalam aplikasinya, mesin DMG Mori DMC 210U ini masih belum dapat
bekerja secara maksimal. Salah satu penyebabnya adalah penggunaan cutting tool yang
belum optimal. Disini penulis mengangkat judul tersebut untuk mendapatkan nilai optimal
dari sebuah cutting tool . Penulis tertarik mengangkat judul tersebut dikarenakan di PT
Dirgantara Indonesia cutting tool yang belum aus sudah di ganti dan kemudian di tajamkan
kembali dan digunakan kembali tanpa melihat nilai optimal sebenarnya dari cutting tool itu
sendiri. Untuk mendapatkan nilai optimal dari cutting tool tersebut penulis mengambilkan
pembanding yaitu kecepatan potong, kecepatan spindle, feed rate, material removal rate, dan
daya mesin aktualdari salah satu cutting tool yang di pakai pada saat proses pembuatan
closing rib pesawat Airbus 320 langsung dari mesin DMG Mori DMC 210Uyang akan di
bandingkan dengan data teoritis yang sudah dipakai di PT Dirgantara Indonesia. Dengan di
dapatkannya nilai optimal dari salah satu cutting tool nantinya dapat berdampak pada
optimalisasi mesin dan umur dari cutting tool itu sendiri.
METODE PENELITIAN

Waktu penelitian ini direncanakan selama satu bulan, dimulai pada tanggal 25 Juli
2017 dan selesai pada tanggal 25 Agustus 2017 . Tempat dilaksanakannya penelitian ini
adalah di PT. Dirgantara Indonesia (Indonesia Aerospace), tepatnya di di departemen High
Speed Machining yang berada dalam bisnis satuan usaha Aerostucture. Satuan usaha
Aerostructure ini berfokus pada pembuatan komponen aerostruktur(Machined part, Sub-
assembly, and, Assembly ) pengembangan komponen aerostruktur yang baru dan
perancangan dan pembuatan alat-alat (tooling desaign & manufacturing). Komponen pesawat
di PT. Dirgantara Indonesia.Dalam metode ini akan dijelaskan bagaimana mencapai tujuan
penelitianyang akan dilakukan yang meliputi : identifikasi masalah, pengumpulan data, dan
juga pengolahan data. Adapun urutan saat melakukan penelitian ini adalah ditunjukkan oleh
diagram alir berikut.

MULAI

PENGUMPULAN DATA DARI MESIN CNC DMC

MORI 210U

PENGOLAHAN DATA

1. Mengambil data
aktualdanteoritisdarivericut
danlapangan
2. Menghitungnilaidarifaktor
yang
mempengaruhiumurpahat

YA Analisa Data Optimal

Melakukanpembandinganantara
data teoritis, aktualdanjugaoptimal .

YA

PenarikanKesimpulandan Saran

SELESAI
Gambar 2.1Flow Chart Pemecahan Masalah

HASIL DAN PEMBAHASAN

Hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah menemukan nilai optimal dari cutting
tool slot drill D25 dengan cara membandingkan umur pahat dari data teoritis, actual dan juga
optimalnya.Data yang pertama diperoleh adalah data nilai teoritis dari dari cutting tool slot
drill D25. Data ini adalah data atau ketetapan yang harus dijalankan oleh operator di
lapangan dikarenakan sudah di lakukan simulasi pada aplikasi vericut. Berikut data teoritis
dari dari cutting tool slot drill D25 :

Gambar 3.1 Tampilan simulasi vericut ( PT. Dirgantara Indonesia, 2017)

Gambar 3.2 Tampilan data vericut ( PT. Dirgantara Indonesia, 2017)

Berikut data dari simulasi vericut didapat data cutting condition :
 Kecepatan spindle : 17000 rpm
 Feed per tooth : 0,1 mm
 Axial depth of cut(Ap) : 2 mm
 Radial depth of cut(Ae) : 25 mm
Kemudian dari hasil pengamatan di lapangan, di dapat data aktual pemesinan seperti
dijelaskan pada tabel 3.1 berikut:

Tabel 3.1 Data Cutting Condition Slot DrillAktual

Tool Number
T31(D25)
Cutting Condition
 Jenis pemotongan Roughing
Kecepatan spindle (rpm) 17000
F(mm/min) 5100
Vibrasi 1,0
Daya Mesin 6,2%
Dari data yang didapat, dilakukan perhitungan untuk menentukan cutting speed , feed
speed , material removal rate dan daya mesin.
a. Cutting Speed (Vc)
3,14 x 25 x 17000
Vc= =1334.5 mm/min
1000
b. Feed Rate (F)

F=n x Z x Fz

F=17000 x 3 x 0,1=5100 mm/min

c. Material Removal Rate

Ae x Ap x F
Q=
1000
25 x 2 x 51000
Q= =255 cc /min
1000

d. Daya Mesin

P=0,0165 x Q

P=0,0165 x 255=4,27 kw
Untuk perhitungan daya mesin pada mesin DMC 210 U, nilai pada layar mesin diukur
dengan satuan persen. Nilai daya 100% = 68 Kw . Jadi nilai daya mesin aktual sebesar :
6,2
P= x 68=4,27 Kw
100
Setelah data diatas diketahui, maka akan dihitung umur dari pahat tersebut dengan
data aktual yang ada di lapangan. Untuk menentukan umur pahat, dapat diperkirakan dengan
menggunakan rumus umur pahat Taylor . Pangkat umur pahat Taylor dihitung dengan
menggunakan nilai maksimal dan minimal dari kecepatan potong (V c) dan umur pahat (T)
yang sebelumnya pernah dihitung melalui percobaan oleh divisi cutting tool yang ada di
Departemen High Speed Machining , PT.Dirgantara Indonesia. Untuk perhitungannya
sebagai berikut :
 Diketahui : Vc1 = 350 mm/min T1 = 1000 min
Vc2 = 1500 mm/min T2 = 300 min
D = 25 mm N = 17000 rpm
Perhitungan :
T = Cv . Vcn .................................................... (1)

T1

n=
log ⁡
=
( ) ( )
T2
1000
log ⁡
300
=−0,827 … … … … … … … …(2)
Vc1 350
log
Vc2 ( ) ( )
log
1500

Untuk menghitung umur pahat aktual , sebelumnya dihitung nilai konstanta Taylor (Cv)
dengan rumus sebagai berikut :
T
Cv= … … … … … … … … … … … … … … … ..(3)
Vcn

Untuk nilai T dan Vc dapat dimasukkan salah satu nilai dari data yang diketahui. Pada
perhitungan kali ini diambil T = 300 min dan Vc = 1500 mm/min maka didapat :
300
Cv= =126983,918… … … … … … … …(4 )
1500−0,855

Selanjutnya dihitung kecepatan potong aktual berdasarkan data aktual yang didapat
dilapangan sebagai berikut :

3,14x25 x17000
Vc= =1334,5 mm/min……………………………(5)
1000

Dengan mensubsitusi nilai (2) , (4) dan (5) ke persamaan (1) , maka didapat umur dari pahat
dari data aktual adalah :
T = 126983,918 x 1334,5-0,827 = 330,453 menit

Berdasarkan perhitungan umur pahat aktual , diketahui bahwa umur pahat routing
cutter belum berada pada nilai optimal . Maka dari itu, untuk mencapai nilai optimal, kondisi
pemesinan yang harus diterapkan adalah sebagai berikut :
a. Kecepatan Potong ( Vc ) ( Cholid, 2003)
Diketahui : Toptimal = 350 menit
Cv = 126983,918
n = -0,827
 Perhitungan :
T= Cv . Vcn
Maka didapat :
T −0,827 350
Vc=
√
n

Cv
=
√ 126983,918
=1224,367 mm/min

b. Kecepatan Spindle (N) (Cholid, 2003)

DxN xπ
Vc=
1000
Maka didapat perhitungan
Vc x 1000 1224,367 x 1000
N= = =15.597,03 rpm=15.600 rpm
Dxπ 25 x 3,14
c. Feed Rate (F) (Setyana dkk, 2005)
Diketahui :N = 12200 rpm
Z =3
Fz = 0,1 mm/tooth
Perhitungan :
Vf = N x Z x Fz = 15.600 x 3 x 0,1 = 4.680 mm/min
d. Material Removal Rate(Cholid, 2003)
Diketahui : Ap = 2 mm
Ae = 25 mm
F = 4.680 mm/min
Perhitungan :
Ap x Ae x F 2 x 25 x 4680
Q= = =234 cc /min
1000 1000
e. Daya Mesin (Cholid, 2003)
P = 0,0165 x Q = 0,0165 x 234 = 3,86 Kw

C. Penilaian Terhadap Jurnal

1. Jurnal Utama
Kelebihan jurnal

 Data yang ada pada jurnal ini cukuplengkap pada isi dan pembahasannya
 Banyak memuat gambar jadi lebih mudah dipahami

Kekurangan jurnal

 Indentitas dari jurnalnya kurang lengkap

2. Jurnal Pembanding

Kelebihan jurnal

 Pembasan masalah dibahas secara lengkap

 Memuat beberapa gambar membuat pembaca lebih mudah memahami jurnalnya

Kekurangan jurnal

 Susuna jurnalnya masih kurang bagus

BAB III

PENUTUP
A. Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari kerja praktik di PT. Dirgantara Indonesia
adalah untuk mendapatkan waktu optimal dari penggunaan cutting tool slot drill D25 yaitu
350 menit dibutuhkan kondisi permesinan dari mulai kecepatan potong dengan kecepatan
1224,367 mm/min, Kecepatan 15600 rpm, feed reat 4680 mm/min, material removal rate
234 cc/min, daya mesin 3,82 Kw dan vibration 1%. Di PT. Dirgantara Indonesia memiliki
maksimal penggunaan pahat yaitu 300 menit, angka maksimal penggunaan itu didapat
dengan pengalaman penggunaan yang apabila di pakai lebih dari 350 menit maka pahat
tersebut akan patah. Namun kondisi permesinan aktual yang diambil langsung saat
pengoperasian seperti tabel diatas umur pahat bias mencapai 330 menit. Dengan mengambil
nilai optimal pahat adalah 350 menit maka untuk mencapai umur pahat yang optimal harus di
lakukan pengoptimalian permesinan seperti data optimal seperti tabel diatas. Dengan
penggunaan nilai pengoperasian yang optimal maka diharapkan pahat slot drill D25 akan
mencapai nilai optimalnya yaitu 350 menit.